UN EMBALLAGE DE BOISSON DURABLE 64

Transcription

BY SIDEL NUMÉRO 7
Présentation de
De l’interrogation
Sidel Services 48
PRIORITÉ À LA
SÉCURITÉ
ALIMENTAIRE 06
La bière et les produits
laitiers en PET ? 10
Une tendance en plein essor
à l’inspiration
04
KNOWLEDGEshare
LIVE 20
UN EMBALLAGE
DE BOISSON
DURABLE 64
Interview de Chris Dow,
PDG de Closed Loop Recycling à Londres
Compte rendu sur
les événements en
Allemagne et en Chine
SOMMAIRE
FOCUS 10
DE
L’INTERROGATION
À L’INSPIRATION
06Sécurité alimentaire,
un facteur non négociable
10Le PET, un matériau idéal pour
les produits laitiers liquides
TOUR DU MONDE 38
VISION
GLOBALE
ACTION
LOCALE
26Sude, Turquie
27 Sasan, Iran
28Innomex, Mexique
16Actualités du monde
de l’étiquetage
30Coca-Cola SABCO, Afrique
du Sud
20KNOWLEDGEshare :
une plate-forme pour
l’industrie des boissons
32Western Containers, États-Unis
34Refres Now, Argentine
36Tropic, Haïti
INNOVATION DÉVELOPPEMENT DURABLE 60
INVENTER
AUJOURD’HUI
POUR AMÉLIORER
DEMAIN
46Intelliblower : la qualité de votre
bouteille PET garantie en
permanence
48Sidel Services – Vous donner
une valeur ajoutée
54RightWeight : des économies de
ressources et une expérience
de consommation unique
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58Présentation de Sidel StarLite
pour les boissons gazeuses
40General Beverage, Thaïlande
60Une bouteille PET pour la bière
705 raisons qui font que le PET
devient le matériau de
conditionnement durable de
prédilection
74Les vainqueurs … du
développement durable !
Le magazine INLINE a
remporté le Silver Award dans
la catégorie « Best Marketing or
Sales Brochure or Kit – Print »
des Stevie International
Business Awards 2013.
LE MAGAZINE Inline a
remporté le Silver Award
dans la catégorie « Magazines :
publications d’entreprise »
lors des Astrid Awards 2013.
Éditeur Sidel International AG Contact [email protected]
Le magazine INLINE est disponible en anglais, espagnol, français, allemand, portugais,
chinois et russe.
N° ISSN : 2109 410. Tous droits réservés. Aucune partie de la présente publication ne peut
être reproduite ou diffusée électroniquement sans autorisation préalable de l’éditeur.
2 | INLINE | NUMERO 7
Pour qu’un emballage de boisson soit durable, de nombreux éléments
doivent être pris en compte. L’emballage doit en priorité assurer la sécurité et protéger la qualité de la boisson qu’il contient. Il doit aussi être
attractif dans les points de vente et offrir une excellente expérience de
consommation pour que les clients aient envie de réitérer leur achat.
Un emballage durable doit utiliser moins de matières premières, d’énergie
et de ressources, comme l’eau, durant sa production et son transport.
En outre, il ne doit occasionner ni bris ni autre gaspillage. Une fois la
boisson consommée, l’emballage devrait être entièrement recyclé de
façon économique. La valeur commerciale du matériau recyclé devrait
donc être plus élevée que le coût du recyclage.
64Interview de Chris Dow,
le pionnier du recyclage PET
42Galanz Bottlers, Kazakhstan
Couverture : Chris Dow, PDG de Closed Loop Recycling.
LE SEPTIÈME NUMÉRO D’INLINE EN EXCLUSIVITÉ POUR VOUS !
DES AVANTAGES
À COURT TERME
POUR DES
CHANGEMENTS
À LONG TERME
57Deux prix majeurs pour un
design de bouteille innovant
38Mineral Quantum, Roumanie
UN EMBALLAGE
DE BOISSON
DURABLE
LE MAGAZINE INLINE a
remporté le Gold Award dans la
catégorie « Best Marketing or
Sales Brochure or Kit – Print »
des Stevie International
Business Awards 2013.
Cela peut sembler utopique, mais c’est aujourd’hui possible grâce au PET, et de nombreux acteurs de
l’industrie des boissons travaillent en ce sens. Dans ce numéro de INLINE nous nous entretenons avec
Chris Dow, PDG de Closed Loop Recycling à Londres, sur l’essor de l’industrie du recyclage du PET
et les défis à relever pour bénéficier d’une véritable chaîne logistique en boucle fermée. Avec Sid Johari,
Executive Vice President for Industrial Operations de Sidel, nous abordons également la question du
maintien de la sécurité alimentaire et de la qualité alors que les goûts des consommateurs sont de plus
en plus exotiques.
Un emballage durable nécessite également une production durable. C’est pour cette raison que nous
présentons aussi notre technologie Intelliblower™, qui permet de réduire sensiblement le gaspillage en
assurant une répartition optimale du PET dans chaque bouteille, et Sidel Services™, une nouvelle
organisation mondiale chargée de veiller à ce que les équipements de production de Sidel continuent
à assurer un coût total de possession réduit. Nous nous appuyons également sur certaines de nos innovations récentes en matière de design d’emballage pour prouver que le PET est une véritable solution
de conditionnement durable pour différentes catégories de produits.
Organisés pour la première fois en Allemagne à la fin de l’année dernière, puis en Chine en début
d’année, les événements KNOWLEDGEshare ont pour vocation d’aborder des sujets comme le développement durable. Le débat continue actuellement sur notre nouveau blog, dont le format en ligne
permet à un plus grand nombre de personnes de participer aux discussions. Si vous n’avez pas encore
visité notre blog, n’hésitez pas à vous rendre sur www.knowledgeshare.com.
Pour en savoir plus sur la démarche actuelle du développement durable, vous pourrez lire les articles consacrés aux succès des producteurs de boissons au niveau mondial, aux tendances en matière d’étiquetage, et aux
producteurs laitiers qui optent de plus en plus pour le PET en raison de ses atouts en matière de durabilité.
Quel que soit le sens que vous donnez au développement durable, nous espérons que vous prendrez
plaisir à découvrir ce tout nouveau numéro d’INLINE. Si vous souhaitez apporter des commentaires
ou faire part de vos idées pour les prochains numéros, n’hésitez pas à nous contacter.
Cordialement,
MART TIISMANN
Président & CEO de Sidel
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DE
L’INTERROGATION
À
L’INSPIRATION
DÉCOUVREZ COMMENT SIDEL
CONTINUE À DOMINER L’INDUSTRIE
SUR LES PROBLÉMATIQUES DE
LA SÉCURITÉ ALIMENTAIRE ET DU
DÉVELOPPEMENT DURABLE EN
MATIÈRE DE CONDITIONNEMENT
DES BOISSONS ›››
FOCUS A BETTER MATCH
INTERVIEW DE SID JOHARI, EXECUTIVE VICE
PRESIDENT FOR INDUSTRIAL OPERATIONS, SIDEL
SÉCURITÉ ALIMENTAIRE :
UN FACTEUR NON
NÉGOCIABLE
Perdre la confiance du consommateur est l’une des plus grandes craintes
de tout producteur de boissons et de toute société agroalimentaire. L’Europe
a dû récemment faire face au scandale de la viande de cheval dans lequel des
lots de viande équine ont été réétiquetés pour être vendus comme viande
de bœuf et d’agneau dans de nombreux pays. Ce scandale a suscité une
vive inquiétude chez les consommateurs et mis la traçabilité au centre des
préoccupations. Sid Johari, Executive Vice President, Industrial Operations,
explique comment ce type d’incident contribue à renforcer la sécurité
alimentaire et a fait évoluer le mode de fonctionnement des producteurs
de boissons et des sociétés agroalimentaires.
SID JOHARI,
Executive Vice President des
Industrial Operations chez Sidel
Q Ces dernières années, plusieurs
scandales relatifs à la sécurité
alimentaire ont ébranlé de nombreux pays partout dans le monde.
Quel a été leur impact sur la
confiance des consommateurs ?
R Ces scandales ont bien sûr sensibilisé
les consommateurs sur l’origine et la
composition des produits alimentaires
et des boissons qu’ils achètent. Les
consommateurs n’ont plus peur de remettre en question l’étiquetage et
condamnent les marques si la composition diffère de ce qui est indiqué sur
l’étiquette. Et avec des outils aussi
puissants que Twitter et Facebook à
leur portée, ils peuvent amorcer en un
instant des changements majeurs, entraîner la faillite de fabricants peu scrupuleux et exiger la transparence de la
chaîne logistique.
Les fabricants sont également très sensibles aux retombées négatives de ce type
de scandale sur une marque si la perte de
confiance du consommateur est en jeu.
Ainsi, en 2000, du lait contaminé a été
consommé par 15 000 personnes et a
entraîné la fermeture de Snow Brand,
de production pour assurer la durabilité
de l’activité des boissons. La sécurité
alimentaire doit être ancrée dans les
gènes de toute société de conditionnement alimentaire. Si ce n’est pas le cas,
l’entreprise doit engager un changement culturel.
Chez Sidel, nous avons plusieurs équipes
d’experts internes composées de scientifiques, d’ingénieurs et de techniciens
qui se consacrent à la sécurité et à l’intégrité des produits finaux de nos
clients : nos équipes R&D, Product &
Packaging, le laboratoire aseptique et la
microbiologie, ainsi que nos ressources
clés dédiées à la gestion de la production
et des fournisseurs. Nous collaborons
également avec Tetra Pak Processing
Systems pour apporter un meilleur service à nos clients mutuels et leur offrir
une solution globale et fiable pour leurs
besoins en termes de conception hygiénique, d’assemblage, d’installation et
de support de maintenance.
En résumé, toutes nos activités sont
axées sur la sécurité alimentaire, aussi bien pour exploiter nos connaissances du produit final dans l’élaboration des solutions d’emballage que
pour la conception des équipements,
la fabrication et l’installation sur le
site du client.
Q Pourquoi les pratiques de traçabilité sont-elles si importantes ?
R Les fabricants doivent pouvoir tracer
tous les événements d’une ligne de production afin de suivre un lot de la phase
des ingrédients et des matières premières à celles du traitement, de la livraison et du stockage. La traçabilité
permet d’avoir accès aux informations
de l’atelier en temps réel ou a posteriori,
ce qui s’avère crucial en cas de problème
de contamination. Grâce aux Efficiency
Improvement Tools (EIT™) de Sidel,
les solutions de suivi peuvent être mises
en place sur n’importe quelle ligne de
production. Ce système d’acquisition des
données permet de contrôler le fonctionnement et la production de la
ligne : les utilisateurs peuvent ainsi
améliorer le rendement des lignes et la
traçabilité.
Q Quel rôle joue le conditionnement dans la protection des
produits alimentaires ?
R Le conditionnement est essentiel pour
protéger le produit car il est en contact
direct avec les boissons et il joue un rôle
crucial pour assurer la qualité et la
l’une des plus grandes sociétés de produits laitiers du Japon. Et le risque de
ce type de scandale existe pour toutes
les sociétés du secteur agroalimentaire
et des boissons.
Q Que peuvent faire les producteurs pour garantir la sécurité
alimentaire ?
R La sécurité alimentaire est un prérequis indispensable à toute activité responsable. La grande majorité des producteurs travaillent avec l’ensemble des
acteurs de la chaîne logistique pour assurer la qualité et la traçabilité, de l’approvisionnement des matières premières
à la fabrication des boissons et des produits alimentaires, en passant par le
remplissage, l’emballage et la distribution au consommateur final.
Q Est-ce que les fournisseurs
d’équipements de conditionnement
de l’industrie des boissons
prennent aussi ce sujet au sérieux ?
R Oui, bien sûr. En matière de sécurité
alimentaire et de pratiques sanitaires,
tous les acteurs ont une part de responsabilité à tous les niveaux de la chaîne
7
vierge. L’EFSA fournit notamment une
liste d’équipements de processus de recyclage homologués avec leurs fournisseurs
respectifs, et non une liste de matériaux
RPET validés ou de fournisseurs de
matériaux RPET approuvés.
sécurité du produit. Qu’il s’agisse de
PET, verre ou canette, le conditionnement doit répondre aux exigences les
plus strictes en termes de sécurité,
d’hygiène et de législation. Et ces exigences s’appliquent également aux
équipements de production. Chaque
pièce – bouteille ou bouchon – en contact
avec le liquide qui sera consommé doit
être conçue avec le plus grand soin pour
se conformer à ces normes, en faisant le
bon choix de matériaux et de propriétés
barrières, en vue de bénéficier de la
durée de vie requise en fonction des
besoins des clients.
Comment le PET satisfait-il aux
normes de sécurité alimentaire ?
R Nous devons opérer une distinction
entre l’emballage primaire et l’emballage secondaire. Ils jouent tous deux
un rôle majeur, mais un emballage
primaire comme le PET a un impact
fondamental. Les bouteilles PET sont
utilisées par les consommateurs du
monde entier depuis plus de 30 ans,
sans effet nocif connu. Le PET est un
matériau biologiquement inerte qui a
fait l’objet d’études approfondies et qui
a été homologué pour le contact alimentaire et avec les boissons par la
FDA américaine (Food & Drug Administration), Santé Canada et l’Autorité
européenne de sécurité des aliments
(EFSA, European Food Safety Authority),
ainsi que d’autres agences de sécurité
sanitaire. Les composants du PET sont
bien définis, sans aucun additif, et le
processus de fabrication est standardisé.
La réglementation relative au PET recyclé (RPET) utilisé pour les bouteilles
est un peu différente de celle du PET
Q
Selon l’EFSA et la FDA, la responsabilité en matière de sécurité alimentaire concernant le conditionnement
est surtout liée à la dégradation du
matériau, qui peut provoquer l’apparition de « sous-produit » durant la transformation du matériau. Toutefois, aucun sous-produit impactant la sécurité
alimentaire n’est généré lors des phases
d’injection de la préforme. Les seuls
sous-produits générés sont des gaz incolores à température ambiante qui
pourraient migrer dans l’eau embouteillée et donner un goût légèrement
désagréable, mais inoffensif, à l’eau
embouteillée.
Q Mais comment les fabricants
peuvent-ils être sûrs que la
résine PET qu’ils utilisent n’est
pas dangereuse pour le contact
alimentaire ?
R La réglementation est extrêmement
stricte, ce qui garantit l’utilisation d’une
résine adaptée. Les fournisseurs de résine PET doivent présenter deux types
de certificats d’approbation de contact
alimentaire direct pour leurs matériaux : la fiche de données de sécurité qui
donne des informations sur la résine
PET, ses composants et sa conformité
aux réglementations alimentaires, et la
fiche technique relative aux caractéristiques de performances du plastique.
Q Existe-t-il des réglementations
sur le PET barrière ?
R Le PET barrière est utilisé dans
l’industrie des boissons pour protéger
les produits sensibles, comme la bière,
les jus et le lait, de la lumière et de
l’oxygène. Il peut allonger la durée de vie
des produits et améliorer leur qualité.
La réglementation sur les solutions
barrières dépend de la solution et de la
zone géographique.
La FDA a ainsi approuvé les technologies PET multicouches qui fournissent
une barrière fonctionnelle. Ces technologies nécessitent une couche intérieure de matériau PET vierge d’une
épaisseur de 0,025 mm pour protéger le
matériau barrière de tout contact alimentaire direct. En Europe, toutes les
composantes de matériau des matières
premières doivent être de qualité alimentaire, même si elles sont isolées
entre d’autres couches.
Les technologies barrières comme les
additifs ou mélanges directement intégrées dans le PET et le revêtement
peuvent potentiellement changer la
composition de la résine PET et entraîner une dégradation de la boisson.
C’est pour cette raison qu’il est obligatoire que chacune d’entre elles soit de
qualité alimentaire. Par exemple, la
solution Sidel Actis™, qui consiste en
un fin revêtement interne de carbone
amorphe riche en hydrogène, est de
qualité alimentaire.
Q Le processus de soufflage
a-t-il un impact ?
R Non, le processus de soufflage est un
processus neutre qui utilise un matériau plastique déjà transformé – la préforme – et qui ne modifie pas intrinsèquement les caractéristiques du PET.
Tout d’abord, la température du four
qui chauffe la préforme est en deçà de
la température de fusion susceptible
d’entraîner des dégradations. Ensuite,
le soufflage du matériau ne modifie
que l’état du matériau, en le faisant
passer de PET amorphe à un PET semicristallin : la bouteille est plus solide ou
comporte davantage de propriétés barrières que la préforme.
sont liés aux matériaux : la finition des
surfaces, la construction et la fabrication,
l’installation, le fonctionnement et la
maintenance.
Les surfaces des équipements ayant un
contact alimentaire doivent être fabriquées avec des matériaux lisses non
toxiques, non absorbants, résistants à la
corrosion dans les conditions d’utilisation prévues. En outre, les surfaces intérieures des équipements doivent être
dépourvues de fissures, d’angles vifs et
être connectées à une sortie drainable
tout en étant autodrainantes.
Une fois les équipements
développés, produits et installés,
Sidel continue-t-il de contribuer
au maintien de la sécurité
alimentaire ?
R L’offre d’un service de qualité est bien
sûr une priorité phare de Sidel. Nous
fournissons des procédures et des manuels de maintenance, ainsi que des formations personnalisées pour transmettre
nos connaissances et recommandations
Q
en termes de sécurité alimentaire d’un
bout à l’autre de la ligne. Il s’agit aussi
d’un véritable partage de connaissances
avec nos clients. Comme les normes et
standards alimentaires continuent
d’évoluer, nous travaillons en étroite
collaboration avec les opérateurs et les
experts qualité de nos clients pour
garantir la fiabilité et la sécurité de la
production et le respect des exigences
de la norme internationale ISO 22000.
Nous donnons aussi à nos clients des
plans et méthodes d’analyse des risques
HACCP (Hazard Analysis Critical
Control Point), ainsi que des recommandations sur les analyses qualité et
de laboratoire. Nous nous appuyons sur
le partage des bonnes pratiques de fabrication (BPF) avec nos clients ; il ne
s’agit pas de lois, mais de recommandations et d’idées qui peuvent sembler
simples, mais qui sont très efficaces pour
garantir en permanence la sécurité et la
qualité des boissons.
ORGANISATIONS ET NORMES MONDIALES
DE SÉCURITÉ ALIMENTAIRE
Codex Alimentarius : programme créé en 1963
par la FAO et l’Organisation mondiale de la
Santé (OMS) pour harmoniser les normes,
directives et codes de pratiques en matière
de sécurité alimentaire internationale
ISO 22000 : norme de sécurité alimentaire
internationalement reconnue qui harmonise
les divers programmes de certification industriels et nationaux existants
The European Hygienic Engineering & Design
Group (EHEDG) : ce groupe fait figure d’autorité
en ingénierie et conception hygiénique dans
le monde entier
3A Sanitary Standards Inc. : normes très connues
dans l’industrie laitière, mais aussi reconnues
par d’autres industries
Q L’intégrité du produit est-elle
compromise par l’allègement du
PET, qui connaît une popularité
grandissante ?
R L’allègement extrême ne change pas
les propriétés de base du PET en matière
de sécurité alimentaire. Néanmoins,
comme cet allègement est synonyme de
baisse des performances des propriétés
barrières du PET, il est nécessaire de
bien tester la perméabilité du matériau
pour que la boisson atteigne la durée de
vie attendue et pour éviter tout risque
de contamination due à la migration de
composants externes dans le produit.
Tous les fabricants doivent envisager
d’autres risques potentiels, comme
l’encre utilisée pour le marquage de la
bouteille ou la colle de l’étiquette qui
pourraient migrer au travers des fines
parois du PET.
Q Dans quelle mesure une conception hygiénique permet-elle de garantir la sécurité alimentaire ?
R Elle est indispensable. Les principes
généraux de la conception hygiénique
9
INTERVIEW DE JEAN-PIERRE ORENGE,
BUSINESS DEVELOPMENT DIRECTOR
DES SENSITIVE PRODUCTS, SIDEL
Le
PET
UN MATÉRIAU IDÉAL
POUR LES PRODUITS
LAITIERS LIQUIDES
Dans une catégorie des produits laitiers liquides en plein essor, la bouteille
de lait traditionnelle en verre tombe rapidement en désuétude pour être
remplacée par divers autres matériaux de conditionnement. Aujourd’hui, les
consommateurs veulent un produit fonctionnel, doté d’une intégrité optimale
et leur garantissant une expérience de marque unique. Trois critères auxquels
se conforme le PET. Jean-Pierre Orenge, Business Development Director pour
les produits sensibles chez Sidel, explique ce que le PET peut offrir aux produits
laitiers liquides et aux consommateurs.
Q Pouvez-vous décrire les tendances observées dans la catégorie des produits laitiers liquides ?
R Pour résumer, c’est une catégorie qui
connaît une croissance solide. Le lait
nature constitue environ 70 %* de l’ensemble des produits laitiers consommés.
Représentant déjà un cinquième* des
ventes de boissons à l’échelle mondiale,
les produits laitiers liquides devraient
encore enregistrer une croissance de 5 %*
d’ici à 2016. Les marchés émergents sont
les principaux moteurs de la croissance
enregistrée ces dernières années : les pays
comme le Brésil, l’Inde, la Chine et le
Moyen-Orient contribuent en effet en
large majorité à l’essor mondial des
produits laitiers.
Sur les principaux marchés développés,
la consommation de lait est déjà très
importante, mais ces marchés essaient
de relancer la croissance avec le lancement de nouveaux produits, comme le
lait aromatisé, le lait de soja ou le lait
enrichi.
Q Les modes de vie plus sains
adoptés par les consommateurs
ont-ils un impact sur la consommation des produits laitiers ?
R Oui, c’est l’un des principaux vecteurs
de croissance de cette catégorie. Avec
leur teneur naturelle et nutritive, les
produits laitiers liquides répondent
exactement à la demande des consommateurs. Sur les marchés plus matures
des pays développés, les tendances de
consommation actuelles présentent
encore des opportunités de niche en
termes de croissance : santé, variété des
goûts, fonctionnalité et rapport qualité-
prix. La tendance en faveur des produits
laitiers enrichis aux propriétés saines est
notamment en plein essor : produits laitiers enrichis en probiotiques, en calcium pour les os, ainsi que les produits
naturels sans conservateur ni additif.
