opportunite de realisation d`une unité d`isomerisation de

1ères JOURNEES NATIONALES SUR LE TRATEMENT, LE STOCKAGE, LE TRANSPORT ET LA DISTRIBUTION DES HYDROCARBURES
OPPORTUNITE DE REALISATION D’UNE UNITÉ D’ISOMERISATION
DE NAPHTA LEGER A LA RAFFINERIE D’ARZEW
T.Bouzit, M. Terahi, S.Bouras, B. Ait Aissa,
Naftec, siège BP 130, Sidi Arcine Baraki, Alger, Algérie
Email : [email protected]
Résumé
Dans le cadre de l’adaptation progressive des spécifications des essences algériennes aux normes
internationales, cette étude vient comme support d’analyse de l’apport d’une unité d’isomérisation à la
raffinerie d’Arzew sur les plans quantitatifs et qualitatifs. L’adoption des normes internationales nécessite de
passer par plusieurs étapes. La première étape consiste en l’élimination du plomb. La suppression du
plomb tétra-éthyl des essences est due essentiellement pour des raisons écologiques de protection de
l’environnement d’une part , et d’éviter l’empoisonnement des catalyseurs dans les pots d’échappement des
véhicules d’autre part. Le procédé d’isomérisation permet d’augmenter l’indice d’octane de l’essence légère.
Divers procédés sont proposés par les bailleurs de licence qui se distinguent par les types de catalyseurs
utilisés et la présence de recyclage, ce qui se répercute sur le niveau d’octane obtenu. Dans cet exposé une
étude comparative de l’impact de chaque type de procédé sur le bilan de production d’essence sans plomb
est analysé.
Mots clé : Essences, Spécifications, Optimisation, raffinerie et isomérisation.
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1. Introduction
Vu le durcissement des spécifications des essences automobiles, surtout sur le plan
protection de l’environnement (suppression du plomb, réduction des teneurs en
Aromatiques et Benzène), une adaptation de l’outil de raffinage algérien s’avère
nécessaire. A moyen terme la société Naftec prévoit la suppression des alkyles du plomb
des essences du marché National.
De par le monde, les nouvelles spécifications ont conduit les sociétés de raffinage à faire
des investissements en matière d’équipements et de reconfiguration de leurs schémas de
production des carburants afin de préserver leurs parts de marché. Ces adaptations se
sont faites sur plusieurs étapes qui ont duré plus de 35 ans pour les USA et l’Europe.
Dans ce cadre l’opportunité de construire une unité d’isomérisation du Naphta léger
(LSRN) à la raffinerie d’Arzew est examinée ici.
2. Spécifications algériennes
Trois types d’essences sont produites actuellement en Algérie. Deux grades d’essence
avec plomb (Super et Normale) et un grade d’essence sans plomb (RON 95).
2. 1 Spécifications des essences plombées.
Les spécifications des essences avec plomb sont indiquées dans le tableau n°1.
Tableau 1 : Spécifications des essences avec plomb pour le marché Algérien
Caractéristique
Unité
Essence Normale
Essence Super
Masse volumique
Kg/m3
710 – 765
730 – 770
89
96
Bar max
0.65 / 0.80
0.65 / 0.80
10 % vol
70°C max
70°C max
50 % vol
140°C max
140°C max
95 % vol
195°C max
195°C max
PF
205°C max
205°C max
Teneur en soufre
% poids
0.01 max
0.01 max
Teneur en plomb
g/l
0.4
0.4
RON
TVR à 37.7 °C
(été / hiver )
Distillation ASTM D86
Il est à noter que la spécification sur la teneur maximale en plomb est passée de 0,65g/l à
0,4 g/l en 2000.
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2. 2 Spécifications des essences sans plomb.
Actuellement les normes Algériennes ne prévoient qu’un seul grade d’essence sans
plomb d’indice d’octane de 95. Les spécifications de cette essence sont données dans le
tableau n°2. Actuellement celle ci n’est produite qu’au niveau de la raffinerie de Skikda.
Tableau 2 : Spécifications des essences sans plomb pour le marché Algérien [1].
