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TRAÇABILITÉ – BOUCHONS EN LIÈGE
TRAÇABILITÉ
MANUEL DE TRAÇABILITÉ
BOUCHONS EN LIÈGE
2015
OBJECTIF
Ce manuel vise à présenter des notions générales de traçabilité comme élément
indispensable pour le développement d’un système de sécurité alimentaire et à décrire
le fonctionnement de l’application informatique de support pour la traçabilité,
développée spécifiquement pour les entreprises du secteur bouchonnier dans le cadre
du projet Subervin.
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TABLE DES MATIERES
1. INTRODUCTION
7
2. LA TRANSFORMATION DU LIÈGE EN BOUCHONS
8
3. TRAÇABILITÉ - ENCADREMENT JURIDIQUE ET NORMATIF
11
3.1 Le RÈGLEMENT (CE) No 1935/2004
11
3.2. Le RÈGLEMENT (CE) No 2023/2006
13
3.3. Le RÈGLEMENT (CE) n ° 178/2002
14
4. L’IMPORTANCE D’UN SYSTEME HACCP POUR ASSURER LA SECURITE
ALIMENTAIRE
17
4.1. L’origine
18
4.2. Le premier modèle HACCP
21
4.3. La sécurité alimentaire aujourd'hui
22
5. APPLICATION INFORMATIQUE POUR LA TRAÇABILITE DE BOUCHONS EN
LIEGE
6. BIBLIOGRAPHIE
25
30
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1. INTRODUCTION
Il existe des preuves incontestables de l’utilisation du liège dans le bouchage des
liquides déjà bien avant notre ère.
Depuis la fin du XVIIIème siècle en Europe ont été produits des bouchons pour le
bouchage des vins suivant les règles rationnelle, et ce, à destination des marchés
mondiaux des vins de qualité.
Tous les 9 à 12ans, l’arbre Chêne-liège Quercus Suber L, offre son écorce, le liège un
matériau exceptionnel. Cette écorce se développe lentement comme une carapace qui
protège l’arbre du milieu difficile où il croît. Ceci démontre un grand degré d’adaptation
du monde végétal aux exigences spécifiques de la région méditerranéenne. L’utilisation
de ce matériau naturel, renouvelable, permet d’arriver à un produit incomparable :
le bouchon en liège.
L’utilisateur final du bouchon de liège, c’est-à-dire le consommateur de vin, doit
disposer des informations nécessaires qui lui permettent de faire un choix correct. Il doit
recevoir la meilleure assurance concernant son choix, ses goûts et ses préférences, sans
sous-estimer sa santé et le milieu environnant.
Le Bouchon en liège est un produit obtenu à partir de liège naturel et/ou de liège
aggloméré, constitué d'une ou plusieurs pièces, représentant au minimum 75% de liège
en masse, et destiné à assurer l’étanchéité des bouteilles ou autres récipients, et à
préserver leur contenu.
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2. LA TRANSFORMATION DU LIÈGE EN BOUCHONS
La transformation du liège en bouchons c’est un processus complexe, qui rend a ce
matériau la innocuité et fonctionnalité adéquats pour le contacte alimentaire.
Le diagramme de production industriel de bouchons en liège naturel peut être résumé
selon le suivant :
STABILISATION DU LIÈGE
PRÉPARATION DU LIÈGE (BOUILLAGE)
STABILISATION APRÉS BOUILLAGE
TIRAGE EN BANDES
TUBAGE
SÉCHAGE
RECTIFICATION DIMENSIONNELLE
TRIAGE
LAVAGE ET SÉCHAGE
COLMATAGE (OPÉRATION FACULTATIVE)
MARQUAGE
TRAITEMENT DE SURFACE
COMPTAGE ET EMBALLAGE
EXPÉDITION
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Les descriptions des activités principales peuvent se résumer comme suivant :
1. STABILISATION DU LIÈGE
Période pendant laquelle les planches de liège attendent à l’extérieur avant d’être
soumises au premier bouillage, pour stabiliser la matière-première.
2. PREPARATION DU LIEGE (BOUILLAGE)
Nettoyer le liège, extraire les substances solubles, augmenter l’épaisseur et améliorer la
souplesse et l’élasticité du liège.
3. STABILISATION APRÈS BOUILLAGE
Période
qui
s’étend
entre
le
bouillage
et
la
sélection
des planches, pour
aplanir les planches, laisser le liège se ressuyer pour atteindre une consistance et une
humidité homogènes qui permettent la découpe.
4. TIRAGE EN BANDES
Découpage des planches de liège préparé selon plusieurs sections transversales.
5. TUBAGE
Découpe du liège à l’emporte-pièce (tube) pour obtenir un bouchon cylindrique sans
déformation dans les limites dimensionnelles.
6. SECHAGE
Opération
de
réduction
du
taux
traitement thermique, pour assurer
d’humidité
l ɴhumidité
des
bouchons
adéquate
pour
semi-ouvrés, par
la
stabilité
des
dimensions des bouchons.
7. RECTIFICATION DIMENSIONNELLE ET CHANFREINAGE DES BOUCHONS
Opérations mécaniques de rognage des bouts et/ou de ponçage du corps du bouchon
pour assurer les spécifications dimensionnelles du bouchon.
