KR C2 sr - KUKA Robotics

Transcription

Controller
KR C2 sr
Spécification
Publié le: 21.12.2011
Version: Spez KR C2 sr V4 fr
KUKA Roboter GmbH
KR C2 sr
© Copyright 2011
KUKA Roboter GmbH
Zugspitzstraße 140
D-86165 Augsburg
Allemagne
La présente documentation ne pourra être reproduite ou communiquée à des tiers, même par extraits, sans l'autorisation expresse du KUKA Roboter GmbH.
Certaines fonctions qui ne sont pas décrites dans la présente documentation peuvent également
tourner sur cette commande. Dans ce cas, l'utilisateur ne pourra exiger ces fonctions en cas de nouvelle livraison ou de service après-vente.
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différences ne peuvent être exclues. Pour cette raison, nous ne pouvons garantir la concordance
exacte. Les informations de cette brochure sont néanmoins vérifiées régulièrement afin d'inclure les
corrections indispensables dans l'édition suivante.
Sous réserve de modifications techniques n'influençant pas les fonctions.
Traduction de la documentation originale
KIM-PS5-DOC
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Publication:
Pub Spez KR C2 sr (PDF) fr
Structure de livre:
Spez KR C2 sr V5.1
Version:
Spez KR C2 sr V4 fr
Publié le: 21.12.2011 Version: Spez KR C2 sr V4 fr
Table des matières
Table des matières
1
Description du produit ................................................................................
5
1.1
Aperçu du robot industriel ..........................................................................................
5
1.2
Aperçu de la commande du robot ..............................................................................
5
1.3
Description du PC de commande ..............................................................................
6
1.3.1
Riser .....................................................................................................................
7
1.4
Description de l'unité de puissance ...........................................................................
8
1.5
Description du KUKA Control Panel (KCP) ................................................................
9
Face avant ............................................................................................................
10
1.5.1
1.5.2
Face arrière ..........................................................................................................
11
1.6
Coupleur KCP (option) ...............................................................................................
11
1.7
Description des interfaces ..........................................................................................
12
Interface X31 convoyeur (option) ..........................................................................
14
1.7.1
1.7.2
Exemple de circuit X11 .........................................................................................
14
1.8
Catégorie des circuits de sécurité ..............................................................................
15
2
Caractéristiques techniques ......................................................................
17
2.1
Dimensions ................................................................................................................
18
3
Sécurité ........................................................................................................
21
3.1
Généralités .................................................................................................................
21
3.1.1
Responsabilité ......................................................................................................
21
3.1.2
Utilisation du robot industriel conforme aux fins prévues .....................................
21
3.1.3
Déclaration de conformité CE et déclaration de montage ....................................
22
3.1.4
Termes utilisés ......................................................................................................
23
3.2
Personnel ...................................................................................................................
23
3.3
Enveloppe d'évolution, zones de protection et de danger .........................................
25
3.4
Déclencheurs de réactions de stop ............................................................................
26
3.5
Fonctions de sécurité .................................................................................................
26
3.5.1
Aperçu des fonctions de sécurité ..........................................................................
26
3.5.2
Logique de sécurité ESC ......................................................................................
27
3.5.3
Sélecteur des modes ............................................................................................
27
3.5.4
Protection opérateur .............................................................................................
28
3.5.5
Dispostif d'ARRET D’URGENCE ..........................................................................
29
3.5.6
Dispositif d'ARRET D'URGENCE externe ............................................................
30
3.5.7
Dispositif d'homme mort .......................................................................................
30
Equipement de protection supplémentaire ................................................................
31
3.6
3.6.1
Mode pas à pas ....................................................................................................
31
3.6.2
Butées logicielles ..................................................................................................
31
3.6.3
Identifications au robot industriel ..........................................................................
32
3.6.4
Dispositifs de protection externes .........................................................................
32
3.7
Aperçu des modes de fonctionnement et des fonctions de protection ......................
33
3.8
Mesures de sécurité ...................................................................................................
33
3.8.1
Mesures générales de sécurité .............................................................................
33
3.8.2
Transport ..............................................................................................................
34
3.8.3
Mise et remise en service .....................................................................................
35
3.8.4
Antivirus et sécurité du réseau .............................................................................
36
3.8.5
Mode manuel ........................................................................................................
37
3 / 75
KR C2 sr
4 / 75
3.8.6
Simulation .............................................................................................................
37
3.8.7
Mode automatique ................................................................................................
38
3.8.8
Maintenance et réparations ..................................................................................
38
3.8.9
Mise hors service, stockage et élimination ...........................................................
39
3.8.10
Mesures de sécurité pour "Single Point of Control" ..............................................
39
3.9
Normes et directives appliquées ...............................................................................
40
4
Planification .................................................................................................
43
4.1
Conditions de mise en place et de montage .............................................................
43
4.2
Conditions de branchement .......................................................................................
44
4.3
Raccordement secteur ..............................................................................................
44
4.4
Circuit d'ARRET D'URGENCE et dispositif de protection .........................................
45
4.5
Interface X11 .............................................................................................................
47
4.6
Configuration de mini E/S X12 ..................................................................................
51
4.7
Configuration des E/S du poignet X32 ......................................................................
54
4.8
Compensation du potentiel terre ...............................................................................
54
4.9
Visualisation de l'option coupleur KCP ......................................................................
55
4.10 Niveau de performance .............................................................................................
55
4.10.1
Valeurs PFH des fonctions de sécurité ................................................................
55
5
Transport ......................................................................................................
57
5.1
Transport de la commande du robot .........................................................................
57
6
Mise et remise en service ...........................................................................
59
6.1
Aperçu de la mise en service ....................................................................................
59
6.2
Mise en place de la commande du robot ...................................................................
60
6.3
Connexion des câbles de liaison ...............................................................................
60
6.4
Connexion du KCP ....................................................................................................
61
6.5
Connexion de la compensation du potentiel terre .....................................................
61
6.6
Connexion de la commande de robot au réseau .......................................................
61
6.7
Configuration et connexion du connecteur X11 .........................................................
61
6.8
Configuration et connection du connecteur mini E/S X12 .........................................
62
6.9
Configuration et connection du connecteur X32 E/S du poignet ...............................
62
7
SAV KUKA ...................................................................................................
63
7.1
Demande d'assistance ..............................................................................................
63
7.2
Assistance client KUKA .............................................................................................
63
Index .............................................................................................................
71
1 Description du produit
1
Description du produit
1.1
Aperçu du robot industriel
Le robot industriel est formé des composants suivants :

Manipulateur

Commande de robot

Boîtier de programmation portatif

Câbles de liaison

Logiciel

Options, accessoires
Fig. 1-1: Exemple de robot industriel
1.2
1
Manipulateur
3
2
Commande de robot
4
Câbles de liaison
Aperçu de la commande du robot
La commande de robot est utilisée pour piloter les systèmes suivants :

Robot KUKA
La commande de robot est formée des composants suivants :

PC de commande

Unité de puissance

Boîtier de programmation portatif KCP

Logique de sécurité

Coupleur KCP (option)

Panneau de raccordement

Riser avec Ether-CAT
5 / 75
KR C2 sr
La commande de robot peut être montée dans une baie de 19 pouces.
Fig. 1-2: Aperçu commande de robot
1.3
6 / 75
PC de commande
7
Eléments de commande et
d'affichage coupleur KCP
(option)
2
Carte coupleur KCP (option)
8
Interrupteur d'ARRÊT D'URGENCE
3
Accus
9
Panneau de raccordement
4
Riser
10
Unité de puissance
5
Interrupteur principal
11
KCP
6
Connexion secteur
Description du PC de commande
Fonctions
Aperçu
1
Le PC assure toutes les fonctions de la commande du robot avec ses composants montés.

Interface utilisateur Windows avec visualisation et entrée

Création, correction, archivage, maintenance de programmes

Commande du déroulement

Gestion de trajectoire

Transmission des données des axes au petit robot

Surveillance

Parties du circuit de sécurité ESC

Communication avec la périphérie externe (autres commandes, ordinateur pilote, PC, réseau)
Composants du PC de commande :

Carte-mère avec interfaces

Processeur et mémoire principale

Disque dur

Carte MFC3-Tech

KVGA
Module ASI avec accus

Fig. 1-3: Aperçu PC de commande
1
Processeur
7
Ventilateur du PC
2
Disque dur
8
Riser
3
Bloc d'alimentation PC
9
Carte-mère
4
Accus
10
Interface X12
5
Module ASI
11
Interface X11
6
DC 24 V, alimentation en puissance
Les connecteurs S11 et X12 doivent être hors service lorsqu'ils sont connectés ou déconnectés de
la commande.
1.3.1
Riser
Description
Le Riser offre 5 emplacements pour cartes enfichables PCI. La carte réseau
intégrée forme l'interface entre les unités de commande et de puissance.
Cartes PC montées à la gauche du Riser :

KVGA

Carte MFC3-Tech
Trois emplacements pour cartes PCI sont à la droite du Riser. Cartes PC en
option :

Interbus PCI Master

Profibus PCI

Carte réseau 3COM (Ethernet)

Carte DeviceNet

Carte scanner LPDN
7 / 75
KR C2 sr
Fig. 1-4: Cartes du Riser
Emplacements
1.4
Aperçu
8 / 75
Pos.
Interface
Pos.
Interface
1
Carte Interbus Maître/
Esclave (option)
4
Interface communication
interne
2
Carte réseau temps réel ou
Windows (option)
5
Carte MFC3-Tech
3

Carte Profibus (option)
6
KVGA

Carte réseau Windows
(option)

Carte DeviceNet (option)

Carte scanner LPDN
Description de l'unité de puissance
Les composants suivants font partie de l’unité de puissance :

Bloc de puissance

Cartes IPM

Mini-carte E/S

ESC Safety E/S sr

Ventilateurs (2 pièces en bas)

Carte-mère

Filtre secteur
Fig. 1-5: Unité de puissance KR C2 sr
1.5
Fonction
1
Filtre secteur
8
Carte IPM 2
2
Bloc de puissance
9
Carte IPM 1
3
Ventilateur
10
ESC Safety E/S sr
4
Carte IPM 6
11
Mini-carte E/S
5
Carte IPM 5
12
Connecteur impression CP3
6
Carte IPM 4
13
Carte-mère pour les entraînements
7
Carte IPM 3
14
Pile de sauvegarde de mémoire
Description du KUKA Control Panel (KCP)
Le KCP (KUKA Control Panel) est le boîtier de programmation portatif pour le
robot. Le KCP possède toutes les fonctions de commande et d'affichage indispensables à la commande et à la programmation du système de robot.
9 / 75
KR C2 sr
1.5.1
Face avant
Aperçu
Fig. 1-6: KCP de face
10 / 75
1
Sélecteur des modes
10
Pavé numérique
2
Entraînements MARCHE
11
Touches programmables
3
Entraînements ARRET/ SSBGUI
12
Touche Start en arrière
4
Interrupteur d'ARRET D’URGENCE
13
Touche Start
5
Space Mouse
14
Touche STOP
6
Touches d'état, droite
15
Touche de sélection de fenêtre
7
Touche d'entrée
16
Touche Echap
8
Touches curseur
17
Touches d'état, gauche
9
Clavier
18
Touches de menu
1.5.2
Face arrière
Aperçu
Fig. 1-7: Face arrière KCP
Description
1
Plaque signalétique
4
L'interrupteur d'homme mort
2
Touche Start
5
L'interrupteur d'homme mort
3
Interrupteur d’homme mort
Elément
Description
Plaque signalétique
Plaque signalétique KCP
Touche Start
Cette touche lance le programme.
L'interrupteur d'homme mort a trois positions :
L'interrupteur
d'homme mort

