Sujet: MAQUETTE BELL 222 (En cours…) FUSELAGE CENTURY

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Sujet: MAQUETTE BELL 222
(En cours…)
FUSELAGE CENTURY & MECANIQUE MILLENIUM Classe 60
Je vous propose de montrer pas à pas les travaux que
j'entreprends depuis décembre 2009 pour traiter mon
fuselage « BELL 222 » en semi-maquette.
C’est ma 1ère réalisation en « hélico » et je souhaite
largement utiliser ma « CNC » pour mener à bien ce
projet.
Dans ce sujet, je mettrai les liens des informations que
j’ai trouvé sur internet et qui me permettent d’avancer
dans de bonnes conditions.
Mon projet:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
Une mécanique 60 d'un millénium,
Un BELL 222 de chez CENTURY taille 60,
réalisation du train rentrant arrière avec
amortisseur hydraulique de voiture RC,
réalisation du train rentrant avant auto
directionnel avec amortisseur hydraulique de
voiture RC et trappes centrale des éclairages,
conception du phare d’approche et animation
des feux de position,
conception du cockpit avec son tableau de bord,
les sièges et la liaison avec le train rentrant
avant,
ouverture des portes et doublage de celles-ci
avec mise en place de raidisseurs et points
d'encrage sur la mécanique dans le fuselage,
accessoires extérieurs,
finition du fuselage avec simulation des rivets et
mise en peinture,
essais en vol,
aménagements intérieurs de l'avant du fuselage.
Je disposais d’une numérisation complète en 3D d’un
fuselage de BELL 222 de chez VARIO
(http://www.vario-france.com/) mais le maillage du
fichier ne m’a pas permis d’en retirer quoi que ce soit.
Avoir le fuselage à disposition fut réellement le départ
des travaux.
Il me reste maintenant deux choses à faire :
•
•
Un dispositif électronique permettant de régler
les fins de courses du servo et sa vitesse afin
que le mouvement soit réaliste,
le montage dans le fuselage de manière à ce
qu'il reste accessible pour d’éventuelles
interventions.
Fuselage tel que livré avec la mécanique mise en
place pour se rendre compte de l’espace restant à
l’intérieur.
L'ensemble pèse 230gr avec le système UNISERCOM
pour ralentir et régler les butées de déplacement.
Phase 3 (janvier-mars 2010):
Les pièces en 2D et en 3D sont usinées avec une CNC
que j'ai fabriqué en décembre 2008.
Après donc un 1er prototype, voici, en photo, la
dernière conception qui me paraît aujourd'hui
satisfaisante:
Voilà tout un programme qui représente de
nombreuses heures de travail en perspectives ; mais
bon... le résultat en vaut sans doute la peine.
Les masters des moules sont usinés dans du médium,
avec une fraise de Ф3mm pour dégrossir et avec une
fraise de Ф1,6mm en passes de 0,4mm pour la finition.
Ces petites passes réduisent considérablement les
opérations de ponçage finales. Ils sont ensuite traités
avec de l'enduit nitro-cellulosique chargé talc pour
obtenir une finition lisse et brillante au bout de 2 ou 3
couches:
Phase n° 1 :
Master du support de roue:
10.
11.
Tout d’abord il me fallait trouver une mécanique
suffisamment fiable et puissante pour enlever les 6 à
7kg prévisibles que fera la « machine ». Comme
toujours, cela prend du temps car pour un coup
d’essai, je ne voulais pas investir dans une mécanique
neuve. Après quelques semaines de recherches,
finalement j’avais la solution à coté de chez moi, dans
mon club. « Fredoc » vendait son Millénium Classe 60
http://www.francesur
« France-Hélico :
helico.com/index.php » et je ne l’avais pas vu tout de
suite… Il me fit un excellent prix pour un appareil en
parfait état et je récupérais la machine avant les
vacances
2009 ;
merci
encore
« Fredoc :
http://fredoc.blog4ever.com/blog/index-74164.html » et
comme tu disais : « … il reste dans le club donc plus
sympa… ». Si un jour tu lis cet article, j’espère ne pas
te décevoir sur les futurs résultats en statique et en vol.
Numérisation du projet "train arrière"
Usinages et traitement du master
Moules en silicone: (support de roue) 2 pièces
identiques
Donc la première étape était franchie. Je montais un
récepteur 2,4Ghz, un Bec avec batterie LIPO,
changeais 2 ou 3 chapes et jusqu’à la fin de l’année
2009, je me suis familiarisé avec son comportement en
vol. On s’est même essayé de faire un peu de vol de
formation avec « Fredoc » mais il faut reconnaître que
mon niveau de pilotage est loin de valoir le sien et ce
fut très laborieux mais pas totalement loupé… à refaire
à l’occasion…
Phase 2:
J'ai reçu le fuselage, commandé chez CENTURY
(http://www.centuryheli.fr/) , en décembre 2009 et
depuis j'ai commencé à travailler sur la conception du
train rentrant et réalisé, en février 2010, un premier
prototype qui ne me donnait pas entière satisfaction.
Je suis donc retourné à la planche à dessin pour
peaufiner la cinématique.
Prototype fonctionnel du train rentré
Chaque train sera actionné par un servo classique
genre TowerPro MG995 (13kg sous 6V - 55gr)
largement suffisant pour les faibles efforts à fournir.
lien pour les sevos: http://www.modelplus.fr/servomg995-towerpro-p-11.html
Une vidéo sur « YouTube » pour voir
fonctionnement :
http://www.youtube.com/watch?v=rfDFPobfmLc
Bernard COLIN – site internet http://coliber.free.fr
son
date mise à jour : 12/03/2011 – page 1/20
(En cours…)
Comme dans tous projets, il y a ce qui est en cours et
ce qui suit, alors pour le reste il faut malgré tout y
penser :
Master de la jambe de train: (2ème version pour une
meilleure cinématique)
Phase n°4 :
Train rentrant avant auto directionnel avec amortisseur
hydraulique de voiture RC et trappes :
Le support de roue sera identique à ceux des trains
arrières. Ce qui change c’est la jambe principale qui
elle doit être modifiée pour pouvoir s’articuler et
permettre ainsi à l’hélicoptère un taxiage normal.
Numérisation de la jambe avant autodirectrice:
Master du Noyau intérieur pour le moule de la
jambe de train :
Pour la programmation du pic, j'ai donc fabriqué un
programmateur sur port série (JDM) que l'on peut
retrouver à partir du post ci-dessus.
J'en ai profité pour utiliser ma CNC également en
numérisant le circuit imprimé. Sa réalisation à été faite
par gravage de la plaque cuivrée - un avantage de la
CNC c'est que pour les perçages, ici 111, ils sont fait
avec un forêt diamètre 0,8mm et cela en automatique.
numérisation du circuit:
Projet jambe du train avant
Le principe est d'avoir une jambe fixe et une partie
inférieure pivotante sur l'axe du vérin hydraulique et
sur la partie supérieure. Le système de rappel
automatique de la roue dans l'axe de la trappe de train
sera fait par gravité et un guide dans le puits de train
avant.