8. TRIAGE DES BOUCHONS
Opération destinée à séparer les bouchons en un certain nombre de choix visuels pour
classifier les bouchons selon leur aspect visuel.
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9. LAVAGE (TRAITEMENT AUX PEROXYDES)
Ensemble d’opérations destinées à assurer le nettoyage, le dépoussiérage et la
désinfection des bouchons, pour préparer les bouchons à leur emploi, qui consiste en
un traitement des bouchons employant du peroxyde d’hydrogène ou de l’acide
peracetique.
10. COLMATAGE (opération facultative)
Opération qui consiste à obturer les lenticelles des bouchons de liège naturel lavés avec
un mélange constitué uniquement de poudre provenant de la rectification de bouchons
et rondelles en liège naturel, et de colle. L’objectif c’est améliorer la présentation des
bouchons de liège naturel et obtenir une meilleure étanchéité du bouchage.
11. MARQUAGE
Opération qui consiste à imprimer à la surface des bouchons un texte, ou la
contremarque et/ou le code du fournisseur pour personnaliser les bouchons et assurer
la traçabilité du fournisseur au client.
12. TRAITMENT DE SURFACE
PARAFFINAGE
Opération destinée à déposer à la surface du bouchon une couche de paraffine pour
lubrifier la surface du bouchon, faciliter son introduction et son extraction du col de la
bouteille et améliorer l’étanchéité du bouchage.
SILICONAGE
Opération destinée à déposer à la surface du bouchon une couche de silicone. L’objectif
c’est lubrifier la surface du bouchon, faciliter son introduction et son extraction du col
de la bouteille et améliorer l’étanchéité du bouchage.
13. COMPTAGE ET EMBALLAGE
Opération qui consiste à compter les bouchons et à assurer les conditions pour
leur transport, pour assurer la délivrance des quantités de bouchons attendues dans
les contenants et dans les conditions de préservation adéquates.
14. EXPÉDITION
Déplacement et/ou expédition de bouchons pour les en mettre à la disposition des
clients.
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3. TRAÇABILITÉ - ENCADREMENT JURIDIQUE ET NORMATIF
La libre circulation de denrées alimentaires sûres et saines constitue un aspect essentiel
du marché interne et contribue de façon significative à la santé et au bien-être des
individus et à leurs intérêts sociaux et économiques.
Les bouchons en liège sont destinés à entrer en contact avec les denrées alimentaires et
les boissons et doivent à ce titre respecter :
3.1 Le RÈGLEMENT (CE) No 1935/2004 DU PARLEMENT EUROPÉEN ET DU CONSEIL du 27
octobre 2004
concernant les matériaux et objets destinés à entrer en contact avec des denrées
alimentaires et aussi la traçabilité des matériaux et objets destinés à entrer en contact
avec des denrées alimentaires devrait être assurés à tous les stades afin de faciliter les
contrôles,
le
retrait
des
produits
défectueux
du
marché,
l'information
des
consommateurs ainsi que la détermination des responsabilités.
Il vise à garantir le fonctionnement efficace du marché interne en ce qui concerne la mise
sur le marché communautaire de matériaux et objets destinés à être en contact direct
ou indirect avec les denrées alimentaires, tout en constituant la base pour assurer un
niveau élevé de protection de la santé humaine et des intérêts des consommateurs. Il
couvre tous les matériaux et objets destinés à être en contact avec les denrées
alimentaires : par exemple, tous les types d’emballage, bouteilles (plastique et verre),
couverts, et même les colles et les encres d’imprimerie des étiquettes.
Il introduit aussi des dispositions spécifiques concernant les emballages «actifs»* et
«intelligents»* qui prolongent la durée de vie d’un aliment ou qui réagissent quand
l’aliment est dégradé (avec un emballage qui change de couleur, par exemple).
Le règlement ne couvre pas :
Les matériaux et objets fournis en tant qu’antiquités ;
Les matériaux d’enrobage et d’enduits, tels que les matériaux de revêtement des croûtes
de fromages, des produits de charcuterie ou des fruits ;
Les installations fixes servant à la distribution d’eau.
Il présente les définitions adéquates suivantes :
«Traçabilité», la capacité de retracer, à travers toutes les étapes de la fabrication, de la
transformation et de la distribution, le cheminement d'un matériau ou d'un objet ;
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- « Mise sur le marché », la détention de matériaux et objets en vue de leur vente, y
compris l'offre en vue de la vente ou toute autre forme de cession, à titre gratuit ou
onéreux, ainsi que la vente, la distribution et les autres formes de cession proprement
dites.
- «Matériaux et objets actifs» destinés à entrer en contact avec des denrées alimentaires
: les matériaux et objets destinés à prolonger la durée de conservation, ou à maintenir
ou améliorer l'état de denrées alimentaires emballées. Ces matériaux actifs sont conçus
de façon à incorporer délibérément des constituants qui libèrent ou absorbent des
substances dans les denrées alimentaires emballées ou dans l'environnement des
denrées alimentaires.