Non enfoncé

Position moyenne

Enfoncé
Dans les modes T1 et T2, l'interrupteur d'homme mort
doit être maintenu en position moyenne pour pouvoir
déplacer le robot.
Dans les modes Automatique et Automatique Externe,
cet interrupteur reste sans fonction.
1.6
Coupleur KCP (option)
Description
Le coupleur KCP permet de coupler et de découpler le KCP lorsque la commande de robot est en marche.
11 / 75
KR C2 sr
Vue d'ensemble
Fig. 1-8: LED de coupleur KCP et touche de demande
1
LED de défaut (rouge) coupleur KCP
2
LED de demande (verte)
3
Touche de demande
Carte de coupleur
KCP
Fig. 1-9: Carte de coupleur KCP
Connexions
Pos.
Connecteur
Description
1
X7
Touche de demande - connexion des LED
2
X5
ESC vers le KCP
3
X20
SafeRobot vers le KCP
4
X2
Connexion CI3
5
X21
CAN-Bus vers le KCP
6
X3
Connecteur de débogage B
7
X4
Connecteur de débogage A
Les LED sur la porte et la carte de coupleur KCP indiquent l'état du service.
1.7
Aperçu
12 / 75
Description des interfaces
Le panneau de raccordement de la commande de robot est formé, en standard, des connexions pour les lignes suivantes :

Câble secteur

Câble moteur/de données

Câble E/S du poignet

Câble KCP

Câble de terre
Les composants du panneau de raccordement sont fonction des options.
Panneau de
raccordement
Fig. 1-10: Interfaces
Pos.
Interface
Pos.
Interface
1
Interface X11, barre de
contacteurs SUB-D à 37
pôles
12
X801 de MFC, bus DeviceNet
2
Interface convoyeur X31
(option), barre de douilles
SUB-D à 25 pôles
13
X805 de KVGA, n'est pas
utilisée.
3
Interface X32 E/S du poignet, barre de contacteurs
SUB-D à 25 pôles
14
X2 de MFC, n'est pas utilisée
4
Connexion souris
15
Moniteur externe X821
(KVGA)
5
Connexion clavier
16
Emplacement pour options
6
2x USB
17
Connexion secteur X1
7
Interface sérielle COM2
18
Connexion terre M5
8
Connexion parallèle LPT1
19
Connexion KCP X19
9
Interface sérielle COM1
20
Connexion terre M5
10
X804 Ethernet (Windows)
21
Connecteur moteur/de données X20
11
2x USB
22
Mini interface E/S X12,
barre de douilles SUB-D à
37 pôles
Toutes les bobines de contacteurs, relais et soupapes en rapport
avec la commande du robot chez le client doivent être équipées de
diodes de suppression appropriées. Composants RC et résistances
VCR ne sont pas appropriés.
13 / 75
KR C2 sr
1.7.1
Interface X31 convoyeur (option)
Occupation des
broches des
connecteurs
Fig. 1-11: Brochage KR C2 sr X31
Mesure rapide
1.7.2
Les broches 24 ($IN15) et 12 ($IN16) sont des entrées de mesure rapides
avec un temps de réaction de 125 μsec.
Exemple de circuit X11
Le connecteur X11 est une barre de douilles SUB-D à 37 pôles.
14 / 75
Brochage
Fig. 1-12: Exemple de circuit KR C2 sr
Les composants de sécurité du système de robot
connectés sont annulés si l'exemple de circuit X11
est utilisé pour la mise en service ou la recherche de défauts.
1.8
Catégorie des circuits de sécurité
Les circuits suivants répondent à la catégorie 3 selon EN 954-1:

Dispositifs d'ARRET D'URGENCE

Interrupteur d'homme mort

Protection opérateur

Modes de fonctionnement

Entrées qualifiantes
15 / 75
KR C2 sr
16 / 75
2 Caractéristiques techniques
2
Caractéristiques techniques
Données de base
Connexion
secteur
Transformateur
monophasé
Type d'armoire
KR C2 sr
Matériau logement
Acier fin
Nombre d'axes
max. 6
Poids
env. 34 kg
Mode de protection
IP 20
Perte de puissance max.
350 W
Consommation en marche à vide et
avec les freins du robot enclenchés
380 W
Tension nominale de connexion
AC 230 V, monophase
Tolérance autorisée de la tension
nominale
230 V +/- 10 %
Fréquence secteur
49...61 Hz
Puissance nominale à l'entrée
2,35 kVA
Coupe-circuit côté secteur
2x 16 A lent, caractère C
Compensation de potentiel
Pour ces câbles et toutes les terres,
la référence sera le logement.
Si 230 V ne sont pas disponibles, on peut utiliser un transformateur monophasé avec les données suivantes :
Tension d'entrée
Dépend du pays respectif
Directives
Mode de protection
Pertes en
puissance
Conditions climatiques
Résistance aux
secousses
Puissance de sortie nom.
2,75 kVA
Tension de sortie
230 V
Courant de sortie
12 A
Fréquence secteur
50..0,60 Hz
UK
env. 4 %
KR 5 sixx
2,1 kVA
KR 5 scara
2,05 kVA
KR 10 scara
2,7 kVA
Température ambiante pour le service
+10 °C à +40 °C (283 K à 313 K)
Température ambiante pour le stockage et le transport (sans accus)
-10 °C à +60 °C (263 K à 333 K)
Variation de température
max. 1,1 K/min
Classe d'humidité
3k3 selon DIN EN 60721-3-3; 1995
Hauteur de mise en place

jusqu'à 1 000 m NGF sans réduction de la puissance

1 000 m … 4 000 m NGF avec
une réduction de puissance de 5
%/1 000 m
Résistance aux vibrations selon :
ASTM D4728-91
Résistance contre les chocs selon :
EN 60068-2-27
17 / 75
KR C2 sr
KUKA Control
Panel
Longueurs de
câbles
Dimensions L x H x P
env. 33x26x8 cm3
Résolution écran VGA
640x480 points
Taille écran VGA
8 pouces
Poids
1,4 kg
Veuillez vous reporter au tableau ci-après pour les désignations des câbles,
les longueurs des câbles (standard) et les longueurs spéciales.
Câble
2.1
Longueur standard
Longueur spéciale
Câble secteur
3m
-
Câble moteur / Câble de données
4m
6/12 m
Câble KCP
10 m
20 m
Câble E/S du poignet (option)
4m
6/12 m
Dimensions
Commande de
robot
Fig. 2-1: Dimensions
18 / 75
1
Vue avant
3
Vue de dessus avec filtre
2
Vue latérale
4
Vue de dessus
2 Caractéristiques techniques
Equerre de
fixation
Fig. 2-2: Dimensions de l'équerre de fixation
1
Vue avant
2
Vue arrière
19 / 75
KR C2 sr
20 / 75
3 Sécurité
3
Sécurité
3.1
Généralités
3.1.1
Responsabilité
L'appareil décrit dans le présent document est ou un robot industriel ou un
composant de robot industriel.
Composants du robot industriel :

Manipulateur

Commande du robot


Câbles de liaison

Axes supplémentaires (option)
par ex unité linéaire, table tournante/basculante, positionneur

Logiciel

Options, accessoires
Le robot industriel est construit conformément au niveau actuel de la technique et aux règles techniques reconnues en matière de sécurité. Cependant,
l'utilisation non conforme peut se traduire par des dangers de blessures ou de
mort et des dommages du robot industriel et d'autres valeurs matérielles.
Le robot industriel ne doit être utilisé que lorsqu'il est en parfait état technique,
en tenant compte de la conformité d'utilisation, de la sécurité et des dangers.
Son utilisation doit s'effectuer conformément aux prescriptions du présent document et à la déclaration de montage jointe à la livraison du robot industriel.
Les défauts susceptibles de nuire à la sécurité doivent être éliminés sans retard.
Informations
relatives à la
sécurité
Les informations relatives à la sécurité ne pourront être interprétées en défaveur de la société KUKA Roboter GmbH. Même si toutes les remarques sont
observées, on ne peut exclure un dommage corporel ou matériel dû au robot
industriel.
Il est interdit de modifier le robot industriel sans autorisation préalable de
KUKA Roboter GmbH. Les composants supplémentaires (outils, logiciels,
etc.) non compris dans la fourniture KUKA Roboter GmbH peuvent être intégrés dans le robot industriel. En ce cas, la société ayant installé ces produits
est responsable de tout dommage au robot industriel ou à d'autres valeurs
matérielles causé par un tel composant.
Pour compléter le chapitre de sécurité, on dispose de consignes de sécurité
supplémentaires dans cette documentation. Elles doivent également être
prises en compte.
3.1.2
Utilisation du robot industriel conforme aux fins prévues
Le robot industriel est prévu exclusivement pour l'utilisation nommée dans le
manuel ou dans les instructions de montage, au chapitre "Affectation".
Pour tout complément d'information, veuillez consulter le chapitre "Affectation" du manuel ou les instructions de montage du robot industriel.
Tout usage autre ou divergent est considéré comme non conforme et n'est
pas autorisé. Dans ce cas, le fabricant décline expressément toute responsa-
21 / 75
KR C2 sr
bilité pour les dommages éventuels occasionnés. Le risque est à la seule
charge de l'exploitant.
La désignation "Usage conforme" s'applique également à l'observation du manuel et des instructions de montage pour chaque composant et en particulier
au respect des intervalles de maintenance.
Erreur d'utilisation
3.1.3
Toute utilisation non conforme aux fins prévues est considirée comme une erreur d'utilisation et est interdite. Il s'agit, par ex, de :

Transport de personnes et d'animaux

Utilisation comme escalier

Utilisation ne respectant pas les seuils de service

Utilisation dans un environnement soumis à des risques de déflagration

Utilisation sans dispositifs de protection supplémentaires

Utilisation à l'extérieur
Déclaration de conformité CE et déclaration de montage
Avec ce robot industriel, nous avons affaire à une machine incomplète conformément à la directive CE des machines. Le robot industriel ne peut être mis
en service que dans les conditions suivantes :

Le robot industriel est intégré dans une installation.
Ou : le robot industriel compose une installation avec d'autres machines.
Ou : toutes les fonctions de sécurité et les dispositifs de protection indispensables pour une machine complète conformément à la Directive Machines CE ont été complétés sur le robot industriel.

Déclaration de
conformité
L'installation répond aux critères imposés par la Directive Machines CE.
Ceci a été déterminé par un procédé d'évaluation de conformité.
L'intégrateur de système doit établir une déclaration de conformité selon la Directive Machines pour l'ensemble de l'installation. La déclaration de conformité est la base de l'identification CE de l'installation. Le robot industriel ne
pourra être utilisé que conformément aux directives, lois et normes en vigueur
dans le pays en question.
La commande de robot est certifiée CE conformément à la directive CEM et à
la directive basse tension
Déclaration de
montage
Le robot industriel est livré en tant que machine incomplète avec une déclaration de montage, conformément à l'annexe II B de la Directive Machines 2006/
42/CE. Dans cette déclaration de montage se trouve une liste comprenant les
exigences fondamentales respectées selon l'annexe I et les instructions de
montage.
La déclaration de montage déclare que la mise en service de la machine incomplète est interdite jusqu'à ce que la machine incomplète soit montée dans
une machine ou assemblée avec d'autres pièces pour former une machine
correspondant aux exigences de la Directive Machines CE et répondant à la
déclaration de conformité CE selon l'annexe II A.
La déclaration de montage reste auprès de l'intégrateur de système en tant
que partie de la documentation technique de la machine incomplète.
22 / 75
3 Sécurité
3.1.4
Termes utilisés
Terme
Description
Enveloppe de l'axe
Enveloppe de chaque axe en degrés ou millimètres dans laquelle celuici peut se déplacer. Cette enveloppe doit être définie pour chaque axe.
Course d'arrêt
Course d'arrêt = course de réaction + course de freinage
La course d'arrêt fait partie de la zone de danger.
Enveloppe d'évolution
Le manipulateur peut se déplacer dans l'enveloppe d'évolution. L'enveloppe d'évolution est formée des différentes enveloppes des axes.
Exploitant
(Utilisateur)
L'exploitant d'un robot industriel est l'entrepreneur, l'employeur ou le
délégué responsable de l'utilisation du robot industriel.
Zone de danger
La zone de danger est formée de l'enveloppe d'évolution et des courses
d'arrêt.
KCP
Le boîtier de programmation portatif KCP (KUKA Control Panel) possède toutes les possibilités de commande et d'affichage indispensables
à la commande et à la programmation du robot industriel.
Manipulateur
L'ensemble mécanique du robot et l'installation électrique correspondante
Zone de protection
La zone de protection se trouve hors de la zone de danger.
Catégorie de stop 0
Les entraînements sont arrêtés immédiatement et les freins sont serrés.
Le manipulateur et les axes supplémentaires (option) effectuent un freinage proche de la trajectoire.
Remarque : cette catégorie de stop est désignée en tant que STOP 0
dans la documentation.
Le manipulateur et les axes supplémentaires (option) effectuent un freinage conforme à la trajectoire. Les entraînements sont arrêtés et les
freins sont serrés après 1 sec.
Les entraînements ne sont pas arrêtés et les freins ne sont pas serrés.
Le manipulateur et les axes supplémentaires (option) freinent avec une
rampe de freinage normale.
Intégrateur de système
(intégrateur d'installation)
Les intégrateurs de système sont chargés d'intégrer le robot industriel
dans une installation conformément à la sécurité et de le mettre ensuite
en service.
T1
Mode de test "Manuel Vitesse Réduite" (<= 250 mm/s)
T2
Mode de test "Manuel Vitesse Elevée" (<= 250 mm/s autorisé)
Axe supplémentaire
Axe de déplacement n'appartenant pas au manipulateur mais piloté par
la commande du robot. Par ex. unité linéaire, table tournante/basculante, Posiflex KUKA
3.2
Personnel
Les personnes ou groupes de personnes suivantes sont définies pour le robot
industriel :