Unités
RON
Limites
Min
Max
95
MON
-
85
PLOMB
g/l
-
0.013
BENZENE
% Vol
-
5
725
780
%
poids
-
0.01
% Vol
15
47
100°C
40
70
180°C
85
210°C
90
MASSE
VOLUMIQUE
SOUFRE
Kg/m
3
Distillation
70°C
Point final (PF)
°C
215
Résidu
% Vol
2
Tension de
vapeur Reid
Du 01/11 au
31/03
Du 1/4 au 30/10
Kpa
80
65
3. Situation actuelle
3. 1 Production des essences en Algérie.
Le taux d’éthylation moyen de la société est de loin inférieur à 0.4g/l. Le tableau n°3 donne
les taux d’éthylation réalisés aux niveaux des raffineries de Skikda et d’Arzew pour la
période de 1999 à 2002 [2].
Tableau 3 : Taux d’Ethylation aux raffineries de Skikda et d’Arzew de 1999 à 2002.
Raffineries 1999 2000 2001 2002
RA1 Normal 0.13 0.21 0.18 0.17
K
e
Super 0.22 0.23 0.27 0.24
RA1 Normal 0.32 0.34 0.34 0.36
Z
e
Super 0.35 0.33 0.34 0.31
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3. 2 Présentation de la raffinerie d’Arzew.
La raffinerie d’Arzew est de type hydroskiming avec deux complexes de lubrifiants. La
capacité du Topping est de 70 000 BPSD et celle du reforming de 8 000 BPSD. Le
complexe lubrifiant n°1 a une capacité de 60 000 tonnes/an et le second une capacité de
120 000 tonnes/an de production.
Le reforming est de type UOP semi-génératif. Au démarrage de cette unité en 1972, le
catalyseur utilisé était le R16F UOP. En 1987 l’unité a été équipée d’un catalyseur
bimétallique R62 de UOP qui répond aux préoccupations de RA1Z à savoir :
- Obtention de cycles plus longs (voisin de 18 mois).
- Réalisation de rendements plus élevés et production plus importante d’Hydrogène.
- Economie d’énergie en réduisant le rapport H2/HC.
- Augmentation du RON (95).
La production d’essence à 0.35 g/l de plomb a permis jusqu’à ce jour à la raffinerie
d’Arzew de satisfaire la demande de la région Ouest et Sud Ouest. Le tableau n°4 donne
la composition actuelle des essences produites à Arzew. Le reformat représente à lui seul
80% du pool essence super. L’essence normale quant à elle est principalement composée
de reformat et d’essence LSRN dans des proportions équivalentes [2].
Tableau 4 : Formulation actuelle des essences normale et super à la raffineries d’Arzew.
Normale
Super
Bases
% poids
% Poids
Butane
2
3
LSRN
43
17
HSRN
3
0
Reformat
52
80
Total
100
100
La limitation de l’indice d’octane du reformat à RON 95, ne permet pas de produire de
l’essence sans plomb. Le passage à un indice d’octane de 98 minimum pour le reformat et
la valorisation de la LSRN de RON 70 en isomérat de RON allant de 78 à 91 paraît
nécessaire. Ceci fera justement l’objet des études de simulations présentées dans les
paragraphes suivants.
4. Le procédé d’isomérisation.
4.1 Les Charges:
Les procédés d'isomérisation sont relativement flexible vis à vis des charges utilisées. Les
charges C5/C6 utilisées sont issues de la distillation directe du pétrole brut. En général, le
point de coupe de distillation de la charge est maintenu autour de 70°C 80°C pour éviter la
présence importante de benzène, de cyclohexane et autre hydrocarbure contenant plus de
7 atomes de carbone. En effet la présence de ces composés dans la charge de l'unité
d'isomérisation entraîne des pertes en rendement ou en octane de l'isomérat. C'est
pourquoi les teneurs généralement admises dans les charges d'isomérisation sont de 2%
pour le benzène, de 1 à 2% pour le cyclohexane et inférieure à 2% pour les hydrocarbures
en C7+ [3].
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4.2 Les catalyseurs.