Moules et noyau intérieur en silicone pour la jambe
de train :
Numérisation avec Autocad
Construction du circuit imprimé par gravure – photos
coté composants et coté pistes (vue des pistes
gravées: 0,8mm et interstices de 0,8mm mini)
En fait quand l’hélicoptère réel est taxié sur une piste,
sa roue avant suit les virages et lorsque le Bell 222
décolle, sa roue avant est rappelée dans l'axe
automatiquement avant que le train puisse entrer dans
son logement (enfin c'est ce que je pense avoir
compris sur les quelques vidéos que j'ai pu visionner).
Je pense que faire ce détail est pertinent même sur
une semi-maquette. Là l’automatisme sera celui de la
gravité… j’espère que cela fonctionnera normalement.
On peut voir le comportement de ce train à la fin de
cette vidéo:
http://www.youtube.com/watch?v=LOp_aEoVKBs&feat
ure=player_embedded
Dans chaque moule, des cordes à piano sont insérées
pour concrétiser les perçages et parfois même des
tubes laiton pour les articulations.
En ce qui concerne les ralentisseurs et réglages fins
de course, j'ai commencé les montages UNISERCOM
mais je bloque avec le programmateur de pic que je
n'arrive pas à faire fonctionner actuellement car mon
port série des pc dont je dispose ne développent pas
les 12V requis. Qu’à cela ne tienne, l’entraide entre
modélistes par l’intermédiaire des FORUM fonctionne
à merveille et « WARECK » m’a programmé mes
puces… je m’occuperai de mon alimentation du PC
plus tard…
Pour la réalisation du système UNISERCOM, j'ai pris
les informations depuis le post: "Astuce pour réduire
vitesse train rentrant" de « France–Hélico » :
lien : http://www.francehelico.com/viewtopic.php?f=20&t=35557 et notamment
les informations de WARECK.
Pour les trappes de ce train avant, j'ai trouvé ceci sur
"YouTtube" et donc je vais essayer de le reproduire:
http://www.youtube.com/watch?v=oi2on1vgN6s&featur
e=player_embedded
JDM sur port série
Nota concernant les travaux CNC sur circuits imprimés :
Deux problématiques principales :
•
•
La dureté du matériau pour la pénétration des
outils : fraises et forets utiliser de préférence
une pointe à graver pour la gravure et pour
marquer les perçages… pour ma part j’ai obtenu
le meilleur résultat avec une fraise cônique
diamanté et pour les perçage un simple forêt.
La précision tant pour la profondeur d’usinage
que pour les contours… là il faut être proche du
10ème.
Exemple sur une maquette... donc le fonctionnement
des trappes a déjà été essayé:
http://www.youtube.com/watch?v=CAQVedP_n50&feat
ure=player_embedded
http://www.youtube.com/watch?v=dMEcyXt1I4&feature=player_embedded
Pour le moment ma numérisation est terminée et je
conçois maintenant les masters des moules pour les
envoyer sur la CNC.
Lien : http://bateaux-alain.chezalice.fr/unisercompratique.html pour le concepteur
(Philippe LOUSSOUARN) de l’UNISERCOM.
(En cours…)
cours…)
Une vue éclatée de l’ensemble :
Phase n°5 (janvier 2011):
Pour la centrale des éclairages, je suivais de près le
projet de « WARECK »: "Centrale D'éclairage "home
made"
http://www.francehelico.com/viewtopic.php?f=20&t=35909
6
Documentation sur des systèmes existants :
http://www.mminfo.biz/nightfly/index.ph ... e=uvod.htm
Pour la répartition des lumières et du reste, j'ai trouvé
ce lien sur le post: "Centrale D'’clairage
clairage "home
made"
http://www.rclighting.net/rc_lighting_12_038.htm
5
1
Après quelques moments d’attente, je me suis décidé
à me lancer directement dans la conception de mon
système car j’avais en tête de faire également
égalemen un
tableau de bord éclairé… donc tant qu’à faire…
Optique (10°)
LUXEON
7
Les étapes seront donc les suivantes :
•
•
4
2
3
Projecteur et centrale
entrale
extérieurs du fuselage
Tableau de bord
d’éclairages
Une photo plus précise du phare :
Projecteur :
Sur le réel, il y a deux cas de figure ; le Bell 222 avec
patins d’atterrissages
rrissages et celui avec le train rentrant. Ce
phare est place à l’avant et sous le fuselage pour le
premier et à l’arrière du fuselage pour le second. Le
mien étant équipé avec un train rentrant, ce phare
d’approche sera donc positionné à l’arrière du
fuselage.
Le tube aluminium « 1 » est de 20mm de diamètre
intérieur, la LUXEON « 2 », avec son optique
focaliseur (10°), est équipée d’un radiateur aluminium,
les fermetures avant « 3 » et arrière « 4 » du tube
aluminium seront moulées en silicone chargé de noir
de crayon de papier. L’articulation sera un fil aluminium
de Ф 5mm « 5 » et un « U » en aluminium « 6 ».
Le schéma électronique :
L’optique de la LUXEON sera protégée par une lentille
thermoformée en pvc transparent « 7 ».
La gestion électronique de la LUXEON et des autres
Leds de navigation :
Le réel avec patins :
La LUXEON
LU
3W sera montée en « flash » et les autres
Leds en allumage « fixe ».
La réalisation (début mars 2011):
Ce phare, je vais l’équiper d’une Led « haute
puissance » de type LUXEON 3W. Elle sera gérer par
son propre dispositif électronique et une commande
sur la radio.
1 - Les fils électriques et les connecteurs
La conception :
Le Bell 222 avec train d’atterrissage :
Vue globale de la numérisation du phare :
On voit ici les deux connecteurs espacés de 100mm.
Le principe
p
sera de surmouler les fils électriques avec
une patte bi-composante
bi
le connecteur relié au
projecteur et de tourner, dans un tourillon Ф8mm celui
qui se place sur le fuselage.
fuselage
Celui du fuselage est tourné au tour à bois… non ☺
directement dans le mandrin de la perceuse.
J’utilise un connecteur
connecte électrique « mâle » de batterie
Lypo sur lequel je fais glisser la pièce en bois. Je place
une gaine thermo rétractable, d’une longueur d’environ
80mm, puis je la rétracte. Pour finir, je moule à la main
et directement sur les câbles, à l’aide de la patte,
pat la
pièce qui viendra se loger à l’arrière du projecteur :
pièce « 4 ».
da mise à jour : 12/03/2011 – page 3/20
date
(En cours…)
Le câble ainsi réalisé:
3 – fabrication de l’axe d’articulation du phare et de
jonction, transmission de chaleur, de la luxeon 3W.
Il restera à mettre un peu de peinture noir sur ces deux
pièces et une couche de vernis pour les protéger des
projections de carburant.