En parallèle, l’intérêt porté aux produits axés sur la digestion et la gestion
du poids ne se dément pas. Par conséquent, les catégories comme les boissons au lait aromatisé, les boissons au
soja et les laits enrichis gagnent en popularité et donnent aux producteurs
laitiers l’opportunité d’attirer de nouveaux consommateurs grâce à une plus
grande variété d’expériences gustatives.
11
Les bouteilles PET permettent
aux produits laitiers de garder
leur goût frais et leur teneur en
vitamines. Ces caractéristiques sont essentielles pour les produits laitiers liquides,
car la qualité du produit peut être facilement
compromise par les effets de la lumière,
de l’oxygène et des températures.
JEAN-PIERRE ORENGE,
Business Development Director
pour les produits sensibles, Sidel
Q Vous avez évoqué l’essor des
marchés émergents. Quelle en
est l’origine ?
R Nous constatons que la hausse du
revenu disponible entraîne une transition rapide – et encore en plein développement – entre les produits laitiers
crus et les produits laitiers transformés.
Ce phénomène renforce la demande des
consommateurs en produits à valeur
ajoutée. Les éléments moteurs de la
croissance de ce type de produits laitiers seront notamment les boissons à
base de lait aromatisé, les boissons au
soja, les produits laitiers bénéfiques
pour la santé et le bien-être, et même le
lait UHT longue durée.
Quels sont les formats d’emballage les plus couramment utilisés
pour les produits laitiers liquides ?
R Comme pour les autres boissons, les
consommateurs privilégient la foncQ
tionnalité. Ils délaissent les formats
standard et souhaitent des emballages
adaptés à un mode de vie plus nomade,
comme des emballages portionnables
ou « single-serve ». Mais en parallèle,
les emballages « multi-serve » et les
grands conditionnements familiaux
pour le lait sont aussi demandés sur le
marché.
Q Quel rôle l’emballage joue-t-il
dans le secteur des produits
laitiers liquides ?
R Un rôle très important ! L’emballage
protège l’intégrité du produit et expose
ses caractéristiques. Il doit répondre aux
strictes exigences des normes mondiales
de sécurité alimentaire tout en offrant
d’excellentes opportunités commerciales
en termes de différenciation de marque
pour les produits laitiers liquides stockés
et distribués à température ambiante
ou dans des réfrigérateurs. Le défi est
de créer un emballage innovant et
fonctionnel dont la production reste
rentable.
Mais quel est le niveau de
popularité du PET sur le segment
des produits laitiers liquides ?
R Le carton et le PEHD sont actuellement les types d’emballage les plus
couramment utilisés pour ce produit,
tandis que le verre est le matériau le
plus classique. Néanmoins, le PET représente 2 %* des produits laitiers liquides conditionnés et enregistre une
croissance substantielle, car les producteurs prennent conscience que ce type
d’emballage peut constituer une solution
créative, durable, et rentable. Selon les
prévisions, l’utilisation du PET devrait
augmenter de 5 %* d’ici à 2016 – soit
une hausse plus importante que celle
prévue pour le carton et le PEHD.
Q
Q Pourquoi pensez-vous que le
PET va faire une percée sur le
marché des produits laitiers ?
R En premier lieu, le PET a toutes les
qualités requises pour répondre aux divers besoins des produits laitiers liquides.
Il est parfaitement adapté aux attentes
du grand public car il est convivial, résistant, incassable, refermable et recyclable.
Ensuite, il donne une grande liberté en
matière de design de bouteille tandis que
sa transparence permet aux marques de
mieux se montrer.
Mais le PET se caractérise surtout par
des atouts exceptionnels en termes de
protection barrière. Les bouteilles PET
permettent aux produits laitiers de garder leur goût frais et leur teneur en vitamines. Ces caractéristiques sont essentielles pour les produits laitiers
liquides, car la qualité du produit peut
être facilement compromise par les effets de la lumière, de l’oxygène et des
températures. Les produits bénéficient
ainsi d’une plus longue durée de vie et
d’une sécurité accrue sur toute la chaîne
logistique. L’étanchéité de sa fermeture
contribue également à la fonctionnalité
du PET, même sans opercule en aluminium.
Q Les produits laitiers sont
sensibles à la lumière et à
l’oxygène. Quelle protection
le PET peut-il assurer contre
ces deux éléments ?
R Plusieurs technologies de production des préformes sont utilisées, avec
différentes possibilités en termes
d’opacité. La première option est d’injecter les préformes monocouches dans
un processus standard et de mélanger
le matériau avec le mélange-maître de
divers fournisseurs. Autre possibilité :
adopter la solution des préformes multicouches qui peuvent être produites
grâce à une technologie de surmoulage
ou une technologie de co-injection. Les
opercules en aluminium sont inutiles
avec ces solutions PET. Il est possible
d’utiliser du PET transparent pour le
lait frais et aromatisé, tandis que le
PET blanc et opaque sert à conditionner du lait UHT nature, par exemple.
Vous pouvez trouver sur le marché
mondial plusieurs exemples de bouteilles PET dédiées aux produits laitiers liquides et produites par des machines Sidel. Elles sont distribuées soit
dans le respect de la chaîne du froid,
soit à température ambiante.
Q À quand la première utilisation du
PET pour le conditionnement des
produits laitiers remonte-t-elle ?
R Le verre et le PEHD étaient les solutions généralement utilisées pour les produits laitiers liquides jusqu’à la fin des
années 90. Chez Sidel, nous avons constaté une première transition vers le PET en
1999 lorsque Dean Foods, producteur
américain de produits laitiers liquides, a
remplacé le carton par du PET pour
conditionner son lait aromatisé Nesquik.
Cette tendance a fait son apparition en
Europe en 2000. À Chypre, Lanitis Bros
a fait le choix du PET pour son lait
frais, tandis que la société espagnole Puleva optait pour le
PET monocouche pour son
lait aromatisé UHT. Deux
ans plus tard, le lait nature
pasteurisé et filtré Marguerite était embouteillé en PET
monocouche en France.
au secteur des produits laitiers, car la
qualité des produits laitiers liquides
peut être compromise par le développement de micro-organismes et les altérations engendrées par la lumière,
l’oxygène et des températures élevées.
En d’autres termes, il est primordial de
préserver la sécurité du produit. L’emballage doit protéger les propriétés nutritives et sensorielles (goût, couleur,
texture, odeur) du produit à toutes les
étapes – de la production, du stockage
et de l’expédition à la distribution.
En 2005, la société espagnole
Leche Pascual lançait sa production de lait nature UHT en
PET assurant une protection
barrière contre la lumière, ce
qui a ouvert la porte à des initiatives similaires. Le choix
du PET était aussi lié à une
méthode de production spécifique intégrant les fonctions de
soufflage, remplissage et bouchage en une seule enceinte
de production. Cette méthode
bénéficiait aussi des solutions
brevetées exceptionnelles de
décontamination sèche des préformes et des bouchons de Sidel :
le Combi Predis FMa Capdis.
Autre exemple intéressant : celui de
l’embouteillage aseptique de lait UHT
dans une bouteille PET d’un litre, sans
opercule en aluminium. En 2009, il
s’agissait d’une première mondiale.
La Laiterie Saint-Denis-de-L’Hôtel
(LSDH), société française de produits
laitiers, a également bénéficié de la technologie aseptique sèche révolutionnaire
pour alléger sa bouteille de huit grammes
par rapport à la bouteille d’origine produite sur une ligne aseptique dotée de la
décontamination humide.
Q Quels sont les facteurs
essentiels à prendre en compte
lors de l’embouteillage des
produits laitiers liquides ?
R La sécurité et la qualité des produits ne
sont pas négociables et sont essentielles
13
évalue et recommande la solution de
conditionnement adaptée à chaque
client, notamment pour savoir si une
barrière PET serait bénéfique. Elle rationalise aussi le processus industriel de
conception et de production de la bouteille et vous aide à définir le bon processus de chauffe et de soufflage.
C’est pour cette raison que la sécurité
du conditionnement des produits laitiers
nécessite une approche globale pour
éviter tout risque de contamination.
Pour commencer, le produit doit être
stable ; or cette stabilité dépend de la
recette du liquide et des méthodes de
traitement. Il est ensuite nécessaire
d’utiliser le bon conditionnement pour
protéger le produit laitier et allonger sa
durée de vie. Et il faut des machines de
conditionnement fiables bénéficiant
d’une bonne conception hygiénique et
d’une méthode de distribution optimale.
Autre grande préoccupation des producteurs : le recours à des pratiques
commerciales responsables. Pour cela, il
est nécessaire de bénéficier d’un niveau
élevé de flexibilité qui n’affecte pas la
productivité et de disposer de sites de
production et de solutions d’emballage
qui permettent de limiter l’impact environnemental et les coûts.
Q Quel est le type de solutions
de conditionnement requis par
le marché des produits laitiers ?
R La réponse est tout simplement qu’il
lui faut un grand nombre de solutions
différentes car il existe un très grand
éventail de produits avec une grande
diversité de recettes, de durées de vie,
de techniques de traitement, de modes
de production et de distribution,
comme les produits laitiers UHT, pasteurisés ou microfiltrés.
Certains producteurs ont besoin de
petits lots pour tester de nouvelles recettes sur le marché avant une production à grande échelle. Ils peuvent aussi
avoir besoin de lignes à faibles cadences
pour des produits de niche ou pour des
volumes faibles ou moyens destinés à
des marchés régionaux. Mais certains
producteurs ont également besoin de
volumes de production plus élevés :
ils choisissent alors des lignes à plus
grande cadence ou multiplient le
nombre de lignes à faible ou moyenne
cadences.
La plupart des fabricants de produits
laitiers liquides ont diversifié leur production avec des produits à plus grande
valeur ajoutée pour créer et garder une
activité durable. Ils veulent donc généralement une ligne de production polyvalente pour varier les recettes de leurs
produits. Ainsi, une même ligne de
production peut embouteiller du lait
nature, des boissons à base de lait aromatisé, des yaourts et des boissons à
base de lait fermenté. La ligne doit
aussi être en mesure de passer rapidement des formats d’emballage nomades
aux formats familiaux.
Q Depuis combien de temps Sidel
travaille-t-il avec le secteur des
produits laitiers ?
R Nous travaillons avec l’industrie des
produits laitiers depuis plus de 50 ans.
Nous bénéficions de 40 années de savoirfaire en conditionnement aseptique et
nous sommes l’une des premières sociétés à avoir lancé des bouteilles en PET
dans l’industrie des boissons il y a plus
de 30 ans. Depuis, nous fournissons
des solutions de conditionnement à
plus de 100 acteurs des produits laitiers
du monde entier, pour les produits laitiers liquides frais, ESL et UHT. Ce
segment important nécessite des solutions de conditionnement extrêmement techniques et à même de fournir
les performances hygiéniques exigibles.
Il fait ainsi souvent office de référence
pour tout le marché des boissons.
Q Et qu’en est-il des solutions de
conditionnement complètes ?
R Effectivement, nous bénéficions
d’une grande expérience en création et
en intégration de lignes complètes de
conditionnement clés en main personnalisées. Nos solutions entièrement intégrées s’appuient sur les compétences et
les équipements de traitement de Tetra
Pak Processing Systems. De la conception de projet globale à l’installation
d’une ligne sur un site de production, en
passant par la gestion du cycle de vie,
notre expertise en ingénierie et nos solutions techniques perfectionnées nous
permettent de renforcer la fiabilité et la
flexibilité de la ligne en les adaptant à
des besoins très spécifiques, indépendamment du type d’emballage PET ou
des contraintes d’implantation.
Nous nous sommes forgé un très grand
savoir-faire et avons engrangé une
longue expérience grâce à plus de
80 projets de lignes complètes à l’échelle
mondiale. En ayant une vue globale du
cycle de production et des performances
de la ligne, nous sommes à même d’optimiser la disponibilité opérationnelle
et les coûts d’exploitation, tout en préservant les performances de la ligne
durant tout son cycle de vie.
Q Quelle est l’innovation la plus
récente que vous avez lancée
pour répondre aux demandes
du marché des produits laitiers
liquides ?
R Le Combi Predis FMa Capdis aseptique à faible cadence, sans aucun
doute. Cette solution intègre les fonctions de soufflage, remplissage et bouchage dans une seule enceinte de production dotée des solutions brevetées
exceptionnelles de décontamination
sèche des préformes et des bouchons,
Predis™ et Capdis™. Elle peut prendre
en charge des produits à acidité faible
et élevée dans tous les formats de bouteille les plus répandus – entre 0,2 l et
2 l – à des cadences pouvant atteindre
16 000 bouteilles par heure. Sa cadence
standard de 12 000 bouteilles par heure
pour une bouteille de 1 l est particulièrement bien adaptée aux volumes de
production généralement utilisés par les
fabricants de produits laitiers liquides.
Elle protège le conditionnement des liquides des micro-organismes, préserve
l’intégrité des boissons sensibles et prolonge leur durée de vie. Elle permet
aussi de reformuler des produits sensibles pour créer une recette plus naturelle, sans utiliser de conservateurs.
Cette solution intéressante offre une
totale liberté de design pour presque
tous les types de forme complexe de
bouteille ; elle est en outre compatible
avec la démarche de « rightweighting »
(juste poids) de la bouteille.
La sécurité et la qualité
des produits ne sont pas
négociables et sont essentielles au secteur des produits laitiers,
car la qualité des produits laitiers
liquides peut être compromise par le
développement de micro-organismes
et les altérations engendrées par la
lumière, l’oxygène et les températures.
*Données Euromonitor
Q Quelles sont les solutions
spécifiques que Sidel peut
proposer au secteur laitier ?
R Sidel permet aux producteurs laitiers
de se démarquer nettement grâce à un
emballage PET adapté et à une bonne
solution de remplissage. Ce processus
commence généralement par une analyse approfondie de votre produit et de
vos aspirations de marque. Nous avons
une équipe de scientifiques internes
experts en conditionnement qui analyse,
15
INTERVIEW DE RAFFAELE PACE,
LABELLING PRODUCT MANAGER CHEZ SIDEL
ACTUALITÉS DU MONDE DE L’ÉTIQUETAGE
PLUS ATTRACTIF
PLUS DURABLE
Les étiquettes ne sont plus depuis
longtemps un simple support où l’on
trouve le nom du produit et la liste des
ingrédients qui le composent. Elles
font aujourd’hui l’objet de diverses exigences réglementaires, et les services
marketing savent parfaitement qu’elles
constituent une interface importante
pour construire l’image de marque.
Raffaele Pace, Labelling Product Manager chez Sidel, nous parle des tendances du secteur de l’étiquetage et de
l’importance accrue accordée au développement durable et à la personnalisation – deux phénomènes qui changent
la manière dont sont créées et appliquées les étiquettes.
Quels sont les défis les plus
importants de l’étiquetage pour
le secteur des boissons ?
R À l’instar d’une grande partie du secteur industriel, les producteurs de boissons veulent avoir un meilleur rendement
et un coût total de possession réduit sur
leurs équipements d’étiquetage. Le développement durable, mais aussi plus récemment l’impression à la demande,
suscitent aussi un intérêt croissant.
Q
Q Comment l’étiquetage
s’inscrit-il dans une démarche
de développement durable ?
R Nos clients cherchent à réduire les
coûts à tous les niveaux, de la consommation de matériaux aux frais de maintenance. En réduisant l’épaisseur des
étiquettes, ils peuvent diminuer la
quantité de ressources nécessaires dans
le processus d’étiquetage. Les produc-
teurs cherchent aussi à ne pas affecter le
recyclage du PET avec leurs étiquettes.
Qu’entendez-vous par là ?
Les étiquettes ont été source de problèmes pour recycler le PET selon les
normes alimentaires, car l’étiquette ou
la colle affectait le processus de recyclage. Les fournisseurs d’étiquettes
collaborent actuellement pour résoudre
cette question. Au Japon, par exemple,
des chercheurs travaillent sur une colle
qui reste accrochée à l’étiquette et non
à la bouteille au moment d’enlever
l’étiquette. Autre développement : le
design de manchons rétractables avec
des perforations, afin que le consommateur puisse enlever facilement l’étiquette avant de jeter la bouteille dans le
bac de recyclage.
Q
R
RAFFAELE PACE,
Labelling Product Manager
chez Sidel
Q De nombreux fabricants choisissent de ne plus utiliser de
colle. Est-ce que cette tendance
va s’inscrire dans la durée ?
R Oui, les clients veulent réduire la
quantité de colle pour trois raisons.
Tout d’abord, plus ils utilisent de colle,
plus l’impact sur le rendement de la
machine est important. Les fabricants
optent donc pour une application d’étiquettes sans colle car les machines
restent ainsi plus propres, plus hygiéniques et la maintenance est limitée.
Ensuite, la colle constitue un surcoût
que les fabricants veulent réduire. Et
enfin, comme nous le disions précédemment, la colle affecte le processus
de recyclage et doit être enlevée avant
que le PET ne soit entièrement recyclé.
17
FOCUS LES MANCHONS PERMETTENT D’UTILISER
DES GRAPHIQUES PLUS PROFONDS,
QUI CONTRIBUENT À L’ATTRAIT
VISUEL D’UN PRODUIT. EN 2013,
LE MANCHONNAGE REPRÉSENTAIT 19 % DE L’ENSEMBLE DU
MARCHÉ DE L’ÉTIQUETAGE.
A BETTER MATCH
Q La personnalisation du produit
est un autre thème privilégié par
les professionnels des boissons.
De quoi s’agit-il et quel est
l’impact sur les étiquettes ?
R La personnalisation du produit consiste
à pouvoir produire de petits lots de produits étiquetés à la carte dans des délais
très courts – notamment dans le cadre
d’événements particuliers, comme des
manifestations sportives ou un mariage.
Q Cela semble assez simple.
Quels sont les défis liés à la
personnalisation ?
R Les principaux défis résident dans les
délais fixés pour créer des graphismes
et des étiquettes personnalisés. Personnaliser l’étiquette est un processus difficile, car beaucoup d’éléments entrent
en jeu. Le marketing est généralement à
l’origine de la nouvelle étiquette, qui
passe ensuite par les phases de conception et de production, puis de stockage
et de transport. En réalité, le processus
standard d’un changement d’étiquette
peut facilement nécessiter plus de
quatre mois.
Que peut offrir la personnalisation aux marques ?
R La campagne « Partagez un CocaCola » organisée par Coca-Cola lors de
l’été 2013 dans une trentaine de pays
européens est un bon exemple de personnalisation de produit. Chaque pays a
choisi les 150 prénoms les plus répandus
sur son territoire et les a imprimés sur
l’étiquette du produit en lieu et place du
logo. Le succès a été considérable.
Q
Q Dans quelle mesure les
exigences de reconnaissance
de marque ont-elles une influence
sur les tendances en matière
d’étiquetage ?
R L’étiquette n’est plus simplement
un support servant à indiquer le nom
du produit et les informations le
concernant. C’est l’une des principales
interfaces de communication avec le
consommateur. Les solutions haut de
gamme comme le manchonnage ou
l’étiquetage sensible à la pression
gagnent en popularité, notamment sur
les marchés parvenus à maturité. Un
manchon crée un plus grand espace
d’information et il est plus facile à
personnaliser pour attirer l’attention
du consommateur. Par ailleurs, les
manchons permettent d’utiliser des
graphiques plus profonds, qui contribuent à l’attrait visuel d’un produit.
En 2013, le manchonnage représentait
19 % de l’ensemble du marché de l’étiquetage. Alors que la croissance mondiale, tous formats d’étiquette confondus, s’est stabilisée à environ 3,5 % en
2013, le marché du manchon reste de
1,5 à 2 fois supérieur aux taux de croissance régionaux et mondiaux en fonction des formats*.
génération d’étiqueteuses Sidel Matrix™
Rollfed n’a jamais été aussi rapide, tout
en étant plus conforme aux préoccupations environnementales de nos clients.
Elle nécessite par exemple beaucoup
moins de colle et offre une grande polyvalence. Elle peut utiliser les étiquettes à
rouleau disponibles sur le marché mais
aussi étiqueter les bouteilles très allégées.
Q Comment Sidel s’est-il préparé
à répondre à la hausse de la
demande de manchonnage ?
R Nous avons beaucoup investi dans
l’étiquetage « rollsleeve » depuis 2005
pour suivre la demande du marché.
Notre nouvelle machine Sidel Rollsleeve est un équipement très intéressant conçu pour offrir un énorme potentiel en termes de personnalisation de
produits. Elle peut passer aussi des
manchons à l’étiquetage à rouleau basé
sur l’application classique à colle
chaude. L’objectif de la Rollsleeve était
d’allier la simplicité de la technologie
roll-fed éprouvée et le procédé innovant
de manchons rétractables pour des applications à grande vitesse. Elle offre de
grandes possibilités d’économies de
film car elle peut appliquer des manchons très fins, entre 15 μm et 130 μm.
En effet, elle crée une forme tubulaire
pour le manchon dans la machine avant
de l’envelopper autour du contenant
sans le déplacer. En outre, l’étiqueteuse
Rollsleeve est l’une des manchonneuses
les plus durables du marché grâce à la
flexibilité des étiquettes qui peuvent
être gérées sur la machine. Il s’agit également de l’une des manchonneuses les
plus rapides du marché, avec une cadence de 54 000 bouteilles par heure.
Q Dans quelle mesure la transition vers l’allègement a-t-elle
un impact sur l’étiquetage ?
R Quand on applique une étiquette sur
la bouteille, la bouteille doit être manipulée par la machine et si elle est trop
légère, le processus d’étiquetage peut
fragiliser la bouteille. L’étiquetage peut
donc être de qualité médiocre, et le
rendement de la machine en être affecté. Certains fabricants utilisent de
l’azote pour renforcer la résistance et la
stabilité de la bouteille. Nous avons
conçu nos étiqueteuses de manière à ce
qu’elles puissent gérer les contraintes
Q Les producteurs peuvent donc
utiliser une seule machine au lieu
de deux ?
R Exactement. Les entreprises bénéficient donc de la flexibilité dont ils ont
besoin car une même ligne peut produire des contenants avec des étiquettes
à rouleau, mais aussi avec des manchons. Et grâce à l’espace gagné, il est
possible d’installer une ligne supplémentaire.
Mais l’étiquetage à rouleau
reste encore la technologie la
plus répandue du marché, avec
40 % de l’ensemble des étiquettes
utilisées. Cette technologie
continue-t-elle d’évoluer ?
R Oui, bien sûr. Dans notre portefeuille d’équipements, la toute dernière
Q
supplémentaires de l’allègement avec
ou même sans azote.
Q Travaillez-vous de concert
avec les producteurs
d’étiquettes ?
