Guide COPACEL révision octobre 2014 final

Transcription

Guide professionnel
relatif à l’établissement
des plans d’inspection
d’équipements sous pression
Juin 2006
Modifié version 1 / Octobre 2014
Union Française des Industries des Cartons, Papiers et Celluloses
23-25 rue d’Aumale – 75009 PARIS
Guide professionnel relatif à l’établissement des Plans d’Inspection
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SOMMAIRE
INTRODUCTION ................................................................................................................................................................... 3
1.
DEFINITIONS ............................................................................................................................................................... 5
2.
ABREVIATIONS UTILISEES ....................................................................................................................................... 5
3.
REFERENCES REGLEMENTAIRES ........................................................................................................................... 6
4.
EQUIPEMENTS CONCERNES .................................................................................................................................... 6
5.
DETERMINATION DE LA CRITICITE .......................................................................................................................... 6
5.1
5.2
5.3
DETERMINATION DE L’INDICE DE GRAVITE D’UNE DEFAILLANCE ..................................................................................... 7
DETERMINATION DE L’INDICE DE PROBABILITE D’UNE DEFAILLANCE ............................................................................... 8
CALCUL DE LA CRITICITE .......................................................................................................................................... 9
PLAN D’INSPECTION ................................................................................................................................................ 10
6.
6.1
6.2
6.3
6.4
6.5
CONTENU D’UN PLAN D’INSPECTION ........................................................................................................................ 10
ELABORATION DES PLANS D’INSPECTION .................................................................................................................. 12
INSPECTIONS PERIODIQUES ET REQUALIFICATIONS PERIODIQUES ................................................................................ 14
REVISION DES PLANS D’INSPECTION ........................................................................................................................ 14
EVALUATION DES PLANS D’INSPECTION .................................................................................................................... 15
7.
MISE EN ŒUVRE DU PLAN D’INSPECTION ........................................................................................................... 15
8.
GESTION DU RETOUR D’EXPERIENCE .................................................................................................................. 15
9.
DECALORIFUGEAGE DES EQUIPEMENTS ............................................................................................................ 16
9.1
CONDITIONS GENERALES ....................................................................................................................................... 16
9.2
INSPECTIONS PERIODIQUES ..................................................................................................................................... 17
9.3
REQUALIFICATIONS PERIODIQUES ........................................................................................................................... 17
9.3.1
Généralités ................................................................................................................................................ 17
9.3.2
Décalorifugeage complet ........................................................................................................................... 18
9.3.3
Cas des tuyauteries ................................................................................................................................... 18
9.3.4
Cas des équipements de grande taille non témoin .................................................................................... 18
9.3.5
Cas des témoins et des groupes d’équipements représentés par des témoins......................................... 19
10.
10.1
10.2
10.3
AMENAGEMENTS A L’ENLEVEMENT DES REVETEMENTS ET GARNISSAGE .............................................. 19
OBJET ................................................................................................................................................................. 19
REVETEMENTS...................................................................................................................................................... 19
GARNISSAGE ........................................................................................................................................................ 20
11.
AMENAGEMENT DE LA PRESSION D’EPREUVE LORS DES REQUALIFICATIONS DE RECIPIENTS
CONSTRUITS SUIVANT LES DISPOSITIONS DU DECRET DU 02 AVRIL 1926............................................................. 20
12.
REVISIONS DU GUIDE ......................................................................................................................................... 21
ANNEXES ........................................................................................................................................................................... 22
ANNEXE 1 - LISTES DES PRINCIPALES FAMILLES D’ESS DE L’INDUSTRIE PAPETIERE ........................................ 23
ANNEXE 2 – ARTICLE 13 DE LA DIRECTIVE 2014/68/UE DU 15 MAI 2014 ................................................................... 24
ANNEXE 3 - TABLEAU DES MODES DE DEGRADATION POTENTIELS DANS L’INDUSTRIE PAPETIERE ............... 25
ANNEXE 4 - DETERMINATION DE LA CRITICITE D’UN ESS.......................................................................................... 26
ANNEXE 5 - CONTROLES ET MOYENS D’EXPERTISE UTILISABLES .......................................................................... 27
ANNEXE 6 - ADAPTATION DES CONTROLES AUX DEFAUTS RECHERCHES ............................................................ 28
ANNEXE 7 - ELABORATION DES PLANS D’INSPECTION ............................................................................................. 29
COPACEL ESP\2006-001\guide\établissement des plans d’inspection\version 1
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INTRODUCTION
FONDEMENTS
Dans le souci de renforcer la sécurité et la sûreté des établissements industriels, l’administration
s’est engagée depuis quelques années dans une nouvelle définition des rôles de chacun. A cet
effet, elle incite, au travers des nouveaux textes, les entreprises à développer des démarches
planifiées et structurées.
Cette orientation a inspiré la rédaction :
 Du décret du 13 décembre 1999 relatif aux équipements sous pression, dont l’article 19 donne la
liberté au Préfet de reconnaître le service d’inspection interne d’un établissement comme
compétent pour tout ou partie des opérations de contrôle selon les modalités qui ont été précisées
par l’arrêté du 15 mars 2000 modifié.
 De l’arrêté du 15 mars 2000 modifié dont les articles 10 §4 et 21 donnent mission aux entreprises
de concevoir dans le cadre de leurs organisations professionnelles des guides professionnels
relatifs à l’élaboration de plans d’inspection.
DOMAINE D’APPLICATION
Souhaitant s’engager dans cette démarche de responsabilité et d’optimisation de la sécurité sur les
sites, les entreprises qui adhèrent à COPACEL peuvent prétendre à l’application de ce guide.
SIGNIFICATION
Le paragraphe 4 de l’article 10 et l’article 21 de l’arrêté précité précisent que le service d’inspection
reconnu de l’exploitant doit établir des plans d’inspection, définissant la nature et la périodicité des
inspections et requalifications, selon des guides professionnels approuvés par l’administration.
Le présent guide professionnel définit les conditions d’élaboration des plans d’inspection.