Le support intérieur de la LUXEON et l’articulation:
5 – assemblage de l’ensemble (35gr à la pesée ☺)
2 – les pièces de fermetures du tube aluminium
La pièce arrière « 4 » est prévue d’être moulée en
silicone de moulage teinté dans la masse, et teintée à
la mine de crayon.
La pièce « 3 » sera directement moulée à la résine
époxy.
Les moules :
Ils sont usinés pour l’un en 3D (à droite), compte tenue
des parties rayonnées visibles, et l’autre en 2D (à
gauche).
Ici on peut voir la LUXEON et la pièce en aluminium.
Les trous, pratiqués au centre de cette dernière, sont
prévus pour souder la LED de puissance et garantir
une bonne dissipation de la chaleur vers l’extérieur et
notamment le cylindre en aluminium.
Les pattes repliées permettent l’articulation du
projecteur.
4 – fabrication de l’équerre en tôle aluminium de
15/10ème d’épaisseur et de la platine de montage sur le
fuselage en tôle d’aluminium de 30/10ème d’épaisseur:
1
Vue de l’avant :
2
3
Une fois traité à l’enduit nitro-cellulosique chargé talc
et fermé, on y injecte le silicone de moulage et l’époxy
à l’aide d’une seringue.
1.
équerre (aluminium 15/10ème)
2.
platine (aluminium 30/10ème)
3.
contre plaque pour la fixation sur le
fuselage (aluminium 15/10ème). Elle servira
de support à l’écrou et rondelle.
Les pièces obtenues avant un montage à blanc :
Les trous permettent l’injection et également le
dégazage du silicone et de l’époxy qui évite les cavités
de bulle d’air dans les pièces. Pour obtenir un bon
démoulage, exceptionnellement le moule sur la photo
ci-dessus sera traité légèrement à l’huile de vaseline
car la forme à démouler est cylindrique et construite
sans dépouille. L’étanchéité de la jonction du moule
est traitée à la patte à modeler, sur les flancs des deux
moules assemblés. Le silicone et l’époxy utilisés sont
des produits très fluides qui s’infiltrent dans de tout
petits espaces. Il faudra attendre au moins 24heures
avant le démoulage ou alors porter l’ensemble au
moins 4heures à 50°C pour accélérer la
polymérisation.
(En cours…)
Vue de l’arrière :
6 – essais de fonctionnement et vérification de la
chaleur dégagée
8 – présentation et montage sur le fuselage avec mise
en place du connecteur d’alimentation électrique.
7 – anodisation des pièces aluminium en couleur
noire : le tube, l’équerre et la platine
Le test sera réputé satisfaisant lorsque la température
restera en dessous de 60°C pendant un
fonctionnement d’un quart d’heure et cela avec le
maximum de luminosité.
(En cours…)
Réalisation :
Centrale d’éclairages extérieurs du fuselage :
(janvier 2011)
La répartition des Leds sur le fuselage :
2
En fin de compte, en lieu et place d’un circuit dessiné
pour être imprimé et fraisé tel quel, j’ai du le
transformer en circuit spécifique pour le gravage. Là
j’ai enfin pu sortir ma pièce.
Voici l’outil en question :
1
1
4
3
Les essais sont réalisés sur une plaque d’essais
électroniques, donc sans soudage des composants,
pour vérifier le montage.
Le résultat et plus que satisfaisant et la Luxeon 3W
donne vraiment un éclat de flash très près de la réalité.
Le circuit sera alimenté avec une batterie Lipo 2
éléments.
La réalisation :
•
•
•
•
en « 1 » : une LUXEON 3W avec
capuchon de couleur rouge ; une au
dessus et une en dessous du fuselage ;
éclairage « flash »,
en « 2 » : une LUXEON 1W en allumage
continu avec capuchon sans couleur et
transparent,
en « 3 » une Leds Ф 5mm de couleur
rouge, en éclairage continu,
en « 4 » une Leds Ф 5mm de couleur
verte, en éclairage continu.
Le schéma électronique du projet qui pilotera et les
feux de position et le phare d’approche:
Tout d’abord il s’agit de faire le circuit imprimé. J’ai
décidé de le fraiser car cela évite l’achat d’une
insoleuse et l’emploi du perchlorure de fer qui est un
produit très corrosif
Et le dessin du circuit :
Bien qu’ayant déjà fait des essais réussis avec les
systèmes électroniques du train rentrant, j’ai vraiment
galéré pour celui-ci car je cherchais à réutiliser
directement mes paramètres acquis. Il n’en fût rien et
j’ai du refaire un tas d’essais pour au final terminer
avec un outil de gravage spécifique : une pointe dit
« javelot ».
J’avais cela en stock mais elle n’était pas tout à fait
adaptée à la finesse des pistes de mon circuit. L’outil
parfait aurait été avec un angle de 15°. Pour ma part je
n’en avais qu’une avec un angle de 30° ne permettant
pas d’usiner des largeurs de 0.8mm qui sont les
espaces minimum que j’avais dessiné entre deux
pistes ; d’où mes problèmes.
.
(En cours…)
Le circuit gravé, il sera étamé entièrement après
montage des composants :
L’ensemble des pièces à monter :
Voilà le dispositif en détail :
Un « rilsan » maintient les fils afin d’éviter de solliciter
les soudures car c’est très souvent ce qui provoque
leur rupture.
Voilà les réglages des résistances variables calculées
sont tout bonnement ajustées comme prévu et une fois
la batterie connectée tout fonctionne à merveille… ça
valait le coup de prendre le temps nécessaire pour sa
conception ☺.
Juste une précision, avant de le monter dans le
fuselage :
•
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
Le circuit imprimé
2 résistances réglables de 5 K^
1 résistance réglable de 500 K^
Un NE556 + ses deux supports 7 broches
4 condensateurs 10 µF
1 résistance 1 k^ pour le transistor
1 résistance 320^ pour le régulateur de tension
1 résistance de 520^
1 transistor NPN BD135
1 régulateur de tension LM317T
Eventuellement une led verte 1,8mm et sa
résistance pour un voyant témoin de mise sous
tension
•
une goutte de colle chaude sera injectée
sous les composants qui risqueraient de
bouger par les vibrations,
les
résistances
réglables
seront
dessoudées et remplacées par des fils qui
en relieront d’autres montées toutes sur
un seul panneau facile d’accès à l’arrière
du fuselage. Ce panneau sera commun à
toutes les résistances de réglages de
toute l’électronique embarquée comme
celui de tableau de bord.
La conception :
Sur ce croquis on peut voir le catadioptre en rouge, la
semelle de la luxeon entre les deux platines qui seront
serrées l’une contre l’autre grâce à 6 vis Ф2mm. Avant
serrage, je placerai une rondelle d’autocollant double
face épais pour éviter un trop fort serrage pouvant
détériorer les connections de la luxeon sur son
refroidisseur (petits fils soudés). Ce qui compte c’est
un serrage suffisant pour ne pas avoir de jeu une fois
en place.