R Oui, nous travaillons en étroite collaboration avec les fabricants. C’est un
partenariat. C’est de cette manière que
nous découvrons les évolutions souhaitées par nos clients en matière d’étiquette. Les étiquettes ont un impact
sur les performances de la machine ;
elles doivent donc être compatibles
avec la machine dans laquelle elles seront utilisées. Nous devons veiller à ce
que nos propres technologies d’étiquetage soient parfaitement adaptées aux
étiquettes. Nous travaillons aussi avec
nos clients pour tester les nouvelles étiquettes qu’ils veulent utiliser et donner
notre avis sur ces dernières.
Q Pour le rendement de ligne,
quelles sont les exigences imposées
aux équipements d’étiquetage ?
R Les producteurs veulent accélérer les
changements de formats avec une maintenance minimale. Quand nous avons
conçu la Sidel Matrix Rollfed, nous
avons fait en sorte que les modules principaux puissent être remplacés sans impacter l’unité principale. Elle peut facilement faire l’objet d’améliorations pour
que les clients bénéficient des toutes
dernières évolutions technologiques.
On trouve aussi moins de composants
lubrifiés et de pièces mobiles en raison
de l’absence de boîtes d’engrenages et du
raccordement direct des moteurs aux
principaux axes du système. La maintenance en est ainsi considérablement réduite, ce qui permet de faire baisser le
coût total de possession des équipements ; une préoccupation centrale chez
les producteurs de boissons.
* Données AWA
SIDEL MATRIX ROLLFED
Sidel Matrix Rollfed bénéficie de fonctionnalités innovantes qui
optimisent les performances industrielles et réduisent le coût total
de possession.
›
Jusqu’à 60 000 étiquettes par heure
›
Moins de composants lubrifiés et jusqu’à 40 % de baisse
des opérations de maintenance globale
›La distribution améliorée de la colle réduit le temps de nettoyage
de presque 50 %
›
Changements et maintenance simplifiés avec un design haut
de gamme
›Un meilleur réglage pour empêcher les bouteilles de glisser
sur les convoyeurs
SIDEL ROLLSLEEVE
Conçue pour répondre à l’essor de la demande de manchons thermorétractables, la solution flexible 2 en 1 Sidel Rollsleeve passe facilement de l’application d’étiquettes thermorétractables pour emballages
complexes à celle classique à colle chaude.
›
Fonctionnalité 2 en 1 pour passer d’une application à l’autre :
étiquettes thermorétractables ou applications classiques
à colle chaude
›
Possibilité de manchonnage partiel sans limites de vitesse ni de
positionnement (contrairement aux étiquettes intégrales), via une
dérivation simple à la sortie de la machine
›
Lubrification automatique centralisée
›
Multiples configurations de convoyeurs d’entrée/sortie
›Système de jonction automatique des rouleaux d’étiquettes
›
Économies d’espace et de matériaux
›
C odage et système de détection des étiquettes manquantes
19
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FOCUS À la fin de l’année dernière, un événement exceptionnel de deux jours a réuni
toutes les parties prenantes de l’industrie des boissons : KNOWLEDGEshare.
Les designers d’emballage, distributeurs, sociétés de recyclage et producteurs de
boissons venus de différents marchés et pays ont séjourné à l’Hilton Frankfurt Airport
Hotel dans le seul but de débattre des défis que l’industrie doit relever. En raison du
succès de cet événement, une deuxième édition a déjà eu lieu en Chine et un nouveau blog
dédié à l’industrie des boissons a été lancé.
Une vision globale
Mart Tiismann, Président & CEO de
Sidel, a accueilli les 120 délégués invités
à l’événement de Francfort en leur
adressant ces quelques mots : « Certains
sujets exigent que nous adoptions une
vision plus globale, à plus long terme, et
l’objectif de cette rencontre est de proposer un forum qui va dans ce sens.
C’est pour cette raison que nous avons
invité les personnes avec qui nous travaillons au quotidien en tant que fournisseur, mais aussi des personnes à
même d’élever le débat, qui ont une
vision plus large et qui exercent une
grande influence sur notre industrie. »
Le futurologue James Bellini fait partie
de ceux qui ont une vue d’ensemble sur
la problématique. Il a donc ouvert ces
deux jours de discussions avec sa présentation intitulée : « Horizon 2030 :
prévoir les exigences de demain ». Cette
présentation était axée sur l’ampleur et
le rythme du changement, ainsi que sur
la pression que ce changement exerce
sur les ressources mondiales. Ses réflexions ont préparé le terrain aux différentes sessions qui ont suivi.
la valeur du PET », et « Définir la ligne
de production de demain ». Le public a
pu participer aux discussions en envoyant ses questions à partir des iPad
mis à disposition ou en les posant directement à l’aide des micros sur les tables.
Représenter la chaîne logistique
complète
Outre les grandes présentations générales, des tables rondes étaient également organisées sur des thèmes aussi
différents que les intervenants présents.
Toutes les parties prenantes de la chaîne
logistique de l’industrie des boissons
étaient représentées lors des débats :
avocats, ingénieurs-mécaniciens et distributeurs. Les intervenants se sont appuyés sur leurs compétences pour apporter leur éclairage sur quatre grands
thèmes : « Tour du monde de l’industrie
des boissons », « La sécurité des boissons
dans un monde en évolution », « Libérer
Les discussions ont démontré que même
si les participants et intervenants étaient
issus d’horizons divers, ils étaient
confrontés à des défis similaires dans
des domaines comme la sécurité du produit, les réglementations nationales et
internationales, les progrès technologiques, le développement durable et les
exigences accrues des consommateurs.
Après les sessions officielles, les discussions ont continué lors des pauses et au
cours du dîner, tandis que les participants nouaient de nouveaux contacts et
partageaient leurs idées et leur vision
des problématiques et défis à laquelle est
L’AVIS DES PARTICIPANTS
Nous avons appris que certaines problématiques
liées à la sécurité alimentaire vont au-delà de
tout ce que nous avons étudié jusqu’à présent …
La diversité des intervenants s’est avérée utile,
avec la présence d’avocats et d’ingénieursmécaniciens de différents horizons.
Michael Krueger, directeur de la technologie
Corvaglia Group, Suisse
21
confrontée l’industrie agroalimentaire
et des boissons. Les feedbacks reçus
suite à cet événement exceptionnel ont
révélé que les participants ont apprécié
d’avoir une vision d’ensemble de l’industrie. En effet, 99 % des participants
ont estimé que les événements comme
KNOWLEDGEshare™ sont bénéfiques pour l’industrie des boissons.
Des idées nouvelles
À l’issue de l’événement KNOW
LEDGEshare de Francfort, les participants ont également déclaré qu’ils
avaient apprécié la vision d’avenir qui
leur a été proposée. « La plupart des
manifestations sont dédiées à la vente
de machines ou de packages, ou à la
communication des succès des uns et
des autres – mais ils ne font qu’aborder
les événements de l’année passée. Personne ne parle de l’avenir. C’est pour
cette raison qu’il était intéressant d’entendre l’avis du futurologue », souligne
Stephen Mancy, directeur général de
Logoplaste, au Royaume-Uni.
Paré pour l’avenir
Selon les prévisions effectuées pour
2030, la demande énergétique et alimentaire augmentera de 50 %, et celle en eau
de 30 %. L’industrie des boissons devra
donc faire face à de nombreux défis.
Néanmoins, selon M. Bellini, futurologue, le conditionnement est un « secteur entièrement tourné vers l’avenir ».
L’un des intervenants, Mark Driscoll,
directeur du programme de l’alimentation au Forum pour l’avenir, a également abordé les défis que rencontre
l’industrie du conditionnement dans un
monde aux ressources limitées et a évoqué la nécessité d’adopter une approche
nuancée et globale. « Le développement
durable nécessite d’analyser les impacts
du cycle de vie … Nous devons étudier
l’impact du conditionnement sur l’environnement ainsi que son rôle dans la
réduction des déchets alimentaires »,
affirme-t-il. Dans ses observations finales lors de l’événement de Francfort,
M. Bellini s’est dit très encouragé par les
discussions qui se sont tenues. Il considère également que KNOWLEDGE
share est un bon point de départ pour
poursuivre le dialogue : « Votre implication à tous dans un débat continu à
l’échelle de l’industrie constitue une
composante essentielle du processus. »
KNOWLEDGEshare en Chine
Suite au succès de l’événement de
Francfort, une deuxième édition de
KNOWLEDGEshare a été organisée
sur l’île de Hainan pour deux cents
cadres issus de différents segments de
l’industrie des boissons en Chine.
Lors de ces deux journées intenses, les
intervenants et participants ont abordé
les défis que doivent relever le marché
chinois des boissons et les sociétés qui
cherchent à répondre à ces exigences :
prix de l’énergie et hausse du coût des
matières premières, évolution rapide de
la demande du consommateur, essor de
la réglementation. Les différents thèmes
abordés lors des sessions en petits
groupes étaient les suivants : l’automatisation, gage d’une plus grande productivité ; investir plus intelligemment
pour accroître son rendement ; optimiser son site de production pour réduire
les temps d’arrêt ; les solutions à la disposition des producteurs de boissons
sensibles ou à particules.
L’événement était également axé sur le
marché chinois des boissons dans le
contexte plus général des grandes tendances mondiales, comme l’accroissement démographique mondial et l’importance grandissante des marchés
Rendez-vous sur le blog
knowledgeshare.com
émergents dans l’économie mondiale.
Les représentants de l’Association de
l’industrie chinoise des boissons, mais
aussi de Nielsen, experts des données et
des études de marché à l’échelle mondiale, ont donné de précieuses orientations concernant les évolutions de ce
marché exceptionnel en plein essor.
Fan Lidong, Vice President de Sidel
Greater China, a commenté en ces
termes l’événement : « C’est une démarche nouvelle, très différente des
conférences classiques où les délégués se
contentent d’écouter les intervenants
choisis. Comme le suggère le nom de
l’événement, l’objectif était de proposer
un forum collaboratif qui aborde ouvertement les véritables problèmes rencontrés par l’industrie et qui permette aux
délégués de bénéficier des connaissances
collectives de tous les participants. »
Place aux discussions en ligne
Le succès des deux événements a démontré que ces discussions doivent
continuer – et c’est précisément ce que
propose le forum créé par le nouveau
blog KNOWLEDGEshare. Ce blog
s’appuie sur le même concept que les
événements, mais le format en ligne
permet d’impliquer un plus grand
nombre de personnes. Le blog s’est
bien développé depuis son lancement,
et les commentaires et l’activité en
ligne montrent qu’il va rapidement devenir le lieu privilégié des débats pour
l’industrie.
Pour participer aux débats et découvrir
KNOWLEDGEshare par vous-même,
rendez-vous sur knowledgeshare.com.
Assister à des événements comme celui-ci est
très positif, car nous pouvons ainsi interagir avec
le grand nombre d’experts présents et partager
nos connaissances. J’ai aussi beaucoup apprécié
les iPad mis à notre disposition sur les tables
pour donner notre feedback au fil de la journée.
Cet événement a été pour moi un « think tank »
pour sortir des sentiers battus, apprendre de
nouvelles choses et préparer mon entreprise à
affronter l’avenir … Je pense que la grande
qualité de cet événement réside dans les
possibilités d’interactions qu’il offre.
Sarb Bhangle, directeur général, ViVa Drinks, Royaume-Uni
Michalis Tsaoutos, directeur général, EPSA SA, Grèce
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A• BETTER
ACTION LOCALE
DÉCOUVREZ COMMENT
DES PRODUCTEURS DE
BOISSONS DU MONDE
ENTIER S’APPUIENT SUR LES
SOLUTIONS ET L’EXPERTISE
SIDEL POUR DONNER DE
LA VALEUR AJOUTÉE
À LEUR ACTIVITÉ ›››
TOUR DU MONDE TURQUIE
A BETTER MATCH
DES
AMÉLIORATIONS
GAGES
D’ÉCONOMIES
D’ÉNERGIE
CHEZ SUDE
La hausse des ventes d’eau embouteillée s’explique souvent par l’urbanisation de la
population. C’est notamment le cas en Turquie, où la vente d’eau embouteillée a augmenté de 4 % pour atteindre 11 milliards de litres en 2012. Ce passage de l’eau du
robinet à l’eau embouteillée reflète la sensibilisation accrue des populations aux
questions de santé et de bien-être, car l’eau embouteillée est jugée plus sûre que
l’eau du robinet. L’embouteilleur d’eau turc Sude profite de cette tendance et de la
hausse du chiffre d’affaires engendrée.
Sude travaille avec Sidel depuis plus de
sept ans et connaît donc bien l’efficacité
des équipements Sidel, ainsi que la qualité
de ses services et sa démarche axée sur les
solutions. Quand Sidel a suggéré à Sude
d’apporter des améliorations sur ses équipements en installant un Ecoven, le producteur a donc souhaité en savoir plus.
« Nous sommes satisfaits des performances de notre machine et nous sommes
toujours en quête d’améliorations qui
nous permettront d’obtenir de meilleurs
résultats tout en réalisant des économies
en matière d’énergie et de coût », déclare
Mustafa Demiray, propriétaire de Sude.
Moins de lampes pour moins
d’énergie
Sude exploite actuellement une
ligne Combi 20 pour l’eau plate, dotée
d’une souffleuse SBO. En améliorant
la souffleuse et en installant un Ecoven
qui utilise moins de lampes de chauffe,
Sude a donc été en mesure de réduire
considérablement sa consommation
d’énergie – et ainsi de réaliser des économies de 35 %.
La souffleuse SBO se caractérise par des
cadences élevées, une grande qualité de
bouteille, une excellente fiabilité de production et des coûts de fonctionnement
réduits. Grâce à l’Ecoven, Sude peut
maintenant bénéficier d’un double avantage : économiser de l’énergie et renforcer sa responsabilité environnementale.
La ligne offre des cadences
40 000 bouteilles par heure pour
formats de 0,33 et 0,5 l, et
26 000 bouteilles par heure pour
grandes bouteilles de 1,5 l.
de
les
de
les
IRAN
SASAN PRÊT À RÉPONDRE
À LA DEMANDE DU
MARCHÉ GRÂCE À DE
NOUVELLES LIGNES COMBI
BOISSONS GAZEUSES EN IRAN
En 2012, la vente des boissons gazeuses a dépassé la barre des 3 milliards de litres en Iran.
Les enfants et les adolescents sont particulièrement friands de ce type de boissons et la
bouteille familiale de 1,5 litre reste l’emballage
le plus répandu, notamment dans les supermarchés et autres points de vente au détail.
Néanmoins, la croissance ralentit en raison
de la sensibilisation aux questions de santé,
certains consommateurs optant pour des produits plus sains.
Au fil des ans, l’embouteilleur iranien Sasan Co. grignote
régulièrement de nouvelles parts de marché dans la
région de Téhéran, avec des marques comme Pepsi,
Mirinda et 7UP. Pour rester compétitive, la société devait
renforcer sa capacité de production et investir dans de
nouveaux équipements pour ses usines de Mashhad et
Shiraz. Forte de son expérience avec la ligne PET
Combi 20 de Sidel déjà en production, Sasan savait
quelles performances pouvaient offrir les machines de
Sidel. C’est pour cette raison que la société a décidé
d’investir dans deux nouvelles lignes complètes PET
Combi signées Sidel.
Conjuguer haute cadence et flexibilité
Les nouvelles lignes comportent un Combi 18 pour la production de boissons gazeuses non alcoolisées dans l’usine de
Mashhad et un Combi 12 pour la production de l’eau Aquafina dans l’usine de Shiraz. En cours d’installation, les lignes
auront, une fois validées, des cadences de production respectives de 36 000 bph (bouteilles par heure) et de 26 000 bph.
Avec de telles cadences, Sasan sera de nouveau en mesure
d’anticiper la demande des consommateurs.
L’EAU DE SOURCE NATURELLE SUDE
Le site de production de Sude est implanté à Inegöl,
dans la province turque de Bursa. L’eau prend sa
source dans un massif forestier de pins et de hêtres
situé à 1 500 mètres d’altitude. Enneigée la plus
grande partie de l’année, la région est réputée pour
ses structures en granit et quartzite, des roches qui
donnent une très bonne qualité gustative à l’eau.
Une fois l’eau extraite, les bouteilles sont remplies
d’eau de manière automatisée, dans des conditions
d’hygiènes ultrastrictes qui permettent de préserver
la pureté de l’eau et de veiller à ce que l’eau ne soit à
aucun moment manipulée avant d’arriver au consommateur. En outre, la qualité de l’eau est analysée
chaque jour dans les laboratoires de l’usine et subit
régulièrement des contrôles qualité menés par le
ministère turc de la Santé et la direction régionale de
la santé. Sude a fait de la qualité et de la pureté de son
eau embouteillée une priorité : les consommateurs
peuvent donc être sûrs de ses propriétés naturelles
et sanitaires et de l’excellence de son goût.
« Les équipements et les services Sidel sont très fiables et
nous souhaitons continuer à travailler avec Sidel dans les
années à venir », commente M. Kazemi, directeur commercial et membre du conseil de direction de Sasan.
Un rendement de ligne de 90 %
Sidel travaille en étroite collaboration avec Sasan depuis plusieurs années. L’équipe Sidel ne se contente pas de fournir
les équipements puisqu’elle a aussi aidé Sasan à concevoir un
système destiné à optimiser la zone de logistique post-production du site de Téhéran. Comme les entrepôts du client
sont situés à environ 80 mètres de la zone de production, la
livraison des produits à la zone de stockage et aux palettiseurs posait problème.
Les ingénieurs de Sidel ont donc conçu un tunnel de
convoyage efficace au-dessus du niveau du sol, qui peut
transporter les produits emballés dans la zone de production.
Le processus de production est ainsi simplifié et permet à la
ligne d’atteindre un rendement impressionnant de 90 %.
27
TOUR DU MONDE MEXIQUE
A BETTER MATCH
VENTES EN HAUSSE
DE 30 %
POUR INNOMEX GRÂCE À SON
NOUVEAU DESIGN DE BOUTEILLE
Fragua, qui détient la chaîne nationale de pharmacies Farmacia Guadalajara, souhaitait tirer parti de la hausse des
ventes d’eau embouteillée au Mexique. Le groupe connaissait bien le marché de l’eau embouteillée puisque c’est lui
qui fournissait déjà en eau ses 1 200 pharmacies. Mais la société a pris conscience qu’elle ne devait plus faire appel
à des fournisseurs tiers si elle souhaitait exploiter la croissance du marché.
EAU EMBOUTEILLÉE AU MEXIQUE
L’eau embouteillée est un produit de
consommation très populaire au
Mexique en raison de la mauvaise
qualité de l’eau dans de nombreuses
régions. L’eau embouteillée est de ce
fait la catégorie qui connaît le plus
grand essor en Amérique latine, avec
une croissance prévisionnelle d’environ 5 % entre 2013 et 2017. Le
Mexique arrive en tête de la consommation d’eau, avec une moyenne de
199,3 litres par an et par habitant –
chiffre qui devrait passer à 226 litres
en 2017. C’est le conditionnement
PET qui domine la catégorie.
C’est en 2012 qu’ont été prises les premières mesures destinées à créer un site
de production, avec l’ouverture du site
d’embouteillage d’Innomex près de la
métropole de Guadalajara. L’équipe
d’Innomex a travaillé dès le départ en
étroite collaboration avec Sidel pour se
donner les moyens de créer un site rentable de haute technologie qui aurait
aussi un potentiel de développement.
En investissant dans une remplisseuse Sidel Eurotronica FMc et un
mélangeur Starblend, Innomex a fait le
choix de la flexibilité pour créer sa
propre eau embouteillée en différents
formats. Avec des cadences pouvant
atteindre 10 000 bouteilles par heure
au format 1,5 l et 16 000 bouteilles par
heure aux formats 330 ml et 600 ml, le
site bénéficie également d’un rendement de production adapté.
Nous savions que nous avions besoin de technologies
adaptées pour pouvoir passer en toute confiance à la
production d’eau embouteillée. Nous avons bénéficié
du concours d’une équipe talentueuse, et notamment
des ressources Sidel, ce qui nous a permis d’atteindre
nos objectifs sur le projet et d’accroître la productivité
de notre site.
Un design utilisant 30 % de PET
en moins
Outre l’achat de nouveaux équipements de production, Innomex souhaitait également créer un nouveau design
de bouteille. L’entreprise s’est donc
tournée vers l’équipe de design d’emballage de Sidel, qui fait partie de Sidel
Services et qui a une grande expérience
en matière de design d’emballage et de
marque. Le résultat : un design de bouteille moderne à même de renforcer
l’image de marque et de donner à Innomex un avantage concurrentiel en
réduisant considérablement l’utilisation des ressources.
Tout d’abord, le nouveau design de
bouteille a permis de réaliser de
grandes économies sur les coûts de
production, car il nécessite 12 grammes
de matières premières de moins que la
bouteille d’origine du fournisseur tiers.
Cet allègement représente une baisse
de 30 % de consommation de PET –
une réduction impressionnante qui a eu
un impact certain sur la rentabilité de
la société. Outre les économies qu’il
permet de réaliser, le nouveau design a
aussi été très apprécié des consommateurs. Sur la seule première année, les
ventes ont augmenté de 30 % grâce au
positionnement de marque renforcé et
au meilleur taux de reconnaissance offert par le nouveau design.
Distribution à l’échelle nationale
Installés en décembre 2012, les équipements de production de Sidel sont entrés en production dès février 2013.
L’eau embouteillée Blue Bay produite
par Innomex est aujourd’hui disponible en version plate et gazeuse et distribuée et vendue dans tout le pays,
dans les 1 200 magasins de Farmacias
Guadalajara.
FARMACIA GUADALAJARA
Créé en 1942 à Jalisco, Farmacias
Guadalajara vend principalement des
parfums et des médicaments brevetés.
En 1962, la société se lançait dans un
développement ambitieux en ouvrant
de nouvelles filiales et en proposant
de nouveaux services, comme l’ouverture des magasins 24 h/24. En
1983, les sociétés appartenant à Farmacia Guadalajara fusionnaient sous
l’égide de Corporate Fragua S.A.B.
de C.V., société mexicaine cotée en
bourse dans les années 90.
Depuis sa création il y a 70 ans, la
société a pris une tout autre dimension et s’est diversifiée dans plusieurs
secteurs complémentaires comme
les services de transport, la sécurité,
l’importation, les laboratoires de développement et les magasins spécialisés
dans la photo. En 2010, l’entreprise a
commencé à exploiter activement le
potentiel de l’industrie des boissons
avec sa marque d’eau embouteillée
Blue Bay produite par Innomex.