La nature des opérations de contrôle définies par ces plans reste conforme aux dispositions de
l’arrêté du 15 mars 2000 modifié, à l’exception des aménagements prévus aux articles 11§6 et
24§3 de l’arrêté concernant notamment l’enlèvement des dispositifs d’isolation thermiques (voir
chapitre 9) des revêtements et des garnissages (voir chapitre 10) et à l’article 25§2 concernant la
surcharge d’épreuve de requalification (voir chapitre 11).
Ce guide a notamment pour missions :
 D’orienter les démarches des entreprises pour la création d’un service inspection,
 De les aider dans la conception, la mise en œuvre, l’évaluation et la révision de leurs plans
d’inspection,
 D’apporter de la cohérence dans les pratiques d’une industrie.
Les entreprises qui souhaitent s’engager dans la démarche doivent dès lors considérer ce guide
comme :
 Le document de référence pour l’élaboration des plans d’inspection
 Un document de bonnes pratiques qui leur demande d’optimiser en permanence ces plans
d’inspection.
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APPLICATION DES CAHIERS TECHNIQUES PROFESSIONNELS
Lorsqu’il existe des cahiers techniques professionnels approuvés par le Ministre chargé de
l’Industrie pour le suivi d’équipements sous pression, leur application conduit au respect de
l’intégralité de leurs dispositions. Sauf dispositions spécifiques du CTP, seules les périodicités des
inspections périodiques et/ou requalifications fixées par ces cahiers techniques peuvent être
modifiées par les plans d’inspection.
LIBERTE ET RESPONSABILITE DES ENTREPRISES
Les entreprises qui souhaitent utiliser cette liberté de définir la périodicité des inspections et
requalifications doivent :
 Définir les missions et organiser leur service inspection conformément aux dispositions de la
circulaire DM-T/P 32510 du 21 mai 2003,
 Etablir les plans d’inspection conformément à ce guide et les appliquer.
 Faire reconnaître leur service inspection par l’Administration.
Une fois la reconnaissance du service inspection obtenue, l’application de ces plans d’inspection
peut conduire à des périodicités d’inspection périodique et de requalification pouvant atteindre
respectivement de 5 et 10 ans.
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1. DEFINITIONS
Conditions opératoires critiques limites (DM-T/P 32510 du 21 mai 2003, § 3.1)
« Seuils fixés à un paramètre physique ou chimique (température, pH, vitesse de fluides,
concentration d’un contaminant) qui, s’ils sont dépassés, peuvent avoir un impact notable sur le
comportement, l’état ou l’endommagement de l’équipement, ou peuvent entraîner l’apparition d’un
nouveau phénomène de dégradation ».
Contrôle (DM-T/P 32510 du 21 mai 2003, § 3.1)
« Examen ou essai réalisé sur tout ou partie d'un équipement et dont le résultat est comparé à des
critères à seuils prédéfinis ».
Inspection (DM-T/P 32510 du 21 mai 2003, § 3.1
«Ensemble prédéterminé de dispositions à mettre en œuvre, en service et/ou à l'arrêt, pour assurer
la maîtrise de l'état d'un équipement ou d'un groupe d'équipements dans les conditions de sécurité
requises».
Inspection périodique (titre III de l'arrêté du 15 mars 2000 modifié)
«L’inspection périodique a pour objet de vérifier que l’état de l’équipement sous pression lui permet
d’être maintenu en service avec un niveau de sécurité compatible avec les conditions d’exploitation
prévisibles».
Requalification périodique (titre V de l'arrêté du 15 mars 2000 modifié)
«La requalification périodique d’un équipement sous pression comprend les opérations suivantes :
 L’inspection de l’équipement sous pression,
 L’épreuve hydraulique de l’équipement sous pression,
 La vérification des accessoires de sécurité associés à l’équipement sous pression concerné,
sauf dispositions contraires»,
 La vérification des accessoires sous pression.
Zone sensible
Zone d’un équipement sous pression affectée ou susceptible d’être affectée par un mode de
dégradation.
2. ABREVIATIONS UTILISEES
Pour les besoins du présent guide, les abréviations suivantes sont utilisées :
AFIAP :
APITI :
AUCR :
COCL :
COFREND :
COPACEL :
DREAL :
END :
ESP :
ESS :
ESSV :
OH :
REX :
SI :
SIR :
Association Française des Ingénieurs en Appareils à Pression
Association pour la Promotion de l’Inspection Technique chez les Industriels
Association des Utilisateurs de Chaudières de Récupération
Conditions Opératoires Critiques Limites
Confédération Française pour les Essais non Destructifs
Union Française des Industries des Cartons, Papiers et Celluloses
Direction Régionale de l’Environnement de l’Aménagement et du Logement
Essai(s) Non Destructif(s)
Equipement(s) Sous Pression
Equipement(s) Soumis à Surveillance (ce sont les ESP et les ESSV)
Equipement(s) Soumis à Surveillance Volontaire
Organisme Habilité
Retour d’Expérience
Service Inspection
Service Inspection Reconnu
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3. REFERENCES REGLEMENTAIRES
Une liste des principaux textes réglementaires relatifs aux ESP est établie sous la forme d’une fiche
technique disponible auprès de COPACEL.
4. EQUIPEMENTS CONCERNES
Le guide s’applique au suivi en service des Equipements Soumis à Surveillance (ESS) afin de
maintenir un niveau de sécurité élevé au cours de leur exploitation.
Les ESS regroupent :
 Tous les Equipements Sous Pression (ESP) qui entrent dans le champ d’application tels que
définis aux articles 2, 3 et 4 de l’arrêté du 15 mars 2000 modifié.
 Les Equipements Sous Pression Soumis à Surveillance Volontaire (ESSV), identifiés par
l’entreprise et dont la défaillance pourrait entraîner des conséquences sur l’intégrité des
personnes, sur l’environnement ou sur l’activité de l’entreprise.
Les équipements sous pression tels que extincteurs, ARI, systèmes de protection incendie sont
sous la surveillance du service inspection. L’établissement de plans d’inspection n’est pas
obligatoire dans la mesure où le suivi de ces équipements est conforme à l’arrêté du 15 mars 2000
modifié.
Le recensement des ESS est réalisé conjointement avec les services de production et de
maintenance sous la responsabilité du SI. Ce recensement doit être déterminé :
 Soit appareil par appareil,
 Soit à partir d’un découpage des unités en boucle.