- «Matériaux et objets intelligents» destinés à entrer en contact avec des denrées
alimentaires : les matériaux et objets qui contrôlent l'état des denrées alimentaires
emballées ou l'environnement des denrées alimentaires.
« Entreprise», toute entreprise publique ou privée assurant, dans un but lucratif ou non,
des activités liées aux étapes de la fabrication, de la transformation ou de la distribution
de matériaux et d'objets ;
-« Exploitant d'entreprise», la ou les personnes physiques ou morales chargées de
garantir le respect des prescriptions du présent règlement dans l'entreprise qu'elles
contrôlent.
À l’article 17, le règlement présente les exigences pour assurer la traçabilité,
notamment :
« 1. La traçabilité des matériaux et objets est assurée à tous les stades afin de faciliter
les contrôles, le retrait des produits défectueux, l'information des consommateurs ainsi
que la détermination des responsabilités.
2.
Pour autant que la technologie le permette, les exploitants d'entreprises disposent
de systèmes et de procédures permettant d'identifier les entreprises qui ont fourni ou
auxquelles ont été fournis les matériaux et objets et, le cas échéant, les substances ou
produits couverts par le présent règlement et ses mesures d'application, utilisés pour
leur fabrication. Cette information est mise à la disposition des autorités compétentes à
la demande de celles-ci.
3.
Les matériaux et objets mis sur le marché dans la Communauté sont identifiables
par un système approprié permettant leur traçabilité par le biais d'un étiquetage ou d'une
documentation ou d'informations pertinentes. »
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L’annexe I, du Règlement (CE) N. º 1935/2004, liste encore des groupes de matériaux
et objets qui peuvent être couverts par des mesures spécifiques, en incluant la référence
au liège.
Donc, les dispositions de l'article 16 Déclaration doivent aussi être prises en compte
pour la Déclaration de Conformité, soit :
1. Les mesures spécifiques visées à l'article 5 prévoient l'obligation d'accompagner
les matériaux et objets concernés d'une déclaration écrite attestant de conformité avec
les règles qui leur sont applicables.
Une documentation appropriée doit être disponible pour démontrer cette conformité.
Cette documentation est mise à la disposition des autorités compétentes à la demande
de celles-ci.
2.
En l'absence de mesures spécifiques, le présent règlement n'empêche pas les États
membres de maintenir ou d'adopter des dispositions nationales en ce qui concerne les
déclarations de conformité relatives aux matériaux et objets.
3.2. Le RÈGLEMENT (CE) No 2023/2006 DE LA COMMISSION du 22 décembre 2006
Relatif aux bonnes pratiques de fabrication des matériaux et objets destinés à entrer
en contact avec des denrées alimentaires.
La traçabilité des matériaux et objets destinés à entrer en contact avec des denrées
alimentaires devrait être assurés à tous les stades afin de faciliter les contrôles, le
retrait des produits défectueux du marché, l'information des consommateurs ainsi que
la détermination des responsabilités.
Le Code International des Pratiques Bouchonnières (CIPB) répond à ces exigences.
C’est un code professionnel développé et adopté par l’industrie bouchonnière,
transparent clair et précis qui montre l’itinéraire technique et organisationnel suivi par
le bouchon depuis la forêt jusqu’au goulot de la bouteille.
Le Systecode c’est la séquence logique et rationnelle du code qui assure depuis
1999/2000 son application pratique par les fabricants de bouchons. C’est donc un
système d’adhésion volontaire de vérification de la conformité au Code International des
Pratiques Bouchonnières, par un audit annuel effectué par une tierce partie (Organisme
International).
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En plus, le CIPB promue à travers le monde une gestion responsable des forêts en
exigent :
« L’industriel doit acheter du liège en provenance de subéraies certifiées au niveau
de la gestion durable (FSC, PEFC, ECOCERT, Subercode, etc.), ou provenant d’une forêt
disposant d’un plan de gestion approuvé par une entité publique responsable
ou provenant d’un Espace Naturel Protégé (ENP). »
Les systèmes de certification qui permettent mettre en évidence que les entreprises
bouchonnières montrent leur engagement pour une gestion forestière responsable et
achètent liège issus des forêts certifiées apportent pour le consommateur, la garantie
que le produit qu’il achète s’inscrit dans une démarche responsable de gestion durable
de la forêt.
Les entreprises doivent mettre en place un système de traçabilité dans leurs processus
de production, en fonction de leurs flux de matières, de leurs besoins marketing, et des
demandes des clients. Le certificat chaine de contrôle garantit que tous les produits
estampillés passant par la chaine de production soient issus de forêts certifiées
3.3. Le RÈGLEMENT (CE) n ° 178/2002 DU PARLEMENT EUROPÉEN ET DU CONSEIL, du 28
Janvier 2002
Détermine les principes et les exigences de la législation alimentaire, crée l'Autorité
Européenne de Sécurité des Aliments (EFSA) et établit des procédures relatives à la
sécurité alimentaire. Ce même règlement présente à l’article 3 la définition de la
traçabilité comme :
«traçabilité», la capacité de retracer, à travers toutes les étapes de la production, de la
transformation et de la distribution, le cheminement d'une denrée alimentaire, d'un
aliment pour animaux, d'un animal producteur de denrées alimentaires ou d'une
substance destinée à être incorporée ou susceptible d'être incorporée dans une denrée
alimentaire ou un aliment pour animaux
Il indique aussi à l'article 18 "traçabilité", que :
“1. La traçabilité des denrées alimentaires, des aliments pour animaux, des animaux
producteurs de denrées alimentaires et de toute autre substance destinée à être
incorporée ou susceptible d'être incorporée dans des denrées alimentaires ou des
aliments pour animaux est établie à toutes les étapes de la production, de la
transformation et de la distribution.