Innomex estime avoir fait un pari gagnant en optant pour la production
d’eau embouteillée. L’entreprise souhaite maintenant développer son activité en passant aux boissons énergétiques et isotoniques. Selon Rodrigo
Arroyo, directeur d’Innomex, l’étroite
collaboration avec Sidel est l’une des
principales raisons de ce succès.
29
TOUR DU MONDE A BETTER MATCH
AFRIQUE DU SUD
Un précurseur
Le site de la société à Polokwane peut maintenant se
targuer d’être le premier du continent à s’être doté du
nouveau système Sidel Matrix. D’une cadence maximale de 32 500 bouteilles par heure, la ligne est utilisée pour produire les grands formats de Coca-Cola
SABCO, notamment les bouteilles de 2 l.
LE SYSTÈME SIDEL
MATRIX ARRIVE
EN AFRIQUE
COCA-COLA SABCO – DE LA PRODUCTION DE GANTS À LA SOCIÉTÉ
DES BOISSONS PRÉFÉRÉES D’AFRIQUE DU SUD
L’entreprise a été fondée dans la ville sud-africaine de Port Elizabeth
dans les années 30 pour que son créateur américain, William Donald Hyde,
puisse acheter des peaux de moutons pour sa société de fabrication de
gants. Néanmoins, ses intérêts sud-africains s’étaient considérablement développés en 1938 et il comptait de nombreuses agences dédiées
à des produits américains, dont Coca-Cola.
En 1940, la S.A. Bottling Company (Pty) effectuait sa première opération
d’embouteillage à Port Elizabeth, avec une unité Dixie capable de produire 75 caisses de bouteilles standard de 180 ml de Coca-Cola par
heure. L’entreprise s’est bien développée depuis cette époque et emploie
actuellement plus de 8 000 personnes dans neuf pays et dispose de
21 sites d’embouteillage de haute technologie en Afrique, mais aussi en
Asie. Coca-Cola Sabco est l’un des grands embouteilleurs du continent
et se targue encore d’anticiper les tendances en matière d’excellence de
production.
SIDEL MATRIX
Le système Sidel Matrix™ est conçu pour révolutionner les conventions de
la production PET et répondre aux attentes des producteurs de liquides
– voire les dépasser – où qu’ils soient. Grâce à son système modulaire,
Sidel Matrix peut s’adapter à presque toutes les configurations souhaitées
par les clients, en atteignant un niveau de performance plus élevé et en
ayant une empreinte écologique moins importante qu’un système classique. Le nouveau système se compose des souffleuses Sidel Matrix,
des remplisseuses Sidel Matrix, des Combi Sidel Matrix et des étiqueteuses Sidel Matrix. Plus qu’une nouvelle gamme de produits, ce système
est une véritable révolution dans la manière dont les solutions complètes
de Sidel contribuent aux performances de la ligne.
En Afrique du Sud, 1 800 millions de
litres de cola sont actuellement
vendus par an – et la popularité des
boissons gazeuses ne montre aucun
signe de fléchissement. Pour profiter
de cette croissance et accroître sa
part de marché, SABCO avait besoin
d’une nouvelle ligne PET à même de
renforcer sa production d’un point
de vue qualitatif et quantitatif. L’embouteilleur sud-africain souhaitait
aussi investir dans des équipements
en mesure de réduire son impact
environnemental. La ligne Matrix™
Combi de Sidel remplissait tous ces
critères.
En investissant dans une ligne complète Sidel Matrix,
Coca-Cola SABCO exploite tous les atouts de cette
technologie de pointe. Sa nouvelle ligne Sidel Matrix
Combi est dotée de 20 postes de soufflage, 165 vannes
de remplissage, ainsi que d’un mélangeur Starblend,
d’une étiqueteuse à rouleau Sidel Rollquattro et d’un
palettiseur.
Grâce à cette machine qui conjugue toutes ces fonctions, la société bénéficie d’une plus grande homogénéité de production, de changements de format plus
rapides et d’une maintenance limitée. En outre, ce
nouvel équipement est aussi conçu pour limiter la
consommation des ressources : Coca-Cola SABCO
utilise moins d’énergie, d’eau et de produits chimiques,
tout en étant à même de produire des bouteilles
ultralégères.
Tabler sur le long terme
Un investissement de ce type ne doit jamais être pris
à la légère, et l’équipe de Coca-Cola SABCO a étudié
toutes les possibilités avant de prendre sa décision.
Elle a pu constater que la ligne Sidel Matrix répondrait à ses besoins d’amélioration de la qualité et
d’accroissement de la production, tout en lui assurant
un bon retour sur investissement. Les machines Sidel
Matrix peuvent être personnalisées pour répondre
aux demandes de chaque client et aux exigences du
marché. De plus, elles sont évolutives puisqu’elles
peuvent intégrer les progrès technologiques au fil du
temps.
« Les critères qui ont motivé notre décision d’acheter le
Sidel Matrix Combi ont été le coût de l’investissement,
les délais, les frais de maintenance et de fonctionnement, les caractéristiques techniques des machines,
ainsi que la formation et l’assistance après-vente »,
souligne Rob Wester, responsable logistique de la
division Sud chez Coca-Cola SABCO.
De très bons débuts
Acquis en février 2013, les équipements ont été installés et mis en service au mois de décembre de la
même année. Grâce aux compétences de l’équipe en
la matière, la ligne a réussi du premier coup les essais
de validation du client et a même atteint une cadence
impressionnante au niveau de la remplisseuse : 95 %
pour le format de 2 l.
Rob Webster est maintenant impatient de découvrir
les autres atouts de la ligne. « Après une mise en service réussie, la ligne nous permettra d’atteindre nos
objectifs sur le marché et d’atteindre l’excellence
opérationnelle », commente-t-il.
31
TOUR DU MONDE ÉTATS-UNIS
A BETTER MATCH
UN FABRICANT
AMÉRICAIN
DE BOUTEILLES
POUR COCA-COLA
PROLONGE SON
CONTRAT DE
MAINTENANCE
Western Container Corporation, grand fabricant américain de contenants PET
pour le circuit d’embouteillage de Coca-Cola aux États-Unis, a élargi son
contrat de maintenance avec Sidel Services. La société reconnaît ainsi la valeur ajoutée significative que ce contrat apporte à ses processus de production. Ou comme Steve Gonzales, directeur de site de production, le résume :
« J’ai pu assurer la pérennité de la maintenance de mon usine – et par là
même notre tranquillité. »
Cela fait déjà 30 ans que Sidel et Western
Containers entretiennent des relations
de travail étroites. Le nouveau contrat
de maintenance, qui couvre l’usine
située sur Distribution Boulevard à
Houston, fait suite à un précédent
contrat Sidel qui couvrait les pièces de
rechange, les services sur site et la
maintenance pour deux souffleuses
Sidel SBO 34 de l’usine. Ce contrat
d’une durée de trois ans a été renouvelé
et étendu à une troisième souffleuse
Sidel SBO30 de la même usine en janvier 2014.
Steve Gonzales, directeur de la production de l’usine de Western Containers à Houston, explique sa décision :
« Le premier contrat de maintenance
signé avec Sidel nous a beaucoup aidés,
à plusieurs niveaux. Outre les avantages évidents d’une maintenance réalisée par des experts et dans les temps,
ce contrat nous a aidés à amortir les
coûts sur les trois années. Cela a beaucoup facilité l’établissement du budget
et, conséquence du contrat signé avec
Sidel, nos frais généraux n’ont pas été
grevés par des coûts supplémentaires et
non prévus. »
Un budget plus homogène et
moins de temps d’arrêt
« Nous savons que, sans ce contrat de
maintenance, notre rendement aurait
diminué », continue Steve Gonzales.
Avant sa mise en place, nous étions en
difficulté en attendant les pièces.
Après la signature du contrat, nous
avons vu notre rendement grimper et
notre taux de rebut diminuer. La qualité des bouteilles s’est aussi énormément améliorée et nous avons pu réassigner notre équipe à d’autres tâches en
vue d’améliorer le rendement global de
la ligne. »
« Ce contrat a été bénéfique pour toute
l’usine et nous a même permis de réduire les temps de changement de format. Nous recevions toujours les commandes de pièces dans les temps et en
intégralité, ce qui nous évitait de devoir
passer plusieurs commandes. Nos frais
d’expédition ont également diminué,
car nous avons réalisé moins d’envois
de pièces détachées grâce à une bonne
planification. »
Fiabilité et flexibilité
Les contrats de maintenance de Sidel
Services™ sont conçus pour assurer la
maintenance préventive, ce qui permet de limiter les temps d’arrêt et
d’optimiser le rendement global des
équipements.
« Les avantages économiques liés au
fait de pouvoir verrouiller les frais de
maintenance trois années à l’avance
sont évidents. Cependant, ce qui fait la
beauté du contrat de Sidel, c’est qu’on
peut le personnaliser à volonté. Nous
pensons que les équipements dureront
plus longtemps et, par conséquent,
nous prévoyons d’utiliser 100 % de
pièces détachées fabriquées par Sidel »,
souligne-t-il.
Fabricant majeur de bouteilles
en PET pour Coca-Cola
Cette entreprise aux excellents résultats
a été créée en 1979 par un groupe d’embouteilleurs Coca-Cola qui avaient
besoin sur le long terme d’une source
fiable de bouteilles en plastique de très
bonne qualité et à bas coût, ainsi que
d’un point de distribution central.
L’entreprise de conditionnement a pour
vocation d’optimiser la valeur et de
fournir des produits de la meilleure
qualité aux coûts les plus bas possible ;
elle doit aussi apporter la garantie à ses
actionnaires, les embouteilleurs CocaCola, qu’ils seront fournis. Son premier
site a ouvert ses portes à Big Spring, au
Texas, en 1980, avant la création d’un
deuxième site à Houston en 1984. La
société compte cinq usines dédiées à la
production de bouteilles d’eau et de
boissons gazeuses non alcoolisées. En
2013, le groupe a produit 5,8 milliards
de contenants.
33
Refres Now, le géant de la production des boissons, a investi dans
neuf lignes d’embouteillage pour boissons gazeuses et eaux. L’une
de ces lignes se compose du plus grand Sidel Combi du monde
dédié au remplissage de grands contenants de boissons gazeuses non alcoolisées. Cet équipement est conçu pour gérer
le format de 2 l à une cadence impressionnante de 36 000 bouteilles par heure.
REFRES NOW ARGENTINE
– EN QUELQUES MOTS
› 10 produits différents
› Siège : La Matanza, Argentine
› Capacité : 3,5 millions
de litres par jour
ARGENTINE
LE PLUS GRAND COMBI
POUR BOISSONS GAZEUSES DU MONDE
UN INVESTISSEMENT
RENTABLE POUR
LA SOCIÉTÉ ARGENTINE
REFRES NOW
Refres Now est un géant des boissons non alcoolisées en Argentine. Disposant de
l’un des plus grands sites de production du monde, il embouteille plus de 3,5 millions de litres chaque jour, pour plus de dix produits différents. Sidel et Refres
Now se connaissent depuis 2005, année de la création de la société. En 2011,
la relation s’est renforcée avec l’installation d’un Sidel Combi Eurotronica sur
le nouveau site d’embouteillage de La Matanza.
Des bouteilles de 2,25 litres à 30 000 bouteilles par heure
Le Sidel Combi Eurotronica fait partie d’une solution Sidel ultraperfectionnée, composée d’une ligne complète destinée à remplir des boissons
gazeuses non alcoolisées dans des bouteilles PET, notamment dans
des formats familiaux entre 2 l et 2,5 l – un format très demandé en
Argentine. Actuellement, la ligne a une cadence de 30 000 bouteilles par heure pour les grandes bouteilles de 2,25 litres.
Le Combi Eurotronica FMc est équipé de 20 postes de
soufflage, 162 vannes de remplissage à débitmètre
électronique et 18 têtes de bouchage. Le diamètre du
carrousel mesure 6,5 mètres, ce qui en fait le plus
grand carrousel du monde. En effet, ce carrousel
de dosage est aussi grand qu’un bâtiment
construit sur trois niveaux. Les moteurs
brushless et l’interface entre les fonctions de
soufflage et remplissage permettent de réaliser
des économies d’énergie et de renforcer la sécurité. En outre, le contrôle des bouchons effectué en
amont de la boucheuse garantit la qualité des bouchons, ainsi que leur bonne orientation. Un mélangeur Starblend a également été fourni avec ce Combi.
Cet investissement a été colossal à plus d’un niveau – mais
il s’est avéré rentable.
Une stabilité renforcée de la bouteille et une baisse
de 17 % de la consommation d’énergie
Dans un pays où la température peut atteindre 45 degrés avec un
taux d’humidité de 78 %, le risque est de voir la pression interne de la
bouteille croître, ce qui peut entraîner des déformations coûteuses.
Néanmoins, suite à l’installation des machines Sidel Combi, les bouteilles provenant de la ligne de production ont bénéficié d’une meilleure
répartition du matériau et d’un fond plus stable. En d’autres termes, la solution Sidel a permis de renforcer la qualité du produit pour qu’il soit mieux à
même de résister aux pressions de la chaîne logistique. En outre, Refres Now
s’est montré très satisfait des performances des équipements qui lui ont permis de
diminuer sa consommation d’énergie de 17 %, et considère maintenant Sidel comme
un partenaire stratégique en matière d’équipements d’embouteillage.
Forte du succès de ses sites de production actuels, la société continue d’explorer les toutes
dernières technologies d’embouteillage. L’été dernier, Orlando et Walter Canido, les deux
dirigeants de la société, ont visité les sites de production de Sidel en Europe pour voir le système Sidel Matrix™ en production. Ils ont visité différentes zones des sites de production en
France et en Italie et ont pu constater dans quelle mesure cette nouvelle technologie pouvait
transformer la production. La société étudie actuellement les possibilités d’exploitation de cette
technologie révolutionnaire sur ses lignes de production. Elle travaille en étroite collaboration avec
Sidel pour rester en tête du marché argentin.
35
HAÏTI
HAUTES
PERFORMANCES
ET ÉCONOMIES
D’ÉNERGIE DE 35 %
Les producteurs de boissons de l’île d’Haïti
doivent veiller à la fiabilité des performances
de leurs équipements de production. C’est pour
cette raison que Tropic S.A., l’une des plus
grandes sociétés de production de boissons
d’Haïti, ne s’est pas contenté d’investir dans de
nouvelles souffleuses en vue de répondre à la
demande de production : elle a également signé
un contrat de maintenance Sidel Services™
pour s’assurer le soutien régulier d’un expert.
Dotée d’usines sur deux sites et d’un portefeuille de produits à la popularité croissante, la société haïtienne Tropic S.A.
avait besoin de nouvelles souffleuses à
même de lui donner la flexibilité nécessaire pour gérer les pics et les creux de
production.
Tropic exploitait déjà cinq souffleuses
SBO2F et savait donc que les machines
Sidel pouvaient lui offrir la fiabilité et
le rendement dont elle avait besoin.
Cependant, c’est en discutant avec Sidel
que la société s’est rendu compte qu’elle
pouvait améliorer sa maintenance et accroître le rendement de sa production en
s’appuyant sur seulement deux équipements : un SBO4 Compact et une
SBO6U2 eco. Grâce à ces deux machines, Tropic pouvait accroître la production de toute sa gamme d’eau, de
boissons énergétiques et de boissons
gazeuses non alcoolisées, tout en réduisant ses coûts. Les deux nouvelles machines ont été installées et enregistrent
aujourd’hui un rendement de 85 %, ce
qui offre à Tropic toute la flexibilité et
toutes les performances nécessaires pour
anticiper les demandes de production.
Une production renforcée et des
économies en hausse
Doté d’une configuration optimisée,
l’Ecoven de la SBO6U2 eco n’a pas seulement amélioré le rendement de la production, car il a aussi permis à Tropic de
réaliser des économies substantielles
sur sa facture énergétique. Comme
l’Ecoven nécessite moins de lampes par
module, ainsi que moins de modules de
chauffe, la consommation d’énergie a
baissé de 35 %, ce qui représente une
économie considérable à Haïti où les
coûts énergétiques sont élevés.
Pour que les nouvelles machines continuent d’avoir les mêmes niveaux de performances, Tropic a également décidé
de signer un contrat de maintenance
avec Sidel Services. Ce contrat prévoit
un entretien réalisé à intervalles réguliers par les techniciens de Sidel, afin
que Tropic prenne des mesures avant
l’apparition de tout problème et évite
ainsi des temps d’arrêt coûteux. Il comprend aussi la formation du personnel de
Tropic sur les thèmes de la maintenance
préventive. De cette manière, Tropic est
moins dépendant des spécialistes externes, qui sont souvent difficiles à
trouver lorsqu’on a besoin d’eux.
TROPIC S.A.
Tropic est l’un des premiers embouteilleurs
d’Haïti à avoir eu recours au PET. En 1996, la
société a lancé l’eau purifiée Aquafine en bidon de 19 litres et en bouteille PET de 20 cl
(environ). Deux ans plus tard, elle se lançait
dans la production de boissons gazeuses
non alcoolisées en PET. Aujourd’hui, Tropic
embouteille huit marques différentes incluant des boissons énergétiques, de l’eau
et des boissons gazeuses non alcoolisées
qui sont vendues à Haïti et dans les pays voisins. La société est fière de respecter toutes
les normes de production internationales et
d’utiliser des machines haut de gamme pour
produire les meilleures boissons pour ses
consommateurs.
37
ROUMANIE
Mineral Quantum réalise aujourd’hui
des économies impressionnantes :
45 % sur la consommation d’électricité,
20 % sur l’air comprimé, auxquels
s’ajoute une baisse sensible de
l’utilisation du PET brut.
45 % D’ÉCONOMIES
D’ÉNERGIE ET DES
GASPILLAGES EN BAISSE
– que demander de plus ?
Mineral Quantum, producteur roumain d’eau minérale, exploite trois lignes d’embouteillage PET et enregistre
une cadence quotidienne d’un million de litres. Après avoir découvert les services d’amélioration de ligne de
Sidel, la société a rapidement pris conscience – à juste titre – des économies importantes qu’elle pouvait
réaliser en modifiant et améliorant ses lignes.
En modifiant leurs lignes et leurs équipements, les producteurs peuvent bénéficier de divers avantages, notamment d’une disponibilité opérationnelle
accrue, de coûts d’exploitation plus
faibles et d’une plus grande flexibilité.
Les options et améliorations proposées
dans le cadre des services d’amélioration
de ligne de Sidel sont conçues pour les
clients qui souhaitent bénéficier des
tout derniers progrès technologiques sur
leurs lignes de production existantes.
Les améliorations portent sur les fonctions existantes et s’appuient sur les
dernières avancées technologiques, tandis que les options consistent à ajouter
de nouvelles fonctionnalités.
L’EAU DES MONTS HARGHITA
Créée en Roumanie en 1997, Quantum Mineral
Trading Company a démarré sa production avec
le statut de société privée en décembre 1998. La
compagnie possède et gère deux sources d’eau
minérale dans les monts Harghita, qui se caractérisent par un jaillissement artésien important.
Sous le nom de « Spring Harghita », la société
embouteille l’eau minérale naturelle de la chaîne
de volcans sous deux formes : plate ou partiellement gazeuse.
Des économies impressionnantes
C’est lors du Value Creation Day organisé à Poiana Brasov, célèbre station de
ski roumaine, que Sidel a présenté ses
services d’amélioration de ligne à Mineral
Quantum. Ces premières discussions
ont été suivies de plusieurs mois de travaux de conception et de mise en œuvre.
Les résultats sont la preuve que cela en
valait la peine. Mineral Quantum réalise aujourd’hui des économies impressionnantes : 45 % sur la consommation
d’électricité, 20 % sur l’air comprimé,
auxquels s’ajoute une baisse sensible de
l’utilisation du PET brut.
En étroite collaboration avec l’équipe
Sidel, la société a décidé de développer
un projet appelé « Le projet de col
court ». Le raccourcissement des cols
lors de la conception des bouteilles PET
permet de réduire la quantité de matériau dans les préformes, les bouteilles et
les bouchons. Cette technique très
utile a déjà permis à de nombreuses
sociétés de réaliser des économies sur
les matières premières et de diminuer
les déchets post-consommation.
Même bouteille – mais allégée
Le design et les spécifications de la
bouteille ont été conservés, mais le
bouchon existant standard 1810 a été
remplacé par un bouchon 1881, ce qui a
permis d’économiser 1,5 gramme de
matériau sur les quatre formats de bouteille : 0,5 l, 1,5 l, 2 l et 2,5 l. Les tests
approfondis menés lors de la phase de
conception ont prouvé que malgré la
réduction considérable du poids, les
cols courts ne compromettaient pas les
propriétés mécaniques de la bouteille.
Mineral Quantum a ainsi obtenu l’assurance que la bouteille ne subirait aucune
déformation durant la consommation.
Lancement de l’Ecoven
Mineral Quantum a également décidé
de remplacer les fours actuels des lignes
de production par l’Ecoven, qui est plus
économique car il consomme beaucoup
moins d’électricité. Chaque four nécessite moins de lampes et de modules de
chauffe et permet de réduire le temps de
chauffe des préformes tout en utilisant
plus efficacement la puissance installée.
Les nouveaux fours ont été installés
alors même que commençait la production du nouveau design de bouteille.
Cette combinaison d’améliorations
techniques et de modifications apportées à la bouteille a permis au client de
Sidel de réaliser des économies considérables, à sa grande satisfaction.
« Notre collaboration a été fructueuse
durant tout le processus, et nos relations au quotidien avec Sidel ont été
positives, car nous avions vraiment
confiance en eux », souligne Gabor
Karikas, directeur technique.
AMÉLIORATIONS DE LIGNE SIDEL
Les équipements représentent un lourd investissement : de nombreux embouteilleurs
souhaitent donc garantir l’évolutivité de
leurs lignes. Les services d’amélioration de
ligne, qui font partie de l’équipe de Sidel
Services, permettent aux clients d’étendre
le cycle de vie de leur ligne en anticipant les
problèmes, en améliorant le rendement et
en mettant en place les toutes dernières
technologies. Les services d’amélioration de
ligne proposent une analyse à distance des
données, des audits de ligne, des options et
améliorations, ainsi que l’achat de machines
d’occasion.