La platine du dessus sera usinée dans une tôle
d’aluminium de 15/10ème d’épaisseur ainsi que la
contre plaque du dessous qui comportera des trous
Ф1,2mm taraudés. Le taraudage peut se faire
directement avec la vis dans l’aluminium en prenant
soin de pratiquer par avance d’un ¼ de tour avec ¼ de
tour arrière sinon on risque de casser la vis ou encore
de foirer le pas de vis.
L’emplacement du panneau est à l’arrière et sur le
flanc droit du fuselage et derrière cette porte qu’il
faudra ouvrir :
Un cordon mâle de connexion à la batterie et différents
cordons pour les branchements des leds fixes et des
flashs comme présenté ci-dessous
Voici les pièces détachées et une assemblée
connectée à la centrale d’éclairage.
Elle accuse 7gramme à la pesée ☺ :
Le résultat : (26 gr à la pesée)
Maintenant je vais préparer les pièces qui permettront
de monter les leds sur le fuselage et principalement les
Luxeons : 1 au dessous et au dessus du fuselage et
une à l’arrière de la dérive.
Lien pour la vidéo :
http://www.youtube.com/watch?v=5n3Pme13m3M
Tout d’abord les flashs du dessus et du dessous (mars
2011):
Ils seront pris entre deux platines en aluminium pour
dissiper la chaleur éventuellement mais il ne devrait
pas y en avoir de trop compte tenu du fait que les leds
vont fonctionner en flash. Les catadioptres étaient
fournis dans mon kit de fuselage, ils sont rouges et il
ne me reste donc qu’à fabriquer la platine et la contre
platine qui les maintiendra, tout en emprisonnant la
luxeon, sur le fuselage.
(En cours…)
Le flash arrière de la dérive :
Je dispose d’une luxeon 1W sans refroidisseur, car
pas la place pour cela, et d’une platine en zamak livrés
avec mon fuselage ainsi que d’un catadioptre
transparent mais plein ; c’est là le hic car il va falloir
adapter tout cela.
Je pense tout simplement percer le catadioptre pour
laisser y entrer la luxeon et ensuite il sera collé à la
résine époxy 5 minutes sur la platine en zamak. La
luxeon sera préalablement collée sur cette platine à
l’aide d’une colle dissipation de chaleur à base de
silicone ; celle que l’on utilise en électronique. Le tout
sera lui-même collé sur la dérive et cela définitivement.
Je n’ai pas trouvé d’autres solution simple pour
permettre une éventuelle réparation le cas échéant
sans être obligé de tout décoller. Espérons que je
n’aurais pas besoin de cela.
Voilà les pièces à mettre en œuvre :
Et le bas de la dérive qui recevra la pièce une fois préassemblée et câblée…
Au sujet de cette dérive, celle-ci est montée à l’envers
par rapport au réel. Elle est située à gauche alors que
celle du réel est à droite et en plus ma mécanique de
millénium a également son anti-couple à gauche ce qui
va me conduire à devoir l’inverser…. Mais ce sera pour
plus tard.
Tout ce petit monde, le flash du dessus, celui du
dessous et de la dérive, sera relié à l’unique sortie de
la centrale d’éclairage qui est prévu pour un ampérage
de 1A maximum en utilisation continu (c’est la
puissance maximale admissible du transistor). Cet
ampère ne sera jamais consommé en continu donc
même si je pousse la puissance des flashs au
maximum, je ne devrais pas avoir de dépassement de
capacité. De toute façon, lors des essais, là aussi il
suffira de laisser fonctionner tout cela 15 minutes et de
contrôler à la température. Il conviendra également de
contrôler la température des leds ; mais là aussi je suis
assez confiant car un flash, toutes les deux secondes
environ, ne devrait pas les faire monter en
température. Ce qui compte c’est de s’en assurer pour
déceler un éventuel problème et donc cela fera parti de
la check liste des essais à entreprendre avant la phase
de vol.
(En cours…)
Phase n°6 :
Conception du cockpit avec son tableau de bord,
les sièges et la liaison avec le train rentrant avant,
En second, une feuille de PVC transparente qui sera
thermoformée pour les verres des cadrans et des
voyants de couleur. A l’endroit des voyants, je peindrai
en couleur, les zones visibles et cela de l’intérieur.
Montages des résistances des Leds :
Tableau de bord (janvier 2011):
Pour le tableau de bord, je me suis lancé, au 1er janvier
2011, dans l’apprentissage de l’électronique. J’ai pas
mal fouillé sur le net et puis j’y ai trouvé beaucoup de
chose qui m’ont permis d’avancer. Mon projet : mettre
en place des Leds derrière les cadrans et les voyants
et de créer une animation au lancement de l’éclairage.
Voici donc le résultat après avoir numériser le tableau
de bord en lui-même ce qui n’est déjà pas une mince
affaire pour que cela ressemble à quelque chose.
Le tableau de bord :
En troisième, une feuille transparente de
rétroprojecteur, sur laquelle seront imprimés les
cadrans, viendra se positionner juste derrière.
L’impression laser sera préférable pour une meilleure
définition des images suite à quelques autres essais
que j’ai pu réaliser.
En sixième, une deuxième plaque de circuit imprimé
pour brancher les Leds et la mise en place des Leds
d’éclairage des cadrans :
En quatrième, une plaque de 10/10 de ctp qui sera
percée pour laisser passer la lumière des Leds.
A ce stade les Leds sont connectées au « + » et au « » de la batterie. Avec ce panneau, toutes les Leds
s’allument au démarrage.
Il n’est pas encore entièrement terminé mais voici le
principe :
Une première plaque qui sera moulée en résine et qui
comportera les instruments de bord en relief dont voici
les photos du réel dont je me suis inspiré :
En cinquième, une première plaque de circuit imprimé
pour monter l’ensemble des Leds des voyants :
Une troisième plaque de circuit imprimé vient terminer
le montage des Leds et cette fois-ci, celle-ci ne reçoit
que les queues de Leds en « + » pour l’animation des
éclairages du tableau de bord. L’animation consistera
à allumer l’ensemble des Leds au démarrage puis
quelques secondes après, il ne restera que quelques
Leds allumées en « fixe » et certaines en
« clignotement rapide ». Le tout étant réglable en
fréquence de clignotement, durée d’allumage de toutes
les Leds au démarrage et une cellule photorésistante
gérera la brillance de l’éclairage par journée fortement
ensoleillée ou non.
Montage des Leds des voyants :
Voici donc la dernière plaque de circuit imprimé en
place et, ci-dessous, l’ensemble une fois monté. Les
Leds jaunes servent à rétro éclairer les cadrans ; les
autres Leds sont pour les voyants.
(En cours…)
Reste maintenant à connecter tout cela à la gestion
électronique :
Voilà donc l’arrière de la dernière plaque de circuit
imprimé qui comporte la gestion électronique des
Leds :
•
Leds allumées. C’est aussi sur cette
alimentation qu’est connectée la cellule
photorésistante.