Une boucle regroupe un ensemble d’ESS d’un même circuit du procédé (fluide, pression,
température). Dans ce cas, la représentation et la composition de chaque boucle sont tenues à
jour.
Une liste des principaux ESS de l’industrie papetière figure en annexe 1.
5. DETERMINATION DE LA CRITICITE
L’inspection se compose de l’ensemble des actions mises en œuvre pour réduire le risque inhérent
aux appareils à pression, conformément à l’annexe de la DM-T/P 32510. Cette démarche implique
donc l’ensemble des services concernés sous la responsabilité du service inspection.
L’effort d’inspection est adapté au risque présenté par l’équipement, ce risque étant caractérisé par
un niveau de criticité résultant lui-même de la probabilité de défaillance et de la gravité de la
défaillance des équipements.
La méthode retenue repose sur une analyse critique semi quantitative d’un ensemble de facteurs
caractérisant chaque équipement.
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A titre d’exemple, le facteur de « présence humaine » au voisinage d’un équipement peut
s’exprimer selon les critères suivants :
Facteur
« Présence humaine »
Rayon > 100 m
50 m < rayon  100 m
20 m < rayon  50 m
Rayon  20 m
Présence intermittente
1
1
2
3
Présence permanente
1
2
3
4
L’effort d’inspection est ajusté par la prise en compte du retour d’expérience interne et externe (au
niveau de la profession).
Retour
d’expérience
Inspection
é
ilit
t
en
em
nn
d’inspection
rité
la criticité
ir o
Plan
cu
Sé
Analyse de
b
Fia
1
v
En
2
3
4
Partage des connaissances
Inspection – Exploitation –
Maintenance – Autres sites
La détermination et la révision d’une criticité sont les résultats d’une analyse menée conjointement
par les représentants des services Exploitation, Maintenance et Inspection. Cette analyse fait l’objet
d’un enregistrement par le service inspection.
Si nécessaire, le fabricant ou d’autres services (Procédés, Matériaux, Bureau d’Etudes,
Sécurité/Environnement) peuvent aussi être impliqués.
5.1 Détermination de l’indice de gravité d’une défaillance
La détermination de l’indice de gravité d’une défaillance doit résulter à minima des facteurs cidessous
Facteur fluide
Il prend en compte, dans les conditions de fonctionnement, les propriétés physico-chimiques du ou
des fluides mis en œuvre suivant l’article 13 de la directive 2014/68/EU (voir annexe 2) :
 Groupe de fluide
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 Dangers représentés (inflammabilité, toxicité, corrosivité, explosivité, …)
 Température
Le facteur intègre la définition des fluides spécifiques pour chaque site papetier en faisant référence
aux fiches de données de sécurité des produits utilisés.
Facteur énergie libérable
Il prend en compte l’énergie susceptible d’être libérée en cas de rupture d’un équipement.
 pression
 volume/débit
L’effet « domino » peut être une notion pertinente à détailler : il concerne essentiellement les effets
induits en cas de rupture sur d’autres équipements.
Facteur humain
Il prend en compte la présence potentielle de personnes dans le périmètre concerné en cas de
perte de confinement ou de rupture de l’équipement. Les moyens de retrait du personnel peuvent
être un paramètre pertinent.
Facteur environnemental
Il intègre :
 les moyens d’isolement, de vidange et de protection (rétention, protection incendie)
 les moyens d’intervention disponibles,
 les effets environnementaux induits suite à une perte de confinement (effets environnementaux
internes et externes au site)
Les résultats de l’étude de danger peuvent être utilisés pour quantifier ce facteur.
Facteur indisponibilité
Ce facteur économique tient compte du coût global engendré par la défaillance d’un équipement
(perte de production). La durée de l’immobilisation de l’équipement est un paramètre pertinent.
5.2 Détermination de l’indice de probabilité d’une défaillance
La détermination de l’indice de probabilité d’une défaillance doit résulter à minima des facteurs cidessous.
Facteur modes et cinétiques de dégradation
L’identification des modes et cinétiques de dégradation potentiels et constatés d’un ESS s’appuie
sur l’analyse des éléments suivants :









couple fluide/matériau,
couple matériau/matériau,
documents de conception,
environnement de l’équipement (localisation sous abri ou extérieure),
codes et normes,
historique des appareils,
cycles et procédés de production,
mesures ou données disponibles,
retour d’expérience professionnelle,
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 littérature,
 intervention d’experts
Cette analyse conduit à identifier des modes de dégradation comme la corrosion externe ou interne,
l’érosion, la fissuration, le vieillissement, la fragilisation. A ce jour, les différents modes de
dégradation sont répertoriés dans l’annexe 3.
Ce facteur quantifie les dommages potentiels et constatés dus aux dégradations en service de
l’équipement.
Facteur inspection
Il intègre :
 la pertinence, la qualité et l’efficacité des programmes d’inspection de l’équipement compte tenu
de son accessibilité.
 l’aptitude à détecter les dommages et à estimer les cinétiques de dégradation
 la qualité de la prise en compte des données collectées au cours des opérations de surveillance
pour la définition des prescriptions de maintenance émises par le SI.
Facteur fabrication ou conception
Il traduit :
 la pertinence des choix de conception,
 la qualité de la construction de l’équipement (décret du 02 avril 26, décret du 18 février 43,
directive 97/23 CE du 27 mai 1997)
 le niveau de connaissance du SI (données de conception, calcul, choix des matériaux,
construction, étendue et résultats des contrôles de construction et des essais de réception, la
notice d’instruction si applicable, etc…)
Ce facteur est estimé à partir du contenu et de la qualité du dossier de fabrication ou conception de
l’équipement.
Facteur maintenance
Il prend en compte l'efficacité et la qualité des opérations de maintenance réalisées sur
l'équipement (historique, plan de maintenance, traçabilité)
Facteur procédé
Il prend en compte les conditions d’exploitation :




la stabilité et la maîtrise du procédé (surveillance de paramètres)
le risque d’introduction de polluants dans le process,
la pression et la température maximales de service,
les dispositifs d’alerte et de protection.
5.3 Calcul de la criticité
La criticité doit être quantifiée. Elle combine l’indice de probabilité et l’indice de gravité d’une
défaillance pour l’ESS concerné comme indiqué en annexe 4.