39
THAÏLANDE
LA PREMIÈRE LIGNE D’EMBOUTEILLAGE
ASEPTIQUE À HAUTE CADENCE
DE THAÏLANDE
Source : www.generalbeverage.co.th
Malgré son statut de nouvel acteur de l’industrie des
boissons, les ambitions de General Beverage Company
Ltd. n’ont rien de modeste. La nouvelle société a lancé sa
production sur le site le plus perfectionné et écologique
de la région – avec notamment la première ligne complète
de production aseptique à haute cadence en Thaïlande.
PRODUCTION ASEPTIQUE DE BOISSONS DANS
DES CONDITIONS HUMIDES
La production aseptique permet de préserver l’odeur, le
goût et les nutriments d’un produit par rapport à d’autres
technologies de conditionnement de produits distribués
à température ambiante. Néanmoins, le climat tropical
réunit toutes les conditions pour le développement des
micro-organismes. L’exploitation d’une remplisseuse
aseptique dans ces conditions exige donc une grande
fiabilité de la machine et l’application des normes d’hygiènes les plus élevées.
C’est en 2012 lors d’une visite à Anuga,
le plus grand salon mondial de l’agroalimentaire et des boissons organisé en
Allemagne, que les cadres dirigeants
de la société ont pu découvrir les technologies Sidel. Après avoir constaté le
potentiel du remplissage aseptique,
General Beverage a engagé la discussion avec Sidel sur les équipements à
même de produire une large gamme de
boissons haut de gamme, comme le
café, le thé, le lait et les jus de fruits.
Suite à ces discussions, Sidel a été choisi pour la conception, la fabrication, la
fourniture, l’installation et la mise en
service de toute une ligne de conditionnement aseptique PET clés en main.
L’usine la plus perfectionnée
de la région
Le site bâti sur mesure de General Beverage est pourvu d’équipements de
conditionnement innovants pour fournir des produits alimentaires sûrs et
haut de gamme. Située en périphérie de
Bangkok, l’usine est en cours de
construction sur trois niveaux, pour un
coût avoisinant les 120 millions d’euros
(160 millions de dollars). Le premier
niveau, qui est déjà achevé, est doté de la
ligne d’embouteillage aseptique PET
la plus rapide du pays. Cette ligne se
compose des équipements suivants : une
souffleuse SBO20 Universal2eco dotée
de l’Ecoven qui permet de limiter la
consommation d’énergie, ainsi que la
toute première remplisseuse aseptique Sensofill FMa Sidel pour gérer la
production de particules d’une dimension de 5 mm x 5 mm x 5 mm, connectée
à l’alimentateur de bouchons Aidlin Eco.
D’une capacité de production de
40 000 bouteilles par heure, cette usine
constitue le site de production le plus
perfectionné et le plus écologique de la
région. Le deuxième niveau de l’usine
sera achevé à la mi-2014, tandis que le
troisième et dernier niveau devrait voir
le jour dans les cinq prochaines années.
Des produits d’un niveau de qualité
et d’intégrité élevé
L’entreprise a déjà commencé à fournir
divers produits conditionnés comme
du café, du thé, du lait et des jus de
fruits à des producteurs de boissons
implantés dans toute l’Asie du Sud-Est.
Grâce à ses services perfectionnés de
remplissage aseptique en PET, General
Beverage est devenu très rapidement un
conditionneur à façon de haute technologie pour des acteurs majeurs des marchés nationaux et internationaux.
En décidant d’embouteiller des produits aussi sensibles, la société a montré
qu’elle avait des ambitions. Ce type
d’embouteillage ne nécessite pas seulement des technologies spécialisées : il
requiert également des compétences
d’expert pour mettre en place et maintenir les normes de sécurité alimentaire
les plus rigoureuses, afin de protéger
l’intégrité des produits embouteillés.
La nouvelle ligne aseptique peut gérer
des volumes importants de boissons de
haute qualité à haute ou faible acidité
– et même les produits sensibles. Elle
est actuellement configurée pour la
production d’une boisson nutritionnelle
comprenant des fibres (jus de raisin blanc
avec morceaux d’aloe vera), la production de yaourts et de lait dans un format
de 280 ml, ainsi que de thé vert et de
jus dans un format de 350 ml.
C’est la première ligne aseptique que Sidel installe en Thaïlande, dont l’humidité et le climat tropical compliquent
encore plus la production aseptique. La
production aseptique préserve l’odeur, le
goût et les nutriments d’une boisson sensible produite et distribuée à température ambiante. Le climat tropical réunit
toutes les conditions pour le développement des micro-organismes. L’exploitation d’une remplisseuse aseptique dans
ces conditions exige donc une grande
fiabilité de la machine et l’application
des normes d’hygiènes les plus élevées.
LA POPULARITÉ ACCRUE DU PET EN THAÏLANDE
Dans cette région, le secteur des jus, thés et boissons
isotoniques devrait connaître une croissance annuelle
de 4 % lors des quatre prochaines années. Le PET joue un
rôle de plus en plus important sur ce marché : sa part de
marché devrait croître de 6 %, car les consommateurs
sont de plus en plus nombreux à se rendre compte que
ce matériau est plus fonctionnel et léger que le verre,
tout en étant plus hygiénique que le PEHD.
Un positionnement idéal sur
un marché en plein essor
En dépit de son arrivée récente sur le
secteur de l’embouteillage en Asie du
Sud-Est, General Beverage a rapidement acquis une solide réputation grâce
à ses stratégies de conditionnement
innovantes et ses produits haut de
gamme. La société est aujourd’hui
idéalement positionnée pour continuer
à répondre aux besoins de ses clients en
termes de conditionnements fonctionnels et hygiéniques.
41
KAZAKHSTAN
GALANZ BOTTLERS
ANTICIPER LA DEMANDE GRÂCE AU PREMIER SYSTÈME DE REMPLISSAGE
À CHAUD ÉQUIPÉ DU DOSAGE DE PULPE ET DE PARTICULES DE LA RÉGION
La première ligne de remplissage à chaud avec dosage de pulpe et de particules installée au Kazakhstan et en Asie
centrale permettra au client de répondre à la demande de produits sains et de renforcer son leadership sur ce segment
en plein essor.
Comme les autres consommateurs d’un
grand nombre de régions du monde, les
Kazakhs suivent la tendance actuelle
des modes de vie sains. Ils se détournent
des boissons gazeuses non alcoolisées
classiques en faveur des produits plus
sains, comme le thé rempli à chaud, les
jus, et les boissons avec morceaux de
fruits, dont les ventes explosent.
Ce segment de marché est bien connu
de Galanz Bottlers, qui est l’un des
plus grands producteurs de boissons
non alcoolisées du Kazakhstan et d’Asie
centrale et le leader incontesté de la
catégorie des thés.
TURSENGALI ALAGUZOV,
dirigeant de Galanz Bottlers
La conversion et le nouveau design de bouteille
ont permis à la société d’économiser cinq
grammes par bouteille pour le format 0,5 l et
10 grammes environ pour le format 1,2 litre – soit l’équivalent de 1,4 million de dollars par an.
La fiabilité du remplissage
à chaud de Sidel
Nestlé profite déjà de l’impact de ce
changement de préférences constaté
chez les consommateurs : le groupe a
notamment enregistré une hausse exponentielle des ventes de Nestea dans la
région. C’est donc en 2012 que Galanz
Bottlers a décroché le contrat Nestlé
pour l’embouteillage du Nestea remplissable à chaud au Kazakhstan. En
raison de ce nouveau contrat, Galanz
Bottlers a dû élargir sa capacité et revoir
ses processus de production.
« Comme nous n’avions pas la capacité
suffisante pour cette production, nous
nous sommes tournés vers Sidel », explique Tursengali Alaguzov, dirigeant
de Galanz Bottlers. Galanz Bottlers
connaissait déjà Sidel car la société exploitait une ligne Sidel pour le PET et le
verre et était équipée de plusieurs machines sèches. Sidel et Galanz Bottlers
ont commencé à explorer les méthodes
les plus adaptées et les plus efficaces pour
augmenter la capacité de production.
Fort de ses 40 années d’expérience en
remplissage à chaud, Sidel a proposé
une ligne de production dotée d’une
souffleuse SBO14 Universal2eco HR
(résistance à la chaleur) et de son tout
dernier système de remplissage ultramoderne, la remplisseuse à chaud Sidel
Matrix. Grâce à la combinaison de ces
technologies, Galanz Bottlers a pu travailler sur l’allègement et bénéficié de
la flexibilité requise pour gérer ses différents formats.
contact avec la bouteille, ce qui supprime
tout risque de contamination croisée. La
remplisseuse à chaud Sidel Matrix est
équipée d’un système de dosage intégré
des pulpes et particules (ISD) qui lui permet de remplir des boissons avec pulpes,
fibres, sacs, morceaux de fruits et aloe
vera. Elle propose la polyvalence requise
pour gérer six formats différents entre
0,45 l et 1,2 l, avec des tailles de col de
28 mm et 38 mm, à des cadences pouvant
atteindre 24 000 bouteilles par heure.
Un allègement gage d’économies
estimées à 1,4 million de dollars
Galanz Bottlers est aujourd’hui la première société du Kazakhstan à convertir
sa production de bouteilles PET HR à
un col court tout en redéfinissant le design de sa bouteille. La conversion et le
nouveau design de bouteille a permis à
la société d’économiser cinq grammes
par bouteille pour le format 0,5 l et
10 grammes environ pour le format
1,2 litre. Selon les propres calculs de
l’embouteilleur, l’utilisation de ces préformes allégées permettra d’économiser
environ 700 tonnes de matériau – soit
1,4 million de dollars par an.
La première remplisseuse à chaud
du Kazakhstan dotée du système
de dosage de pulpe et de particules
La ligne a deux modes de fonctionnement. Elle peut embouteiller et remplir
des boissons non gazeuses, comme des
thés et des boissons isotoniques sans
morceau de fruit, mais elle peut aussi
remplir des boissons avec pulpe et morceaux. Avec le système de dosage de
pulpe et de particules (ISD) pour les
boissons contenant des pulpes et morceaux de fruits, le remplissage s’effectue
en deux étapes. On procède tout d’abord
à l’ajout des fruits, avant de remplir le
liquide dans la bouteille. Le remplissage à double flux est géré par des pistons pour garantir la précision et la régularité du remplissage de la pulpe ou
des morceaux de fruit dans le liquide.
Durant la production, il est possible de
contrôler le débit du produit entre le
réservoir et la vanne de remplissage,
sans impact sur le produit au cours du
remplissage. La vanne de remplissage
est soumise à une pression constante qui
permet d’assurer une précision élevée de
la distribution lors du processus.
Tursengali Alaguzov apprécie vivement
le support supplémentaire fourni par
Sidel durant le processus de mise en
œuvre du projet : « Le personnel était très
réactif et nous recevions les réponses à
nos questions dans la journée. Je souhaite
tout spécialement remercier les techniciens Sidel qui ont bien communiqué et
fait preuve de réactivité durant l’installation et la configuration de la ligne.
Nous avons souvent eu le sentiment
qu’ils installaient la ligne pour leur
propre compte. »
GALANZ BOTTLERS, LEADER DE LA PRODUCTION DES THÉS
Depuis sa création en 1998, Galanz Bottlers est devenu l’un des
grands embouteilleurs du Kazakhstan. Avec des marques comme le
thé MAXI, c’est le leader indiscuté de la catégorie des thés glacés.
L’entreprise a ensuite adopté la production des boissons énergisantes et boissons gazeuses. Le secret du succès rencontré par la
société est simple : préserver le niveau de qualité élevé des produits
grâce à un strict contrôle opéré à toutes les phases de la production
et développer le portefeuille pour mieux répondre aux besoins des
clients et de leurs consommateurs.
MARQUES DE GALANZ BOTTLERS
Thé glacé « Maxi tea »
Thé glacé « Nestea »
Eau potable « Sevens »
Boisson énergisante « Torpeda »
Limonade « Funky »
Jus « Birch Juice »
Boissons à base de jus « Dellos »
Boisson gazeuse « LaimonFresh »
Infusion « Pervokvas »
Thé « Almatinskiy »
Sécurité alimentaire et flexibilité
de la production
Étant donné que Galanz Bottlers doit
gérer des morceaux de fruits et de la
pulpe pour des boissons de grandes
marques telles que Nestea, la société a dû
se conformer aux normes d’hygiène les
plus élevées en s’appuyant sur des équipements à même de fournir une qualité
et une sécurité alimentaire optimales. Le
design de la remplisseuse à chaud Sidel
Matrix lui a offert la sérénité à ce sujet.
En effet, les vannes de remplissage sans
contact de la machine ne sont jamais en
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INTELLIBLOWER : LA QUALITÉ DE VOTRE
BOUTEILLE PET
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L’aspect de la bouteille a un impact déterminant sur la perception
que vos clients ont de votre marque. C’est pour cette raison que
les souffleuses Sidel Matrix™ cherchent en permanence à créer
une bouteille PET à la qualité et aux performances optimales.
Intelliblower™ est une technologie avant-gardiste en termes de
performances de soufflage grâce à ses technologies exceptionnelles et brevetées d’autorégulation et de contrôle du processus
de soufflage.
Récemment encore, pour assurer le contrôle de la qualité du soufflage, il
était nécessaire de procéder à des échantillonnages et des essais fréquents
en laboratoire sur les bouteilles avant de régler manuellement les processus.
Comme tous les fabricants peuvent le dire, ce long processus réduit
considérablement le rendement de la ligne, car il n’empêche pas la production d’un certain nombre de bouteilles non conformes. De plus, avec
l’allègement des bouteilles, le processus de soufflage a pris une importance croissante, car une répartition de matériau irrégulière ou insuffisante a un impact négatif sur la qualité de toute la ligne et peut même
entraîner un arrêt total de la production. Grâce à Intelliblower, le système d’autorégulation du soufflage de Sidel, la solidité et la qualité de la
bouteille restent uniformes quel que soit le poids de la bouteille. Les
producteurs ont ainsi la certitude que leur marque aura exactement l’aspect
attendu dans les rayons des magasins.
Une qualité uniforme
Les paramètres de la phase de présoufflage ont de grandes répercussions
sur la répartition finale du matériau. En contrôlant ces paramètres au
lieu de se concentrer uniquement sur la régulation de la chauffe, l’Intelli
blower de Sidel a un plus grand impact sur l’uniformité de la production
et la qualité de l’emballage. Le système s’autorégule et les processus de
soufflage s’adaptent automatiquement pour maintenir une répartition
équitable du matériau avec seulement des variations mineures.
La machine détecte et corrige automatiquement les écarts des processus
sur la bouteille soufflée, afin que chaque milligramme de PET soit correctement réparti sur la forme de la bouteille. Grâce à un niveau de
contrôle aussi précis, le matériau est utilisé de manière optimale et efficace.
L’Intelliblower ne permet pas seulement de réduire le gaspillage :
lorsqu’il est associé à l’expertise en conditionnement et aux compétences
en matière de process, il offre aussi un grand potentiel d’allègement,
même avec du PET recyclé.
Grâce à Intelliblower, l’écart standard de répartition des matériaux
entre les différents postes de soufflage peut être divisé de moitié
par rapport aux performances d’une machine non dotée d’un système d’autorégulation.
AVEC INTELLIBLOWER™
SANS INTELLIBLOWER
Les paramètres de la phase de présoufflage font l’objet d’un autocontrôle pour garantir une bonne répartition des matériaux
et une bonne qualité du conditionnement.
Une régulation réactive
Sur une ligne de production classique, les écarts de répartition
du matériau sur les bouteilles sont souvent le fait d’une erreur
de pression de soufflage sur un poste de soufflage individuel, d’un calibrage incorrect des composants, ou de l’usure
des composants mécaniques. Le système d’autorégulation de
Sidel évite ces écarts en analysant et en contrôlant la courbe
d’apprentissage sur chaque bouteille. On obtient ainsi une
répartition précise et homogène avec une boucle fermée sur
chaque courbe de soufflage et un réglage des points critiques
précis durant la phase de présoufflage. La régulation du processus est gérée de manière très réactive grâce à une automatisation décentralisée et plus rapide, ce qui permet d’accélérer
et d’améliorer les échanges d’informations. Seules cinq bouteilles consécutives seront produites sur ce poste de soufflage
avant la validation de la correction. Pour les fabricants, cette
autorégulation permet de diminuer les essais et le contrôle
tout en renforçant la qualité.
Une simple autorégulation de la courbe de soufflage
Conçu pour être convivial, ce système s’appuie sur une régulation du processus continue et automatique, sans intervention manuelle. Cette régulation s’applique aux trois principaux paramètres : démarrage du présoufflage, débit du
présoufflage et pression. L’opérateur définit le processus de
soufflage adapté aux spécifications techniques de la bouteille ;
ces paramètres permettent de définir la courbe de référence
du présoufflage. La véritable courbe de soufflage fait l’objet
d’un autocontrôle systématique sur chaque poste de soufflage
durant la production des bouteilles. Si elle s’écarte de la courbe
de référence, une correction automatique est lancée. Enfin,
les phases du processus de soufflage référencée et réelle sont
alignées en termes de timing de présoufflage (début et durée)
et de pression sur tous les postes de soufflage. Cette régulation
continue est réalisée sur toutes les bouteilles afin de garantir
en permanence le respect des spécifications. Grâce à Intelliblower, l’écart standard de répartition des matériaux entre
les différents postes de soufflage peut être réduit de moitié
par rapport aux performances d’une machine non dotée d’un
système d’autorégulation.
Anticiper tous les besoins de maintenance
Toutes les valeurs de processus des postes de soufflage individuels sont enregistrées sur les pages de l’interface hommemachine avec des graphiques dédiés. Les opérateurs ont
ainsi un tableau complet des performances des processus et
sont alertés de tout écart potentiel, car les postes où des bouteilles non conformes sont soufflées sont mis en évidence.
Grâce à ces informations, les opérateurs peuvent rapidement
identifier le poste de soufflage défaillant et prévoir toute
opération de maintenance nécessaire afin de limiter l’impact
sur la production. Même si un besoin de maintenance est
identifié, la production reste encore de qualité.
Le système d’intelligence intégré de la souffleuse Sidel Matrix
permet de produire un emballage sûr et de grande qualité
conforme à toutes les spécifications de la bouteille. Outre
l’homogénéité des résultats lors du processus de soufflage, la
souffleuse Sidel assure également une protection exceptionnelle du col de la bouteille dans le four pour préserver les
performances de la bouteille. En outre, elle réduit sensiblement les coûts en termes de main-d’œuvre et de contrôle en
diminuant le nombre d’opérations manuelles ou de maintenance requises. Grâce à Intelliblower, les fabricants bénéficient d’un niveau élevé de performances et d’un nombre accru
d’informations sur leurs équipements de production – le gage
d’une meilleure uniformité des performances et d’une valeur
de marque renforcée.
47
SIDEL SERVICES
OFFRIR UNE
Sidel a réalisé plusieurs enquêtes annuelles détaillées auprès de ses clients
afin d’anticiper leurs besoins et les tendances du marché. Cette enquête a permis de recueillir les réponses d’environ
1 000 personnes représentant les producteurs de boissons du monde entier.
Les réponses couvraient une large
gamme de sujets, ce qui n’est pas étonnant compte tenu de la taille et de la
diversité du groupe. Une tendance ressort néanmoins clairement dans tous les
pays, cultures et entreprises : l’importance des services. Lorsque les clients
investissent dans une ligne de production Sidel, ils ont besoin de services et
d’un accompagnement durant toute la
durée de vie de leurs investissements –
et il en va de même pour tous les clients,
quelle que soit leur implantation, d’Albuquerque aux États-Unis à Zhangjiagang en Chine.
Une plus grande valeur ajoutée
Les réponses à l’enquête révèlent aussi
les réalités de l’environnement professionnel actuel, car les lignes de production de boissons sont directement impactées par des problématiques comme
le renforcement de la réglementation,
la hausse de la volatilité économique et
l’augmentation du prix des matières
VALEUR AJOUTÉE
premières. Les fabricants doivent donc
continuer à concentrer leurs efforts sur
l’augmentation du rendement de la
production et la réduction des déchets.
Ils doivent également être assez flexibles
pour suivre l’évolution constante de la
demande et le rythme croissant de l’innovation. Dans ce contexte, il apparaît
clairement qu’il est primordial de disposer d’équipements de production en
mesure d’offrir de bonnes performances
tout en proposant un coût total de possession réduit.
Suite à une analyse approfondie de
toutes les réponses données par ses
clients, Sidel a réorganisé ses opérations de services. L’objectif de la nouvelle offre de services est d’aider les
clients à donner de la valeur ajoutée à
leur parc installé Sidel, leurs produits
et leur rentabilité, en renforçant la qualité du produit, le rendement, la flexibilité, l’optimisation des coûts et le
support de marque. De la baisse des
temps d’arrêt aux conversions de ligne
rapides ou à la conception de solutions
innovantes de conditionnement, Sidel
Services™ peut aider les producteurs et
embouteilleurs de boissons à optimiser
leurs investissements et à diminuer leur
coût total de possession.
Performances haut de gamme
Les résultats donnés en exemple sont
aussi diversifiés du point de vue géographique que l’enquête elle-même.
Mais ils sont éloquents : en Allemagne,
PepsiCo a bénéficié d’une baisse de 19 %
de consommation d’énergie sur l’un de
ses sites, alors que la société brésilienne
Spaipa a connu une augmentation de
production de 122 % – dans les deux
cas, grâce au lancement des initiatives
de Sidel Services. Tropic, qui est l’un
des grands producteurs haïtiens de
boissons, a atteint un rendement de
95 % sur deux souffleuses Sidel SBO et
a réalisé 35 % d’économies d’énergie.
Et en Turquie, Erikli, qui fait partie de
Nestlé Waters, a réduit le poids du col
de ses préformes de 36 %. Ces résultats
ne sont que quelques exemples parmi
d’autres des succès enregistrés par Sidel
Services. Vous pourrez en savoir plus
dans ce numéro d’INLINE.
La nouvelle organisation des services
de Sidel, qui s’accompagne de changements en interne, est axée autour de six
grands domaines d’expertise : maintenance, amélioration de ligne, formation, pièces de rechange et logistique,
conversions de ligne et moules et emballage.
49
MAINTENANCE
Un contrôle de routine pour
les équipements
Avec plus de 30 000 machines installées dans
des cadres de production très différents dans le
monde entier, les ingénieurs de Sidel ont
constaté l’impact positif de la maintenance
régulière – de même que les conséquences
d’une maintenance négligée.