De nos jours, on distingue deux principaux types de catalyseurs :
-
Catalyseurs bi-fonctionnels métal/support : Le métal utilisé est du platine déposé sur
un support d’alumine. Ce type de catalyseur nécessite une halogénation au Chlore.
Ces catalyseurs se caractérisent par une activité élevée, ce qui permet d’opérer à des
températures relativement basses (120 à 160°C). Ces catalyseurs nécessitent le pré
traitement de la charge.
-
Catalyseurs zéolithiques bi-fonctionnels : Ces catalyseurs moins actifs nécessitent
d’opérer à des températures moyennes (250 à 270 °C), Cependant ils présentent
l’avantage d’être résistants aux poisons tels que le soufre et l’eau, ce qui évite le pré
traitement de la charge [3].
On trouve actuellement
d'isomérisation :
sur
le
marché
plusieurs
fournisseurs
de
catalyseurs
Procatalyse propose plusieurs types de catalyseurs:
-
IS 632 développé par l'IFP : Catalyseur zéolithique constitué de platine déposé sur
mordenite;
IS 612 développé par l'IFP : Catalyseur Platine déposé sur alumine, dont la
chloration est effectuée dans l'unité industrielle;
IS 612 A développé par l'IFP : catalyseur Platine déposé sur alumine chlorée, prêt à
l'emploi, la chloration ayant été effectuée hors de l'unité industrielle;
Engelhard propose :
- Le catalyseur RD 291 : Platine sur alumine dont la chloration doit être effectuée
dans l'unité industrielle.
UOP qui propose trois types de catalyseurs :
- I-7 : catalyseur zéolithique;
- I-8 : catalyseur Platine sur alumine chlorée, prêt à l'emploi, la chloration étant
effectuée hors site.
- I80 : Amélioration du I-8.
Les catalyseurs se présentent sous forme de bille ou d'extrudé et contiennent
généralement entre 0,25 à 0,40 % de platine quel que soit le support. La teneur en chlore
des catalyseurs Platine sur alumine est comprise entre 5 et 12 % masse [3].
4.3 Conditions opératoires et performances
Les deux types de catalyseurs étant intrinsèquement différents, notamment du point de
vue de l'acidité, ils sont employés dans des conditions opératoires bien distinctes. Le
tableau suivant les résumes et donne les performances obtenues, en matière de RON du
produit [3].
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Tableau n°5 : Conditions opératoires du procédé d’isomérisation selon le type de
catalyseur
Type de
Platine sur Platine sur
zéolithe
catalyseur
alumine
chlorée
Température 120 - 180
250 - 270
(°C)
Pression
20 - 30
15 - 30
VVH (h -1)
1-2
1-2
H2/HC
0,1 - 2
2-4
83 - 84
78 - 80
(bar)
(mol/mol)
RON du
produit
Source : Procédés de transformation, volume 3. Edition Technip, 1998.
Le catalyseur Platine sur alumine chlorée peut être opéré en phase gazeuse
(H2/HC > 0,5 ; P = 20 bar), soit en phase mixte (H2/HC < 0,1 ; P = 30 bar), ces dernières
conditions ne nécessitant pas de compresseur de recyclage sur l'hydrogène conduisent à
une meilleure économie de procédé.
Le catalyseur Platine sur alumine chlorée, travaillant à des températures plus faibles,
conduit à des indices d'octane plus élevés d'environ 5 points que le catalyseur zéolithique,
en particulier parce qu'il produit des quantités plus importantes d'isomères à haut indice
d'octane, tels que l'iso pentane et le 2,2-dimethylbutane.
4.4 Description des Procédés
A chaque type de catalyseur correspond un schéma de procédé Figure n°1 et n°2. Avec
les catalyseurs Platine sur Alumine, le procédé doit notamment comporter des sécheurs
sur la charge et sur l’hydrogène et une injection du chlore en continu pour maintenir la
teneur en chlore du catalyseur. Un ballon laveur est également nécessaire pour éliminer
l’acide chlorhydrique présent dans les gaz.
Dans le cas des catalyseurs Zéolithiques, le procédé doit comporter un compresseur pour
recycler l’hydrogène. Les procédés en une passe donnent des performances faibles en
terme de qualité de l’isomérat. Pour augmenter ces performances, on procède au
recyclage des n-paraffines après séparation. Ce sont les procédés avec recyclage.