Exploitant

Personnel
23 / 75
KR C2 sr
Toute personne travaillant sur le robot industriel doit être familiarisée avec la
documentation comprenant le chapitre de sécurité du robot industriel.
Exploitant
Personnel
L'exploitant doit respecter les consignes et règlements concernant la sécurité
des travailleurs. Il s'agit, par ex, des points suivants :

L'exploitant doit garantir la surveillance.

L'exploitant doit effectuer des formations à des intervalles déterminés.
Le personnel doit être informé du type et de l'étendue des travaux, ainsi que
des dangers possibles, avant de commencer ces travaux. Les sessions d'informations doivent être répétées régulièrement. Des sessions d'information
sont également nécessaires après chaque incident particulier ou après des
modifications techniques.
Font partie du personnel :

l'intégrateur de système

les utilisateurs, divisés comme suit :

le personnel de mise en service, de maintenance et de service

l'opérateur

le personnel d'entretien
La mise en place, l'échange, le réglage, la commande, la maintenance et la
réparation devront se faire exclusivement d'après les directives du manuel
ou des instructions de montage du composant respectif du robot industriel et
ne devront être confiées qu'à un personnel qualifié et formé en conséquence.
Intégrateur de
système
Le robot industriel est à intégrer par l'intégrateur de système dans l'installation
en respectant la sécurité.
Responsabilités de l'intégrateur de système :
Utilisateur
Exemple

Mise en place du robot industriel

Connexion du robot industriel

Exécution de l'analyse des dangers

Utilisation des fonctions de sécurité et des dispositifs de protection nécessaires

Etablissement de la déclaration de conformité

Pose du sigle CE

Création du manuel pour l'installation
L'utilisateur doit remplir les conditions suivantes :

L'utilisateur doit être formé pour les tâches à exécuter.

Seul un personnel qualifié est en droit de travailler sur le robot industriel.
Il s'agit de personnes en mesure d'évaluer les tâches à exécuter et de reconnaître les dangers potentiels par suite de leur formation, connaissances, expériences et maîtrise des normes en vigueur correspondantes.
Les tâches du personnel peuvent être affectées selon le tableau suivant.
Tâches
24 / 75
Opérateur
Programmeur
Intégrateur
de système
Commande de robot
marche/arrêt
x
x
x
Lancer le programme
x
x
x
Sélection du programme
x
x
x
Sélection du mode
x
x
x
3 Sécurité
Tâches
Opérateur
Programmeur
Intégrateur
de système
Mesure
(Tool, Base)
x
x
Calibration du manipulateur
x
x
Configuration
x
x
Programmation
x
x
Mise en service
x
Maintenance
x
Réparations
x
Mise hors service
x
Transport
x
Seul un personnel qualifié est autorisé à travailler sur les systèmes électrique
et mécanique du robot industriel.
3.3
Enveloppe d'évolution, zones de protection et de danger
Les enveloppes d'évolution doivent être limitées à la taille minimum requise.
Une enveloppe d'évolution est à protéger par des dispositifs de protection.
Les dispositifs de protection (par ex. portes de protection) doivent se trouver
dans la zone de protection. Lors d'un stop, le manipulateur et les axes supplémentaires (option) freinent et s'arrêtent dans la zone de danger.
La zone de danger est formée de l'enveloppe d'évolution et des courses d'arrêt du manipulateur et des axes supplémentaires (option). Cette zone est à limiter par des dispositifs de protection séparateurs pour exclure tout dommage
matériel ou corporel.
Fig. 3-1: Exemple enveloppe axe A1
1
Enveloppe d'évolution
3
Course d'arrêt
2
Manipulateur
4
Zone de protection
25 / 75
KR C2 sr
3.4
Déclencheurs de réactions de stop
Déclencheurs de
réactions de stop
Les réactions du robot industriel au stop sont exécutées en fonction de la commande ou comme réaction à la surveillance et aux messages de défaut. Le
tableau suivant précise les réactions au stop en fonction du mode de fonctionnement réglé.
STOP 0, STOP 1 et STOP 2 sont les définitions des stops selon DIN EN
60204-1:2006.
Déclencheur
T1, T2
AUT, AUT
EXT
-
STOP 1
Actionner ARRET D’URGENCE
STOP 0
STOP 1
Retirer l'homme mort
STOP 0
-
Lâcher la touche Start
STOP 2
Ouvrir la porte de protection
-
Actionner la touche "Entraînements
ARRET"
STOP 0
Actionner la touche "STOP"
STOP 2
Changer de mode
STOP 0
Défaut capteur
(liaison DSE-RDW ouverte)
STOP 0
Annulation autorisation de déplacement
STOP 2
Arrêt de la commande de robot
STOP 0
Panne de tension
3.5
Fonctions de sécurité
3.5.1
Aperçu des fonctions de sécurité
Fonctions de sécurité :

Sélection du mode de fonctionnement

Protection opérateur (= connexion pour le verrouillage de dispositifs de
protection séparateurs)

Dispositif d'ARRET D'URGENCE local (= interrupteur d'ARRET D'URGENCE au KCP)

Dispositif d'ARRET D’URGENCE externe

Dispositif d'homme mort
Ces circuits correspondent aux exigences du niveau de performance d et de
la catégorie 3 selon la norme EN ISO 13849-1. Ceci n'est cependant valable
que dans les conditions suivantes :

L'ARRET D'URGENCE n'est pas déclenché plus d'une fois par jour, en
moyenne.

Le mode de fonctionnement n'est pas changé plus de 10 fois par jour, en
moyenne.

Nombre de cycles de manœuvres des contacteurs principaux :

100 par jour maximum

Une fois tous les 6 mois minimum
Si ces conditions ne sont pas remplies, il faut contacter KUKA Roboter GmbH.
26 / 75
3 Sécurité
Sans fonctions de sécurité et dispositifs de protection opérationnels, le robot industriel peut être la
cause d'un dommage matériel ou corporel. Si des fonctions de sécurité ou
des dispositifs de protection sont désactivés ou démontés, il est interdit d'exploiter le robot industriel.
3.5.2
Logique de sécurité ESC
La fonction et le déclenchement des fonctions de sécurité électroniques sont
surveillés par la logique de sécurité ESC.
La logique de sécurité ESC (Electronic Safety Circuit ou Circuit de sécurité
électronique) est un système de sécurité à 2 canaux à base de processeurs.
Cette logique surveille en permanence tous les composants de sécurité
connectés. En cas de panne ou d'interruption du circuit de sécurité, l'alimentation en tension arrête directement les entraînements pour obtenir un arrêt du
robot industriel.
La réaction de stop déclenchée par la logique de sécurité ESC dépend du
mode de fonctionnement dans lequel le robot industriel est exploité.
La logique de sécurité ESC surveille les entrées suivantes :


ARRET D'URGENCE local (= interrupteur d'ARRET D'URGENCE au
KCP)

ARRET D’URGENCE externe


Entraînements ARRET

Entraînements MARCHE

Modes de fonctionnement

Entrées qualifiantes
La logique de sécurité ESC surveille les sorties suivantes :
3.5.3

Mode

ARRET D'URGENCE local
Sélecteur des modes
Le robot industriel peut être exploité dans les modes suivants :

Manuel Vitesse Réduite (T1)

Manuel Vitesse Elevée (T2)

Automatique (AUT)

Automatique Externe (AUT EXT)
Le mode est sélectionné avec le sélecteur de mode au KCP. Le sélecteur est
commandé avec une clé qui peut être retirée. Sans clé, le sélecteur est verrouillé et le mode ne peut plus être changé.
Si le mode est changé lors du service, les entraînements sont arrêtés immédiatement. Le manipulateur et les axes supplémentaires (option) s'arrêtent
avec un STOP 0.
27 / 75
KR C2 sr
Fig. 3-2: Sélecteur de mode
1
T2 (Manuel Vitesse Elevée)
2
AUT (Automatique)
3
AUT EXT (Automatique Externe)
4
T1 (Manuel Vitesse Réduite)
Mode
Utilisation
Vitesses

T1
T2
AUT
AUT EXT
3.5.4
Pour le mode de test,
la programmation et
l'apprentissage
Vitesse programmée, maximum
250 mm/s

Mode manuel :
Vitesse en mode manuel, maximum 250 mm/s

Pour mode de test
Vérification de programme :
Vérification de programme :
Vitesse programmée
Pour robot industriel
sans commande prioritaire

Mode de programme :
Vitesse programmée

Mode manuel : pas possible

Mode de programme :
Autorisé seulement
avec circuit de sécurité
fermé
Pour robot industriel
avec commande prioritaire, p.ex. API
Vitesse programmée

Mode manuel : pas possible
Autorisé seulement
avec circuit de sécurité
fermé
L'entrée pour la protection opérateur permet le verrouillage des dispositifs de
protection séparateurs. Les dispositifs de protection, comme par ex. les portes
de protection, peuvent être connectés à cette entrée à 2 canaux. Un mode automatique est impossible si aucun composant n'est connecté à cette entrée.
En modes de test "Manuel, Vitesse Réduite" (T1) et "Manuel, Vitesse Elevée"
(T2), la protection opérateur est inactive.
28 / 75
3 Sécurité
En cas de perte de signal lors du mode automatique (par ex. porte de protection est ouverte), le manipulateur et les axes supplémentaires (option) s'arrêtent avec un STOP 1. Si le signal est appliqué à l'entrée, le mode automatique
peut être poursuivi.
La protection opérateur peut être connectée à la commande du robot via l'interface périphérie.
Il faut s'assurer que le signal de protection opérateur n'est pas seulement réactivé par la fermeture
du dispositif de protection (par ex. porte de protection) mais uniquement
après un acquittement manuel supplémentaire. Ce n'est qu'ainsi que l'on
peut garantir que le mode automatique ne soit pas poursuivi par inadvertance, par ex. lors de la fermeture de la porte de protection, alors que des
personnes se trouvent dans la zone de danger.
Des dangers de mort, des risques de blessures graves ou de dommages matériels importants peuvent s'ensuivre si cela n'est pas respecté.
3.5.5
Dispostif d'ARRET D’URGENCE
Le dispositif d'ARRET D'URGENCE du robot industriel est l'interrupteur d'ARRET D'URGENCE sur le KCP. L'interrupteur doit être actionné en cas de situation dangereuse ou en cas d'urgence.
Réactions du robot industriel lorsque l'interrupteur d'ARRET D'URGENCE est
actionné :
Modes "Manuel Vitesse Réduite (T1)" et "Manuel Vitesse Elevée (T2)" :