Les services de maintenance de Sidel couvrent
à la fois la maintenance préventive proactive et
la maintenance réactive. Les contrats de maintenance préventive sont de plus en plus populaires et un grand nombre de clients Sidel bénéficient déjà de la fiabilité et de la tranquillité
d’esprit qu’offre ce service. En limitant les
temps d’arrêt coûteux et non prévus tout en
identifiant et rectifiant tous les points faibles de
la ligne, ce type de contrat garantit en permanence un fonctionnement optimal de la ligne.
La maintenance prévoit également un service
d’assistance en ligne 24 h/24 et 7 j/7 et des
équipes d’intervention réactives. En cas de problème de production, une équipe de techniciens expérimentés est envoyée sur site pour
FORMATION
effectuer immédiatement les réparations nécessaires. Comme les temps d’arrêt sont coûteux,
ce type de service peut permettre de faire la
différence en termes d’objectifs de production
ou de dépassement de budget inopportun.Les
techniciens Sidel peuvent également dresser
des recommandations sur les différentes manières d’optimiser la productivité de la ligne.
S’appuyant sur des techniques reconnues dans
le monde entier, comme le Lean Manufacturing et le Total Productivity Management
(TPM), ils peuvent analyser une ligne pour
déceler toutes les améliorations potentielles de
rendement et les économies qui en découlent.
TROPIC, QUI EST L’UN DES GRANDS
PRODUCTEURS HAÏTIENS DE
BOISSONS, A ATTEINT UN RENDEMENT DE 95 % SUR DEUX SOUFFLEUSES SIDEL SBO GRÂCE AU
SUPPORT DE LA MAINTENANCE.
Le producteur est également parvenu à réaliser 35 % d’économies
d’énergie.
AMÉLIORATION DE LIGNE
Améliorer le rendement de la ligne
Comme les équipements constituent un investissement de taille pour toute entreprise, de nombreux embouteilleurs cherchent à garantir l’évolutivité de leurs lignes – ce que leur permet de
faire le service d’amélioration de ligne. Ce service
étend la durée de vie de la ligne en anticipant les
problèmes, en améliorant le rendement et en mettant en place les toutes dernières technologies.
Sidel peut notamment compiler à distance les
données critiques d’une grande diversité de
sources afin d’anticiper les événements. Ces informations permettent de dégager plusieurs scénarios probables et de fournir au directeur de
production les données nécessaires pour prendre
les mesures adaptées. Les audits de ligne sont
conçus pour identifier les goulets d’étranglement et les pertes d’efficacité qui entravent les
performances. Les ingénieurs spécialisés de Sidel évaluent les équipements, leur implantation
et l’environnement de production afin de suggérer des améliorations qui peuvent avoir un
impact positif sur la productivité, la sécurité et
la rentabilité – le tout dans une démarche accrue
de développement durable.
Des effectifs performants
Avoir des employés bien formés est essentiel au
succès de toute entreprise et l’embouteillage ne
fait pas exception. Sidel propose donc des services de formation complets, afin que le personnel de production connaisse exactement les
procédures à suivre pour garantir des performances de ligne optimales. Grâce aux centres de
formation innovants implantés dans le monde
entier et qui emploient des instructeurs professionnels qui connaissent parfaitement l’activité
des boissons, les clients de Sidel peuvent bénéficier de stages sur les sujets suivants :
›Processus de production mécaniques
et électriques
›Opérations
›Maintenance générale
›Dépannage
›Rendement des lignes complètes
Le catalogue de formation de Sidel a été conçu
pour s’adapter à toutes les exigences des clients
et comprend 400 programmes proposés dans
différentes langues. En outre, pour répondre
aux demandes visant à associer travail et
études, ces formations sont proposées à la fois
en ligne et en personne. Les programmes
peuvent être personnalisés pour répondre aux
exigences individuelles d’une entreprise ou
d’un type de poste.
Le service de formation de Sidel englobe également les audits de compétences. Ces audits évaluent les compétences d’une équipe afin d’identifier les niveaux de performances et les besoins
de formation. Cette phase est alors suivie d’une
formation et d’une évaluation de suivi, afin de
donner au client de Sidel l’assurance que son
équipe a atteint ses objectifs de formation.
SPAIPA, GRANDE FRANCHISE
BRÉSILIENNE DE COCA-COLA,
A AUGMENTÉ SA CAPACITÉ DE
PRODUCTION DE 122 %. Cette performance est le fruit de l’installation
d’une nouvelle ligne Sidel Combi,
accompagnée d’un programme de
formation complet pour le personnel
de la société sur site.
PIÈCES DE RECHANGE & LOGISTIQUE
Pour la plupart des producteurs, les pertes
d’efficacité enregistrées sur une ligne existante
ne justifient en rien l’achat d’une nouvelle
ligne d’embouteillage. Grâce aux options et
améliorations, ces producteurs peuvent bénéficier de nouvelles fonctionnalités et technologies
à un coût bien moindre que celui d’une nouvelle ligne. Toutefois, s’ils décident d’investir
dans une nouvelle ligne, Sidel propose aussi un
service de rachat de machines d’occasion, afin
que les fabricants puissent récupérer la valeur
de leurs équipements avant leur obsolescence,
ou acheter des équipements remis à neuf pour
apporter des améliorations à un bon rapport
qualité-prix.
PEPSICO DEUTSCHLAND A VU LA
CONSOMMATION D’ÉNERGIE
BAISSER DE 19 % GRÂCE AUX ECO
LAMPES INSTALLÉES SUR UNE
SOUFFLEUSE SIDEL. Ce résultat est
le fruit d’une solution d’amélioration
de ligne qui a été rentabilisée en
seulement 12 mois.
Remplacement prévisionnel des pièces
de rechange et livraison rapide
Sidel a investi massivement dans la refonte de son
réseau logistique des pièces de rechange afin que
ses clients puissent bénéficier du service de livraison le plus adapté à ses besoins. S’appuyant sur ses
centres de distribution et les toutes dernières technologies logistiques du monde à l’échelle mondiale, Sidel a introduit trois types de livraison :
Priorité n° 1 : urgence
Ce service propose une livraison pour les pièces
de rechange en 24 ou 48 heures et sous cinq
jours pour les pièces qui ne sont pas en stock.
Priorité n° 2 : reconstitution des stocks
Ce service propose une livraison sous deux à
cinq semaines pour les pièces qui ne sont pas
nécessaires immédiatement.
Priorité n° 3 : maintenance prévisionnelle
Pour une livraison des pièces en six à huit
semaines.
Conçues, testées et approuvées par les ingénieurs Sidel, toutes les pièces de rechange sont
identiques aux pièces d’origine de votre machine.
En utilisant des pièces de qualité identique, les
clients de Sidel ont l’assurance que leurs lignes
continueront à fonctionner de manière optimale. Les pièces critiques d’un point de vue
stratégique sont disponibles en permanence
afin que les clients soient toujours en mesure
d’effectuer les réparations requises, quel que
soit le type d’équipement.
COCA-COLA ROUMANIE A REÇU
DES PIÈCES DE RECHANGE
CRITIQUES EN 23 HEURES EN
AVRIL 2013, après avoir eu recours
au service de livraison en urgence
de Sidel. Ce même mois, PepsiCo
Inde a reçu des pièces en urgence
en seulement 40 heures, service qui
a été très apprécié.
« Nous avons beaucoup apprécié de
recevoir la pièce pendant le week-end.
Poursuivez dans cette voie ! »
Directeur, PepsiCo India
51
CONVERSIONS DE LIGNE & MOULES
La vitesse et la sécurité, conditions
préalables à la polyvalence de
l’ensemble de la ligne
Les producteurs de boissons procèdent généralement à une conversion de ligne pour l’une
des trois raisons suivantes : l’introduction de
nouveaux liquides, le changement de conditionnement primaire ou le changement de
conditionnement secondaire. Une conversion
de ligne est plus économique que l’achat de
nouveaux équipements et donne aux fabricants
la flexibilité nécessaire pour suivre les demandes
de l’industrie.
Sidel propose des conversions de ligne rapides
et efficaces grâce aux pièces d’origine Sidel
associées à l’emballage. La nouvelle ligne offre
ainsi une qualité identique ou supérieure et
reste entièrement conforme à toutes les normes
d’hygiène et de sécurité.
Outre les conversions, Sidel propose également
des moules d’origine. En 2013, ce sont plus de
24 000 moules qui ont été livrés à de nouveaux
clients. Ces moules sont conçus pour les cadences de production les plus exigeantes et testés
pour protéger les produits et marques. Disponibles en acier inoxydable ou aluminium de
haute qualité, ils s’adaptent à toutes les générations de souffleuses Sidel. Simples et rapides à
changer, ils offrent une grande liberté de forme.
EN TURQUIE, ERIKLI, QUI FAIT
PARTIE DE NESTLÉ WATERS,
A RÉDUIT LE POIDS DU COL DE
SES PRÉFORMES DE 36 %.
Suite à une conversion de ligne
complète et à la mise en place d’une
solution de moule, Erikli a été en
mesure d’exploiter tout le potentiel
de sa ligne de production.
MAINTENIR LA PRODUCTION POUR LES
CLIENTS DU MONDE ENTIER
Sidel investit massivement pour améliorer
la vie des millions de personnes du monde
entier qui s’appuient sur les performances
de ses équipements. Entre autres exemples,
Sidel a créé de nouvelles initiatives en matière de logistique des pièces de rechange et
de support technique, qui sont déployées
progressivement à l’échelle mondiale en
2014. Grâce à ces initiatives, les clients Sidel
auront un meilleur accès au personnel et
aux pièces dont ils ont besoin, ce qui leur
permettra de transformer rapidement les
temps d’arrêt coûteux en disponibilité opérationnelle.
LOGISTIQUE DES PIÈCES DE RECHANGE
Réseau logistique mondial renforcé comprenant un nouveau système de gestion des
entrepôts qui propose trois niveaux de services, de la livraison en urgence en 48 heures
aux livraisons de maintenance prévisionnelle
sous huit semaines.
SUPPORT TECHNIQUE
Une plus grande réactivité face aux problèmes
urgents grâce à un système de tickets qui permet aux clients d’être en contact immédiat
avec les experts de Sidel.
Ces nouveaux services sont déployés progressivement à l’échelle mondiale en 2014 ;
ils ne sont donc peut-être actuellement disponibles que dans certaines zones.
EMBALLAGE
Renforcer la sécurité des produits
et économiser des ressources
Le conditionnement est l’un des principaux
moteurs de la notoriété de marque dans l’industrie de la bière. La bouteille interagit avec
les consommateurs sur un large éventail de
niveaux sensoriels et doit créer un lien avec le
consommateur. La bouteille ne doit pas seulement accompagner la marque : elle doit aussi
favoriser le rendement de la ligne de production. C’est sur ce point qu’un grand nombre de
fabricants se rend compte de la grande liberté
de forme qu’offre le PET. Le PET permet de
prendre en charge des bouteilles allégées et
comme les matières premières représentent à
elles seules 70 % à 80 % du coût d’une bouteille, les économies engendrées peuvent être
considérables. Mais la baisse de la consommation
de matières premières réduit surtout l’impact sur
l’environnement, et une bouteille allégée limite
le bilan carbone du transport.
Cependant, l’approche classique de l’allègement
qui consiste à réduire le poids de l’emballage affecte la rigidité de l’emballage si le design n’a pas
été effectué correctement. C’est là qu’intervient
le nouveau concept RightWeight™ de Sidel :
grâce à cette technologie, le design de la bouteille offre une conjugaison parfaite entre légèreté et solidité, et les consommateurs bénéficient
d’un design haut de gamme tandis que les fabricants économisent de précieuses ressources.
Les ingénieurs Sidel sont aussi des experts en
qualification du conditionnement. Grâce aux
études de faisabilité, ils calculent la stabilité de
la bouteille, sa rigidité et sa qualité avant la production industrielle. Ils travaillent également avec
nos experts en interaction liquide-emballage
pour réaliser des tests en laboratoire en reproduisant les conditions réelles de la chaîne d’approvisionnement afin de déterminer les effets
de la lumière, de l’oxygène et de la température.
Les fabricants ont ainsi l’assurance que la bouteille finale peut résister aux conditions de production et arriver jusqu’au consommateur en
parfait état. Indépendamment du type de boisson
ou de bouteille, l’équipe de design Sidel est en
mesure de produire les designs techniques et les
designs de préformes, les moules pilotes et les
prototypes et elle transforme un design en une
marque qui se démarque dans les rayons.
LA BOUTEILLE RIGHTWEIGHT DE SIDEL DE
0,5 L NE PÈSE QUE 7,95 GRAMMES, soit
34 % de moins que la bouteille d’eau plate
moyenne. Elle permet de réaliser des économies de matières premières pouvant
s’élever à 1,75 million d’euros par an, selon
les données Sidel. Testée dans des conditions de production réelles, la bouteille offre
une expérience unique au consommateur.
Sur un secteur des boissons en plein essor,
les équipements de production doivent continuer à fonctionner de manière optimale, quel
que soit le produit qui sort de la ligne.
53
INNOVATION Sidel RightWeight n’est pas seulement un design de bouteille
conceptuel. Cette approche globale permet de créer la solution
de conditionnement parfaite à même de réduire la consommation
des ressources, de protéger l’intégrité de la boisson et d’offrir
une expérience premium au consommateur.
A BETTER MATCH
RightWeight : l’équilibre parfait
entre économies de ressources et
expérience de consommation unique
Quand vous parvenez à réduire le poids de la bouteille tout en préservant sa solidité,
vous réalisez des économies et offrez au consommateur la meilleure expérience
de marque possible sans déformation accidentelle. C’est la différence entre
le rightweighting et l’allègement.
Depuis de nombreuses années, un grand nombre de producteurs
de boissons à travers le monde ont un objectif en tête : l’allègement
des contenants. La technique a permis à l’industrie de réaliser
des économies de ressources, d’énergie et de transport en utilisant
moins d’emballage pour les bouteilles. Cependant, la suppression
d’un aussi grand nombre d’emballages de protection a fait apparaître certaines difficultés, car les bouteilles allégées n’étaient pas
assez solides ou rigides pour résister aux pressions du transport
ou de l’utilisation du consommateur.
Un design allégé aux performances de taille
Sidel a pleinement conscience de l’impact potentiel de l’allègement
sur la valeur de marque et l’expérience de consommation. Le
groupe travaille sur un concept ambitieux qui bénéficie de tous
les atouts de l’allègement sans en subir les inconvénients. Ce
concept est la bouteille RightWeight™. La première preuve de
ce succès réside dans le design de la bouteille RightWeight de
0,5 l pour l’eau plate.
Ne pesant que 7,95 grammes, cette nouvelle bouteille est allégée
d’environ 34 % par rapport à la bouteille du commerce traditionnelle, ce qui permet aux fabricants de capitaliser sur les économies réalisées sur les matières premières – économies qui
peuvent s’élever à 1,75 million d’euros par an selon les données
Sidel. En outre, malgré sa légèreté, cette bouteille offre une
résistance à la charge verticale impressionnante. Lors des tests,
la bouteille a offert une résistance de 33 kilogrammes, soit 32 %
de plus que la bouteille la plus légère du commerce. Au bout de
la chaîne logistique, la bouteille RightWeight est le plus à même
d’arriver dans les rayons du supermarché dans le même état que
celui dans lequel elle a quitté la ligne de production.
Dans de nombreux cas, les autres bouteilles peuvent rivaliser
avec la capacité de résistance à la charge verticale de la bouteille
RightWeight, mais elles requièrent l’utilisation d’azote. La
bouteille RightWeight est dotée de la solidité requise sans qu’il
soit nécessaire de recourir à l’azote, ce qui permet de réaliser des
économies supplémentaires.
55
INNOVATION La recette du succès
Le design de la bouteille-concept RightWeight
est le fruit de l’intégration du nouveau fond
de bouteille Sidel StarLite™. Ce fond de
bouteille innovant permet d’alléger le poids
de la bouteille, d’accroître la résistance aux
températures extrêmes (chaudes et froides)
et de diminuer la pression du soufflage au
cours de la production.
Outre ces tests menés sur le fond StarLite, le
concept RightWeight a fait l’objet de nombreuses simulations informatiques. Une fois
satisfaite des calculs théoriques, l’équipe de
conception a réalisé le design et mené à bien
des tests physiques en conditions réelles. Le
résultat : une solution géométrique parfaite
qui associe parfaitement l’allègement et l’excellence des performances.
Le redesign complet et l’optimisation de la
préforme menés à bien en interne par
l’équipe de Sidel ont été un facteur clé de
succès. L’équipe s’est en effet concentrée sur
l’allègement du col de la préforme. Elle a
ainsi redéfini le col standard 26/22 pour
économiser 15 % de poids supplémentaire,
tout en préservant la compatibilité avec les
bouchons standard existants 26/22.
A BETTER MATCH
Compatibilité avec les lignes de
production existantes
La compatibilité de la bouteille-concept
Right
Weight avec les bouchons standard
26/22 facilite son adaptation aux lignes existantes qui utilisent ces formats. De nombreux fabricants ont déjà réalisé le potentiel
du « rightweighting » grâce aux conversions
de ligne Sidel qui leur permettront de lancer
la production de ce concept.
La bouteille RightWeight est compatible avec
toutes les solutions de conditionnement PET
de Sidel et avec toutes les cadences pour
l’eau plate, notamment le nouveau système
Sidel Matrix™ pour le conditionnement des
liquides. Ce système populaire est équipé
d’Intelliblower™, la technologie exceptionnelle de Sidel qui garantit une plus grande
homogénéité de la qualité.
Sidel RightWeight n’est pas seulement un
design de bouteille conceptuel. Cette approche globale permet de créer la solution
de conditionnement parfaite à même de réduire la consommation des ressources, de
protéger l’intégrité de la boisson et d’offrir
une expérience premium au consommateur.
Chaque fabricant a des objectifs de marque,
des conditions de chaîne logistique et des
compétences de production industrielle qui
lui sont propres, ainsi que des consommateurs aux attentes différentes. La définition
du rightweighting est donc un projet qui
doit être mené à bien sur chaque ligne de
production individuelle.
DEUX PRIX MAJEURS
POUR UN DESIGN DE
BOUTEILLE INNOVANT
SIDEL STARLITE, UN GAGE DE
DÉVELOPPEMENT DURABLE
Le fond Sidel StarLite contribue au « right
weighting » grâce à une meilleure rigidité globale
de la bouteille, même avec les bouteilles allégées. Bien qu’il n’ait été lancé que l’année dernière, ce nouveau fond de bouteille PET innovant
pour l’eau et les autres boissons plates a déjà
été primé plusieurs fois pour les économies de
ressources qu’il permet de réaliser. Lors de
l’édition 2013 des Global Bottled Water Awards,
il a notamment décroché le titre de « meilleure
initiative en matière de développement durable »
(Best Environmental Sustainability Initiative), en
raison de sa contribution à l’allègement et au
design de bouteille.
L’approche innovante de Sidel en matière de PET a été de nouveau
confirmée. L’entreprise a en effet reçu deux prix prestigieux internationaux pour son nouveau design de bouteille destiné à la Société
des Eaux d’Aix-les-Bains (SEAB), l’un des grands producteurs
français d’eau minérale en bouteille.
La forme de bouteille dont a bénéficié
SEAB est le fruit d’une étroite collaboration entre l’équipe de design interne
Sidel et SEAB. Le design stylé et accrocheur de la bouteille se caractérise par sa
forme triangulaire, ainsi que par une
stratégie d’étiquetage peu conventionnelle : le logo et les informations réglementaires sont en effet gravés directement sur le moule à l’aide d’un laser. Le
consommateur a ainsi l’impression que
la bouteille est en verre, et non en PET.
Ayant pris conscience des lacunes que présente la
tendance de l’allègement, Sidel a travaillé sur un
concept ambitieux qui bénéficie de tous les atouts
de l’allègement sans en subir les inconvénients.
Ce concept, c’est le RightWeight.
La meilleure bou
teille PET
Les consommateurs
n’auront jamais disposé
d’une bouteille de 0,5 l
aussi légère : 7,5 g seulement.
VAINQUEUR
L’excellence du design primée
Le design innovant de la bouteille
SEAB a été récompensé en septembre
dernier lors des Beverage Innovation
Awards organisés lors du salon international Drinktec à Munich, en Allemagne. Cette cérémonie annuelle de remise de prix met à l’honneur l’excellence
en matière de boissons, d’emballage, de
marketing et de développement durable.
Plus de 370 participants originaires
d’une quarantaine de pays concourraient
dans les 29 catégories, et c’est le design
de bouteille Sidel qui a remporté le prix
dans la catégorie très disputée de la
« Meilleure bouteille PET ».
Deux jours après, la bouteille d’eau de
SEAB décrochait le bronze dans la catégorie des boissons lors des Pentawards
organisés à Barcelone, en Espagne. Les
Pentawards sont un prestigieux
concours à l’échelle mondiale, consacré
exclusivement au design des emballages sous toutes ses formes. Les participants viennent du monde entier, à
l’instar des membres du jury.
Dans les deux cas, les juges ont été
impressionnés par l’apparence haut de
gamme de la bouteille de SEAB, ainsi
que par sa fonctionnalité.
Philippe Germaneau, directeur de
SEAB, commente : « Nous avons beaucoup apprécié l’engagement et l’intérêt
dont a fait preuve toute l’équipe de la
société dès le début du projet. Nous
n’aurions pas pu produire un produit
fini aussi réussi sans l’expertise de Sidel
en matière de conception d’emballage
et de process. »
« Nous sommes de toute évidence très
heureux que la créativité de notre bureau
d’étude du conditionnement soit une
nouvelle fois mise à l’honneur, commente Vincent Le Guen Vice President
Packaging chez Sidel. SEAB a également reçu des retours très positifs de ses
clients, ce qui nous ravit tout autant. »
57
PRÉSENTATION DE
SIDEL STARLITE
POUR LES BOISSONS
GAZEUSES NON ALCOOLISÉES
Les producteurs de l’industrie de l’eau embouteillée ont rapidement su apprécier
les atouts du fond de bouteille PET StarLite™ de Sidel, qui a été lancé l’année
dernière. Le design de ce fond breveté et primé optimise la résistance et la
stabilité de la bouteille tout en offrant des possibilités d’allègement supplémentaires. Les embouteilleurs de boissons gazeuses peuvent dorénavant
bénéficier d’une réduction similaire du poids du fond, de meilleures performances de la bouteille, ainsi que d’une baisse de la consommation d’énergie
et de cadences de production plus élevées. En effet, la gamme des fonds
StarLite a été élargie à ce type de conditionnement de boissons.