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Gaz
Appoint d’H2
Charge
Sécheur
Sécheur
Injection
de chlore
Laveur
Réacteur
Colonne
de
stabilisation
Isomérisat
Figure
1
Schéma de procédé simplifié pour l’isomérisation sur catalyseurs Pt/Al2O3.
Schéma de procédé de l’isomérisation sur
catalyseur Pt/Al2O3.
Hydrogène de recyclage
Vers la torche
Charge
Four
LPG
Colonne
de
stabilisation
Compresseur
Appoint d’H2
Isomérisat
Figure
2
Schéma de procédé pour l’isomérisation sur catalyseurs zéolithiques.
Schéma de procédé pour l’isomérisation
sur catalyseur Zéolithique.
4.5 Procédé avec Recyclage
Afin de pouvoir recycler les n-paraffines non transformés et éventuellement les isomères
mono branchés, il faut séparer ces composés des isomères dibranchés. La séparation
peut être effectuée soit par distillation, avec des colonnes de taille importantes, grande
consommatrices d'énergie (dépentaniseur, déisohexaniseur) ou par adsorption sur tamis
moléculaires [3].
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Recyclage :Hydrogène et n-parrafines nonconverties
Charge
Adsorbeur
Adsorption
Réacteur
d’isomérisation
désorption
Gaz
LPG
Stabilisation
Compresseur
Appoint d’H2
Isomérisat
Figure
Undes procédés par recyclage
3
Procédé avec recyclage.
5. Etude de simulation.
5.1 Construction du modèle et sources des données.
L’étude de simulation de la raffinerie d’Arzew a été réalisée sur un modèle de
programmation linéaire. Le modèle comprend une représentation des unités carburant
actuelles et des divers procédés d’isomérisation à étudiés. Les rendements et
caractéristiques des produits d’isomérisations ont été obtenus de différents ouvrages
spécialisés [4,5].
Il est à noter que pour tous les scénarios de cette étude le calcul a été fait sur la base d’un
Reformat de RON 98 au lieu de 95. Pour cela les réacteurs du Reforming doivent être
chargés par une nouvelle charge catalytique qui permet d’atteindre ces performances.
La demande future en essence à l’horizon 2020 est estimée en se basant sur la demande
du marché réelle de l’année 2002 en essence totale et en admettant un taux de
croissance de 1% par an. Le ratio essence super /normale est de 50/50. L’essence super
de RON 95 correspond aux spécifications présentées dans le tableau n°2.
Le deuxième grade correspond à une essence normale sans plomb de RON 91. Les
spécifications de cette essence ne sont pas encore spécifiées par les normes algériennes
(NA 11042). Cependant pour les fins de l’étude les spécifications présentées dans le
tableau n°6 seront utilisées. Ces dernières sont déduites à partir de celle de l’essence
sans plomb RON 95 en ajustant le RON à 91 et le MON à 81.
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Tableau n°6 : Proposition de spécifications d’une essence sans plomb à RON 91.
Limites
Unités
Min
Max
RON
91
MON
81
PLOMB
g/l
0.013
BENZENE
% Vol
5
3
MASSE
Kg/m
715
770
VOLUMIQUE
SOUFRE
%
0.01
poids
Distillation
70°C
% Vol
15
47
100°C
40
70
180°C
85
210°C
90
Point final (PF)
°C
215
Résidu
% Vol
2
Tension de
vapeur Reid
80
Kpa
Du 01/11 au
65
31/03
Du 01/04 au
30/10
5.2 Scénarios de l’étude.
Plusieurs scénarios d’introductions de l’isomérat au pool essence d’Arzew sont
considérés. Chaque cas correspond à un type de technologie qui le distingue par son
rendement et l’indice d’octane de l’isomérat obtenu.