La criticité doit permettre d’identifier clairement les appareils les plus dangereux d’une installation
industrielle.
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La répartition des équipements selon les différentes catégories de criticité doit être représentative
du parc d’appareils de l’installation.
Cette répartition en niveau de risque doit être confrontée à l’expérience de l’exploitant, au retour
d’expérience de l’inspection et de la profession afin d’en vérifier la cohérence.
Le niveau de criticité a une influence directe sur l’affectation et la sévérité des modalités de
surveillance du plan d’inspection (nature et périodicité des suivis en exploitation, fréquence des
inspections périodiques et requalifications périodiques, contrôles). Le SI définit la plage de criticité
inacceptable dans laquelle l’ESS doit faire l’objet d’actions spécifiques visant à réduire cette criticité.
Dans le cas d’un découpage par boucle de procédé ou de corrosion, la criticité peut être calculée
en combinant :
 l’indice de gravité commun à la boucle,
 l’indice de probabilité de défaillance de chaque équipement.
6. PLAN D’INSPECTION
6.1 Contenu d’un plan d’inspection
Généralités
Conformément au point 11.1 de l’annexe de la DMTP 32510, le plan d’inspection définit l’ensemble
des opérations prescrites par le SI dans le but d’assurer la maîtrise de l’état et la conformité dans le
temps d’un ESS ou d’un ensemble d’ESS vis-à-vis de la sécurité des biens, des personnes et de la
protection de l’environnement.
Il précise notamment :










L’identification de l’équipement
Sa situation géographique
Le ou les fluides mis en œuvre
La criticité affectée à l’équipement
Les conditions opératoires critiques limites (COCL) et les actions à mener en cas de
dépassement,
La nature et la fréquence des inspections périodiques et requalifications périodiques,
La nature et la périodicité des opérations de contrôle à réaliser en service ou lors des arrêts, et
à titre d’exemple :
 contrôles et moyens d’expertise,
 essais hydrauliques ou hydrostatiques
 vérification des conditions opératoires critiques limites,
 évaluation de l’état de conservation des revêtements (interne et externe)
 vérification des supportages,
 vérification des accessoires de sécurité
 vérification des accessoires sous pression,
L’étendue et la fréquence des opérations de contrôle sont modulées en fonction de la criticité de
l’équipement.
Les critères d’acceptation des contrôles et des essais,
Les conditions de présentation aux contrôles de l’équipement,
Les dérogations éventuelles à la notice d’instructions du fabricant.
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L’étude des modes de dégradation et les procédures correspondant à un plan d’inspection doivent
être facilement identifiables.
Précisions concernant les contrôles
Finalité
Les contrôles ont pour but de révéler les dégradations qui affectent les ESS.
Les principaux types de contrôle et moyens d’expertise utilisables sont mentionnés à l’annexe 5.
Il est recommandé d’utiliser les contrôles non destructifs adaptés au défaut recherché figurant à
l’annexe 6.
Pour un même mode de dégradation, différents types de contrôles non destructifs peuvent être
envisagés. Le service inspection choisit le contrôle le plus judicieux en fonction de son efficacité
et des conditions nécessaires à sa mise en œuvre.
Localisation
Il est souhaitable de localiser ces contrôles dans les zones sensibles, notamment :
 soudures longitudinales et nœuds de soudure
 piètements de piquage,
 supports, calages,
 ceintures de chaudière,
 changements de section,
 zones « mortes »,
 sous calorifuges non étanche,
 coudes et dérivations.
Précisions concernant les tuyauteries
Les points particuliers tels que :
 supportages (colliers, boites à ressorts, patins de glissement)
 selles de renfort
 piquages
 coudes
 changements de section
 lyres de dilatation, soufflets
 purges
 bras morts
doivent être repérés et identifiés afin d’être pris en compte dans les plans d’inspection. Compte
tenu du grand nombre de ces points, le service inspection sélectionne les points les plus
représentatifs en intégrant les difficultés de repérage des zones concernées et les contraintes
d’accessibilité, en vue de la définition des modalités de contrôles décrites dans les plans
d’inspection.
Dans le cas des requalifications périodiques des tuyauteries, la vérification comprend l’examen
visuel des parois internes :
 à partir des orifices rendus accessibles lors de la mise à disposition (vannes démontées,
orifices de purge, piquages, …),
 à partir des résultats d’examens visuels et de contrôles réalisés, le plus souvent à partir de
l’extérieur (US, radiographie, …).
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Précisions concernant les accessoires sous pression
Les accessoires tels que :
 vannes et robinets
 capteurs de mesure
 niveaux
sont repérés et identifiés afin d’être pris en compte dans les plans d’inspection des ESS auxquels
ils sont associés.
Les opérations de contrôle les concernant doivent intégrer des examens visuels en vue d’identifier
des défauts tels que :
 problèmes d’étanchéité
 fuites au niveau des joints et garnitures
 traces de corrosion externes
 contraintes mécaniques induites par les tuyauteries
Ces opérations complètent les plans d’inspection des équipements auxquels ils sont rattachés.
6.2 Elaboration des plans d’inspection
Le SI doit disposer du personnel et des moyens adaptés pour maîtriser l’élaboration, l’application et
la mise en œuvre des plans d’inspection conformément au paragraphe 9 de l’annexe de la DM-T/P
32510 du 21 mai 2003.
Les plans d’inspection sont établis conjointement par les services de production et de maintenance,
sous la responsabilité du service inspection et conformément au présent guide.
Cette élaboration fait l’objet d’un enregistrement par le service inspection. Elle doit respecter la
démarche suivante :
 établissement de la liste des ESS (voir annexe 1),
 puis pour chaque ESS :
 évaluation de la criticité de chaque équipement,
 définition de la nature et de la périodicité des opérations de contrôle complémentaires
Afin de permettre l’élaboration des plans d’inspection, le service inspection doit posséder les
informations techniques nécessaires mentionnées à l’article 9 de l’arrêté du 15 mars 2000 modifié.