« Le segment des boissons gazeuses
non alcoolisées reste le segment le plus
populaire après celui de l’eau, avec
220 milliards de litres consommés en
2013, soit 28 % du marché mondial des
boissons non alcoolisées.
Le PET représente environ 40 % de ce
total. Ces chiffres impressionnants expliquent en partie pourquoi nous cherchons en permanence à aider les producteurs du monde entier à libérer la
valeur de leurs bouteilles de boissons
gazeuses », affirme Laurent Naveau,
Packaging Care Manager.
« L’allègement des bouteilles, et donc la
baisse des coûts du PET et de l’empreinte environnementale, sont un
moyen d’y parvenir, tout en préservant
ou en améliorant les performances de la
bouteille. Grâce à Sidel StarLite pour
les boissons gazeuses, nous pouvons
aider les producteurs de boissons à atteindre ces objectifs précis pour leur
production de boissons gazeuses non
alcoolisées », poursuit-il.
Une technologie testée et éprouvée
Pour créer ce fond innovant, les experts
du conditionnement de Sidel ont analysé
différentes solutions géométriques pour
atteindre une solidité optimale du fond
de bouteille pour les boissons gazeuses.
Ces designs ont été réalisés grâce à des
simulations informatiques, suivies de
tests physiques en conditions réelles pour
créer le design final. Cette conception
a nécessité quatre brevets clés portant
sur les surfaces inclinées, les arêtes et
les troncatures. Dix clients Sidel ont
déjà testé le fond de bouteille StarLite
pour boissons gazeuses et bénéficié des
atouts suivants :
›Une protection renforcée contre
les fissurations sous contrainte
Conformément au protocole rigoureux des essais de fissuration sous
contrainte de l’International Society
of Beverage Technologists (ISBT), le
fond de bouteille StarLite pour boissons gazeuses a une durée de vie de
30 % supérieure pour les bouteilles de
0,5 l, de 50 % supérieure pour les bouteilles de 1,5 l et de 60 % supérieure
pour les bouteilles de 2 l.
›Une meilleure résistance du fond
Le fond a passé avec succès le test de
fluage de 24 h de l’ISBT à 45 °C, par
rapport aux 38 °C requis dans le cadre
des essais standard. Le fond est donc
moins susceptible d’éclater lors de la
production ou de se déformer au
cours du transport, ce qui peut déséquilibrer les palettes.
›Des opportunités d’allègement
Le poids du fonds peut être réduit de
20 % maximum pour les bouteilles
de 0,5 l (poids moyen du fond de 5 g
à 4 g), de 19 % pour les bouteilles de
1,5 l (de 9 g à 7,3 g) et de 17 % pour
les bouteilles de 2 l (de 12 à 10 g).
Les économies peuvent atteindre
331 000 € par an pour les lignes de
0,5 l, 563 000 € pour les lignes de
1,5 l et 662 000 € par an pour les
lignes de 2 l, selon les données Sidel*.
›Une consommation d’énergie
réduite
Dans des conditions contrôlées, le
fond peut être soufflé avec seulement
16 bars de pression d’air contre
25 bars en moyenne pour les bouteilles de 0,5 l, 18 bars contre 26 bars
en moyenne pour les bouteilles de
1,5 l et 20 bars contre 28-30 bars en
moyenne pour les bouteilles de 2 l, ce
qui engendre des économies de
78 700 euros par an, sur la base des
données Sidel**.
›Une cadence plus élevée
Grâce à sa compatibilité avec le nouveau système Sidel Matrix™, la cadence pour le fond peut atteindre
2 300 bouteilles par moule et par
heure pour les bouteilles de 0,5 l,
heure pour les bouteilles de 1,5 l et
heure pour les bouteilles de 2 l (en
fonction des conditions et spécifications).
›Facile à souffler
Le nouveau fond est plus facile à
souffler que les précédents fonds de
bouteille pour boissons gazeuses, car
le processus peut être effectué à l’aide
d’une plus large gamme de paramètres
sur la souffleuse, tout en atteignant les
performances de soufflage escomptées.
›Facile à mettre en place
Le fond peut être facilement intégré
dans des designs de bouteille existants
par l’équipe d’ingénierie de conditionnement de Sidel. Il peut aussi
être rétrofitté sur les moules et lignes
de production existants grâce aux
fonds de moule StarLite pour boissons gazeuses de Sidel et aux services
de conversion de ligne. Le moule Sidel
StarLite pour boissons gazeuses est
doté d’un design de ventilation renforcé pour des capacités de refroidissement optimisées. Il a été développé
en parallèle pour atteindre les niveaux
escomptés de performances de fond
de bouteille StarLite pour boissons
gazeuses.
Disponible pour tous les formats de
bouteille PET jusqu’à 3 l, le fond Sidel
StarLite pour boissons gazeuses peut
être utilisé avec toutes les plateformes
de soufflage Sidel et les cadences de
production, notamment le système Sidel
Matrix pour le conditionnement des
liquides.
* Sur une SBO 20 Universal2 assurant 6 000 heures de production par an, avec une cadence de
2 000 bouteilles par heure et un coût du PET de 1 600 € par tonne.
** Sur une SBO 20 Universal2 Eco pour des bouteilles de 2 litres assurant une production de
6 000 heures par an, avec une réduction de la pression de l’air de 10 bars, sans recourir à un système
de récupération d’air à un coût de 0,08 €/kWh.
59
DU PET AUX
ALLURES DE VERRE !
Les performances du PET et l’aspect du verre : voici ce que Sidel est parvenu
à accomplir en concevant la première bouteille de bière en PET allégée et
pasteurisable du monde. Cette nouvelle bouteille innovante a été créée pour
ressembler à la bouteille classique en verre, mais elle pèse seulement
28 grammes – soit un poids de 86 % inférieur à une bouteille en verre
moyenne équivalente*. Elle peut en outre résister aux pressions de la pasteurisation.
La bière en PET, une étape
à franchir
Chaque année, ce sont environ cinq
milliards de bouteilles de bière PET qui
sont vendues dans le monde, soit seulement 2 % d’un marché mondial dominé
par le verre et les canettes. Le lancement
de la nouvelle bouteille de bière en PET
de Sidel permet désormais aux producteurs de bière de suivre la tendance
adoptée par l’ensemble de l’industrie
alimentaire et des boissons, et de passer
au PET. Ce matériau est rapidement
devenu le conditionnement de prédilection pour divers produits, des jus à
l’huile d’olive, en passant par les sauces.
En effet, il compte de nombreux atouts :
sécurité, solidité, flexibilité, faible
poids, recyclabilité, flexibilité en matière de design et grande fonctionnalité.
La nouvelle bouteille de bière PET a
l’aspect d’une bouteille de bière classique grâce au fond « champagne » que
l’on retrouve généralement sur les bouteilles de bière en verre. Elle est aussi
dotée d’un bouchon de type couronne
similaire à celui que l’on trouve généralement sur les bières premium. Le résultat : une bouteille qui a l’apparence
d’une bouteille en verre classique, mais
qui est en PET.
« Nous voulons aider les producteurs à
exploiter les nombreux atouts du PET,
avec une bouteille plus attractive pour
la nouvelle génération de consommateurs de bière, qui souhaite des embal60 | INLINE | NUMERO 7
lages à la fois plus écologiques, pratiques et conviviaux », explique
Christophe Bunel, Head of Packaging
Care chez Sidel.
La bouteille peut servir au conditionnement de la bière pasteurisée selon la
méthode flash ou tunnel, mais aussi de
la bière microfiltrée. Pour la bière pasteurisée en tunnel, une bouteille PET
nécessite généralement un fond pétaloïde, mais grâce au fond unique de la
nouvelle bouteille Sidel associé aux
autres technologies de conception, elle
peut résister aux pressions créées par les
températures élevées prolongées au
cours du processus de production, tout
en gardant l’apparence d’une bouteille
en verre classique.
« Dans l’esprit de nombreux clients, un
fond pétaloïde est associé à d’autres
catégories de boissons, comme les boissons gazeuses non alcoolisées ou l’eau
pétillante. Quand une bouteille en
bière en est dotée, l’impact sur la perception de la marque est donc négatif,
continue Christophe Bunel. Mais un
nombre croissant de consommateurs
est sensibilisé aux atouts du PET, car
ils savent que c’est le matériau d’emballage de prédilection d’autres catégories
de produits alimentaires et de boissons.
Afin de faciliter la transition pour les
producteurs comme les consommateurs, nous voulions donc une bouteille
qui a l’apparence du verre, mais les
avantages du PET. »
Une durée de vie de 6 mois
Pour conditionner la bière, il est nécessaire de bien comprendre le comportement du liquide dans la bouteille. Il est
par exemple primordial d’empêcher l’oxygène d’entrer dans l’emballage et le
dioxyde de carbone d’en sortir. Cette
bouteille au nouveau design y parvient
grâce à différentes solutions, comme le
mélange de matériaux monocouches et la
technologie propriétaire Actis™ de Sidel.
La bouteille de bière protège ainsi la bière
sur une durée maximale de six mois. Pour
prouver les atouts de sa technologie, Sidel
a soufflé une version de 330 ml qui peut
atteindre une durée de vie de six mois
(avec moins d’1 partie par million (ppm)
de pénétration d’oxygène et moins de
17 % de perte de dioxyde de carbone).
La bouteille de bière PET est aussi capable de résister à des pressions de
20 unités de pasteurisation (UP) dans
un tunnel, ce qui est la norme pour les
bières, sans effet sur la stabilité du fond.
En outre, aucune machine nouvelle
n’est nécessaire pour la pasteurisation,
car le design de la bouteille est compatible avec les tunnels de pasteurisation
déjà utilisés pour les bouteilles en verre.
L’évolution des traditions
La bière en PET fait l’objet d’idées reçues depuis de nombreuses années. Par
exemple, certaines personnes pensent à
tort que la bière en PET se réchauffe
plus vite. Les études de Sidel ont démontré que la nouvelle bouteille de bière
en PET permet de maintenir la bière à
une température froide pendant la
même durée qu’une bouteille en verre de
taille équivalente, avec une paroi bien
moins épaisse et donc un matériau beaucoup plus léger. D’autres idées reçues
portent sur le goût, car les consommateurs pensent à tort que la bière a meilleur goût en canette qu’en bouteille PET.
Sidel met tout en œuvre pour changer
ces a priori et a mené des tests approfondis sur la nouvelle bouteille, comme une
analyse par éléments finis et des tests de
faisabilité destinés à évaluer la protection de la qualité, la rigidité et la stabilité de la bouteille. La société a aussi effectué des tests complets de production
industrielle pour démontrer la qualité
des performances des bouteilles, tant au
cours de la production que sur les simulations de la chaîne logistique.
La nouvelle bouteille a suscité un vif
intérêt sur le secteur de la bière et de
nombreux producteurs de bière réputés
sont actuellement en discussion avec
Sidel pour connaître les bénéfices que
le nouveau design de bouteille PET
peut apporter à leur marque. La bouteille peut être produite avec toutes les
solutions de conditionnement PET de
Sidel pour la bière, notamment les
remplisseuses dédiées à la bière et la
nouvelle gamme de souffleuses et
d’étiqueteuses Sidel Matrix™.
* Données Sidel
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DÉVELOPPEMENT
DES AVANTAGES
À COURT TERME
• |• INLINE
• • • •7
62
LÉGER, INCASSABLE
ET ENTIÈREMENT
RECYCLABLE, LE PET
OFFRE TOUTE UNE
GAMME D’ATOUTS
AUX PRODUCTEURS
DE BOISSONS QUI
SOUHAITENT AMÉLIORER
LEUR EMPREINTE
ENVIRONNEMENTALE ›››
• • • • • MATCH
• • • •
A• BETTER
POUR DES
CHANGEMENTS
À LONG TERME
DÉVELOPPEMENT DURABLE A BETTER MATCH
DE PLUS EN PLUS DE
MARQUES ONT LE COURAGE
DE FRANCHIR CETTE ÉTAPE ET
D’UTILISER DU PET RECYCLÉ, CAR
C’EST LA BONNE CHOSE À FAIRE
ET C’EST CE QUE SOUHAITENT LES
CONSOMMATEURS.
INTERVIEW DE CHRIS DOW,
PDG DE CLOSED LOOP RECYCLING
LE PIONNIER DU
RECYCLAGE PET
Lorsque l’Australien Chris Dow est arrivé au RoyaumeUni en 2008 pour créer une usine de recyclage de PET et
PEHD, il s’est heurté au scepticisme général. Mais ayant
constaté l’engouement des Australiens en faveur du recyclage du plastique, il était persuadé qu’un grand
nombre d’autres pays suivrait aussi cette tendance. Et il
avait raison. Son usine de recyclage de PET et PEHD,
Closed Loop Recycling, traite aujourd’hui deux millions
de bouteilles PET par jour et la demande de PET recyclé
dépasse l’offre. Il s’entretient avec INLINE sur l’importance du recyclage du PET et les défis auxquels il est
confronté pour convaincre les consommateurs de se
lancer dans le recyclage des bouteilles PET.
65
Q Quand avez-vous décelé les opportunités offertes
par le recyclage du PET ?
R Je m’y suis intéressé suite aux Jeux olympiques de Sydney,
pendant lesquels le recyclage a été très bien organisé. Tous
les contenants étaient en PET afin de pouvoir être récupérés
et recyclés. Suite à cet événement, mon partenaire s’est rendu
au Royaume-Uni et a pris conscience que le pays ne comptait
que peu d’infrastructures pour le recyclage du PET ; c’était
donc une excellente opportunité à saisir.
Q Pourquoi avoir choisi le PET et non le verre
ou le carton ?
R Lorsque nous avons commencé, j’ai mené des recherches
et découvert que 1) c’est un matériau d’emballage exceptionnel,
2) c’est une ressource non renouvelable et 3) des technologies
permettent de le recycler à 100 %. Une fois tous ces éléments
pris en compte, il n’y avait qu’une chose à faire : se lancer. Le
PET est tout simplement un matériau de conditionnement
incroyable. On peut voir le produit dans les rayons, ses performances sont bonnes sous l’effet de la carbonatation, il est
commercialisable et surtout il protège les produits qu’il
conditionne. Je me souviens de longs voyages en voiture avec ma
famille en Australie lorsque nous n’avions que des canettes.
Mes parents ouvraient une canette, nous buvions tous une
gorgée et il fallait la terminer. Aujourd’hui, tout le monde a
une bouteille PET : on enlève le bouchon, on boit et on remet
le bouchon. La fonctionnalité du PET est une chose que
nous tenons désormais pour acquise.
Q Quand vous avez commencé, le recyclage du PET
était une activité naissante. Où avez-vous obtenu
les équipements ?
R Toutes nos machines viennent d’autres industries et ont
fait l’objet d’adaptations. Par exemple, les trieurs de flocons
étaient auparavant utilisés dans les sélecteurs de riz !
Est-ce qu’il a été facile de trouver des clients ?
Je ne m’étais sans doute pas rendu compte de l’étendue du
travail commercial qui m’attendait pour convaincre les entreprises. Nous avons commencé par quelques cargaisons de
camions de PET en provenance d’Allemagne et nous avons
mené des essais avec des distributeurs comme Marks &
Spencer, qui a été notre partenaire fondateur dans ce processus.
Marks & Spencer a également réalisé des enquêtes auprès
des consommateurs, et l’accueil extrêmement positif des
clients en a été l’une des conclusions les plus notables. Le
recyclage et les impacts écologiques étaient des problématiques dont se souciaient les consommateurs, ce qui a amené
les distributeurs à soutenir le recyclage et à veiller à ce que
des produits soient fabriqués en PET recyclé. Aujourd’hui,
tous les grands distributeurs comme Sainsbury’s, Co-op et
Tesco sont conscients des atouts du recyclage.
Q
R
CELA CONSISTE À RÉCUPÉRER
DES ÉLÉMENTS DANS LE FLUX
DES DÉCHETS ET À S’APPUYER SUR LA
TECHNOLOGIE POUR LES REMETTRE
DANS LE FLUX DES RESSOURCES.
Q Comment vous êtes-vous procuré le matériau
au départ ?
R C’était l’éternelle question des investisseurs potentiels :
« Où allez-vous trouver le matériau ? » En 2004, le taux de
recyclage des bouteilles en plastique n’était que de 5 %. Grâce
à notre expérience australienne, nous savions que ce taux allait
rapidement croître. Lorsque nous avons construit l’usine en
2008, le taux de récupération était passé de 30 000 tonnes par
an en 2005 à 200 000 tonnes par an. Nous avions prévu
d’acheter des bouteilles en Europe si nous ne parvenions pas à
en récupérer au Royaume-Uni, mais cela ne s’est pas avéré
nécessaire. La population britannique a adopté le recyclage
avec enthousiasme et les enquêtes initiales menées par Marks
& Spencer se sont avérées justes. Le timing a été parfait.
Q Quel est le facteur à l’origine de la hausse des
taux de récupération ?
R Cette hausse s’explique par les investissements effectués
dans les systèmes de tri sélectif par conteneurs, qui ont été
un grand succès. Aujourd’hui, le taux de récupération des
bouteilles en plastique au Royaume-Uni est d’environ 58 %,
alors qu’il était proche de 0 % il y a dix ans. En outre, 95 %
des foyers britanniques ont un bac dédié aux bouteilles plastiques devant leur porte. Nous avons passé des marchés avec
les sociétés de traitement des déchets pour récupérer les
matériaux. Mais nous devons rester concentrés sur la collecte
des bouteilles, car même si 58 % est un très bon résultat, cela
montre que 42 % des bouteilles vont aux ordures ménagères.
Q Pourquoi avoir choisi le nom de Closed Loop
Recycling (recyclage en circuit fermé) ?
R Nous récupérons des éléments dans le flux des déchets et
nous nous appuyons sur la technologie pour les remettre
dans le flux des ressources. Les retombées sont énormes. En
concurrençant la résine vierge, on réduit la consommation de
ce qui est une ressource non renouvelable, on améliore la
balance des paiements de la nation, on diminue la quantité
de déchets qui vont dans les décharges, on réduit le bilan
carbone, et on créé des dépenses et des emplois supplémentaires dans la communauté.
Q Des essais sont-ils effectués pour contrôler
la sécurité du PET recyclé ?
R Oui, et les essais sont devenus de plus en plus sophistiqués.
Nous sommes soumis à des cadres réglementaires stricts. Le
PET recyclé est accepté par la FDA américaine et les homologations de l’EFSA seront bientôt validées. Le matériau est
incroyablement propre et sûr. Grâce à ce cadre réglementaire
strict, le PET recyclé est en réalité plus sûr que la résine vierge.
Q Si le PET recyclé est si sûr, pourquoi son utilisation
n’est-elle pas généralisée ?
R Nous avons un faisceau de preuves exceptionnel qui met en
évidence la sûreté et la qualité du PET recyclé ; cependant, on
rencontre toujours des problèmes, liés en premier lieu au marketing. Le PET recyclé peut créer une légère décoloration,
mais cela n’a aucun impact sur les performances ou la sécurité
de la bouteille. Or sur un marché concurrentiel, les producteurs ne souhaitent pas se placer eux-mêmes dans une situation défavorable. De plus en plus de marques ont le courage
de franchir cette étape et d’utiliser du PET recyclé, car c’est
la bonne chose à faire et c’est ce que souhaitent les consommateurs. Par exemple, Coca-Cola utilise aujourd’hui entre
25 % et 30 % de contenu recyclé et est à l’avant-garde du marché. Il est important de reconnaître le travail mené à bien par
de grandes marques comme Coca-Cola pour utiliser du matériau recyclé et encourager son utilisation sur le marché.
Est-il possible de favoriser le recyclage ?
Les facteurs économiques sont importants. Nous avons fait
campagne pour qu’une réforme soit apportée au système de
Q
R
67
UNE RECYCLABILITÉ À 100 % : DU PET au RPET
coupons de valorisation de l’emballage.
Nous estimons que lorsque l’on achète
25 % de contenu recyclé, 25 % de l’emballage doit être exempté du coût des
obligations de conformité. Nous souhaitons que l’engagement en faveur du
recyclage soit reconnu, car il apporte
une valeur ajoutée au système et favorise
l’essor du recyclage, ce qui permettra
d’augmenter la durée de vie de ces ressources précieuses non renouvelables.
1. TRI
PEHD
AUTRE
Le consommateur jette la bouteille
PET dans le bac de recyclage : elle
est ensuite récupérée et transportée
jusqu'à l'usine de recyclage
Q Travaillez-vous de concert avec
les distributeurs ?
R Oui, bien sûr. Lorsqu’ils créent une
nouvelle forme d’emballage, ils peuvent
venir nous rencontrer et nous la testons
dans notre usine pour évaluer sa recyclabilité. Nous travaillons également
avec les distributeurs sur le design de
bouteille. Par exemple, Sainsbury’s a
accepté de réduire la teinte de ses bouchons de bouteille, car cela affectait le
processus de recyclage.
Quel accueil les distributeurs
réservent-ils à votre discours ?
R J’ai été stupéfait par l’ouverture d’esprit dont ont fait preuve les distributeurs
concernant le recyclage. Le bilan carbone d’un produit est aujourd’hui un
facteur d’achat important. Auparavant,
les principaux facteurs étaient le prix et
la qualité, alors qu’aujourd’hui, ce sont
le prix, la qualité et le bilan carbone. Les
distributeurs disent souvent à leurs fournisseurs qu’ils doivent réduire le bilan
carbone de leur produit. Ils sont en
phase avec les demandes de leurs clients.
Q Quel sera selon vous
le développement du recyclage
du PET à l’avenir ?
R Je pense que les partenariats augmenteront au sein de la chaîne logistique, et
qu’un nombre croissant de producteurs
travaillera avec les sociétés de recyclage
– et que ces derniers seront de plus en
plus nombreux à travailler avec les producteurs de résine vierge. L’industrie du
recyclage va devenir plus élaborée : elle
sera moins axée sur les déchets et privilégiera une fabrication perfectionnée.
Les bouteilles et les
débris passent dans un
tamis pour être séparés
PET ALLÉGÉ
Un électroaimant puissant extrait les objets
en acier et un séparateur de courant
de Foucault enlève les objets en aluminium
Les machines de tri
optique séparent le plastique
en différents types
PET
2. GRANULATION
Le PEHD flotte
80°
Le PET coule
Les flocons de PET des bouteilles
sont séparés des flocons de PEHD
des bouchons (les bouchons recyclés
sont utilisés pour produire notamment des boîtiers de batteries)
Les flocons de PET sont lavés à 80° dans de
la soude caustique diluée pour enlever la colle
et les étiquettes, avant d'être rincés et essorés
3. DÉCONTAMINATION
Q
Q Pensez-vous qu’un autre
matériau d’emballage est
susceptible de remplacer
le PET et le PET recyclé ?