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En résumé, la traçabilité :
▪ Est un processus dynamique qui génère de la documentation à tous les stades de la
chaîne ;
▪ Permet de connaître l'histoire du produit ;
▪ Exige la transparence entre les différents intervenants ;
▪ Exige que chaque opérateur/intervenant conserve, individuellement, toutes les
informations relatives aux matières premières, aux produits et aux processus (flux
continu d'informations associé à un flux physique des marchandises) ;
▪ Détermine que l'information est susceptible d’être partagée si nécessaire.
Comme mis en relief précédemment, l’importance de la traçabilité vise à :
“Retirer du marché un produit dans un espace de temps le plus court possible et au plus
bas coût possible, pour la prévention des dommages et la protection de la santé
publique."
En 2007, l’ISO a publié la norme ISO 22005 « Traceability in the feed and food chain –
General principles and basic requirements, for system design and implementation », qui,
comme son nom l'indique, énonce les principes généraux et les exigences de base pour
la conception d'un système de traçabilité et de sa mise en œuvre.
Son objectif principal est complémentaire à la norme ISO 22000, comme il a été souligné
précédemment, et introduit un ensemble d'exigences qui permettra aux organisations
de systématiquement :
- Suivre les flux de matières (alimentation, la nourriture, leurs ingrédients et
emballages) ;
- Identifier la documentation et le suivi nécessaire à chaque phase de production ;
- Assurer une coordination appropriée entre les différents éléments de l'organisation
impliqués dans la traçabilité ;
- Exiger que chaque intervenant soit dûment informé, ceci implique au moins les
fournisseurs et les clients directs.
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La décision de l'organisation sur la mise en place d'un système de traçabilité devrait
dépendre de la législation applicable, des caractéristiques du produit et des attentes des
consommateurs.
Ces systèmes peuvent être plus ou moins élaborés en tenant compte des besoins du
produit et des objectifs que l'organisation souhaite atteindre.
La mise en place d'un tel système par une organisation et sa complexité dépendent :
- Des limites techniques inhérentes à l'organisation et aux produits ; (par exemple la
nature des matières premières, les tailles de lots, la procédure d'expédition, les
méthodes de transformation et d'emballage, entre autres) ;
- Le rapport coût / bénéfice du système concerné.
La traçabilité peut être segmentée en trois parties :
- Traçabilité amont - la possibilité de connaître l'origine du produit à tout moment dans
le processus de production, la manipulation, le traitement et l'expédition ;
- Traçabilité aval - détecter ce qui est arrivé au produit après son transfert à des tiers ;
- Traçabilité interne - permet de lier les produits qui entrent dans une société aux
produits qui quittent la même société.
Dans la traçabilité interne, le lot devient l'élément de l’identité de base dans le système
de traçabilité.
Qu’est-ce qu’un Lot ?
Il peut être définit comme un « ensemble d’unités de vente
prévues d’une denrée alimentaire produite ou d’un produit en contact ou encore d’une
substance, fabriqué ou conditionné dans les mêmes circonstances et conditions ».
Quel que soit le système de traçabilité défini par chaque entreprise, il doit être testé
régulièrement en utilisant des tests de traçabilité, qui peuvent inclure des exercices de
simulation de retrait du produit du marché.
La fréquence de ces tests dépendra de la sensibilité des produits, du degré de maturation
du système de traçabilité mis en place, et du niveau de formation des opérateurs.
Les résultats des tests doivent être enregistrés (par exemple, élaboration d'un rapport)
il sera nécessaire de définir et de mettre en place des mesures correctives, pour toutes
les situations d’écarts détectées.
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4. L’IMPORTANCE D’UN SYSTEME HACCP POUR ASSURER LA SECURITE ALIMENTAIRE
Parmi les avancées les plus significatives, nos descendants comprendront certainement
un concept qui, de nos jours, semble nouveau : la sécurité alimentaire.
Ce thème comprend des aspects divers : le lieu où les animaux sont élevés, le lait, les
céréales et d'autres légumes, jusqu’ à la table du consommateur.
Dans cette chaîne, plusieurs acteurs jouent un rôle clé : les responsables
gouvernementaux, les producteurs agricoles et les éleveurs, les transporteurs de
matières premières et de biens industriels, les fabricants, les détaillants, les universités,
les sociétés de médias et même les consommateurs ; nous sommes tous responsables
du maintien de la sécurité alimentaire, les empêchant de se transformer en une source
de pathologie.
Bon nombre des organismes qui causent des maladies aux humains font partie
intégrante de la flore gastro-intestinale normale d'animaux que nous mangeons, vivant
avec eux sans causer de dommages à leur santé.