L’objectif de l’étude est de voir quels sont les procédés permettant de produire le
maximum des essences sans plomb aux spécifications algériennes dans un ratio de
50/50. Dans un premier temps en gardera la capacité actuelle du reforming. Dans la
deuxième phase on se propose l’augmentation de capacité du Reforming de 8000 BPSD à
12000 BPSD. Les deux scénarios du cas actuel avec et sans plomb sont présentés. Le
premier permet de valider le modèle. Le second montre l’impact du passage à l’essence
sans plomb sur la production des essences avec reformat à RON 95.
Pour cette étude deux bailleurs de licence ont été choisit. Chacun avec quatre types de
procédés Pour des raisons de confidentialité, les bailleurs de licences seront désignés par
les numéros 1 et 2.
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Les scénarios d’études sont comme suit :
-
Scénario n°1 : cas actuel avec ethylation de l’année 2002 (0,35 g/l).
-
Scénario n°2 : Cas actuel sans plomb (Reformat à RON 95).
-
Scénario n°3 : Isomérisation 1 passe avec catalyseur Zéolithique du bailleur de
licence 1.
-
Scénario n°4 : Isomérisation une passe avec catalyseur Platine sur Alumine
chlorée du bailleur de licence n°1.
-
Scénario n°5 : Isomérisation avec déisohexaniseur et catalyseur Platine sur
Alumine chlorée du bailleur de licence 1.
-
Scénario n°6 : Isomérisation avec déisopentaniseur et déisohexaniseur
catalyseur Platine sur Alumine chlorée du bailleur de licence 1.
-
Scénario n°7 : Isomérisation 1 passe avec catalyseur Zéolithique du bailleur de
licence 2.
-
Scénario n°8: Isomérisation 1 passe avec catalyseur Platine sur Alumine chlorée
du bailleur de licence 2.
-
Scénario n°9 : Isomérisation avec déisohexaniseur avec catalyseur Platine sur
Alumine chloré du bailleur de licence 2.
-
Scénario n°10 : Isomérisation avec déisohexaniseur avec catalyseur Zéolithique
du bailleur de licence 2.
et
Dans la deuxième phase d’étude nous avons réalisé les mêmes configurations de
scénarios mais avec augmentation de la capacité du Reforming à 12 000 BPSD. Ces
scénarios sont respectivement A, B, C, D, E, F, G et H.
6. Analyse des résultats de simulation
L’analyse des scénarios (tableau n°7) montre que :
Les résultas du scénario n°2, montre qu’avec les bases actuelles seule l’essence sans
plomb normale 91 peut être produite à la raffinerie d’Arzew. Donc en aucun cas on peut
produire de l’essence super sans plomb 95. Pour cela le passage au Reformat 98
d’octane et l’introduction de nouvelles bases est indispensable.
Pour le passage au Reformat 98 le catalyseur actuel de l’unité Reforming R62 sera
substitué par un autre type de catalyseur pour pouvoir répondre aux exigences d’octane et
d’Hydrogène de la raffinerie.
L’introduction de l’isomérat obtenu par un procédé à une passe sur catalyseur zéolithique
dans les scénarios 3 et 7 (respectivement des bailleurs de licence n°1 et n°2) bien qu’ils
permettent de produire les deux types d’essences sans plomb 91 et 95, la production
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totale ne correspond qu’à environ 75% de la demande de 2020. Il est à noter que les
capacités des unités d’isomérisation sont limitées à environ 50% de la charge disponible
de LSRN, ceci est dû à la qualité de l’isomerat produit qui a un RON relativement faible
(78 d’octane) ce qui limite son taux d’utilisation.
L’introduction de l’isomérat obtenu par le procédé une passe sur catalyseur Platine sur
Alumine (scénarios 4 et 8) correspondant au bailleur de licence n° 1et 2 respectivement,
permettent la production des deux types d’essence et satisfont la demande de 2020 à
hauteur de 92% environ. Les capacités de l’isomérisation restent toujours faibles à environ
60% de la charge en LSRN disponible dû à la qualité de l’isomérat produit qui reste
relativement faible (RON 85) par rapport aux essences à produire.
Le scénario n°10 (procédé avec recyclage sur catalyseur à zéolithes) donne
approximativement les mêmes résultats en terme de quantité comme les scénarios 4 et 8.