R Non, pas à court terme. Les performances du PET sont si excellentes que
nous devons préserver ce matériau et
allonger sa durée de vie.
PET COLORÉ
DÉCHETS
Q La tendance récente en faveur de
l’allègement des bouteilles a-t-elle
eu un impact sur votre activité ?
R Dans un monde parfait, peu importe, car il est possible de récupérer
tout ce que l’on fait entrer dans le processus de recyclage. Mais dans la pratique, les trieuses optiques doivent
identifier un plus grand nombre de
bouteilles pour obtenir le même tonnage de matériau en sortie. C’est le facteur qui a eu le plus grand impact. Tant
que les performances de la bouteille ne
sont pas affectées, cela reste la bonne
chose à faire.
Le recyclage du PET a connu un
essor considérable dans les pays
développés. Constatez-vous la
même tendance dans les pays
en développement ?
R Nous connaissons des sociétés de
recyclage qui commencent leur activité
en Afrique en récupérant le matériau
dans différents pays. C’est la preuve de
la valeur intrinsèque du PET. Ce n’est
plus simplement un déchet qui peut
être jeté, mais une source d’argent. Les
populations récupèrent donc le PET et
empochent l’argent, car il est tout simplement devenu trop précieux pour
faire partie des déchets.
Q
Q Avez-vous trouvé de nouvelles
utilisations au PET recyclé ?
R Oui, nous ne produisons pas seulement un produit de remplacement au
PET vierge, car nous fabriquons aussi
des sous-produits. Notre objectif est
d’éviter toute utilisation qui ne soit pas
recyclable. Aujourd’hui, le PET recyclé
a des usages que nous n’aurions jamais
pu prévoir quand nous avons commencé, dans plusieurs secteurs : tuyauterie,
industrie automobile, climatisation. Ses
caractéristiques sont exceptionnelles
dans tous ses domaines d’utilisation.
Q Menez-vous des actions pour
encourager le recyclage ?
R Nous avons mené notre campagne en
faveur des bouteilles : intitulée We Need
Your Bottles, elle incite les consommateurs à jeter leurs bouteilles dans le bac
de recyclage. Il nous est facile de trier les
différents emballages en plastique : en
encourageant le consommateur à jeter
toutes les bouteilles en plastique dans le
bac de recyclage, nous lui évitons de
prendre une décision, ce qui simplifie
les choses. Nous devons veiller à ce que
ce message soit entendu. L’un des grands
atouts du recyclage est qu’il constitue
une opportunité de faire un geste quotidien pour l’environnement.
La couche superficielle du
flocon PET est supprimée grâce à
une solution de soude caustique
Les bouteilles PET transparentes
et bleues claires sont
transformées en flocons
Tri manuel
4. RÉUTILISATION
Les flocons de PET traités
passent par un four rotatif avant
d'être refroidis et séchés
Les sacs de flocons
de R-PET quittent l'usine
CLOSED LOOP RECYCLING
Dans son usine de l’Est de Londres, au Royaume-Uni, Closed Loop
Recycling produit du PET et du PEHD recyclés de qualité alimentaire
à partir de bouteilles en plastique usagées. Grâce à des technologies
de pointe, ce sont chaque année 55 000 tonnes de bouteilles qui sont
triées, lavées, nettoyées et retraitées pour en faire du PET et du
PEHD recyclés conformes aux normes de l’Union européenne et de
la FDA américaine. Ainsi, 1,3 milliard de bouteilles sont retraitées au
niveau local au lieu d’être exportées à des fins de recyclage ou d’être
envoyées à la décharge, ce qui représente une économie d’environ
82 500 tonnes d’émissions de dioxyde de carbone par an.
Le R-PET est utilisé dans un large éventail
de produits, ce qui permet d'économiser
de l'énergie et de réduire à la fois
les gaspillages et le bilan carbone
UNITED RESOURCE RECOVERY CORPORATION
Le processus URRC est utilisé pour transformer
les flocons en produit de qualité alimentaire. Développé par une entreprise américaine appelée
United Resource Recovery Corporation, le processus URRC est
actuellement utilisé dans plusieurs pays et il est conforme à
toutes les normes de l’Union européenne et de la FDA américaine. Pour nettoyer le plastique et enlever tous les produits
contaminants, la couche superficielle du flocon PET est enlevée
à l’aide d’une solution de soude caustique. Le processus fait
l’objet d’un contrôle rigoureux et la réaction se produit en plusieurs phases, avec l’élimination soigneuse et le traitement
de tous les sous-produits.
69
1.
5 RAISONS QUI
FONT QUE LE PET
DEVIENT
LE MATÉRIAU
DE CONDITIONNEMENT
DURABLE DE
PRÉDILECTION
Affirmer que le conditionnement alimentaire peut s’inscrire dans une démarche de développement durable est
une déclaration audacieuse qui sera remise en cause par les écologistes du
monde entier. Si les consommateurs
savent que l’emballage est nécessaire
pour un grand nombre de boissons et
de denrées alimentaires, ils demandent
aussi que cet emballage devienne plus
durable. Dans le grand débat sur la durabilité des différents matériaux d’emballage, le PET présente des atouts exceptionnels : il prévient le gaspillage
alimentaire tout en étant recyclable à
100 %, léger, robuste, flexible et facile à
transporter.
Bien que les fabricants soient tentés
d’utiliser le PET du seul fait de ses
atouts écologiques exceptionnels, le
PET offre également un niveau élevé
de durabilité commerciale. De la transparence qui permet au consommateur
de voir ce qu’il achète à la flexibilité du
design et la capacité à subir de longs
trajets tout en gardant une bonne apparence pour le consommateur, le PET
propose tout simplement une expérience
de marque exceptionnelle. Telle est la
formule gagnante qu’un nombre croissant de fabricants est en train de découvrir : le PET offre les atouts écologiques qu’ils demandent, sans transiger
sur l’expérience de marque souhaitée
par les consommateurs.
Penchons-nous sur ce qui fait du PET
l’un des matériaux d’emballage les plus
populaires pour les producteurs de
boissons qui cherchent à protéger leurs
boissons tout en réduisant leur impact
environnemental.
E PET PROTÈGE LES BOISSONS
L
ET EMPÊCHE LE GASPILLAGE
Selon l’Institution britannique des ingénieurs mécaniciens (British Institution of
Mechanical Engineers), presque la moitié
des denrées alimentaires a été gaspillée à
l’échelle mondiale en 2013. Ce gaspillage a lieu à toutes les phases de la production : transformation, distribution et
consommation.
Le PET se caractérise aussi par d’excellentes propriétés barrières qui protègent et
préservent la teneur du produit. Le PET
préserve le pétillant des boissons gazeuses
non alcoolisées, les vitamines des jus et la
couleur du ketchup. En d’autres termes, il
protège le produit qui reste ainsi dans les
rayons au lieu d’être jeté.
Pour les boissons, la refermabilité des
bouteilles PET est l’un des plus grands
facteurs de lutte contre le gaspillage.
Pour le consommateur moderne, c’est un
grand atout en termes de fonctionnalité :
il peut garder sous la main une bouteille
PET à longueur de journée, au lieu de
devoir consommer sa boisson d’une
seule traite ou de la jeter, comme c’est
souvent le cas avec un conditionnement
en verre ou en canette, par exemple.
Le PET peut aussi être associé à différentes technologies pour garantir une
plus grande protection contre la migration de l’oxygène et du dioxyde de carbone et l’impact de la lumière. Les additifs de réduction d’oxygène, les
technologies multicouches et le revêtement carbone améliorent les propriétés
barrières. Grâce à cette association, le
PET renforce la durée de vie et la qualité
des produits qu’il protège et assure la
sécurité de leur consommation.
2.
Le PET préserve
le pétillant des
boissons gazeuses non alcoo
lisées, les vitamines des jus
et la couleur du ketchup.
LE PET EST SÛR ET
NON TOXIQUE
Le PET est jugé apte au contact alimentaire par la FDA américaine et son homologue européen, l’EFSA (European
Food Safety Authority). Depuis l’apparition des techniques de soufflage dans les
années 70, le PET permet de créer des
milliards de bouteilles utilisées par les
consommateurs à travers le monde.
Grâce aux nombreux tests effectués, le
PET est de l’avis général non toxique et
sûr pour le conditionnement et le stockage des boissons et produits alimentaires. Grâce à ses excellentes propriétés
barrières, les produits alimentaires et les
boissons sont protégés de toute contamination, humidité et salissure, sans qu’aucun matériau toxique ne soit libéré. En
outre, il est biologiquement inerte en cas
d’ingestion, sûr à manipuler et ne constitue pas un danger en cas d’inhalation1.
La confiance dont bénéficie le PET au
niveau mondial pour la sécurité qu’il
apporte en matière de chimie et d’hygiène vient du fait que le polymère en
PET est très stable et inerte. Comme le
verre, il est solide, résistant aux attaques
de micro-organismes ; il ne réagit pas aux
produits alimentaires et ne se dégrade
pas biologiquement. Mais contrairement au verre, le PET est extrêmement
léger, simple à transporter et incassable.
C’est pour toutes ces raisons qu’il est
privilégié dans le conditionnement de
nombreux produits alimentaires et boissons, notamment l’eau et les boissons
gazeuses non alcoolisées.
Les fabricants de produits plus sensibles
sont aussi de plus en plus conscients des
atouts du PET, qui devient un choix de
conditionnement populaire pour les boissons comme les produits laitiers liquides,
les jus, les nectars, les boissons isotoniques et les thés. Il effectue aussi une
percée sur le marché de la bière, qui a
toujours privilégié les bouteilles en verre.
Bien que le PET ait fait l’objet de fausses
campagnes alarmistes, le fait est qu’il
s’agit de l’un des matériaux de conditionnement les plus sûrs disponibles. Il
n’est pas composé de bisphénol A et ne
contient aucun perturbateur endocrinien,
aucun ortho-phtalate (plastifiants), aucune dioxine, ni aucun métal lourd (mercure, plomb, cadmium ou chrome hexavalent). Il protège donc aussi bien les
liquides que les consommateurs.
LE SAVIEZ-VOUS ?
’
Le recyclage d’une tonne
de contenants PET permet
d’économiser 5,7 mètres cubes
d’espace dans les décharges.
’
25 bouteilles PET recyclées
permettent de créer une veste
polaire.
’
18 bouteilles PET recyclées
ont été nécessaires pour la
fabrication de chaque maillot de
football Nike porté lors la Coupe
du monde de la FIFA au Brésil.
71
4. LE PET RÉDUIT LE BILAN CARBONE
Par rapport au conditionnement en verre
des boissons, l’énergie totale utilisée pour
les transports s’élève à 13,7 MJ pour 1 kg de PET
dédié au conditionnement des boissons, par rapport
aux 25,4 MJ par kilo pour le verre.2
3. LE PET PERMET D’ÉCONOMISER DES RESSOURCES
Depuis l’introduction du PET il y a 40 ans, le
poids des bouteilles PET standard a considérablement baissé grâce aux évolutions technologiques de la production de résine PET et
aux équipements de conversion. Pour les fabricants qui souhaitent rehausser leur profil
écologique, l’utilisation du PET permet de
réduire à la fois l’énergie utilisée lors de la
production et les ressources nécessaires.
En outre, malgré leur légèreté, les bouteilles PET modernes sont conçues pour résister aux contraintes du transport grâce à leur
solidité et leurs propriétés incassables. Sidel
s’est concentré sur l’optimisation de la stabilité
de la chaîne logistique et de l’expérience de
consommation grâce à son nouveau concept
Rightweight™. Cette bouteille dédiée à l’eau
plate pèse uniquement 7,95 grammes et dispose en parallèle de la stabilité requise pour
éviter le problème de déformation que l’on
rencontre parfois avec l’allègement.
En plus de nécessiter moins de ressources
pour la production, le PET réduit également
les coûts et l’impact sur l’environnement au
cours du transport. Par rapport aux bouteilles
en verre, une cargaison peut contenir jusqu’à
un tiers de bouteilles PET supplémentaires,
car elles sont plus légères et peuvent utiliser
tout le volume du camion sans surcharge.
De plus, les bouteilles en PET sont moins
susceptibles de casser, ce qui limite le conditionnement secondaire. Ces facteurs divisent
pratiquement par deux l’énergie totale requise pour le transport et diminuent les
émissions de gaz à effet de serre. Ainsi,
l’énergie totale utilisée pour les transports
s’élève à 13,7 MJ pour 1 kg de PET dédié au
conditionnement des boissons, par rapport
aux 25,4 MJ par kilo pour le verre2.
ÉNERGIE REQUISE POUR LE TRANSPORT
DU VERRE ET DU PET
PET
22 g
16 g
1985
1992
1999
Sidel
No Bottle™
Sidel
RightWeight™
2007
2014
9,9 g
7,95 g
13,7
MJ
10
15
20
25
cycle de vie examinait toutes les phases du
processus de production et comprenait l’extraction des matières premières, le traitement,
la fabrication, le remplissage des contenants
primaires, le conditionnement secondaire et la
distribution. Sidel accompagne également les
producteurs de boissons pour limiter la
consommation d’énergie des équipements
dédiés à la production de PET. La souffleuse Sidel Matrix™ réduit notamment la
consommation électrique de l’Ecoven de 45 %
maximum par rapport aux anciens modèles,
grâce aux nouvelles technologies et à la baisse
du nombre des modules de chauffe et de
lampes. La souffleuse nécessite environ 15 %
de temps de chauffe en moins et réduit la
consommation d’air de 30 % maximum. Les
remplisseuses et étiqueteuses Sidel Matrix ont
également permis de réduire la consommation
d’énergie de 30 % par rapport aux modèles
précédents. Ces technologies peuvent être rétrofittées sur des équipements installés sur des
lignes existantes. Les Ecoven et Eco-lampes
de Sidel peuvent être notamment montés sur
les précédents modèles de souffleuse. Sidel a
été la première société à lancer les systèmes de
décontamination sèche : Predis™ pour les
préformes et Capdis™ pour les bouchons.
Alors qu’une ligne d’embouteillage aseptique
classique utilise 250 mètres cubes d’eau et
200 litres de produits chimiques pour décontaminer les bouteilles, les systèmes Predis et
Capdis réalisent une décontamination sèche
des préformes à l’aide de vapeur de peroxyde
d’hydrogène – sans eau, avec très peu de produits chimiques et sans créer d’effluent.
5. LE PET EST ENTIÈREMENT RECYCLABLE
Le recyclage de PET a commencé en 1975 ;
aujourd’hui, il s’agit du plastique le plus recyclé du monde. Toutes ces composantes
peuvent être recyclées et transformées pour
une multitude de nouveaux usages – nouvelles
bouteilles, textiles polaires, fibres, tapisserie,
emballage PET thermoformé. Elles peuvent
même servir à créer des tenues de football,
comme celles conçues par Nike pour la Coupe
du monde de la FIFA au Brésil cette année.
Les études ont démontré que le recyclage permet de rehausser le profil écologique déjà
positif du PET. Selon une étude du cycle de
vie menée en 2010 sur le PET recyclé, la production d’une tonne de PET recyclé propre au
lieu de PET vierge a permis d’économiser
14 067 kWh d’énergie par an et de réduire les
émissions de gaz à effet de serre de 1 360 kg4.
L’Europe et l’Amérique du Nord disposent
déjà d’infrastructures de recyclage du PET
reconnues. Selon un rapport de 2012 sur le
recyclage des contenants PET usagés, le taux
global de recyclage des bouteilles PET a augmenté de 31 % aux États-Unis en 20125. En
25,4
VERRE
5
Le beurre de cacahuète SunPan est une autre
marque populaire qui a adopté le PET et réduit
le poids de son emballage de 90 %. Les fabricants de produits premium, comme l’huile
d’olive, passent aussi du verre au PET, car ils
réalisent que le PET peut offrir le look haut de
gamme qu’ils recherchent, tout en ayant un
large éventail d’atouts supplémentaires.
Les distributeurs ont vite appris à apprécier
les atouts de l’allègement PET en matière de
RÉDUIRE LE POIDS
DES BOUTEILLES PET
28 g
développement durable. En mai 2010, le
géant de la distribution Marks & Spencer a
annoncé qu’il prévoyait de passer des bouteilles de vin à usage unique en verre aux
bouteilles PET afin de répondre aux demandes des consommateurs, qui veulent des
produits bons pour la planète. Les économies
réalisées grâce à cette transition sont estimées à 525 tonnes d’emballage par an.
Les études du cycle de vie relatives aux émissions de gaz à effet de serre et à la consommation d’énergie du PET ont invariablement
démontré que le PET offre un profil écologique exceptionnel par rapport aux autres
matériaux d’emballage. Deux études différentes du cycle de vie menées en 2009 sur les
contenants des boissons gazeuses à usage
unique en verre, canettes et PET ont analysé
toute l’énergie consommée et les déchets produits à chaque phase du cycle de vie du matériau. Le rapport a établi que les boissons gazeuses non alcoolisées embouteillées en PET
utilisaient moins d’énergie, créaient moins
d’émissions de gaz à effet de serre et généraient moins de déchets solides que les boissons conditionnées en bouteilles en verre et
canettes en aluminium3,4. Cette analyse du
Europe, plus de 60 millions de bouteilles ont
été recyclées en 2012, ce qui représente 52 %
de toutes les bouteilles usagées disponibles
dans la région6. La législation de l’Union européenne exigeant la collecte et la réutilisation des matériaux de conditionnement a permis d’augmenter le recyclage du PET. En
Asie, le taux de récupération du PET atteint
presque 80 %7 ; selon les estimations, l’Inde
dispose à elle seule de 3 500 unités de recyclage officielles et de 4 000 unités officieuses8. Les grandes marques comme les consommateurs souhaitent récolter les bénéfices environnementaux de la transition en faveur du PET
recyclé. Coca-Cola et PepsiCo ont augmenté
la quantité de matériau recyclé dans leurs bouteilles PET, tout comme la division Eaux de
Danone. Le PET recyclé est aussi utilisé pour
certaines marques d’eau de Nestlé, comme
Livissima en Italie, Resource aux États-Unis et
Montclair au Canada. D’autres producteurs de
boissons et marques suivent maintenant cette
tendance. En outre, de grandes sociétés comme
Coca-Cola, PepsiCo, Nestlé et Danone ont
essayé de contourner les produits pétrochimiques pour créer du PET à partir de mélasse
de canne à sucre – une ressource renouvelable
qui est un sous-produit de la production de
sucre. Le bio-PET qui en résulte est compatible à 100 % avec les processus standard de
recyclage du PET et peut être utilisé aussi bien
avec du PET vierge que du PET recyclé.
L’essor du recyclage et du développement durable dans le monde entier entraîne la création
d’un nombre croissant de centres de recyclage ; le PET n’est plus considéré comme un
déchet, mais comme une ressource précieuse
qui doit faire l’objet d’un retraitement.Ces
cinq points expliquent en grande partie les
raisons pour lesquelles le PET est devenu, ou
est en passe de devenir, le matériau d’emballage de prédilection pour les différentes catégories de boissons à travers le monde. Il est
sûr, flexible et entièrement recyclable. En
outre, il permet aussi aux producteurs de boissons du monde entier de réduire leur bilan carbone et d’œuvrer en faveur d’une industrie
plus durable, tout en développant les ventes.
1. Life Sciences Institute report, Packaging Materials 1. Polyéthylène téréphtalate (PET) pour le conditionnement alimentaire 2. Gesellschaft für umfassende
Analysen GmbH, The Contribution of Plastic Products to Resource Efficiency, 2005. 3. Allied Development Corporation, Beverage Packaging Performance en
Amérique du Nord. CSD and Wine Examined ; 2009. 4. Franklin Associates, Life cycle inventory of three single-serving soft drink containers, août 2009. 5. Napcor et
APR, Report on Postconsumer PET Container Recycling Activity in 2012, 9 octobre 2013. 6. Petcore Europe. 7. Reliance Industries Limited, 2011. 8. Central Institute
of Plastics Engineering and Technology.
73
DÉVELOPPEMENT DURABLE L’équipe nationale de football brésilienne n’est peutêtre pas championne du monde, mais elle a sans aucun
doute décroché la palme du développement durable lors
de la Coupe du Monde de la FIFA organisée par le Brésil
en juin dernier. L’équipe a essuyé une lourde défaite
contre l’Allemagne lors de la demi-finale de la compétition, mais elle a porté des tenues fabriquées en PET
recyclé lors de chaque rencontre, à l’instar d’un grand
nombre d’équipes participantes – ce qui démontre les
qualités de ce grand matériau d’emballage en matière de
développement durable. Conformément à l’engagement
de l’équipementier sportif Nike en matière de performances optimales et d’impact écologique limité , la
tenue portée par l’équipe de football brésilienne lors du
tournoi se composait d’un maillot, d’un short et – pour
la première fois dans un kit d’équipe nationale – de
chaussettes. Tous ces habits ont été créés dans un tissu
fabriqué à partir de bouteilles en plastique recyclé
(100 % de polyester recyclé pour le short, 96 % de polyester recyclé pour le maillot et 78 % pour les chaussettes). Chaque maillot a été fabriqué à l’aide de
18 bouteilles en plastique recyclé en moyenne. Félicitations au Brésil et à toutes les autres équipes qui ont
joué dans des maillots en PET, car ce sont tous les grands
gagnants du développement durable ! Avez-vous déjà
essayé de jouer dans un maillot en PET ?
A BETTER MATCH
LES VAINQUEURS …
DU DÉVELOPPEMENT DURABLE !
75
A BETTER MATCH
POUR TOUS LES PRODUITS
Pour réussir dans un monde en pleine évolution, les producteurs de boissons ont besoin des solutions de
conditionnement de liquides les plus adaptées à leurs besoins – pour aujourd’hui comme pour demain. Des
solutions qui protègent les marques de boissons tout en garantissant la sécurité, la qualité, la fiabilité, la
flexibilité et la baisse des coûts. Chez Sidel, notre objectif est précisément de vous proposer ces solutions.
C’est ce que nous faisons grâce à nos équipements, nos services et nos ressources haut de gamme – et
notamment nos toutes dernières innovations Sidel Matrix™ et Sidel Services™.
Nous, Sidel, nous vous offrons A Better Match.
sidel.fr

UN EMBALLAGE DE BOISSON DURABLE 64

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