Les entraînements s'arrêtent immédiatement. Le manipulateur et les axes
supplémentaires (option) s'arrêtent avec un STOP 0.
Modes automatiques (AUT et AUT EXT) :

Les entraînements sont arrêtés après 1 sec. Le manipulateur et les axes
supplémentaires (option) s'arrêtent avec un STOP 1.
Pour pouvoir poursuivre le service, il faut libérer l'interrupteur d'ARRET D'URGENCE en le tournant et acquitter le message de stop.
Fig. 3-3: Interrupteur d'ARRÊT D'URGENCE au KCP
1
Interrupteur d' ARRET D'URGENCE
29 / 75
KR C2 sr
Les outils et autres dispositifs reliés avec le manipulateur doivent être intégrés dans le circuit d'ARRET D'URGENCE côté installation si il peuvent provoquer des dangers.
3.5.6
Dispositif d'ARRET D'URGENCE externe
Des dispositifs d'ARRET D'URGENCE doivent être disponibles à chaque station pouvant déclencher un déplacement du robot ou une autre situation susceptible de provoquer des dangers. L'intégrateur de système doit garantir
cela.
Un dispositif d'ARRET D'URGENCE externe au moins doit être installé. Ceci
permet de disposer d'un dispositif d'ARRET D'URGENCE même lorsque le
KCP est déconnecté.
Les dispositifs d'ARRET D’URGENCE externes sont connectés via l'interface
client. Les dispositifs d'ARRET D’URGENCE externes ne sont pas compris
dans la livraison du robot industriel.
3.5.7
Le dispositif d'homme mort du robot industriel est composé des interrupteurs
d'homme mort au KCP.
Le KCP comprend 3 interrupteurs d'homme mort. Les interrupteurs d'homme
mort ont trois positions :

Non enfoncé

Position moyenne

Enfoncé
En modes de test, le manipulateur ne pourra être déplacé que si un interrupteur est maintenu en position moyenne (niveau du milieu). Lorsqu'on lâche l'interrupteur ou l'enfonce (Panique), les entraînements sont immédiatement
arrêtés et le manipulateur s'arrête avec un STOP 0.
Les interrupteurs d'homme mort ne doivent pas
être fixés avec des rubans adhésifs ou d'autres
moyens auxiliaires ou être manipulés d'une autre façon.
Conséquence : danger de mort, risque de blessures graves ou de dommages matériels importants.
30 / 75
3 Sécurité
Fig. 3-4: Interrupteur d'homme mort au KCP
1-3
Interrupteur d’homme mort
3.6
Equipement de protection supplémentaire
3.6.1
Mode pas à pas
La commande de robot ne peut traiter un programme que pas à pas dans les
modes "Manuel, Vitesse Réduite" (T1) et "Manuel, Vitesse Elevée" (T2). Cela
signifie qu'un interrupteur d'homme mort et la touche Start doivent être maintenus enfoncés pour pouvoir traiter un programme.
Lorsque l'on lâche ou enfonce complètement (Position Panique) l'interrupteur,
les entraînements sont immédiatement arrêtés et le manipulateur ainsi que les
axes supplémentaires (option) s'arrêtent avec un STOP 0.
Si l'on ne lâche que la touche de Start, cela provoque un arrêt du robot industriel avec un STOP 2.
3.6.2
Butées logicielles
Les enveloppes de tous les axes du manipulateur et du positionneur sont limitées par des butées logicielles réglables. Ces butées logicielles doivent seulement protéger la machine. Il faut les régler de telle manière que le
manipulateur / le positionneur ne puisse accoster les butées mécaniques.
Les butées logicielles sont réglées lors de la mise en service d'un robot industriel.
Pour tout complément d'information à ce sujet, veuillez consulter le manuel
de programmation et de commande.
31 / 75
KR C2 sr
3.6.3
Identifications au robot industriel
Toutes les plaques, remarques, symboles et repères font partie du système
de sécurité du robot industriel. Il est interdit de les enlever ou de les modifier.
Identifications au robot industriel :

Plaques de puissance

Avertissements

Symboles relatifs à la sécurité

Plaques indicatrices

Repères des câbles

Plaques signalétiques
Pour tout complément d'information à ce sujet, veuillez consulter les caractéristiques techniques dans le manuel ou les instructions de montage des
composants du robot industriel.
3.6.4
Dispositifs de protection externes
Dispositifs de
protection
Eviter l'entrée de personnes dans la zone de danger du manipulateur à l'aide
de dispositifs de protection.
Les dispositifs de protection séparateurs doivent remplir les conditions suivantes :

Ils correspondent aux exigences de la norme EN 953.

Ils empêchent l'entrée de personnes dans la zone de danger et ne peuvent
pas être franchis facilement.

Ils sont fixés de façon fiable et peuvent résister aux forces prévisibles apparaissant lors de l'exploitation ou provenant de l'environnement.

Ils ne représentent pas de danger et ne peuvent pas provoquer de danger.

L'écart minimum avec la zone de danger est à respecter.
Les portes de protection (portes de maintenance) doivent remplir les conditions suivantes :

Leur nombre est limité au minimum nécessaire.

Les verrouillages (par ex. les interrupteurs de portes de protection) sont
reliés à l'entrée protection opérateur de la commande du robot par les appareils de commutation des portes de protection ou l'API de sécurité.

Les appareils de commutation, les interrupteurs et le type de circuit correspondent aux exigences de la catégorie 3 selon la norme EN 954-1.

En fonction du risque : la porte de protection est bloquée également avec
une fermeture ne permettant l'ouverture de la porte de protection que
lorsque le manipulateur est arrêté de façon fiable.

Le bouton pour acquitter la porte de protection est installé à l'extérieur de
la zone définie par les dispositifs de protection.
Pour tout complément d'information à ce sujet, veuillez consulter les
normes et directives correspondantes. La norme EN 953 en fait également partie.
Autres dispositifs
de protection
32 / 75
Les autres dispositifs de protection doivent être intégrés dans l'installation
conformément aux normes et directives en vigueur.
3 Sécurité
3.7
Aperçu des modes de fonctionnement et des fonctions de protection
Le tableau suivant précise dans quel mode les fonctions de protection sont actives.
Fonctions de protection
T1
T2
AUT
AUT EXT
-
-
actif
actif
Dispostif d'ARRET
D’URGENCE
actif
actif
actif
actif
actif
actif
-
-
Vitesse réduite avec vérification de programme
actif
-
-
-
Mode pas à pas
actif
actif
-
-
Butées logicielles
actif
actif
actif
actif
3.8
Mesures de sécurité
3.8.1
Mesures générales de sécurité
Le robot industriel ne doit être utilisé que lorsqu'il est en parfait état technique,
en tenant compte de la conformité d'utilisation, de la sécurité et des dangers.
Une erreur risque d'entraîner des dommages matériels ou corporels.
Même si la commande est arrêtée et bloquée, il faut s'attendre à des mouvements du robot industriel. Un faux montage (p.ex. surcharge) ou des défauts
mécaniques (par ex. défaut des freins) peut se traduire par un affaissement
du manipulateur ou des axes supplémentaires. Si l'on travaille sur un robot industriel hors service, il faut au préalable amener le manipulateur et les axes
supplémentaires en position, de manière à ce qu'ils ne puissent bouger d'euxmêmes, avec ou sans effet de la charge. Si ceci ne peut être exclu, il faut prévoir un support adéquat pour le manipulateur et les axes supplémentaires.
Danger !
Sans fonctions de sécurité et dispositifs de protection opérationnels, le robot
industriel peut être la cause d'un dommage matériel ou corporel. Si des fonctions de sécurité ou des dispositifs de protection sont désactivés ou démontés, il est interdit d'exploiter le robot industriel.
Avertissement !
La présence d'une personne sous l'ensemble mécanique du robot peut provoquer la mort ou de graves blessures. C'est la raison pour laquelle il est interdit de se trouver sous l'ensemble mécanique du robot !
Avertissement !
Lors du service, les moteurs atteignent des températures pouvant donner
lieu à des brûlures. Eviter tout contact. Il faut donc prendre des mesures de
protection appropriées, par ex. porter des gants de protection.
KCP
L'exploitant doit garantir que le robot industriel et le KCP ne soient commandés que par un personnel autorisé.
Si plusieurs KCP sont connectés à une installation, il faut veiller à ce que
chaque KCP soit affecté sans équivoque au robot industriel lui correspondant.
Aucune confusion ne doit avoir lieu.
33 / 75
KR C2 sr
Avertissement !
L'exploitant doit garantir que les KCP désaccouplés soient immédiatement
retirés de l'installation et gardés hors de vue et de portée du personnel travaillant sur le robot industriel. Cela sert à éviter des confusions entre les dispositifs d'ARRET D'URGENCE actifs ou inactifs.
Clavier externe,
souris externe
Un clavier externe et/ou une souris externe ne doivent être utilisés que dans
les conditions suivantes :

Des travaux de mise en service ou de maintenance sont effectués.

Les entraînements sont arrêtés.

Aucune personne ne se trouve dans la zone de danger.
Le KCP ne doit pas être utilisé tant qu'un clavier et/ou une souris externes sont
connectés.
Il faudra retirer le clavier externe et/ou la souris externe dès que les travaux
de mise en service ou de maintenance sont achevés ou lorsque le KCP est
connecté.
En cas de panne du robot industriel, procéder comme suit :
Pannes
Modifications

Arrêter la commande du robot pour la protéger contre toute remise en service interdite (p. ex. avec un cadenas).

Signaler la panne par une plaque avec la remarque adéquate.

Tenir un journal des défauts et pannes.

Eliminer la panne et contrôler le fonctionnement.
Après toute modification du robot industriel, il faudra vérifier si le niveau de sécurité nécessaire est garanti. Pour ce contrôle, il faut respecter les règlements
concernant la sécurité des travailleurs du pays ou de la région en question. De
plus, tester tous les circuits électriques de sécurité quant à leur fonctionnement fiable.
Tout nouveau programme ou programme modifié est d'abord à tester en mode
"Manuel Vitesse Réduite" (T1).
Si des modifications ont été effectuées sur le robot industriel, les programmes
existants doivent tout d'abord être testés en mode "Manuel Vitesse Réduite"
(T1). Ceci est valable pour tous les composants du robot industriel et inclut
également les modifications effectuées sur le logiciel et les réglages de configuration.
3.8.2
Transport
Manipulateur
La position prescrite pour le transport du manipulateur doit être observée. Le
transport doit se faire conformément au manuel et aux instructions de montage du manipulateur.
Commande de
robot
La commande de robot doit être transportée et montée verticalement. Tout
choc ou toute secousse lors du transport est à éviter pour exclure un endommagement de la commande de robot.
Le transport doit se faire conformément au manuel et aux instructions de montage de la commande de robot.
Axe supplémentaire (option)
34 / 75
La position prescrite pour le transport de l'axe supplémentaire (par ex. unité
linéaire, table tournante/basculante, positionneur KUKA) doit être observée.
Le transport doit se faire conformément au manuel et aux instructions de montage de l'axe supplémentaire.
3 Sécurité
3.8.3
Mise et remise en service
Avant la première mise en service d'installations et d'appareils, il faut avoir effectué un contrôle garantissant que les installations et appareils soient complets et fonctionnels, qu'il peuvent être exploités de façon fiable et que
d'éventuelles pannes puissent être reconnues.
Pour ce contrôle, il faut respecter les règlements concernant la sécurité des
travailleurs du pays ou de la région en question. De plus, tester tous les circuits électriques de sécurité quant à leur fonctionnement fiable.
Les mots de passe pour l'enregistrement dans le logiciel KUKA System Software en tant qu'expert ou administrateur doivent être modifiés avant la mise en service et ne doivent être communiqués qu'au
personnel autorisé.
La commande de robot est préconfigurée pour le
robot industriel correspondant. Si des câbles sont
échangés, le manipulateur et les axes supplémentaires (option) peuvent
contenir des données erronées et causer ainsi des dommages matériels ou
corporels. Si l'installation est composée de plusieurs manipulateurs, les
câbles de liaison doivent toujours être connectés au manipulateur et à la
commande de robot correspondante.
Si des composants supplémentaires (par ex. des câbles) non compris
dans la fourniture KUKA Roboter GmbH sont intégrés dans le robot
industriel, l'exploitant devra garantir que ces composants n'entravent
ou ne désactivent aucune fonction de sécurité.
Si la température intérieure de l'armoire de la commande de robot diffère trop de la température ambiante, de l'eau de condensation peut se former qui pourrait endommager le
système électrique. La commande de robot ne pourra être mise en service
que quand la température intérieure de l'armoire se sera adaptée à la température ambiante.
Contrôle de la
fonction
Avant la mise et la remise en service, les contrôles suivants doivent être effectués :
Contrôle général :
Il faut s'assurer des points suivants :

Le robot industriel est mis en place et fixé de façon correcte conformément
aux indications de la documentation.