La viande, le lait et les œufs de ces animaux peuvent être contaminés par la nourriture
qu'ils consomment, par la mauvaise utilisation des produits vétérinaires ou par des
pratiques inappropriées dans la production, comme l'accumulation des ordures et autres
déchets dans des endroits inappropriés.
Les aliments peuvent aussi être contaminés lors de l'étape de traitement en raison d'un
disfonctionnement ou un mauvais nettoyage de l'équipement, l'utilisation de matériel
non adapté à cet effet, par l’infestation par d’insectes ou par les rongeurs, ou même en
raison d'un mauvais entreposage.
Après l'étape de l'industrialisation, les aliments restent exposés à la contamination dans
les centres de distribution, les supermarchés et les épiceries et finalement chez le
consommateur.
Malheureusement, les informations recueillies par l'Organisation mondiale de la Santé
confirment que plus de 70% des cas de maladies d'origine alimentaire ont leur origine
dans la manipulation inadéquate des aliments par le consommateur final.
Actuellement, la grande majorité de la population accepte toute initiative dont le but
d'assurer la sécurité alimentaire, à travers le suivi des dangers potentiels de
contamination, en particulier dans les aliments qui présentent le plus grand risque pour
la santé publique.
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Le Dr. Franz Fischler, commissaire à l'agriculture de l'Union européenne, lors de la
conférence "Sécurité alimentaire - Un débat national" tenue à Londres le 3 Septembre
1997, a déclaré :
"Je suis convaincu que, pour la plupart, les méthodes d'inspection actuelles ne sont pas
satisfaisantes.
Elles étaient conçues pour identifier les problèmes qui avaient lieu au cours des dernières
décennies, mais, aujourd’hui, ces problèmes ont cessé d’être les risques les plus graves
associés à la nourriture (...). Il est opportun pour les producteurs /éleveurs d'animaux
de prendre des mesures concrètes pour éliminer les micro-organismes pathogènes dans
la chaîne alimentaire.
Il est nécessaire d'insister sur le développement et la mise en place de mesures
préventives pour lutter contre ces risques via la collaboration entre les autorités
gouvernementales et les secteurs responsables de l'industrie alimentaire.
4.1. L’origine
Le système HACCP a été développé par Pillsbury Company en réponse aux exigences de
sécurité imposées par la NASA en 1959 pour la «nourriture aérospatiale" produite pour
l’équipe des premiers vols spatiaux. La NASA avait alors deux préoccupations
principales.
La première préoccupation était liée aux problèmes qui pourraient survenir avec des
particules des aliments - miettes flottantes dans une capsule spatiale dans des
conditions de gravité zéro (la préoccupation était liée à une interférence possible avec
des circuits électroniques sophistiqués).
La deuxième préoccupation était la sécurité des aliments qui seraient consommés par
les astronautes : en aucun cas, les aliments pourraient contenir des agents pathogènes
ou leurs toxines, car un cas de diarrhée dans une capsule spatiale aurait des
conséquences catastrophiques.
La première préoccupation, les miettes de nourriture dans la gravité zéro, a été
surmontée avec le développement d'aliments consommés en une seule fois et avec
l'utilisation de revêtements comestibles spécialement formulés pour tenir les aliments
unis.
En outre, différents types d'emballage, hautement spécialisés, sont utilisés pour
minimiser la contamination des aliments au cours de la période de stockage.
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L'échantillonnage du produit final, afin d'assurer la qualité microbiologique de chaque
lot de nourriture spatiale, s’est avéré ne pas être pratique, voire impossible.
Ceci a été prouvé par le Dr Howard Bauman, l’expert scientifique qui a dirigé l'équipe de
développement de HACCP chez Pillsbury. Il a lui-même déclaré :
"Nous avons prouvé que si nous utilisions les méthodes traditionnelles de contrôle de la
qualité, nous ne pourrions jamais être sûr de l'absence d'un problème. Ceci nous a
conduit à remettre sérieusement en question le système de contrôle de qualité des
industries Pillsbury (...).
Si un grand nombre d'essais destructifs devait être réalisé pour conclure qu’un produit
est conforme pour la consommation, qu’est-ce que nous perdrions par rapport à
l’innocuité du produit, uniquement parce que nous examinons strictement les produits
finis ?
Notre conclusion, après avoir procédé à une vaste évaluation, a été que le seul moyen
d’avoir du succès, était d’établir des contrôles de l'ensemble du processus, aussi bien
dans la matière première, que de l'environnement et des travailleurs concernés. »
Pour une meilleure compréhension de la faible efficacité de l'échantillonnage du produit
final et des essais destructifs qui sont utilisés pour assurer la qualité microbiologique
des aliments, il faut envisager l'hypothèse suivante : un lot de nourriture a été
contaminée par la bactérie Salmonella, à raison de 1 sur 1000 unités de produit (estimée
par défaut, 0,1%). Un plan d'échantillonnage qui indique l'analyse de 60 unités du lot,
aurait une probabilité de plus de 94 % d'approuver le lot et donc de laisser passer les
unités contaminées avec la bactérie Salmonella.