De façon générale, en application de l’article 11 § 2 de l’arrêté du 15 mars 2000 modifié, les plans
d’inspection peuvent prévoir des dispositions différentes de celles prévues par les notices
d’instructions établies par le fabricant. Dans ce cas, ces dispositions sont prises en compte dans
l’analyse de criticité, l’identification des modes de dégradation et la prise en compte du retour
d’expérience, réalisées lors de l’établissement du plan d’inspection de l’équipement.
La méthodologie d’élaboration des plans d’inspection est illustrée par le logigramme de l’annexe 7.
Les plans d’inspection sont tenus à la disposition de la DREAL.
Nota 1 – Equipement témoin
Définitions
Un équipement témoin est l’équipement représentatif d’un groupe d’équipements homogènes en
termes de conception, de fabrication et d’exploitation.
Les conditions de fonctionnement sont telles que les cinétiques de dégradation observées sur cet
équipement témoin sont les plus élevées et/ou les dégradations présentent les amplitudes les
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plus importantes. Les dispositions de conception et de fabrication, les conditions de
fonctionnement de l’équipement sont telles que les dégradations potentielles, si elles devaient se
produire, apparaîtraient en premier sur cet équipement témoin.
L’équipement témoin ne doit pas faire l’objet :
 d’opérations d’entretien ou de maintenance préventive particulières par rapport aux
équipements de même famille qu’il couvre,
 de procédure de conservation à l’arrêt différentes des équipements dont il est représentatif.
Une ou plusieurs listes sont tenues à jour sur lesquelles figurent :
 les équipements témoins
 les équipements qui y sont rattachés.
A titre indicatif, les équipements « témoin » utilisés dans la profession sont :
Equipements témoins
Lessiveurs discontinus
Séparateurs (flash ou cyclone)
Bâches à condensats
Evaporateurs concentrateurs
Cylindres sécheurs
Batteries de séchoir
Ballons d’air
Cas d’utilisation
Limitation à l’équipement témoin de certains contrôles
non destructifs
Décalorifugeage : voir paragraphe 9
Contrôles
Les équipements sous pression retenus comme des équipements témoins doivent faire l’objet
d’un suivi plus approfondi qui conduit à l’enlèvement complet du calorifuge et à la réalisation de
contrôles plus étendus.
Les contrôles effectués sur l’équipement témoin sont alors représentatifs pour le groupe
d’équipements concernés.
Le groupe d’équipements ainsi représenté peut être dispensé :
 de l’enlèvement total du calorifuge
et/ou
 de la réalisation de contrôles autres que ceux programmés pour les inspections périodiques
et de requalification.
Lorsque les contrôles réalisés sur l’équipement témoin révèlent une dégradation, les parties
concernées de tous les équipements représentés par l’équipement témoin sont également
contrôlées.
 Si la dégradation est détectable appareil en service, le contrôle de la zone correspondante
doit être faite sans délai sur l'ensemble des équipements représentés par le témoin.
 Si la dégradation ne peut être détectée qu'appareil à l'arrêt, le contrôle sera réalisé au plus
vite et dans tous les cas en respectant un délai compatible avec le mode de dégradation
constaté.
Nota 2 – Procédures Plans d’inspection
Le SI doit établir les procédures relatives à l’élaboration, la mise à jour et la révision des plans
d’inspection conformément au paragraphe 4.3 de l’annexe de la DM-T/P 32510 du 21 mai 2003.
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Nota 3 - Indice de gravité – Cas des boucles
Les facteurs de l’indice de gravité (voir paragraphe 5.1) sont déterminés pour la boucle en prenant
en compte les paramètres les plus défavorables (volume, énergie, présence humaine). L’indice de
gravité est alors commun à l’ensemble des équipements de la boucle. Le plan d’inspection de
chaque équipement doit faire référence à la (les) boucle(s) à laquelle il appartient.
Nota 4 : Prise en compte des périodes de stockage des ESS dans le calcul des périodicités
La durée de stockage d’un ESS neuf précédant sa mise en service peut être neutralisée dans le
calcul de la périodicité de l’inspection périodique ou de la requalification périodique. Il appartient au
SI de s’assurer de l’absence d’impacts liés aux conditions de stockage en vérifiant l’intégrité de
l’équipement concerné par un examen intérieur et extérieur préalablement à l’autorisation de mise
en service.
6.3 Inspections périodiques et requalifications périodiques
Le service inspection assume la responsabilité des inspections dans le cadre des missions qui lui
sont confiées. Il réalise un nombre significatif d’inspections périodiques ou d’inspections de
requalification avec un objectif de 100 % des inspections périodiques hors grands arrêts.
Toute partie de l’inspection ne peut être sous traitée que dans les conditions définies dans des
procédures spécifiques, elle doit rester sous la maîtrise de l’inspection.
Elles concernent les récipients, les générateurs, les tuyauteries et les accessoires sous pression.
Les inspections de requalification périodiques sont effectuées dans les conditions précisées par la
circulaire du 6 mars 2006 (commentaires du paragraphe 4 de l'article 23 de l'arrêté, premier alinéa).
Lorsqu'elles sont réalisées par le service inspection, elles suivent les mêmes règles que celles
prévues pour les inspections périodiques.
La requalification périodique est prononcée par un expert d’un organisme habilité conformément à
l’article 23 de l’arrêté du 15 mars 2000 modifié.
6.4 Révision des plans d’inspection
Les plans d’inspection sont révisés à chaque évolution entraînant une variation significative du
milieu ou de la susceptibilité des équipements aux dommages pris en compte pour leur élaboration.
Exemples d’évolutions pouvant conduire à des révisions de plans d’inspection :
 l’évolution d’un des facteurs d’évaluation de la criticité (changement de conditions d’exploitation
ayant un impact sur les modes et/ou les cinétiques de dégradation, constat d’une dégradation
sensiblement différente de celle prise en compte lors de l’élaboration du plan, découverte d’un
nouveau mode de dégradation),
 dépassement d’un COCL
 prise en compte du retour d’expérience de l’équipement.
Exemples de révisions de plans d’inspection :
 réduction ou augmentation de la fréquence des contrôles,
 diminution ou extension de l’étendue des CND
 réduction ou extension de l’enlèvement de revêtements
 réduction ou augmentation de la fréquence des inspections périodiques,
Dans un découpage par boucle, en cas d’évolution d’un des facteurs de l’indice de gravité, le plan
d’inspection de chaque équipement de la boucle doit être révisé.