Aucun corps étranger, pièce défectueuse ou lâche ne se trouve sur le robot industriel.

Tous les dispositifs de protection nécessaires sont installés correctement
et opérationnels.

Les valeurs de connexion du robot industriel concordent avec la tension
secteur locale.

La terre et le câble de compensation du potentiel ont une longueur suffisante et sont correctement connectés.

Les câbles de connexion sont correctement connectés et les connecteurs
sont verrouillés.
Contrôle des circuits de sécurité :
35 / 75
KR C2 sr
Pour les circuits de sécurité suivants, il faut effectuer un test de fonction afin
de s'assurer qu'ils travaillent correctement :

Dispositif d'ARRET D'URGENCE local (= interrupteur d'ARRET D'URGENCE au KCP)

Dispositif d'ARRET D'URGENCE externe (entrée et sortie)

Dispositif d'homme mort (dans les modes de test)

Protection opérateur (dans les modes automatiques)

Entrées qualifiantes (si connectées)

Toutes les autres entrées et sorties utilisées importantes pour la sécurité
Contrôler la commande de la vitesse réduite :
Lors de ce contrôle, procéder comme suit :
1. Programmer une trajectoire droite et programmer la vitesse maximum
possible.
2. Déterminer la longueur de la trajectoire.
3. Parcourir la trajectoire en mode T1 avec un override de 100 % et mesurer
ce faisant la durée du parcours avec un chronomètre.
Lorsque la trajectoire est parcourue, aucune personne ne doit se trouver dans la zone de danger.
Ceci provoque un risque de blessures graves ou un danger de mort.
4. Calculer la vitesse à partir de la longueur de la trajectoire et de la durée du
parcours mesurée.
La commande de la vitesse réduite travaille de façon correcte si les résultats
suivants sont atteints :
Paramètres
machine

La vitesse ainsi obtenue ne dépasse pas 250 mm/s.

Le robot s'est déplacé sur la trajectoire programmée (c'est-à-dire de façon
droite et sans détours).
S'assurer que la plaque signalétique de la commande de robot présente des
paramètres machine identiques à celles de la déclaration de montage. Les paramètres machine sur la plaque signalétique du manipulateur et des axes supplémentaires (option) doivent être présents lors de la mise en service.
Il est interdit de déplacer le robot industriel si les
faux paramètres machine sont chargés ! Si cela
n'est pas respecté, des risques de mort, de blessures graves ou de dommages matériels importants peuvent s'ensuivre. Les paramètres machine
corrects doivent être chargés.
3.8.4
Antivirus et sécurité du réseau
L'exploitant du robot industriel est responsable de la protection du logiciel par
un antivirus toujours mis à jour. Si la commande du robot est intégrée dans un
réseau accédant au réseau d'entreprise ou à la toile, il est recommandé de le
doter d'un pare-feu.
Pour une application optimale de nos produits, nous recommandons
à nos clients de garder leur antivirus à jour. Pour tout complément
d'information sur les mises à jour, visitez www.kuka.com
36 / 75
3 Sécurité
3.8.5
Mode manuel
Le mode manuel est le mode pour les travaux de réglage. Les travaux de réglage sont tous les travaux devant être exécutés sur le robot industriel pour
pouvoir commencer le mode automatique. Font partie des travaux de réglage :

Mode pas à pas

Apprentissage

Programmation

Vérification de programme
Lors du mode manuel, il faut respecter les points suivants :

Si les entraînements ne sont plus nécessaires, il faut les arrêter pour éviter
que le manipulateur ou les axes supplémentaires (option) ne soient déplacés par inadvertance.
Tout nouveau programme ou programme modifié est d'abord à tester en
mode "Manuel Vitesse Réduite" (T1).

Un outil, le manipulateur ou des axes supplémentaires (option) ne doivent
jamais entrer en contact avec la grille de protection ou dépasser la grille.

Les composants, outils ou autres objets ne doivent être ni coincés, ni tomber, ni provoquer des courts-circuits par suite d'un mouvement du robot industriel.

Tous les travaux de réglage doivent être effectués le plus loin possible
hors de la zone limitée par des dispositifs de protection.
Si les travaux de réglage doivent être effectués à l'intérieur de la zone limitée
par des dispositions de protection, les points suivants doivent être respectés.
En mode Manuel Vitesse Réduite (T1) :

Si cela peut être évité, aucune autre personne ne doit se trouver dans la
zone limitée par des dispositifs de protection.
Si il est nécessaire que plusieurs personnes se trouvent dans la zone limitée par des dispositifs de protection, les points suivants doivent être respectés :


Chaque personne doit disposer d'un dispositif d'homme mort.

Toutes les personnes doivent avoir une vue dégagée sur le robot industriel.

Toutes les personnes doivent pouvoir avoir un contact visuel permanent.
L'opérateur doit prendre une position dans laquelle il peut visualiser la
zone de danger et éviter un danger éventuel.
En mode Manuel Vitesse Elevée (T2) :
3.8.6

Ce mode ne doit être utilisé que si l'application exige un test avec une vitesse supérieure à celle du mode "Manuel Vitesse Réduite".

L'apprentissage et la programmation ne sont pas autorisés dans ce mode.

L'opérateur doit s'assurer que les dispositifs d'homme mort sont en état de
fonctionner avant de commencer le test.

L'opérateur doit prendre position hors de la zone de danger.

Aucune autre personne ne doit se trouver dans la zone limitée par des dispositifs de protection. L'opérateur doit garantir cela.
Simulation
Les programmes de simulation ne reproduisent pas parfaitement la réalité.
Les programmes de robots créés dans des programmes de simulation sont à
37 / 75
KR C2 sr
tester dans l'installation en mode Manuel Vitesse Réduite (T1). Le cas
échéant, il faut corriger le programme.
3.8.7
Mode automatique
Le mode automatique n'est autorisé que si les mesures de sécurité suivantes
sont remplies :

Tous les dispositifs de sécurité et de protection sont présents et fonctionnent.

Aucune personne ne se trouve dans l'installation.

Les procédures prescrites sont respectées.
Si le manipulateur ou un axe supplémentaire (option) s'arrête sans raison évidente, on ne pourra pénétrer dans la zone de danger qu'après avoir déclenché
un ARRET D'URGENCE.
3.8.8
Maintenance et réparations
Après les travaux de maintenance et de réparations, il faudra vérifier si le niveau de sécurité nécessaire est garanti. Pour ce contrôle, il faut respecter les
règlements concernant la sécurité des travailleurs du pays ou de la région en
question. De plus, tester tous les circuits électriques de sécurité quant à leur
fonctionnement fiable.
La maintenance et la réparation doivent garantir un état fiable et sûr du robot
ou son rétablissement après une panne. La réparation comprend le dépistage
du défaut et sa réparation.
Mesures de sécurité lorsqu'on travaille sur le robot industriel :

Exécuter les opérations hors de la zone de danger du robot. S'il faut travailler dans la zone de danger, l'exploitant doit définir des mesures de protection supplémentaires pour exclure tout dommage corporel.

Mettre le robot industriel hors service et le bloquer pour éviter toute remise
en service (p.ex. avec un cadenas). S'il faut travailler lorsque la commande de robot est en service, l'exploitant doit définir des mesures de protection supplémentaires pour exclure tout dommage corporel.

S'il faut travailler lorsque la commande de robot est en service, les opérations ne peuvent être effectuées qu'en mode T1.

Signaler les opérations par une plaque sur l'installation. Cette plaque doit
rester en place même lorsque le travail est interrompu.

Les équipements d'ARRET D'URGENCE doivent rester actifs. S'il faut désactiver des fonctions de sécurité ou des dispositifs de protection par suite
des travaux de maintenance ou de réparation, il faut rensuite à nouveau
rétablir immédiatement la protection.
Un composant défectueux est à remplacer par un nouveau composant ayant
le même numéro d'article ou par un composant signalé comme équivalent par
KUKA Roboter GmbH.
Les règles du manuel sont à respecter pour exécuter les travaux de nettoyage
et d'entretien.
Commande de
robot
Même si la commande du robot est hors service, des pièces connectées à la
périphérie peuvent être sous tension. Les sources externes doivent donc être
arrêtées si l'on travaille sur la commande du robot.
Les directives CRE sont à respecter lorsqu'on travaille sur les composants de
la commande du robot.
38 / 75
3 Sécurité
Une fois la commande de robot arrêtée, différents composants peuvent se
trouver sous une tension de plus de 50 V (jusqu'à 600 V) pendant plusieurs
minutes. Il est donc interdit de travailler sur le robot industriel pendant ce
temps pour exclure tout risque de blessures très dangereuses.
La pénétration d'eau et de poussière dans la commande du robot doit être évitée.
Matières dangereuses
Mesures de sécurité lors de la manipulation des matières dangereuses :

Eviter tout contact intensif prolongé ou répété avec la peau.

Eviter si possible d’inhaler les vapeurs ou les brouillards d’huile.

Nettoyer et soigner votre peau.
Pour garantir une application sans danger de nos produits, nous recommandons à nos clients de demander les fiches techniques actualisées des fabricants de matières dangereuses.
3.8.9
Mise hors service, stockage et élimination
La mise hors service, le stockage et l'élimination du robot industriel doivent répondre aux législations, normes et directives en vigueur dans le pays en question.
3.8.10
Mesures de sécurité pour "Single Point of Control"
Aperçu
Si certains composants sont utilisés au robot industriel, des mesures de sécurité doivent être effectuées afin de réaliser complètement le principe du
"Single Point of Control".
Composants :

Interpréteur Submit

API

Serveur OPC

Outils de télécommande

Clavier externe/souris
L'exécution d'autres mesures de sécurité peut être nécessaire. Il
convient d'en décider en fonction du cas d'application. Ceci incombe
à l'intégrateur de système, au programmeur ou à l'exploitant de l'installation.
Comme seul l'intégrateur de système connaît les états sûrs des actuateurs à
la périphérie de la commande du robot, il lui incombe de faire passer ces actuateurs dans un état sûr en cas d'ARRET D'URGENCE par ex.
Clavier externe/
souris
Ces composants permettent de modifier des programmes, des sorties ou
d'autres paramètres de la commande du robot sans que les personnes se
trouvant dans l'installation s'en rendent nécessairement compte.
Mesures de sécurité :
Serveur OPC et
outils de télécommande

N'utiliser qu'une unité de commande à chaque commande de robot.