Avant de lancer cette fabrication, il me reste tout
d’abord à terminer la numérisation du tableau de bord
et à faire un prototype de forme pour le présenter dans
le fuselage.
à gauche un dispositif de mise en service
et de protection de la batterie contre les
décharges en dessous du seuil,
au centre à gauche, la puce qui gère
l’allumage des Leds en clignotement
rapide,
au centre à droite, une alimentation
« pwm » qui est mieux pour la quantité de
Leds à gérer, avec son interface de
puissance,
à droite, l’alimentation de puissance pour
sortir les quelques 1,5A nécessaires au
maximum de brillance et avec toutes les
•
•
•
Pour information, voici le schéma électronique du montage :
Ce schéma est l’arrivée du pôle « négatif » de l’alimentation des séries de Leds qui sont toutes montées en parallèle avec chacune leur résistance :
•
•
•
toutes les Leds en fixe, quelques secondes, au démarrage,
seulement quelques Leds en fixe constamment,
quelques Leds en clignotement rapide.
sécurité au seuil de tension < à prévoir soit une tension toujours > 9Volts sinon coupure de l'alimentation
?
Interface de puissance (1)
PWM
80Hz
LM317T 4,3V maxi à 3,0V mini fois 2 éléments LIPO
Tension d'entrée variant de 8,6V maxi à 6V mini et courant maxi selon la batterie (en général 800mA mais pouvant aller jusqu'à 3300mA assez facilement)
Validation à compter = 8,6 Volts
+VCC
C1
montage type "monostable" et "monostable
réenclenchable" (lien entre 4 et 2)
rectangulaire
320 Ω
R1
R1
R1
bistable
1 kΩ
D1
8 Vcc
4 Reset
1 kΩ
LED 3mm
voyant OFF mais sous tension
rouge 2-2,5V 20mA
retenu: 2,5 V
intensité max: 19 mA
puissance maximale:
0,1 W
6 Thres
47 µF
1 Gnd
320 Ω
R1
NE555
4,5 à 16V
100 kΩ
P1
OFF
BP 1
BP 2
LED 3mm
voyant ON
vert 3-3,5V 20mA
retenu: 2,5 V
I max 19 mA
Pmax 0,1 W
D2
100 nF
C1
Out 3
7 Disch
NE555
10 nF
C2
100 nF
C3
t1 =
t2 =
T=
F=
α=
2996,3 Ω
0,0069 s
0,0069 s
0,0139 s
72 Hz
0
10 nF
C3
BD135
1A max
gain 200
U 45V max
P 8W max
R2
8 Vcc
montage type
sorti
minimum
t1 = 0 s
t2 = 0 s
T = 0,1 s
F= 18 Hz
α= 0
7 Disch
47 µF
C1
5326,7 Ω
B
Out 3
5 kΩ
s
s
s
Hz
transistore
Ib 0,0015 A
NE555
0,1 kΩ
6 Thres
R1
Cont 5
80 Leds
vers allumage de
100% des Leds
pendant 3 à 7"
T1
1 Gnd
10 µF
C2
C3
T
t1
t 2 = Ln(2) * (R1 + R2) * C1 = 0,693* (R1 + R2) * C1
* R 2 * C 1 t 2 = 0,693* (R1 + R2 + P1) * C1
t 1 = 0 , 693
T
= t1 + t 2
Ic
gain
U − 0 ,6
* ≈ 0 ,5
Ib
0,5 étant un coeff de protection
0,6V tension de commutation
300
1600 mA
Ic
gain
U − 0 ,6
* ≈ 0 ,5
Ib
0,5 étant un coeff de protection
0,6V tension de commutation
-
+ VCC 6V
RELAIS
sous "signal (1)" >0
au repos
T1
R p
15 Leds de 3mm
intensité maximale:
t2
t 1 = Ln ( 2 ) * R * C
R3
-
E
C
T1
220 Ω
Ib ≥
E
C
Ib ≥
2 Trig
100 µF
R3
R p
R4
vers allumage des
Leds en clignotement
rapide
astable
4 Reset
P2
0,4
0,4
0,7
1,4
0,3
220 Ω
R4
E
C
10 µF
R3
maximum
220 Ω
R4
R4
Interface de puissance (2)
t1 =
t2 =
T=
F=
α=
B
C4
F générale= 26 Hz
la durée des impulsions délivrées par le monostable dépend de la tension d'entrée en "5"
http://www.sonelec-musique.com/electronique_realisations_gene_pwm_002.html
B
100 µF
E
C
T1
par transistore
Ib 0,0027 A
1 Gnd
0,1 kΩ
B
R3
1 Gnd
0,0125 s
0,0125 s
0,0249 s
40 Hz
0
mA
2996,3 Ω
Cont 5
Cont 5
2 Trig
C2
t1 =
t2 =
T=
F=
α=
1600
E
C
2 Trig
1 Gnd
monostable
R 3 T1
NE555
6 Thres
Cont 5
2 Trig
4 Reset
6 Thres
ON
6 Thres
Total =
B
7 Disch
NE555
100 Ω R 2
5 Leds de Ф 3mm
75 Leds de 3mm
Total 80 Leds
intensité maximale: 533,33 mA 533,33 mA 533,33 mA
2996,3 Ω
Out 3
7 Disch
à l'impulsion négative ==> tension +
pendant "t1" secondes
8 Vcc
8 Vcc
4 Reset
R3
Out 3
t1 = 1,1* R * C
t1 = de 11(s) à 0,11(s)
1 kΩ
100 kΩ
8 Vcc
4 Reset
R1
47 µF
C1
2 Trig
C1
47 µF
t1
Out 3
NE555
Cont 5
monostable
R1
sortie
7 Disch
BD135
1A max
gain 200
U 45V max
P 8W max
180 κΩ
signal (1)
220 Ω
800 mA
R4
40 Leds
-
vers allumage
des Leds en fixe
mA
F= fréquence (élevée = clignotement rapide)
1
1
F= =
T (( R1 + (2 * R 2)) * C1)
rapport cyclique:
α=
LEGENDE
2,5
t2
T
chiffrage surligné --> dépendance par calcul
(En cours…)
Cet autre schéma représente l’arrivée du pôle « positif » :
Alimentation de puissance
Alimentation de puissance maximale en plein soleil et minimale en pénombre
"Ro" à monter le plus proche du régulateur pour
une question de précision à fort courant
+VCC
C1
3 A max
1,2 à 37V
Vs max 8,6 V
Vs min 2,5 V
LM317T réglé en 6V maxi
+ VCC 6V
100 µF
électrolitique
P1
8 Vcc
20 kΩ
A S
P0
5000 Ω
max Voltage
Out 3
7 Disch
NE555
6 Thres
au repos
Cont 5
B
2 Trig
R3
1 Gnd
E
C
T1
10 µF polyester
C2
220 Ω
R4
photorésistance
320 Ω
min Voltage
(toutes les Leds sont montées en parallèle)
LM350
sous "signal (1)" >0
4 Reset
(Ue) entrée 8,6 V
320 Ω R 0
P0
Rth
Ta
Tj
Pd
I max débitée (sans radiateur)
Is max voulue
150 ΩR 1
10 °C
35 °C
70 °C
3,5 W
3000 mA
1523 mA
I(Led) 19 mA
nb de LEDs 80
R 320 Ω
tous circuits
+
V réglage (Us) 8,6 V
à 2,5V
http://schema-electronique.blogspot.com/2010/02/un-interrupteur-crepusculaire-base-de.html
Il reste à prévoir le pupitre central, les sièges et les
manches de pilotage…. Encore quelques heures de
conceptions en perspective…
Numérisation du tableau de bord (février 2011):
Le passage, à nouveau, sur « Autocad » permet de
numériser le tableau de bord en « volume » afin de le
présenter dans le fuselage et vérifier la place
disponible.