Le SI doit assurer la traçabilité des révisions de ses plans d’inspection.
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6.5 Evaluation des plans d’inspection
Il est recommandé aux services inspection d’évaluer la pertinence de leurs plans d’inspection :
sécurité, environnement, fiabilité et disponibilité des équipements.
7. MISE EN ŒUVRE DU PLAN D’INSPECTION
Le personnel en charge de l’inspection doit être qualifié dans le cadre de la procédure COPACEL et
habilité par le chef d’établissement ou le chef du service inspection selon la procédure mise en
place dans chaque établissement.
Les opérations de contrôle des ESS sont réalisées en conformité avec les modalités décrites dans
les plans d’inspection sous la responsabilité du SI, en liaison avec les autres services concernés de
l’établissement.
Le service inspection est décisionnaire pour toute conclusion découlant de l’application des plans
d’inspection.
L’entreprise doit déterminer les responsabilités sur les dispositions à mettre en œuvre en cas de
désaccord (voir paragraphe 7.1 de l’annexe de la DM-T/P 32510 du 21 mai 2003).
8. GESTION DU RETOUR D’EXPERIENCE
Le partage et la prise en compte de l’expérience vécue et cumulée sont importants pour
l’élaboration des plans d’inspection. Plus les données d’expérience sont nombreuses et fiables, plus
les plans d’inspection permettent de pratiquer des surveillances préventives sûres, et meilleure est
la maîtrise de l’état des équipements.
Cette expérience s’appuie notamment sur la prise en compte :
 des constats et résultats des inspections réalisées sur les ESS ou les ESS similaires,
 des enseignements tirés des incidents et accidents vécus,
 de l’efficacité des améliorations mises en œuvre,
 des écarts enregistrés sur les COCL,
 des investigations menées sur les appareils réformés, remplacés, etc.,
Chaque SI doit intégrer dans les élaborations et révisions de ses plans d’inspection les données
d’expérience cumulées qui peuvent influer sur l’évolution de la criticité et donc la sévérité des
modalités de suivi des ESS.
De plus, le retour d’expérience permet de s’assurer que les ESS pour lesquels la fabrication et le
choix des matériaux n’ont pas été optimisés à l’origine, ont été modifiés ou remplacés depuis.
L’expérience obtenue est ainsi intégrée dans les standards internes de fabrication de chaque
société. Les exigences et dispositions constructives de ces standards complètent celles des codes
de construction reconnus et des normes utilisés pour la fabrication de nouveaux équipements.
Quelques exemples de retours d’expérience intégrés dans la modification ou le changement
d’équipements :
 évolution de matériaux sur divers équipements,
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 changement de la conception de certains ESS,
 contrôle systématique d’équipements susceptibles d’avoir été touchés par des dégradations
identiques,
 reconditionnement des ESS revêtus intérieurement pour assurer les performances attendues,
 contrôles spécifiques mis en œuvre pour le suivi des corrosions.
Il est souhaitable d’utiliser les données obtenues par retour d’expérience interne et externe lors de
l’élaboration et de la révision des plans d’inspection.
Les données externes comprennent :
 les retours d’expérience effectués dans le cadre de COPACEL et relatifs aux Equipements
Soumis à Surveillance dans l’industrie papetière,
 les informations échangées au cours de contacts au sein de l’AUCR, de l’APITI, avec des
organismes notifiés.
9. DECALORIFUGEAGE DES EQUIPEMENTS
Conformément aux articles 11§6 et 24 de l’arrêté du 15 mars 2000 modifié, des dispositions
d’enlèvement total ou partiel des calorifuges peuvent être prévues lors des inspections périodiques
et requalifications périodiques.
Ces dispositions sont définies dans les plans d’inspections et se substituent aux demandes
d’aménagement préalables.
L’objet du présent paragraphe est de définir les règles d’enlèvement des calorifuges lors des
inspections et des requalifications périodiques des récipients, générateurs de vapeur et tuyauteries.
9.1 Conditions générales
Des règles de décalorifugeage partiel sont applicables lors des vérifications extérieures des
inspections et requalifications périodiques, sous réserve que les points suivants soient satisfaits :
 La nature du calorifuge doit être adaptée (tenue mécanique, neutralité chimique vis-à-vis de la
paroi des appareils protégés) et sa mise en œuvre effectuée correctement (étanchéité, absence
de ponts thermiques, régularité des épaisseurs, etc...). Les justificatifs doivent figurer dans les
dossiers des équipements. Dans les installations anciennes pour lesquelles l’exploitant ne
posséderait pas ces justificatifs d’origine, un rapport établi par le service inspection donne
l’assurance requise.
 Un suivi régulier, réalisé par le service inspection interne, confirmant la bonne tenue du calorifuge
des appareils (étanchéité du calorifuge, absence de dégradation mécanique, de suintement et
d’agression externe).
 Une exploitation ou un maintien en conservation à l’arrêt dans des conditions apportant
l’assurance qu’aucune corrosion due à la condensation entre le calorifuge et la paroi des
appareils, n’a pu se produire. Cette condition est supposée satisfaisante pour les appareils
installés dans des locaux tempérés ou pour les appareils dont la température de service est
supérieure à 110 °C. Des conditions particulières de conception et de réalisation et l’expérience
acquise montrant la bonne tenue dans le temps des appareils, peuvent également constituer des
éléments probants.
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Le plan d’inspection précise pour chaque équipement la nature et l’étendue des investigations à
mener en tenant compte des modes de dégradation, des conditions d’exploitation, de maintenance et
d’environnement. Ces investigations concernent notamment le contrôle visuel de l’état des
calorifuges, les décalorifugeages partiels ou complets et les contrôles associés. Elles font l’objet de
rapports d’inspection.
Si pour des impératifs de maintenance ou de modification d’installation, un décalorifugeage partiel ou
complet était réalisé, une visite extérieure de la partie décalorifugée doit alors être réalisée. Cette
visite fait l’objet d’un rapport établi par le service inspection.
9.2 Inspections périodiques
L’ensemble des dispositions suivantes s’applique à tous les équipements (tuyauteries, équipements
de grande taille, équipements représentés par un témoin).