Il convient de retirer le clavier et la souris de la commande du robot avant
de travailler dans l'installation avec le KCP.
Ces composants permettent de modifier des programmes, des sorties ou
d'autres paramètres de la commande du robot via des accès en écriture, sans
que les personnes se trouvant dans l'installation s'en rendent nécessairement
compte.
39 / 75
KR C2 sr

Ces composants sont exclusivement conçus par KUKA pour le diagnostic
et la visualisation.
Les programmes, les sorties ou d'autres paramètres de la commande du
robot ne doivent pas être modifiés avec ces composants.
Interpréteur
Submit, API
Si, avec l'interpréteur Submit ou l'API, des mouvements (par ex. des entraînements ou des préhenseurs) sont activés via le système E/S et si ils ne sont
pas protégés par ailleurs, alors cette activation a également lieu en mode T1
et T2 ou durant un ARRET D'URGENCE.
Si, avec l'interpréteur Submit ou l'API, des variables ayant des effets sur les
déplacements du robot (par ex. Override) sont modifiées, alors ceci a également lieu en mode T1 et T2 ou durant un ARRET D'URGENCE.
3.9

Ne pas modifier les signaux et les variables concernant la sécurité (par ex.
mode, ARRET D'URGENCE, contact de porte de protection) avec l'interpréteur Submit ou l'API.

Si des modifications sont cependant nécessaires, tous les signaux et variables concernant la sécurité doivent être reliés de façon à ne pas pouvoir
être mis dans un état dangereux pour la sécurité par l'interpréteur Submit
ou l'API.
Normes et directives appliquées
Nom
Définition
Version
2006/42/CE
Directive Machines :
2006
Directive 2006/42/CE du Parlement Européen et du
Conseil du 17 mai 2006 sur les machines et pour la modification de la directive 95/16/CE (nouvelle version)
2004/108/CE
2004
Directive CEM :
Directive 2004/108/CE du Parlement Européen et du
Conseil du 15 décembre 2004 pour harmoniser les législations des pays membres sur la compatibilité électromagnétique et pour l'abrogation de la directive 89/336/CEE
EN ISO 13850
Sécurité des machines :
2008
Principes de la conception d'ARRET D'URGENCE
EN ISO 13849-1
2008
Parties de la commande ayant trait à la sécurité ; partie 1 :
Directives générales de la conception
EN ISO 13849-2
2008
Parties de la commande ayant trait à la sécurité ; partie 2 :
validation
EN ISO 12100-1
2003
Notions fondamentales, principes généraux de la conception ; partie 1 : Terminologie de base, méthode
EN ISO 12100-2
2003
Notions fondamentales, principes généraux de la conception ; partie 2 : Principes techniques
EN ISO 10218-1
Robots industriels :
2008
Sécurité
40 / 75
3 Sécurité
Nom
Définition
Version
EN 614-1
2006
Principes ergonomiques ; partie 1 : notions et directives
générales
EN 61000-6-2
Compatibilité électromagnétique (CEM) :
2005
Partie 6-2 : normes spécifiques de base ; antiparasitage
pour secteur industriel
EN 61000-6-4
Compatibilité électromagnétique (CEM) :
2007
Partie 6-4 : normes spécifiques de base ; antiparasitage
pour secteur industriel
EN 60204-1
2006
Equipement électrique de machines ; partie 1 : Critères
généraux
41 / 75
KR C2 sr
42 / 75
4 Planification
4
Planification
4.1
Conditions de mise en place et de montage
La commande peut être montée dans une baie de 19 pouces ou séparément.
Si la commande de robot est montée dans une baie de 19 pouces, celle-ci devra avoir une profondeur minimum de 800 mm.
Si la commande de robot est montée dans une baie de 19", il faudra
la fixer avec ses propres moyens (une tôle angulaire de préférence)
le long de l'ensemble du bord latéral dans la baie afin d'éviter une déformation du logement.
Les deux côtés de la commande doivent rester accessibles pour l'air de refroidissement. Ecart de chaque côté : 70 mm.
Fig. 4-1: Position de montage KR C2 sr
43 / 75
KR C2 sr
Dimensions
Fig. 4-2: Dimensions
4.2
1 Vue avant
3 Vue latérale
2 Vue de dessus
4 Vue de dessus avec filtre
Conditions de branchement
Connexion
secteur
Longueurs de
câbles
Tension nominale de connexion
AC 230 V, monophase
Tolérance autorisée de la tension
nominale
230 V +/- 10 %
Fréquence secteur
49...61 Hz
Puissance nominale à l'entrée
2,35 kVA
Coupe-circuit côté secteur
2x 16 A lent, caractère C
Compensation de potentiel
Pour ces câbles et toutes les terres,
la référence sera le logement.
Veuillez vous reporter au tableau ci-après pour les désignations des câbles,
les longueurs des câbles (standard) et les longueurs spéciales.
Câble
4.3
Longueur spéciale
Câble secteur
3m
-
4m
6/12 m
Câble KCP
10 m
20 m
4m
6/12 m
Raccordement secteur
Description
44 / 75
Longueur standard
La commande de robot est reliée au secteur par un connecteur secteur.
4 Planification
Fig. 4-3: Raccordement secteur
4.4
1
Raccordement secteur à la commande de robot
2
Fiche de racccordement vers la commande de robot
3
Prise secteur
Circuit d'ARRET D'URGENCE et dispositif de protection
Les exemples suivants montrent comment le circuit d'ARRET D'URGENCE et
le dispositif de protection du système de robot peut être relié à d'autre systèmes de robots ou à la périphérie.
45 / 75
KR C2 sr
Exemple
Fig. 4-4: Robot avec périphérie et alimentation en tension interne
46 / 75
4 Planification
Exemple
Fig. 4-5: Robot avec périphérie et alimentation en tension externe
4.5
Interface X11
Description
Avec l'interface X11 on doit procéder à la connexion des dispositifs d'ARRET
D'URGENCE supplémentaires ou au chaînage de commandes prioritaires
(par ex. API).
Câblage
Câbler l'interface X11 en tenant compte des points suivants :

Concept de l'installation

Concept de sécurité
Des informations détaillées sur l'intégration dans des commandes
prioritaires sont fournies dans les manuels de service et de programmation pour intégrateurs, chapître "Diagrammes de signaux Automatique externe".
47 / 75
KR C2 sr
Brochage
Fig. 4-6
Signal
Broche
Description
+24 V ESC, sans
tampon
19
Alimentation en courant ESC,
max. 1,3 A
-
Si absence d’alimentation en
tension externe, pontage
interne indispensable vers 24
V/0 V.
Nous recommandons une alimentation de tension externe
pour les installations chaînées.
37
Remarque
0 V ESC, sans
tampon
48 / 75
24 V externe
33 / 34
0 V externe
15 / 16
4 Planification
Signal
Broche
Description
Remarque
Sortie de test A
1
(signal de test)
3
Met à disposition la tension
cadencée pour les différentes
entrées des interfaces du
canal A.
Exemple de connexion : verrouillage porte de protection
sous canal A à broche 3
(TA_A) et broche 24.
Met à disposition la tension
cadencée pour les différentes
entrées des interfaces du
canal B.
Exemple de connexion : verrouillage porte de protection
sous canal B à broche 4
(TA_B) et broche 25.
Sortie, contacts sans potentiel de l'ARRET D’URGENCE
interne max. 0,15 A / 24 V.
Les contacts sont fermés à
l’état non actionné.
5
12
Sortie de test B
2
(signal de test)
4
6
13
ARRET
D’URGENCE local
canal A
8 / 27
ARRET
D’URGENCE local
canal B
9 / 28
ARRET
D’URGENCE
externe canal A
20
ARRET
D’URGENCE
externe canal B
21
Dispositif de protection canal A
24
Dispositif de protection canal B
25
Contacteur moteur
moniteur
29 / 10
Groupes de modes
de fonctionnement
Automatique
11 / 30
Groupes de modes
de fonctionnement
Test
7 / 26
E2S Canal A
22
E2S Canal B
23
ARRET D'URGENCE entrée 2
canaux, max. 24 V.
-
Pour la connexion à deux
canaux d’un verrouillage de
portes de protection max. 24
V.
N'est efficace que dans les
modes AUTOMATIQUE.
Le contact sans potentiel
signale "Entraînements
MARCHE", max. 0,15 A avec
24 V.
Fermés si le contacteur
"Entraînements MARCHE" est
excité.
Ce contact n'est pas défini.
Les contacts sans potentiel
signalent le mode.
Fermeture E2 2 canaux, max.
24 V.
-
En fermeture, l'entrée est sur
0.
Si la fermeture E2 ne sont pas
utilisées, il faut ponter la
broche 22 avec la sortie test 3
et la broche 23 avec la sortie
test 4.
Entrée qualifiante
canal A
31
Les entrées n'ont pas de fonction.
Il faut ponter la broche 31
avec la sortie test 12 et la
broche 32 avec la sortie test
13.
Entrée qualifiante
canal B
32
ESC IN canal A
35
--
ESC IN canal B
17
-
ESC OUT canal A
36
-
ESC OUT canal B
18
-
S'il n'y a pas d'autres participants du circuit ESC, les
broches suivantes doivent
être pontées :

Broche 35 / 36

Broche 17 / 18
49 / 75
KR C2 sr
Lors du câblage des signaux d'entrée et des signaux de test dans
l'installation, il faut prendre des mesures appropriées afin d'éviter une
liaison (faux contact) des tensions (par ex. avec des câblages séparés des signaux d'entrée et des signaux de test).
Lors du câblage des signaux de sortie et des signaux de test dans
l'installation, il faut prendre des mesures appropriées afin d'éviter une
liaison (faux contact) entre les signaux de sorties d'un canal (par ex.
avec des câblages séparés).
E/S
Les E/S peuvent être configurées avec les composants suivants :

DeviceNet (Master) via MFC

Cartes de bus de champ optionnelles

50 / 75

Interbus

PROFIBUS

DeviceNet
Interfaces client spécifiques
4 Planification
4.6
Configuration de mini E/S X12
Brochage
Fig. 4-7: Brochage X12 mini-carte E/S
Les sorties de l'interface mini E/S X12 peuvent recevoir une charge
respective de 70 mA (24 V).
Alimentation
interne
Les ponts suivants doivent être raccordés avec l'alimentation interne en tension :
51 / 75
KR C2 sr
Fig. 4-8: X12 Ponts avec alimentation interne en tension
52 / 75
4 Planification
Exemple de
câblage
Fig. 4-9: Circuit X12 KR C2 sr
53 / 75
KR C2 sr
4.7
Configuration des E/S du poignet X32
Brochage
Fig. 4-10: Brochage câble E/S du poignet X32
Les sorties de l'interface E/S du poignet X12 peuvent recevoir une
charge respective de 70 mA (24 V).
4.8
Compensation du potentiel terre
Description
54 / 75
Travailler avec un fil de 4 mm 2 au moins, comme compensation du potentiel
entre le robot et la commande de robot.
4 Planification
Fig. 4-11: Compensation du potentiel entre le robot et la commande de
robot
4.9
1 Boulon M5 compensation du
potentiel vers le robot
3 Boulon M5 connexion terre de la
commande de robot
2 Compensation du potentiel, section minimum 4 mm2
4 Connexion compensation du
potentiel au robot
Visualisation de l'option coupleur KCP
Description
Si la commande de robot est utilisée avec un KCP enfichable/désenfichable,
les variables de systèmes suivantes doivent être affichées :

$T1 (mode T1)

$T2 (mode T2)

$EXT (mode Externe)

$AUT (mode Automatique)