En plus de l’évidence statistique que ce plan d'échantillonnage ne serait pas efficace
dans la détection des produits contaminés, la réalité est qu'aucun plan financier d’une
société ne pourrait supporter ces coûts, puisqu’il serait nécessaire de détruire 60 unités
de chaque lot de produit pour démontrer la présence de Salmonella. Ainsi, il a été
nécessaire de développer une approche alternative, pour obtenir le niveau d'assurance
requis par la NASA pour la nourriture du programme spatial.
Dans un premier temps, le Dr Howard Bauman a pensé d’utiliser le «Programme Zéro
défaut» qui a été conçu pour tester l'équipement utilisé dans le programme spatial.
Ce programme utilisait une série d'essais non destructifs pour assurer que l’équipement
fonctionnerait correctement.
Entre-temps, il a été conclu que ce programme n’était pas approprié pour les aliments,
bien que les tests puissent être appliqués à maintes reprises sur chaque unité
d'équipement.
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Après plusieurs essais, le groupe a adapté le concept d’" Analyse des modes de
défaillance, de leurs effets et leur criticité » qui a été développé par les laboratoires
nationaux de l'armée américaine.
Ce concept est basé sur l'acquisition de connaissances et d'expériences concernant la
production et/ ou la transformation des aliments, pour prévoir ce qui pourrait avoir une
défaillance, à savoir, quels seraient les «dangers potentiels», où et a quelle étape du
processus cette défaillance pourrait se produire.
Ainsi, sur la base de ce type d'analyse des dangers, associée à des facteurs de risque
spécifiques d'un procédé ou d’un produit, il a été finalement possible de sélectionner
les points où les mesures pourraient être prises, ou les observations pourrait être
réalisées, afin de vérifier que le processus avait été contrôlé ou non.
Les premières applications d’un système de Sécurité Alimentaire HACCP
Au début, il existait un grand intérêt quant à cette nouvelle préoccupation pour la
sécurité alimentaire. L'Administration des aliments et l'US Drug (US Food and Drug
Administration- FDA) a commencé à former ses inspecteurs pour l'application du
système
HACCP,
en
ordonnant
la
réalisation
d’inspections
spéciales
auprès
d’établissements de producteurs d’aliments à l'aide de la nouvelle méthodologie.
La question a été examinée lors de plusieurs réunions scientifiques sur le sol américain,
y compris celle tenue durant un symposium spécial lors de la réunion annuelle de
l'Institut de technologie alimentaire (FTI) en 1974.
Durant la décennie 1970, la FDA a rédigé un règlement pour les aliments en conserve
légèrement acides et /ou acidifiés. Il est vrai que l'acronyme HACCP ne figure pas dans
le présent règlement, toutefois il est clair que ce règlement s’appuie sur les concepts
HACCP.
Après ce grand intérêt initial dans le sujet, le thème de HACCP a perdu son importance.
Bien que la description des principes HACCP est relativement brève, l'élaboration d'un
plan HACCP n’est pas facile, car sa mise en place demande un temps considérable, en
plus de compétences et aptitude scientifiques et industrielles spécifiques.
Pour ces raisons, à l'exception de certaines grandes usines et de l'exigence
réglementaire de la FDA dans l'application de ses principes pour le contrôle de conserves
en boîtes peu acides et / ou acidifiés, l’HACCP n’a pas été adopté par la grande majorité
de l'industrie alimentaire.
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L'intérêt pour le sujet a évolué en 1985, lorsque le Comité de la protection de l'Académie
Nationale des Sciences des Aliments (NAS) a publié d’un rapport concernant les critères
microbiologiques. Ce rapport était le résultat d’une étude commandée par divers
organismes gouvernementaux responsables de l’innocuité alimentaire. Bien que la
demande des organismes gouvernementaux engagés concerne seulement la définition
de critères microbiologiques pour les aliments, il est vrai que le rapport final était une
apologie de l’HACCP.
Dans ce document, le Comité de protection des aliments (FPC) recommandait aux
organismes fédéraux de contrôle et aux industries de transformation de produits
alimentaires l’utilisation du système HACCP, puisque celui-ci était le moyen le plus
efficace d'assurer la sécurité alimentaire.
Les recommandations formulées dans le rapport de la NAS, en 1985, ont encouragé la
formation d'un comité composé principalement par des experts microbiologistes de
l’alimentation, qui a constitué un groupe d'experts en vue de conseiller les Secrétaires
de l’État (ministres) de l'Agriculture, de la Santé, du Commerce et de la Défense des EUA.
Ce comité s’est réuni pour la première fois en 1988 et a été nommé Comité consultatif
national sur les critères microbiologiques pour les aliments (NACMCF). Partiellement la
mission du NACMCF était de motiver l'adoption de l’HACCP comme garantie de la
sécurité alimentaire.
Dans leurs premières réunions et au cours des premières discussions, il a été évident
que les membres du comité avaient les opinions les plus diverses sur le sujet, dont la
plupart était divergente entre elles. Pour cette raison, il a été nécessaire de créer un
groupe de l’HACCP pour étudier la question en détail, afin de faire des recommandations
au NACMCF.