La construction se fera donc quand je serai
parfaitement certain des cotes des pièces à réaliser et
pour cela il va falloir passer par les sièges, le plancher,
et rejoindre le train d’atterrissage avant.
Numérisation du cockpit (février 2011):
Tant qu’à faire, simulons jusqu’au bout en ayant un
aperçu de la proportion des instruments de bord… on
voit à l’avant ce qu’il va falloir retoucher sur cette 1ère
ébauche de forme.
Numérisation du pupitre central et des fauteuils pour
compléter le prototype du tableau de bord… le but
étant d’aller jusqu’à la jonction de l’ensemble sur le
train avant.et de prévoir également le plancher :
Cette forme va être fraisée dans de la mousse PU
avec la « CNC ».
La vue des pilotes ☺… euh je n’ai pas encore trouvé
de figurines à la bonne taille…
Les fauteuils seront réalisés en mousse PU usinés à la
CNC et recouverts d’un tissus de verre 20g/m2 après
avoir été renforcés au dos des sièges et en dessous
puis aux endroits des appuis têtes et de l’équerre de
liaison siège/dossier.
La forme usinée dans la mousse PU et une bande de
scotch pour simuler la casquette du tableau de bord…
… bon il va y avoir quelques retouches à faire
notamment au niveau du contact avant avec le
fuselage… ça commence tout de même à prendre
forme ☺…
Quelques autres photos pour le plaisir…
Une vue générale avec le train arrière mis en place et
le prototype de forme du tableau de bord…
(En cours…)
Réalisation des fauteuils (février 2011):
Vue éclatée du siège :
Le siège :
12
11
8
10
7
3
9
1
6
2
3
5
Fabrication :
4
Tout d’abord j’usine le siège par le dessus jusqu’à la
courbure du dessous.
Je dépose donc le siège, à l’envers, dans son support
et je lance l’usinage du dessous.
Description des composants :
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Ensuite je reprends la pièce pour usiner le dessous et
également les dégagements pour encrer le siège au
plancher.
7.
Et voilà la pièce terminée :
Pour cela j’usine en premier une forme négative du
siège qui recevra celui-ci-dessus, posé à l’envers, pour
l’usinage de son dessous. Il sera maintenu en place
par des épingles posées latéralement.
8.
9.
10.
11.
12.
siège usiné en mousse PU, recouvert d’un
tissus de soie 20g/m2 collé à la résine
époxy,
plaque ctp 10/10ème de dessous de siège
pour emprisonner la soie de recouvrement
du siège et le collage sur le socle,
équerre en aluminium 8/10ème,
socle en ctp 20/10ème,
baguettes 5*5 en pin pour la liaison du
socle, collage du siège et le vissage des
équerres aluminium,
calles
d’épaisseur
des
équerres
aluminium,
dossier usiné en mousse PU, recouvert
d’un tissus de soie 20g/m2 collé à la résine
époxy,
plaque ctp 10/10ème de derrière le dossier
du siège pour emprisonner la soie de
recouvrement du dossier et le collage des
renforts de vissage des équerres
aluminium et du maintient des entretoises
des barres du repose tête,
renforts de vissage des équerres
aluminium en pin 8*8,
entretoises des barres de repose tête en
balsa 3*1*25mm,
barres de repose tête cap 30/10ème,
repose tête en mousse PU, recouvert d’un
tissus de soie 20g/m2 collé à la résine
époxy,
Elle recevra un tissu de verre ou de soie très léger (20
g/m2) qui sera collé à la résine époxy lors d’une
opération dite de marouflage.
(En cours…)
cours…)
Vue du dessous du siège avec la plaque de ctp 10/10 :
Le dossier :
La préparation ainsi que la fabrication sont réalisées
de la même manière que pour le siège.
Le harnais de sécurité :
Détail sur la boucle centrale
réalisée en deux parties et
reliée par boulon et écrou de
Ф2mm simulant ainsi le
système de blocage.
Les pièces sont réalisées dans une plaque
d’aluminium de 8/10ème d’épaisseur et les sangles avec
un lacet de couleur noire.
Vue des pièces montées sur les sangles avant de les
coudre sur la boucle arrière et d’ajuster les sangles par
les quatre boucles qui sont fonctionnelles « of
course ☺ ».
On voit la prise sur les équerres du bas du fauteuil, la
boucle centrale et celle à l’arrière du dossier ainsi que
les boucles de réglage des sangles.
Le tissus sera pris en dessous de cette plaque et
permettra ainsi une bonne finition.
L’équerre de liaison siège/dossier :
L’équerre est usinée dans une tôle aluminium
d’épaisseur 8/10è.
Vitesse de rotation faible, avance 1mm/s, attaque de la
matière 0,01mm/s et passes de 0,2mm. De l’huile,
vaseline par exemple, évite à la fraise de chauffer
uffer et
de forcer.
La boucle du dossier sera vissée
vissé sur la plaque de ctp
10/10ème.
La fraise utilisée est une fraise « 1 dent » parfaite pour
le PVC et l’aluminium. Pour la précision demandée,
elle fait un diamètre de 1mm et par conséquent reste
très fragile à l’emploi.
En fait,
fait quand je réalise des pièces, il est à noter,
qu’en général,
général la première pièce obtenue sera refaite
car souvent il m’arrive d’apporter quelques
aménagement comme ici, par exemple, l’épaisseur
aménagements
des boucles qui me paraissait pas assez réaliste et
trop fines au final.
Voici donc la photo des pièces définitives après
retouches :
L’ensemble est constitué de 4 boucles de réglage des
ceintures, une boucle centrale et une attache au dos
du dossier.
Si on a le malheur de forcer elle casse comme
me du
verre… donc prudence ☺…
… d’autant plus que ces
outils au carbure ne sont pas donnés.