$ALARM_STOP

$PRO_ACT (programme actif)
L'affichage peut être configuré via les E/S ou un API. Les variables de systèmes peuvent être configurées dans le fichier : STEU/$MACHINE.DAT.
Avertissement !
Si le KCP est désenfiché, l'installation ne peut plus être mise hors service
avec l'interrupteur d'ARRET D'URGENCE du KCP. Un ARRET D'URGENCE
externe doit être connecté à l'interface X11 afin d'éviter des dommages corporels et matériels.
4.10
Niveau de performance
Les fonctions de sécurité de la commande de robot correspondent à la catégorie 3 et au niveau de performance (PL) d selon la norme EN ISO 13849-1.
4.10.1
Valeurs PFH des fonctions de sécurité
Les paramètres de sécurité sont réglés sur une durée de vie de 20 ans.
La classification de la valeur PFH de la commande n'est valable que si :
55 / 75
KR C2 sr

l'interrupteur d'ARRET D'URGENCE est actionné au moins tous les 6
mois.

le nombre de cycles de manœuvres des contacteursprincipaux ne dépasse par 100 par jour.

une activation des contacteurs principaux est effectuée au moins 2 fois par
an.
Lors de l'évaluation des fonctions de sécurité au niveau de l'installation, il faut
tenir compte de ce que les valeurs PFH doivent éventuellement être respectées plusieurs fois lorsque l'on combine plusieurs commandes. La valeur PFH
déterminée pour la fonction de sécurité au niveau de l'installation ne doit pas
dépasser le seuil de l pour le niveau de performance.
Les valeurs PFH se réfèrent respectivement aux fonctions de sécurité des différentes variantes de commandes.
Groupes des fonctions de sécurité :

Fonctions de sécurité standard

Sélection des modes


Dispositif d'ARRET D'URGENCE


Arrêt fiable de fonctionnement externe

Arrêt de sécurité externe 1

Arrêt de sécurité externe 2

Surveillance de la vitesse en mode T1
Aperçu de la variante de commande - valeurs PFH :
Variante de commande de robot
KR C2 sr
Valeur PFH
< 1 x 10-7
Pour des variantes de commandes ne figurant pas ici, veuillez vous
adresser à la société KUKA Roboter GmbH.
56 / 75
5 Transport
5
Transport
5.1
Transport de la commande du robot
Conditions
préalables
Procédure

Le logement de la commande de robot est fermé.

Aucun câble ne doit être connecté à la commande de robot.

La commande de robot est à transporter horizontalement, à plat.

La commande de robot est à transporter avec un chariot de levage ou un
chariot élévateur à fourches. A cette fin, la commande de robot doit reposer sur une palette.
Fig. 5-1: Transport avec chariot élévateur
Si la commande de robot est montée dans une armoire pendant le
transport, cela peut provoquer des chocs (lors de l'élévation). Ces
chocs peuvent provoquer des problèmes de contact des cartes enfichables du PC.
57 / 75
KR C2 sr
58 / 75
6 Mise et remise en service
6
Mise et remise en service
6.1
Aperçu de la mise en service
Ceci est un aperçu des étapes les plus importantes lors de la mise en
service. Le déroulement précis dépend de l'application, du type de
manipulateur, des progiciels technologiques utilisés et d'autres conditions spécifiques au client.
C'est pourquoi cet aperçu ne prétend pas être exhaustif.
Cet aperçu se rapporte à la mise en service du robot industriel. La
mise en service de l'ensemble de l'installation n'est pas l'objet de
cette documentation.
Robot
Opération
Description
1
Procéder au contrôle visuel du robot
2
Mettre le robot en place
Système
électrique
Opération
Description
Informations
Des informations détaillées sont
fournies dans le manuel du robot,
au chapitre "Mise en service".
Informations
3
Procéder au contrôle visuel de la commande
de robot.
-
4
Mettre la commande de robot en place.
(>>> 6.2 "Mise en place de la
commande du robot" Page 60)
5
Connecter les câbles de liaison.
(>>> 6.3 "Connexion des câbles
de liaison" Page 60)
6
Connecter le KCP.
(>>> 6.4 "Connexion du KCP"
Page 61)
7
Etablir la compensation du potentiel entre le
robot et la commande de robot.
(>>> 6.5 "Connexion de la compensation du potentiel terre"
Page 61)
8
Connecter la commande de robot au réseau.
(>>> 6.6 "Connexion de la commande de robot au réseau"
Page 61)
9
Configurer et connecter l'interface X11.
(>>> 4.5 "Interface X11" Page 47)
Remarque : si l'interface X11 n'est pas câblée,
le robot ne peut pas être déplacé manuellement.
10
Configurer et connecter l'interface mini E/S
X12.
(>>> 4.6 "Configuration de mini E/
S X12" Page 51)
11
Configurer et connecter l'interface X32 E/S du
poignet.
(>>> 6.9 "Configuration et
connection du connecteur X32 E/
S du poignet" Page 62)
fournies dans le manuel du robot,
au chapitre "Description de l'installation électrique (robot)".
12
Mettre la commande de robot en service.
59 / 75
KR C2 sr
Opération
Description
Informations
13
Contrôler les dispositifs de sécurité.
fournies dans le manuel de la
commande de robot, au chapitre
« Sécurité »
14
Configurer les entrées/sorties entre la commande du robot et la périphérie.
Des information détaillées sont
fournies dans la documentation de
bus de champ.
Logiciel
Opération
Description
Informations
15
Vérifier les paramètres machine.
16
Monter l'outil.
17
Contrôler les butées logicielles et les adapter,
le cas échéant.
18
Mesurer l'outil.
fournies dans le manuel de service et de programmation.
Avec un outil stationnaire : mesurer le CDO
externe.
19
Entrer les données de la charge.
20
Mesurer la base (option).
Avec un outil stationnaire : mesurer la pièce
(option).
21
Si le robot doit être piloté à partir d'un ordinateur pilote ou d'une API : configurer l'interface
Automatique externe.
fournies dans le manuel de service et de programmation pour
intégrateurs de systèmes.
Les noms d'affichage d'entrées et de sorties, de drapeaux, etc. peuvent être mémorisés dans un fichier texte et lus après une nouvelle
installation. Ainsi, il est inutile d'entrer manuellement les noms d'affichage pour chaque manipulateur. En outre, les noms d'affichage peuvent
être actualisés dans des programmes utilisateur.
6.2
Mise en place de la commande du robot
Procédure
1. Monter la commande de robot horizontalement. Respecter les écarts minimums avec les parois, les autres commandes, etc. (>>> 4.1 "Conditions
de mise en place et de montage" Page 43)
2. Vérifier l'état de la commande de robot pour détecter les dommages de
transport.
3. Vérifier la fixation correcte des pièces.
4. Le cas échéant, resserrer les fixations mal serrées.
6.3
Aperçu
Connexion des câbles de liaison
Un jeu de câbles est joint au robot. En standard, il comprend :

60 / 75
6 Mise et remise en service

Pour des applications supplémentaires vous pouvez également disposer
des câbles suivants :

Câbles de périphérie
La commande de robot est préconfigurée pour le
robot industriel correspondant. Si des câbles sont
échangés, le manipulateur et les axes supplémentaires (option) peuvent
contenir des données erronées et causer ainsi des dommages matériels ou
corporels. Si l'installation est composée de plusieurs manipulateurs, les
câbles de liaison doivent toujours être connectés au manipulateur et à la
commande de robot correspondante.
Procédure
1. Poser le câble moteur/de données de la commande de robot X20 vers le
boîtier de raccordement du robot et connecter le connecteur CN22.
2. Poser le câble E/S du poignet de la commande de robot X32 vers le boîtier
de raccordement du robot et connecter le connecteur CN20 (option).
3. Connecter les câbles de périphérie.
6.4
Connexion du KCP
Procédure
6.5

Connecter le KCP au X19 de la commande de robot.
Connexion de la compensation du potentiel terre
Procédure
1. Un fil de 4 mm2 comme compensation du potentiel entre le robot et la commande de robot est à poser et à connecter par le client. (>>> 4.8 "Compensation du potentiel terre" Page 54)
La compensation est à poser sur le chemin le plus court entre la commande de robot et le robot.
2. Le client est responsable de la mise à la terre de la commande de robot.
3. Effectuer un contrôle de la terre pour le système complet du robot selon
DIN EN 60204-1.
6.6
Connexion de la commande de robot au réseau
Procédure
6.7

La commande de robot est reliée au secteur par un connecteur secteur
X1. (>>> 4.3 "Raccordement secteur" Page 44)
Configuration et connexion du connecteur X11
Conditions
préalables

La commande du robot doit être désactivée.
Connecter ou déconnecter le connecteur X11
lorsque la commande de robot est en service peut
détruire le module ASI. Ne connecter ou déconnecter le connecteur X11 que
lorsque la commande du robot est hors service.
Procédure
1. Configurer le connecteur X11 selon le concept de l'installation et de la sécurité. (>>> 4.5 "Interface X11" Page 47)
2. Connecter le connecteur interface X11 à la commande de robot.
61 / 75
KR C2 sr
6.8
Configuration et connection du connecteur mini E/S X12
Procédure
1. Configurer le connecteur X12 selon le concept de l'installation et de la sécurité. (>>> 4.6 "Configuration de mini E/S X12" Page 51)
6.9
Configuration et connection du connecteur X32 E/S du poignet
Procédure
1. Configurer le connecteur X32 selon le concept de l'installation et de la sécurité. (>>> 4.7 "Configuration des E/S du poignet X32" Page 54)
62 / 75
7 SAV KUKA
7
SAV KUKA
7.1
Demande d'assistance
Introduction
La documentation de KUKA Roboter GmbH comprenant de nombreuses informations relatives au service et à la commande vous assistera lors de l'élimination de défauts. Votre filiale locale est à votre disposition pour tout
complément d'information ou toute demande supplémentaire.
Informations
Pour traiter toute demande SAV, nous nécessitons les informations suivantes
:

Type et numéro de série du robot

Type et numéro de série de la commande

Type et numéro de série de l'unité linéaire (option)

Version du logiciel KUKA System Software

Logiciel en option ou modifications

Archives du logiciel
Pour logiciel KUKA System Software V8 : Créer le paquet spécial de données pour l'analyse de défauts, au lieu d'archives normales (via KrcDiag).
7.2

Application existante

Axes supplémentaires existants (option)