4.2. Le premier modèle HACCP
Le concept HACCP a été présenté au public pour la première fois au cours de la
Conférence nationale sur la protection des aliments en 1971. Le système initial consistait
en trois principes :
- L'identification et l'évaluation des dangers associés à la création, la commercialisation,
l’abattage, l’industrialisation et la distribution ;
- La détermination des points critiques pour contrôler (PCC) un danger identifié ;
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- La mise en place de systèmes pour surveiller les points de contrôle critiques.
Outre ces trois principes, le PCC est identifié comme le point dans le processus de
production de l'aliment, dont la perte de contrôle peut entraîner un danger inacceptable
pour l’innocuité alimentaire.
Le caractère préventif du système HACCP est évident quand ces principes sont décrits
comme suit :
- Identifier tout problème lié à l’innocuité alimentaire qui est lié à la chaîne productif
alimentaire ;
- Déterminer les facteurs spécifiques qui doivent être contrôlés pour éviter les
problèmes, avant qu'ils ne surviennent, et mettre en place des systèmes qui permettent
de mesurer et de documenter si ces facteurs sont correctement contrôlés.
4.3. La sécurité alimentaire aujourd'hui
L’Analyse des risques et la matrice des points critiques HACCP - (en anglais : Hazard
Analysis Critical Control Points) - est un système de contrôle préventif qui vise la sécurité
alimentaire.
Ce système de contrôle préventif est un processus scientifique qui représente ce qui a
de plus moderne de nos jours, dont le but est d’assurer l’innocuité dans les processus
de production,
manipulation, transport, distribution et consommation des denrées
alimentaires.
Ce principe est supporté dans l'application des principes scientifiques et techniques
dans la production et la manipulation des aliments, de la production à la consommation.
Actuellement, le règlement (CE) n. 852/2004 (obligatoire à partir du 1er Janvier 2006)
stipule que les exploitants (du secteur alimentaire) doivent créer, mettre en œuvre et
maintenir des procédures permanentes fondées sur les principes HACCP.
Ce règlement est applicable à tous les stades de la production, de la transformation et
de la distribution de nourriture, sans préjudice de dispositions plus spécifiques relatives
à l'hygiène alimentaire.
L'Organisation Internationale de Normalisation (ISO) a publié, en Septembre 2005, la
norme ISO 22000 qui définit les exigences pour la mise en œuvre de systèmes de gestion
de la sécurité alimentaire, conformément à la méthodologie HACCP.
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La mise en place de cette norme permet la définition d'un système de gestion de la
sécurité alimentaire qui met en évidence, en plus de la reconnaissance en tant que
société "Société Certifiée", la conformité de cette société avec les exigences légales, en
particulier le règlement (CE) n. 852/2004.
Le règlement (CE) n. 852/2004, ainsi que la norme ISO 22000, se reportent aux
exigences de traçabilité.
Les pays les plus développés du monde ont commencé à mettre en place le système
HACCP pour assurer l’innocuité des poissons, des viandes et leurs dérivés et, dans un
avenir très proche, ce système sera étendu à tous les aliments.
De plus, l’objectif est d'assurer la préparation des aliments de façon sûre, de démontrer,
par le biais d’une documentation technique adéquate, que le produit a été fabriqué en
toute sécurité.
Le concept de base mis en évidence par l’HACCP est la prévention plutôt que l'inspection
du produit fini.
Basé sur ce concept, l’HACCP consiste simplement dans l'application méthodique et
systématique de la science et de la technologie dans la planification, le contrôle et la
documentation d'une production d'aliments sains.
Le «où» et le «comment» sont représentés par les lettres acronymes HA (Hazard Analysis)
de l’HACCP ; les preuves de contrôle de la fabrication d'aliments tombent sur les lettres
CCP (points de contrôle critiques).
Si le «où» et le «comment» sont connus, la prévention devient simple et évidente, et les
inspections et les analyses de laboratoire deviennent superflues.
Le système HACCP est conçu et développé pour être appliqué sur des facteurs qui
regardent les matières premières, les ingrédients, les processus de production, et
d'autres traitements pour prévenir l'apparition de la contamination, et doit donc être
appliqué pour assurer la sécurité alimentaire.
Les principes du système HACCP sont applicables à tous les stades de la production
alimentaire, y compris l'agriculture de base, l'élevage, l'industrialisation et la
manipulation des aliments, les services de restauration collective, les systèmes de
distribution et manip1\ulation, et l'utilisation de la nourriture par le consommateur.
Les agriculteurs et les agro-éleveurs, les personnes en charge de la manipulation, de la
distribution et le consommateur doivent disposer de toute l'information nécessaire sur
la nourriture et les procédures qui s'y rapportent. Seulement ainsi, il sera possible
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d’identifier où une contamination hypothétique peut avoir eu lieu, afin de préciser la
manière dont il serait possible de l’éviter.
Ce concept englobe tous les types de facteurs de risques ou dangers potentiels associés
à l’innocuité des aliments - biologiques, chimiques et physiques, soit ceux qui se
produisent naturellement dans les aliments, soit ceux présents dans l'environnement,
ou qui résultent d'erreurs dans le processus de fabrication.