Voici les pièces issues de la CNC avec les équerres
déjà réalisées plus haut et qui servent d’attaches au
pied du fauteuil :
Voilà l’équerre terminée…
la CNC est vraiment un
outil formidable ... c’est
également ma première
pièce en aluminium que
je réalise avec cette
machine.
Elles sont plus régulières et mieux proportionnées à
mon goût. On voit également le boulon et l’écrou qui
servira à assembler les deux pièces en haut à gauche
qui formeront ainsi la boucle principale du harnais.
date
(En cours…)
cours…)
Ensuite le dossier :
Voici les pièces marouflées :
Et pour finir le repose tête :
Je peux passer désormais à la phase de marouflage
des sièges, des dossiers et des appuis tête à la soie:
Les pièces sont déposées sur une plaque de dépron,
par exemple, recouverte d’un film, type film plastique
alimentaire, afin d’éviter un collage sur la plaque.
L’adhérenc sur le film ne se fera pas et il sera très
L’adhérence
facile de le détacher ; un inconvénient tout de même :
toutes les surfaces qui seront en contact contre ce film
seront parfaitement lisse… enfin ce n’est pas très
gênant pour ces pièces là et puis en plus cela ne
n
concernera que quelques millimètres en périphérie des
plaques de bois situées à l’arrière.
La prochaine étape sera la mise en peinture des
pièces marouflées et des socles avec une préparation,
à l’enduit nitro-cellulosique
nitro
chargé talc, des pièces en
bois.
s. En général deux couches suffiront car la charge
de talc permet d’obtenir une surface lisse très
rapidement. La première couche a pour effet de
redresser toutes les fibres de bois qui sont alors
poncées au papier de verre fin. La deuxième couche
permet un
u lissage correct et peut être complétée par
une ou plusieurs autres couches selon l’aspect de
surface désirée.
Le résultat est vraiment impressionnant, enfin c’est ce
que je constate et avec ces essais de la CNC sur de
l’aluminium, cela me confirme que je vais prendre
dorénavant cettee possibilité dans mes conceptions
futures…
Il reste quelques micro-bavures et copeaux,, invisibles
à l’œil nu, mais bien réelss sur l’agrandissement de la
photo ci-dessus. Un simple nettoyage avec une calle
en bois dur, suffit pour les faire disparaître.
Avant cette étape je dispose ces pièces marouflées au
four à 50°C afin d’accélérer le séchage / durcissement
de l’époxy et aussi avoir un état de surface plus dure…
enfin presque car, pour la résine époxy que j’utilise, il
aurait fallut monter la température à 120°C, inscription
visible sur les recommandations du fabricant, mais
dans ce cas vous pouvez imaginer la tête des pièces à
l’issue des deux
de heures nécessaires… ☺… je ne me
permets cette température qu’avec des moules en
silicone qui eux peuvent tenir à ces températures là.
Cette opération n’est néanmoins pas obligatoire sauf
pour les jambes de train par exemple qui doivent avoir
une résistance
résista
mécanique la meilleure possible.
Phase de finition :
Voici donc l’ensemble des pièces constituant les
fauteuils :
Tout d’abord celles du siège avec le socle :
Tout est prêt : les pièces en mousse et les renforts en
bois dur puis les fonds des sièges et des dossiers, les
coupons de soie, la résine époxy et son durcisseur (1/2
pour 1), un petit récipient pour nettoyer les outils
(j’utilise du diluant cellulosique de peinture) sans
oublier le récipient pour le mélange de résine, un
pinceau et les gants bien sur car dans l’opération de
marouflage il est nécessaire de manipuler les pièces à
la main.
Il reste à présenter les pièces pour voir si tout se
monte correctement et définir les couleurs pour une
peinture à faire à l’aérographe.
L’étape suivante sera donc la mise en peinture et le
montage définitif avant de les présenter sur le plancher
du fuselage.
Avant cette finition, un siège pèse 50grammes.
La solidité est très correcte et les équerres de maintien
ainsi que les morceaux de bois dur sur lesquels elles
sont vissées jouent parfaitement leur rôle.
date
(En cours…)
Voilà un fauteuil prêt à mettre en peinture, il manque
encore le repose tête :
Maintenant il me faut construire le plancher afin de
rejoindre le train d’atterrissage avant et par la même
occasion le tableau de bord ; ainsi la boucle sera
bouclée et je pourrai enfin construire ce tableau de
bord avec tous ces accessoires.
Phase n°7 :
Ouverture des portes et doublage de celles-ci avec
mise en place de raidisseurs et points d'encrage sur la
mécanique dans le fuselage :
Tout d’abord, les charnières de portes :
Sur le réel :
Une autre vue de l’arrière cette fois-ci :
Mise en peinture :
Ici, on voit parfaitement le décalage de la charnière
basse afin que l’axe d’articulation soit aligné malgré le
galbe du fuselage.
Le socle, la plaque du dessous du siège et de l’arrière
du dossier seront de couleur noire
Mon projet sera de construire ces charnières en
aluminium pour plus de solidité.
La numérisation :
(En cours…)
Phase n°8 :
Accessoires extérieurs :
J'ai des informations avec la documentation de chez
SSM Technik et VARIO et il me reste à numériser les
pièces quand ce sera le moment.
Tout d’abord une autre photographie montrant les
rivets qui maintiennent les différentes pièces de cet
accessoires de sécurité monté sur les hélicoptères
devant évoluer à basse altitude et permettant de
sectionner des câbles électriques le cas échéant afin
d’éviter le crash.
http://www.ssm-technik.de/start.html
http://www.vario-france.com/
Un montage à blanc :
La CNC fera encore son œuvre pour toutes ces pièces
et les moules en silicone me seront sans aucun doute
très utile...
La cisaille haute (fin février 2011):
La construction d’une maquette passe par de
nombreuses phases et contrairement au programme
que l’on s’est établi, parfois on a envie de concrétiser
une idée quand on veut ; c’est aussi une liberté que
l’on se s’octroie car avant tout ce travail doit rester un
plaisir. Cette cisaille, il y a longtemps que j’y pense, et
je souhaitais la voir montée sur le fuselage assez
rapidement ; j’avais réfléchi à de nombreuses solutions
pour la construire et l’idée de la concrétiser en
aluminium me paraissait la meilleure d’autant plus que
je voulais intégrer la protection du pare-brise, comme
sur le réel, qui est une poutre en acier permettant au
câble d’y glisser avant d’être sectionné par la cisaille.
La numérisation des pièces :
Mes progrès obtenus, grâce au fraises « mono dent »
m’ayant permis de découper les accessoires du
harnais dans de l’aluminium, m’ont donné envie de m’e
lancer dès à présent dans ce travail.
Tout d’abord la documentation :
Ci-dessus, la contre-plaque de fixation au fuselage.
La poutre sera réalisée dans un plat aluminium de
3mm d’épaisseur et intégrera les platines de fixation
au haut du fuselage et en contrebas des pare-brises.
Les autres pièces seront usinées dans une tôle de
15/10ème d’épaisseur.