Il ressort de la comparaison de ces trois scénarios que le procédé d’isomérisation avec 1
passe sur catalyseur Platine sur alumine chlorée (plus actif) donne les mêmes résultats
que le procédé sur catalyseur Zéolithique avec déisohexaniseur (avec recyclage).
L’introduction de l’isomérat dans les scénarios 5, 6 et 9 (Isomérat sur catalyseur
Platine/alumine chlorée avec recyclage) permet d’augmenter les capacités
d’isomérisation à 80% de la charge disponible en LSRN mais les productions en essence
reste inférieurs à la demande de 2020.
L’introduction de l’isomerat permet de produire les deux types d’essences sans plomb à
RON 91 et 95. Cependant les capacités de production avec un catalyseur Platine sur
Alumine sont supérieur de 15% par rapport à celles obtenus sur catalyseur à zéolithe. Le
faible taux d’utilisation de la charge disponible de LSRN est limité par un taux de
participation de l’isomerat dans le pool essence autour de 45% pour l’essence normale et
de 35% maximum pour l’essence super.
Afin de maximiser l’isomerisation de la charge LSRN disponible et d’augmenter la
production d’essence pour satisfaire la demande au-delà de 2020, d’autres scénarios (A à
H) similaire aux scénarios (3 à 10) sont étudiés avec une augmentation de la capacité du
Reforming à 12 000 BPSD.
L’analyse des scénarios (tableau n°8) avec augmentation de la capacité du Reforming
montre que :
Les scénarios A et E (Isomérisation 1 passe sur catalyseur Zéolithique) n’utilise que 50%
et 60% respectivement de la charge disponible en LSRN. La demande en essence de
2020 est satisfaite certes mais par l’augmentation de la capacité du Reforming et non par
l’isomérisation. On peut d’ailleurs facilement constater que les parts du Reformat dans
l’essence normale et super sont respectivement de l’ordre de 60% Vol et 80%Volume. La
teneur en aromatiques est respectivement de 41% pour l’essence normale 91 et 55% pour
l’essence super 95 qui sont proches de la situation actuelle.
De même pour les scénarios B, F et H (Isomérisation une passe sur Platine/alumine
chlorée et isomérisation avec recyclage sur catalyseur Zéolithique) l’isomérisation de la
LSRN, est limitée à 83% de la charge disponible. Cependant la production satisfait la
demande de 2020.
Pour les scénarios C, D et G (Isomérisation sur Platine/alumine chlorée avec recyclage),
toute la charge LSRN est consommée et la demande de l’année 2020 est largement
satisfaite.
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7. Conclusions et recommandations.
L’analyse des résultats de simulation nous conduit à dire que l’installation d’une unité
d’isomérisation à la Raffinerie d’Arzew avec la capacité actuelle du reforming n’est pas
recommandée. En effet même avec le meilleur procédé donnant un isomérat de RON 91
la rupture offre demande se fera avant 2020, ce qui ne correspond pas à la durée de vie
économique d’une unité qui est généralement de 20 ans.
Dans le cas d’augmentation de la capacité du Reforming le point de rupture offre demande
est au delà de l’année 2020. Cependant parmi tous les procédés étudiés, ceux avec
recyclage sur catalyseur Platine/alumine chlorée (scénario C, D et G) permettrons de
réduire les teneurs en aromatique des essence de 40% à 35 % pour la normale et de 61%
à 43% pour la super. Soit une réduction globale de 15 % sur le total essence produite.
Pour atteindre un taux de 35% pour l’essence super , il sera nécessaire d’introduire
d’autres bases à haut indice d’octane et faible teneur en aromatique, tels que l’alkylat ou le
MTBE..
Afin de pouvoir produire assez d’essence pour satisfaire la demande au-delà de 2020
avec des taux d’aromatiques faibles, il est recommandé :
- d’augmenter la capacité de reforming à plus de 12000 BPSD
- Installer une unité d’isomérisation avec recyclage sur catalyseur Platine/alumine
chlorée.
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Tableau 8 : Récapitulatif des résultats des cas d’étude avec augmentation de la capacité du Reforming.