Alors que les risques chimiques et les dangers physiques les plus fréquemment
identifiés (cheveux, des fragments d'os ou de métal ou autre matière étrangère), sont
les plus craints par les consommateurs, par contre les risques biologiques sont les plus
graves du point de vue de la santé publique. Pour cette raison, quoique le système
HACCP inclue les trois types de dangers, les dangers biologiques doivent être analysés
plus en détail.
Par exemple, un morceau de métal (danger physique) dans un aliment peut causer des
lésions buccales chez le consommateur, tandis que la contamination d'un lot de lait
pasteurisé avec la bactérie Salmonella peut affecter des centaines ou des milliers de
consommateurs.
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5. APPLICATION INFORMATIQUE POUR LA TRAÇABILITE DE BOUCHONS EN LIEGE
L'application informatique pour la traçabilité, "SUBERTRACE" peut être téléchargé sur le
site :
www.subervin.eu
Pour faciliter le travail des petites entreprises qui est lié à la traçabilité des bouchons de
liège, depuis l'entrée des planches de liège crues jusqu’à la livraison des bouchons au
client final, et dans le cadre du projet SUBERVIN, une application informatique a été
créée. Cette application a été développée dans le format MS Excel® vu que ce logiciel est
accessible et bien connu de la plupart des utilisateurs d’informatique. L’application a
été conçue de façon à ce que chaque page corresponde à une opération industrielle,
mais d’autres pages pourront être ajoutées.
Les pages de base sont les suivantes :
- Entrée des planches de liège cru ;
- Bouillage ;
- Fabrication de bouchons (Tirage en bandes, tubage) ;
- Mélange de bouchons ;
- Triage ;
- Colmatage ;
- Lavage ;
- Colmatage ;
- Marquage ;
- Traitement de surface ;
- Expédition.
L'application est auto-explicite et à mesure que les pages Excel sont remplies, le flux
d'informations s’accumule dans la base de données, ce qui permet de réaliser l'exercice
de la traçabilité dans la page de traçabilité.
Des lots devront être créés avec des noms différents quand une nouvelle opération a
lieu et lors de l'achat de nouvelles matières premières (produits en liège), ceci pour
distinguer l'origine des produits. Comme dans le cas, par exemple, d'un lot de liège
préparé dans l'entreprise et un lot de balles de liège acheté, ou un lot de bouchons
produits dans l'entreprise et un lot de bouchons acheté.
Par la désignation de chaque lot il doit être possible de connaître le stade de fabrication
du produit (l'activité de production). Par exemple, la désignation du lot peut être
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constituée par un code alphanumérique, dans lequel la première lettre correspond à la
dernière opération effectuée. Comme il est démontré dans le tableau suivant :
Lot
Tipe de produit
A XXX
Lot Amadia (planches de liège cru)
P XXX
Lot Préparé (liège préparé dans l’entreprise)
F XXX
Lot Fardos (liège acheté)
T XXX
Lot bouchons (bouchons tubés)
M XXX
Lot mélange (mélange de bouchons)
L XXX
Lot Lavé (bouchons lavés)
C XXX
Lot Colmaté (bouchons colmatés)
T XXX
Lot Traité (bouchons traités avec traitement de surface)
E XXX
Lot Expédition (bouchons prêts pour envoi au client)
XXX correspond à une codification attribuée par l’entreprise (p. ex. numéro séquentiel)
La commande du client sera associée avec le lot correspondant à la dernière étape de
production.
Remarque : Si l'entreprise ne veut pas suivre cet affichage (attribuer à chaque étape du
processus un lot), elle aura besoin de consulter les feuilles du logiciel, individuellement,
pour clarifier d’éventuelles omissions dans l'exercice de traçabilité.
Les lots, et leur composition respective, sont définis par l'entreprise et pris en charge
par le système à mesure que les données sont introduites. En cas d'erreur ou
d'incohérence des données, le programme souligne une alerte pour introduire les
corrections de données correspondantes.
Sur chaque page, les colonnes indispensables pour faire l’exercice de la traçabilité sont
surlignées en vert.
Les cellules d’entrée de données sont modifiables et il est possible d’ajouter ou de
supprimer des colonnes, avec des informations appropriées et pertinentes selon le
domaine du processus de l’entreprise. Les colonnes vertes ne sont pas modifiables, car
ce sont elles qui permettent d’accéder à la traçabilité.
Cet outil est disponible dans le portail de SUBERVIN.EU.
A titre d'exemple, se trouvent des "copies d'écrans" du logiciel en MS Excel®, dénommé
"SUBERTRACE", contenant des pages d’entrée de données.
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Exemples d’utilisation du logiciel SUBERTRACE - « printscreen »
Feuille d'entrée de données relatives à l’entrée de liège cru.
Feuille d'entrée de données relatives au bouillage.
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Feuille d'entrée de données relatives au mélange de bouchons.
Feuille d'entrée de données relatives à l’expédition.
Page 28 de 30
Feuille illustrative d’un exercice de traçabilité.
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6. BIBLIOGRAPHIE
CODE INTERNATIONAL DES PRATIQUES BOUCHONNIÉRES, CELiège
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manueldetra ç ab ilit é traçabilité bouchons en liège

Transcription

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