Description du problème, durée et fréquence du défaut
Assistance client KUKA
Disponibilité
Notre assistance client KUKA est disponible dans de nombreux pays. Nous
sommes à votre disposition pour toute question !
Argentine
Ruben Costantini S.A. (agence)
Luis Angel Huergo 13 20
Parque Industrial
2400 San Francisco (CBA)
Argentine
Tél. +54 3564 421033
Fax +54 3564 428877
[email protected]
Australie
Marand Precision Engineering Pty. Ltd. (agence)
153 Keys Road
Moorabbin
Victoria 31 89
Australie
Tél. +61 3 8552-0600
Fax +61 3 8552-0605
[email protected]
63 / 75
KR C2 sr
64 / 75
Belgique
KUKA Automatisering + Robots N.V.
Centrum Zuid 1031
3530 Houthalen
Belgique
Tél. +32 11 516160
Fax +32 11 526794
[email protected]
www.kuka.be
Brésil
KUKA Roboter do Brasil Ltda.
Avenida Franz Liszt, 80
Parque Novo Mundo
Jd. Guançã
CEP 02151 900 São Paulo
SP Brésil
Tél. +55 11 69844900
Fax +55 11 62017883
[email protected]
Chili
Robotec S.A. (agence)
Santiago de Chile
Chili
Tél. +56 2 331-5951
Fax +56 2 331-5952
[email protected]
www.robotec.cl
Chine
KUKA Flexible Manufacturing Equipment (Shanghai) Co., Ltd.
Shanghai Qingpu Industrial Zone
No. 502 Tianying Rd.
201712 Shanghai
R.P. de Chine
Tél. +86 21 5922-8652
Fax +86 21 5922-8538
[email protected]
www.kuka.cn
Allemagne
KUKA Roboter GmbH
Zugspitzstr. 140
86165 Augsburg
Allemagne
Tél. +49 821 797-4000
Fax +49 821 797-1616
[email protected]
www.kuka-roboter.de
7 SAV KUKA
France
KUKA Automatisme + Robotique SAS
Techvallée
6, Avenue du Parc
91140 Villebon S/Yvette
France
Tél. +33 1 6931660-0
Fax +33 1 6931660-1
[email protected]
www.kuka.fr
Inde
KUKA Robotics, Private Limited
621 Galleria Towers
DLF Phase IV
122 002 Gurgaon
Haryana
Inde
Tél. +91 124 4148574
[email protected]
www.kuka.in
Italie
KUKA Roboter Italia S.p.A.
Via Pavia 9/a - int.6
10098 Rivoli (TO)
Italie
Tél. +39 011 959-5013
Fax +39 011 959-5141
[email protected]
www.kuka.it
Japon
KUKA Robotics Japan K.K.
Daiba Garden City Building 1F
2-3-5 Daiba, Minato-ku
Tokyo
135-0091
Japon
Tél. +81 3 6380-7311
Fax +81 3 6380-7312
[email protected]
Corée
KUKA Robot Automation Korea, Co. Ltd.
4 Ba 806 Sihwa Ind. Complex
Sung-Gok Dong, Ansan City
Kyunggi Do
425-110
Corée
Tél. +82 31 496-9937 or -9938
Fax +82 31 496-9939
[email protected]
65 / 75
KR C2 sr
66 / 75
Malaisie
KUKA Robot Automation Sdn Bhd
South East Asia Regional Office
No. 24, Jalan TPP 1/10
Taman Industri Puchong
47100 Puchong
Selangor
Malaisie
Tél. +60 3 8061-0613 or -0614
Fax +60 3 8061-7386
[email protected]
Mexique
KUKA de Mexico S. de R.L. de C.V.
Rio San Joaquin #339, Local 5
Colonia Pensil Sur
C.P. 11490 Mexico D.F.
Mexique
Tél. +52 55 5203-8407
Fax +52 55 5203-8148
[email protected]
Norvège
KUKA Sveiseanlegg + Roboter
Bryggeveien 9
2821 Gjövik
Norvège
Tél. +47 61 133422
Fax +47 61 186200
[email protected]
Autriche
KUKA Roboter Austria GmbH
Regensburger Strasse 9/1
4020 Linz
Autriche
Tél. +43 732 784752
Fax +43 732 793880
[email protected]
www.kuka-roboter.at
Pologne
KUKA Roboter Austria GmbH
Spółka z ograniczoną odpowiedzialnością
Oddział w Polsce
Ul. Porcelanowa 10
40-246 Katowice
Pologne
Tél. +48 327 30 32 13 or -14
Fax +48 327 30 32 26
[email protected]
7 SAV KUKA
Portugal
KUKA Sistemas de Automatización S.A.
Rua do Alto da Guerra n° 50
Armazém 04
2910 011 Setúbal
Portugal
Tél. +351 265 729780
Fax +351 265 729782
[email protected]
Russie
OOO KUKA Robotics Rus
Webnaja ul. 8A
107143 Moskau
Russie
Tél. +7 495 781-31-20
Fax +7 495 781-31-19
kuka-robotics.ru
Suède
KUKA Svetsanläggningar + Robotar AB
A. Odhners gata 15
421 30 Västra Frölunda
Suède
Tél. +46 31 7266-200
Fax +46 31 7266-201
[email protected]
Suisse
KUKA Roboter Schweiz AG
Riedstr. 7
8953 Dietikon
Suisse
Tél. +41 44 74490-90
Fax +41 44 74490-91
[email protected]
www.kuka-roboter.ch
Espagne
KUKA Sistemas de Automatización S.A.
Pol. Industrial
Torrent de la Pastera
Carrer del Bages s/n
08800 Vilanova i la Geltrú (Barcelona)
Espagne
Tél. +34 93 814-2353
Fax +34 93 814-2950
[email protected]
www.kuka-e.com
67 / 75
KR C2 sr
Afrique du Sud
Jendamark Automation LTD (agence)
76a York Road
North End
6000 Port Elizabeth
Afrique du Sud
Tél. +27 41 391 4700
Fax +27 41 373 3869
www.jendamark.co.za
Taïwan
KUKA Robot Automation Taiwan Co. Ltd.
136, Section 2, Huanjung E. Road
Jungli City, Taoyuan
Taïwan 320
Tél. +886 3 4371902
Fax +886 3 2830023
[email protected]
www.kuka.com.tw
Thaïlande
KUKA Robot Automation (M) Sdn Bhd
Thailand Office
c/o Maccall System Co. Ltd.
49/9-10 Soi Kingkaew 30 Kingkaew Road
Tt. Rachatheva, A. Bangpli
Samutprakarn
10540 Thaïlande
Tél. +66 2 7502737
Fax +66 2 6612355
[email protected]
www.kuka-roboter.de
République tchèque KUKA Roboter Austria GmbH
Organisation Tschechien und Slowakei
Sezemická 2757/2
193 00 Praha
Horní Počernice
République Tchèque
Tél. +420 22 62 12 27 2
Fax +420 22 62 12 27 0
[email protected]
Hongrie
68 / 75
KUKA Robotics Hungaria Kft.
Fö út 140
2335 Taksony
Hongrie
Tél. +36 24 501609
Fax +36 24 477031
[email protected]
7 SAV KUKA
Etats-Unis
KUKA Robotics Corp.
22500 Key Drive
Clinton Township
48036
Michigan
Etats-Unis
Tél. +1 866 8735852
Fax +1 586 5692087
[email protected]
www.kukarobotics.com
Royaume-Uni
KUKA Automation + Robotics
Hereward Rise
Halesowen
B62 8AN
Royaume-Uni
Tél. +44 121 585-0800
Fax +44 121 585-0900
[email protected]
69 / 75
KR C2 sr
70 / 75
Index
Index
Numéros
19 pouces 43
2004/108/CE 40
2006/42/CE 40
89/336/CEE 40
95/16/CE 40
A
Accessoires 5, 21
Alimentation en courant ESC 48
Alimentation interne X12 51
Antivirus 36
Aperçu de la commande du robot 5
Aperçu mise en service 59
ARRET D'URGENCE externe 36
ARRET D'URGENCE local 26, 27, 36
ARRET D'URGENCE, externe 30
ARRET D’URGENCE 10, 26
ARRET D’URGENCE externe 26, 27
Assistance client KUKA 63
AUT 28
AUT EXT 28
Automatique 28
Automatique externe 28
Axes supplémentaires 21, 23
B
Bloc de puissance 8
Boîtier de programmation portatif 5, 21
Brochage X12 51
Brochage X32 54
Butées logicielles 31, 33
C
Câble KCP 13
Câble moteur/de données 13
Câble secteur 13
Câbles de liaison 5, 21, 60
Caractéristiques techniques 17
Carte IPM 8
Catégorie 3 15
Catégorie de stop 0 23
Circuit d'ARRET D'URGENCE 45
Circuits de sécurité 15
Clavier 10
Clavier externe 34
Commande de robot 5, 36
Commande du robot 5, 21
Compensation du potentiel terre 54
Conditions climatiques 17
Conditions de branchement 44
Conditions de mise en place 43
Conditions de montage 43
Connexion au réseau 61
Connexion de la compensation du potentiel terre
61
Connexion du KCP 61
Contrôle de la fonction 35
Convoyeur 14
Configuration de mini E/S X12 51
Configuration des E/S du poignet X32 54
Configuration du connecteur mini E/S X12 62
Configuration du connecteur X32 E/S du poignet
62
Configuration, connexion X11 61
Coupleur KCP 11
Coupleur KCP, visualisation 55
Course d'arrêt 23, 25
Course de réaction 23
Course de freinage 23
D
Déclaration de conformité 22
Déclaration de conformité CE 22
Déclaration de montage 21, 22
Demande d'assistance 63
Description du produit 5
Défaut des freins 33
Diagramme de signaux 47
Dimensions 18
Directive basse tension 22
Directive CEM 22, 40
Directive Machines 22, 40
Dispositif d'ARRET D'URGENCE 30
Dispositif d'ARRET D’URGENCE 29, 33
Dispositif d'homme mort 27, 30, 33
Dispositif de protection 45
Dispositifs de protection, externes 32
Données de base 17
E
Elimination 39
EN 60204-1 41
EN 61000-6-2 41
EN 61000-6-4 41
EN 614-1 41
EN 954-1 15
EN ISO 10218-1 40
EN ISO 12100-1 40
EN ISO 12100-2 40
EN ISO 13849-1 40
EN ISO 13849-2 40
EN ISO 13850 40
Entraînements ARRET 10, 27
Entraînements MARCHE 10, 27
Entrées qualifiantes 27, 36
Enveloppe d'évolution 23, 25
Enveloppe de l'axe 23
Equipement de protection 31
ESC 27
Exemple de câblage X12 53
Exemple de circuit X11 14
Exploitant 23, 24
71 / 75
KR C2 sr
F
Filtre secteur 8
Fonctions de protection 33
I
Identification CE 22
Identifications 32
Intégrateur d'installation 23
Intégrateur de système 23, 24
Intégrateur système 22
Interrupteur d' ARRET D'URGENCE 29
Interrupteur d' ARRÊT D'URGENCE 27
Interrupteur d'ARRET D'URGENCE 26, 29, 36
Interrupteur d'homme mort 30
Interrupteur d’homme mort 11, 31
Interface X11 47
Interface, X31 14
Interfaces 12
K
KCP 23, 33
KUKA Control Panel 9, 18
L
Logiciel 5, 21
Logique de sécurité 5, 27
M
Maintenance 38
Manipulateur 5, 21, 23, 25
Manuel Vitesse Elevée 28
Manuel Vitesse Réduite 28
Matières dangereuses 39
Mesure rapide 14
Mesures générales de sécurité 33
Mise en place de la commande du robot 60
Mise en service 35, 59
Mise en service, aperçu 59
Mise hors service 39
Mode automatique 38
Mode manuel 37
Mode pas à pas 31, 33
Modes de fonctionnement 27
Modes, sélecteur 10, 27
R
Raccordement secteur 44
Réactions de stop 26
Remise en service 35, 59
Réparations 38
Responsabilité 21
Riser 7
Robot industriel 21
Robot industriel, aperçu 5
S
SAV KUKA 63
Sécurité 21
Sécurité du réseau 36
Sécurité, généralités 21
Sélecteur de mode 27
Simulation 37
Single Point of Control 39
Souris externe 34
Space Mouse 10
SSB-GUI 10
Stockage 39
STOP 0 23, 26
STOP 1 23, 26
STOP 2 23, 26
Surcharge 33
O
Occupation des broches des connecteurs X31
14
Options 5, 21
T
T1 23, 28
T2 23, 28
Table tournante/basculante 21
Termes, sécurité 23
Touche d'entrée 10
Touche de sélection de fenêtre 10
Touche Echap 10
Touche Start 10, 11
Touche Start en arrière 10
Touche STOP 10
Touches curseur 10
Touches d'état 10
Touches de menu 10
Touches programmables 10
Transport 34, 57
Travaux d'entretien 38
Travaux de nettoyage 38
P
Panneau de raccordement 5
Pannes 34
Paramètres machine 36
Pare-feu 36
Pavé numérique 10
U
Unité de puissance 5, 8
Unité linéaire 21
Utilisateur 23, 24
Utilisation conforme aux fins prévues 21
Utilisation, non conforme 21
N
Niveau de performance 26, 55
Niveau Panique 30
Normes et directives appliquées 40
72 / 75
PC de commande 5, 6
Personnel 23
Pertes en puissance 17
PL 55
Plaque signalétique 11
Position de transport 34
Positionneur 21
Protection opérateur 27, 28, 33
Index
Utilisation, non prévue 21
V
Valeurs PFH 55
Ventilateur 8
Verrouillage de dispositifs de protection séparateurs 28
X
X11 Brochage 48
Z
Zone de danger 23
Zone de protection 23, 25
73 / 75
KR C2 sr
74 / 75
KR C2 sr
75 / 75

KR C2 sr - KUKA Robotics

Transcription

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