Voici les pièces terminées :
La présentation des pièces, avant soudure, sur le
fuselage avec le pliage en forme de la poutre centrale :
On voit bien, sur cette photographie, la cisaille en
partie haute et la poutre qui coure entre les deux parebrises pour descendre jusqu’à la poignée d’ouverture
du capot avant de l’hélicoptère.
Une autre photographie du Bell 222 en latéral, une
copie de cette photo sur Autocad, une copie des
contours puis une numérisation pour sortir les pièces
et les programmes pour la CNC, voilà je vais pouvoir
lancer cette fabrication et tester la CNC pour de
l’usinage de l’aluminium sur des pièces encore plus
techniques.
Elles sont toutes pré-percées pour faciliter leur
assemblage.
L’assemblage sera réalisé à l’aide de « pointes à
moulure » 0,9*32mm puis les pièces seront soudées
ensembles.
(En cours…)
cours…)
Les essuies glaces (fin février 2011):
La numérisation :
En partie basse, les deux trous serviront à mettre en
place les essuies glace en plus de la fixation de cette
poutre
Les cinq heures d’usinage (quatre pour la poutre
principale) sont peu de chose à coté de ce rendu…
Pour la finition, je ne sais pas encore si je vais peindre
ces pièces ou alors tout simplement les anodiser…
Pour finir, voici les haubans de cette cisaille et la
poignée d’ouverture du capot avant :
A noter que les essuies glaces seront de forme
symétrique et fraisés directement dans une tôle
d’aluminium de 15/10ème (fraise de Ф1mm une dent) et
pliés ensuite à 90° entre le support de balai et la tige
principale.
L’ensemble monté en virtuel sur la poutre de la cisaille
avec la poignée d’ouverture du capot avant :
Les haubans :
La poignée d’ouverture du capot avant :
Pour le plaisir et surtout pour éviter de rayer le parebrise, un joint en silicone sera surmoulé sur la pièce
aluminium et teintée en noir à la mine de crayon; il
simulera alors correctement le caoutchouc du balai
d’essuie glace.
Un essuie glace fraisé avant l’anodisation en noir et le
surmoulage en silicone
sili
:
Il m’aura fallut pas moins de deux heures pour usiner
cette pièce (fraise une dent avec une avancée lente
par passes d’1/10ème de mm d’épaisseur) mais, pour
ma part, le résultat est là ☺ et c’est ce qui compte
après tout.
La numérisation :
2
1
La fixation au capot se fera par l’intérieur en tordant les
pattes « 1 » (au cas où 6 trous sont percés pour y
mettre des vis ou des rivets par soudure) et la pièce
sera pliée à l’avant « 2 » pour s’accrocher sur la poutre
de la cisaille. La pièce est à usiner dans de la tôle
d’aluminium de 8/10ème d’épaisseur.
date
(En cours…)
Le même avant pliage tel qu’il sort avec la CNC:
Les cisailles basses (fin février 2011):
Ce dispositif de sécurité vient compléter celui du haut
car lorsque qu’un hélicoptère rencontre un câble
électrique, le but principale est que ce câble évite de
détériorer le rotor et il peut soit se diriger en haut ou en
bas du fuselage. Quoiqu’il en soit, les occupants de
l’appareil on une chance de s’en sortir si le câble est
coupé.
En partie basse, le Bell 222 en reçoit deux :
Une vue d’ensemble de toutes ces dernières pièces en
aluminium :
Numérisation des pièces :
Fin février 2011 : Avant de construire ces pièces, il me
faut impérativement monter le train d’atterrissage avant
pour évaluer la place disponible jusqu’au sol… ce sera
donc pour plus tard…
La même vue en réalité:
(En cours…)
Phase n° 9 :
Finition du fuselage avec simulation des rivets et mise en peinture :
Pour les rivets je m'y collerai avec la technique des points de colle, et pour la peinture j'espère bien trouver un professionnel car une maquette vaut bien cet effort.
Pour la peinture, j’ai retenu la décoration de celui-ci-dessous :
Un modéliste du club m’a dernièrement fait remarquer (janvier 2011) qu’il y avait une similitude entre son immatriculation (photo ci-dessus) et le « Nouvel Hôpital de Metz » en
cours d’achèvement de travaux… : « MERCY AIR »… ce n’était pas fait exprès, mais en effet, c’est une coïncidence plutôt sympathique car cet Hôpital va également s’appeler
« l’Hôpital de Mercy »; il est d’ailleurs construit à coté du château qui porte ce même nom… et bien voilà une prise de conscience qui va sans doute m’encourager à ajouter le
blason de notre commune sur la décoration ; voire même me renseigner si Metz envisage le soutien héliporté pour cet hôpital et si oui quel en serait sa décoration… affaire à
suivre ☺…
(En cours…)
Phase n° 10 :
MicroBeast 3D V2 beastX
Essais en vol :
C’est prévu avant de faire les aménagements
intérieurs.
Phase n° 11 :
Aménagements intérieurs de l'avant du fuselage :
Il s’agit ici de compléter l’équipement déjà en place par
des détails du genre extincteur, casque, pilote, etc…
Là la CNC va encore être mise à contribution mais
avant il me faudra bien numériser l'ensemble. J'ai des
idées très précises de ce que je veux faire mais là
aussi chaque chose en son temps.
http://www.helidigital.com/shop/systeme-flybarless/14microbeast-flybarless-beastx.html
+ la Tete flybarless RJX 90 10mm
Points divers :
Sujet de « X-Clone »: "Autobalancer -System
Robbe"
http://www.francehelico.com/viewtopic.php?f=27&t=36027
http://www.helidigital.com/shop/tetes-flybarless/55-teteflybarless-rjx-700.html
DOCUMENTATIONS DIVERSES
Documentation trouvée le 14 février 2011 sur le net
pour la conception des tableaux de bord :
http://rc.runryder.com/helicopter/t557917p6/
JE COMPLETTE CE DOCUMENT AU FUR ET A
MESURE DE L’AVANCEMENT DE MES TRAVAUX
Cela peut aider et apporter des sécurités en vol ou au
sol d’ailleurs... je me souviens trop d'un essai que
j'avais fait avec un écureuil classe 50 et qui à 2m
d'altitude s'est mis à vibrer de telle sorte que j'ai cru
que tout allait se désintégrer en vol. Heureusement il
s'est posé sans dégât... mais il n'était pas haut et j'ai
eu bien peur après coup…
Order No.: 1-S2631 (http://www.robbe.de/robbe/search/?q=1S2631&target=shopsku&dir=desc&order=price&submit.x=63&submit.y=1
6)
Fluide de rechange: réf. S2631004
Transformation de la tête de rotor en flybarless;
De ce fait il ressemblera encore plus au réel puisque la
« barre de bell » va disparaître.
Par exemple pour l’électronique:

Sujet: MAQUETTE BELL 222 (En cours…) FUSELAGE CENTURY

Transcription

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