Si le calorifuge est en bon état et sans retour d’expérience négatif, il n’y a pas lieu de procéder à
l’enlèvement des calorifuges autres que les trappes ou les éléments démontables prévus pour ces
inspections périodiques.
En fonction du retour d’expérience, il convient d’examiner par exemple les zones sensibles :
 des points bas,
 des tronçons représentatifs des joints soudés circulaires et longitudinaux, notamment lors de
soudures hétérogènes
 des points d’attache sur les équipements sous pression soumis à des vibrations et des cycles de
fatigue,
 des soufflets de dilatation,
 des piquages.
Ces zones sensibles sont définies dans le plan d’inspection.
Si une suspicion existe avant ou pendant l’inspection périodique sur des zones non visibles, celles-ci
sont décalorifugées.
Lorsqu’une dégradation est constatée, le décalorifugeage est étendu à la totalité de la zone dégradée.
9.3 Requalifications périodiques
9.3.1
Généralités
Lors des inspections de requalification périodique, si le calorifuge est en bon état et sans retour
d’expérience négatif, il est admis de ne procéder qu’à un décalorifugeage des trappes et éléments
démontables et de l’ensemble des zones sensibles (voir § 9.2).
Si une suspicion existe avant ou pendant la requalification périodique sur les parties non visibles,
un décalorifugeage partiel des zones suspectes ou de la totalité de l’équipement doit être réalisé.
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9.3.2
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Décalorifugeage complet
Lors de la troisième requalification périodique puis une fois sur deux, un décalorifugeage complet et
systématique des parois extérieures des équipements doit être réalisé. Cependant, si un
décalorifugeage total a été réalisé dans les deux ans qui précèdent cette requalification, seules les
trappes et éléments démontables peuvent être déposés.
Cette exigence de mise à nu totale et systématique ne s’applique pas :
 aux tuyauteries (voir § 9.3.3)
 aux équipements de grande taille (voir § 9.3.4)
 aux groupes d’équipements représentés par des témoins (voir § 9.3.5)
9.3.3
Cas des tuyauteries
Les tuyauteries ne font pas l’objet d’un décalorifugeage total.
Le service inspection doit cependant prévoir dans le plan d’inspection le décalorifugeage des zones
sensibles représentatives (voir § 9.2).
L’inspection de la tuyauterie doit prendre en compte :
 Le suivi régulier en service de la bonne tenue du calorifuge,
 L’absence de dégradation des parois imputable au calorifuge,
 Les contrôles réalisés lors d’opérations de maintenance ou de modification.
Des mesures d’épaisseur devront être également mises en œuvre en cas de suspicion de corrosion
uniforme.
9.3.4
Cas des équipements de grande taille non témoin
Les équipements de grande taille sont identifiés dans le tableau de l’annexe 1. Ils sont caractérisés
par un volume calorifugé supérieur à 15 m3.
Toute opération de maintenance ou de modification entraînant un décalorifugeage partiel ou
complet de l’équipement est mise à profit par le service inspection pour effectuer une visite
extérieure de la partie décalorifugée.
Les équipements de grande taille ne font pas l’objet d’un décalorifugeage total sous réserve que
chacun des points suivants soit satisfait :
 Depuis la dernière requalification périodique, le décalorifugeage de la totalité des zones
sensibles identifiées par le service inspection dans le plan d’inspection (voir § 9.2) et leur
contrôle ont permis de conclure au bon état de l’équipement,
 Le retour d’expérience montre l’absence de dégradation des parois extérieures imputable au
calorifuge,
 Le suivi régulier a confirmé la bonne tenue du calorifuge de l’équipement,
 L’efficacité du calorifuge a été vérifiée (contrôle par thermographie ou méthode équivalente),
 Aucune suspicion n’existe avant la requalification périodique sur les parties non visibles.
Des mesures d’épaisseur devront être également mises en œuvre en cas de suspicion de corrosion
uniforme.
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9.3.5
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Cas des témoins et des groupes d’équipements représentés par des témoins
Cas du témoin
Compte tenu de sa représentativité, l’appareil témoin est mis à nu lors de chaque inspection de
requalification. Cette exigence s’applique également aux appareils de grande taille.
Cas des équipements représentés par un témoin
 Lorsqu’ aucune dégradation n’est constatée sur l’équipement témoin, le décalorifugeage du
groupe d’équipements représentés par le témoin n’est pas exigé lors des inspections de
requalification, à condition que le suivi régulier confirme la bonne tenue du calorifuge des
équipements représentés.
 Lorsqu’une dégradation est constatée sur l’équipement témoin, la zone concernée est
décalorifugée sur chacun des équipements représentés par l’équipement témoin (voir § 6.2 –
nota 1).
10. AMENAGEMENTS A L’ENLEVEMENT DES REVETEMENTS ET
GARNISSAGE
Conformément aux articles 11§6 et 24 de l’arrêté du 15 mars 2000 modifié, des dispositions
d’enlèvement total ou partiel des revêtements intérieurs et/ou extérieurs et des garnissages peuvent
être prévues lors des inspections périodiques et requalifications périodiques. Ces dispositions sont
définies dans les plans d’inspections et se substituent aux demandes d’aménagement préalables.
10.1 Objet
L’objet du présent paragraphe est de définir les règles d’enlèvement des revêtements intérieurs
et/ou extérieurs et des garnissages lors des inspections et des requalifications périodiques en
fonction des modes de dégradation. Il s’applique aux récipients, générateurs de vapeur et
tuyauteries.
10.2 Revêtements
Le plan d’inspection précise pour chaque équipement concerné, la nature et l’étendue des
investigations à mener sur les revêtements lors des inspections périodiques et des inspections de
requalification. Elles font l’objet de rapports d’inspection.
En fonction du retour d’expérience, il convient d’examiner notamment les zones suivantes :
 Les zones de raccordement,
 Les angles,
 Les zones soumises à érosion,
 Les points d’attaches
 Les zones soumises à des contraintes thermiques particulières.
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Si le revêtement est en bon état et qu’il n’y a pas de retour d’expérience négatif, il n’y a pas lieu de
procéder à son enlèvement.
Si une suspicion existe sur le revêtement ou sur l’équipement, avant ou pendant l’inspection
périodique, un retrait du revêtement dans les zones concernées est réalisé. Un contrôle de la paroi
opposée de l'équipement peut être mis à profit pour confirmer cette suspicion.