Scénario A
Scénario B
Scénario C
Scénario D
Scénario E
Scénario F
Scénario G
Scénario H
Topping
BPSD
70 755
70 755
70 755
70 755
70 755
70 755
70 755
70 755
Reforming
BPSD
12 000
12 000
12 000
12 000
12 000
12 000
12 000
12 000
Isomérisation
BPSD
3 183
5 325
6 368
6 368
3 921
5 227
6 368
5 326
Type d’essence
103 T/an
Normal
91
Super
95
Normal
91
Super
95
Normal
91
Super
95
Normal
91
Super
95
Normal
91
Super
95
Normal
91
Super
95
Normal
91
Super
95
Normal
91
Super
95
260
267
295
303
322
326
328
332
269
278
289
299
320
324
293
301
Offre RA1Z
Demande2020
3
10 T/an
Masse
volumique
RON
Kg/m3
TVR
Aromatique
Benzène
atm
% Vol
% Vol
Composition
% Vol
Butane
LSRN
HSRN
Isomerat
Reformat
527
597
648
660
547
588
644
594
506
506
506
506
506
506
506
506
727
749
715
735
715
725
715
725
721
746
715
739
715
725
715
736
91
95
91
95
91
95
91
95
91
95
91
95
91
95
91
95
0,65
43,75
1,87
0,65
56,01
2,4
0,55
36,64
1,6
0,7
49,97
2,14
0,57
35,24
1,6
0,7
44,44
1,91
0,65
35,32
1,63
0,6
43,17
1,88
0,65
40,79
1,75
0,65
54,82
2,35
0,59
36,81
1,6
0,65
51,32
2,2
0,59
35,79
1,63
0,65
44,35
1,91
0,58
37,08
1,63
0,65
50,13
2,15
4,49
0
0
33,01
62,5
100
6,69
0
0
13,3
80,01
100
0
0
2,58
45,32
52,1
100
6,8
0
0
21,81
71,39
100
0,38
0
7,02
42,91
49,69
100
5,32
0
0,65
30,61
63,42
100
3,09
0
9,87
37,5
49,54
100
1,6
0
2,28
34,66
61,46
100
2,76
0
0
38,97
58,27
100
5,99
0
0
15,7
78,31
100
0
0
2,19
45,43
52,38
100
5,05
0
0
21,64
73,31
100
0,92
0
7,51
41,15
50,42
100
3,3
0
0,64
32,77
63,29
100
0
0
3,58
43,78
52,64
100
4,61
0
0
23,78
71,61
100
Total
13
1
ères
JNTSTD
1ères JOURNEES NATIONALES SUR LE TRATEMENT, LE STOCKAGE, LE TRANSPORT ET LA DISTRIBUTION DES
HYDROCARBURES
Abréviations
BPSD : Barils Per Stream Day.
DIH : Déisohéxaniseur.
DIP : Déisopentaniseur.
HSRN : High Stright Run Naphta.
LSRN : Light Stright Run Naphta.
RON : Nombre d’octane recherche.
MON : Nombre d’octane moteur.
Références
[1] Norme algérienne NA 11042.
[2] Archives et Bilans de réalisation de l’entreprise NAFTEC.
[3] Procédés de transformation, volume 3. Edition Technip, 1998.
[4] Recherche bibliographique effectué sur Internet sur les procédés d’isomérisation.
[5] Documents de bailleurs de licence.
Annexe : Caractéristiques des procédés d’isomérisation étudiés.
Scénarios
Scénario 3
Scénario 4
Scénario 5
Scénario 6
Scénario 7
Scénario 8
Scénario 9
Scénario 10
Scénario A
Scénario B
Scénario C
Scénario D
Scénario E
Scénario F
Scénario G
Scénario H
Type de
catalyseur
Zéolithique
Pt/alumine
chlorée
Pt/alumine
chlorée
Pt/alumine
chlorée
Zéolithique
Pt/alumine
chlorée
Pt/alumine
chlorée
Zéolithique
Type de
recyclage
Sans
recyclage
Sans
recyclage
Avec DIH
Avec DIH et
DIP
Sans
recyclage
Sans
recyclage
Avec DIH
Avec DIH
77
85
89
92
80
85
90
86
RON
14
1
ères
JNTSTD