Tout retrait de revêtement lors d’opérations de maintenance ou de modifications doit être mis à
profit par le service inspection pour réaliser un contrôle de l’équipement dans la zone concernée.
10.3 Garnissage
Dans le cas des équipements qui contiennent un garnissage intérieur, le plan d’inspection précise la
nature et l’étendue des investigations à mener et détermine le niveau d’enlèvement du garnissage
lors des inspections périodiques et des inspections de requalification.
Tout retrait de garnissage (total ou partiel) lors d’opérations de maintenance ou de modifications
doit être mis à profit par le service inspection pour réaliser un contrôle de l’équipement dans la
zone concernée.
11. AMENAGEMENT DE LA PRESSION D’EPREUVE LORS DES
REQUALIFICATIONS DE RECIPIENTS CONSTRUITS SUIVANT LES
DISPOSITIONS DU DECRET DU 02 AVRIL 1926
Conformément aux dispositions de l’article 25 §2 de l’arrêté du 15 Mars 2000 modifié, la pression
de l’épreuve de requalification périodique peut être diminuée dans des conditions précisées par le
ministre chargé de l’industrie, après avis de la commission centrale des appareils à pression.
Le courrier du BSEI n° 13 – 119 du 21 Novembre 2013, précise que toutefois, l’article 10 de l’arrêté
du 15 Mars 2000 dispose que « par exception aux disposition du présent titre, pour les équipements
sous pression surveillés par un service inspection reconnu, la nature et la périodicité des
inspections périodiques sont définies dans des plans d’inspection établis selon les guides
professionnels approuvés par le ministre chargé de la sécurité industrielle, après avis de la
commission centrale des appareils à pression ». L’intégration dans les guides professionnels de
conditions de suivi particulières pour ces équipements, notamment de la définition d’une périodicité
d’inspection lorsqu’ils font l’objet d’une surcharge réduite, est donc juridiquement envisageable,
sous réserve que les dispositions proposées soient cohérentes, étayées et s’appuient sur la
présentation d’un retour d’expérience sur le suivi actuel de ces équipements.
La profession n’a jamais constaté d’accident niveau A, B ou C selon l’annexe II de la BSEI 13-125,
sur les récipients fabriqués suivant le décret du 02 Avril 1926 et suivis par des SIR avec des
périodicités d’inspection périodique supérieure à dix-huit mois et l’application de surcharges
réduites lors des épreuves de requalification.
Les récipients concernés sont ceux de l’annexe 1 construits suivant le décret du 02 Avril 1926.
La valeur de la surcharge réduite appliquée sera celle définie par l’article 25§2 de l’arrêté du 15
mars 2000 modifié : « Pour les récipients à pression de vapeur construits selon les dispositions du
décret du 2 avril 1926 susvisé, l’épreuve hydraulique peut être effectuée avec une surcharge
d’épreuve réduite au tiers de celle fixée pour l’épreuve initiale».
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12. REVISIONS DU GUIDE
Révisions
Date
Intitulé de la modification
0
Juin 2006
-
-
Création du guide professionnel COPACEL
Suite à la publication de la fiche AQUAP n° ES 03, au courrier
COPACEL du 26/03/2012, à la réponse du BSEI datée du
13/04/2012 référence « BSEI n° 12 », au courrier BSEI 13-119, les
modifications sont :
Dans l’introduction, § signification, rajout de la référence à l’article
25§2 de l’arrêté de Mars 2000 modifié.
Création d’un nouveau §11, cas des appareils construits suivant les
dispositions du 02 Avril 1926 avec application de la surcharge
réduite lors de leur requalification tout en appliquant les périodicités
définies dans nos plans d’inspection.
Page
toutes
3
20
Nous profitons de modifier le guide pour intégrer d’autres mise à
jour :
-
1
dans Introduction, Application d’un cahier technique professionnel,
rajout de « sauf dispositions spécifiques du CTP »
Dans le paragraphe 5.1, rajout de « à minima » dans la
détermination de l’indice de gravité et suppression de « dont la
définition des donnée à titre indicatif »
Dans le paragraphe 5.2, rajout de « à minima » dans la
détermination de l’indice de probabilité
facteur fabrication ou conception, rajout de 26,43 et CE à la suite de
la qualité de la construction de l’équipement et rajout de « la notice
d’instruction si applicable »
Dans le paragraphe 5.3 suppression de « un exemple est donné »
en laissant « comme indiqué en annexe 4 ».
Dans le paragraphe 6.3, modification du début de paragraphe pour
préciser l’objectif des inspections réalisées par le SIR ainsi que
l’organisation de leur sous traitance.
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-
Dans l’annexe 2, référence à l’article 13 de la directive 2014/68/UE
-
Dans l’annexe 3, rajout de l’érosion par frottement ou abrasion dans
les modes de dégradation
-
Dans l’annexe 4, modification de la stratégie d’inspection
-
Dans l’annexe 5, ajout d’un paragraphe contrôle température et
réorganisation des différents contrôles suivants les paragraphes
existants
-
Création du § 12 « Révisions »
-
Remplacement de l’acronyme DRIRE par DREAL
-
Mise à jour de la signification de l’acronyme COPACEL
4
7
8
9
9
14
24
25
27
27
21
5 et 12
5
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ANNEXES
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Annexe 1 - Listes des principales familles d’ESS de l’industrie papetière
Appareil
Pression
(bar)
Température
(°C)
Cuisson pâte
lessiveur continu
lessiveur discontinu
imprégnateur vertical
alimentateur BP-HP
calorisateurs
séparateurs (flash/cyclones)
réseaux liqueur
stockage liqueur
10-20
10-15
10-15
2-20
10-20
1-5
10-25
0-7
150-170
150-170
100-120
100-120
100-200
Blanchiment
générateur ClO2
Réseaux agents de blanchiment
Volume total
(m3)
Equipements
calorifugés
de grande
taille
X
X
X
100-120
-
900-1900
100-350
100-200
0,5-1
2-30
15-100
500-1000
0-5
1-5
30-50
20-100
10-50
-
X
Régénération
Evaporateurs/concentrateurs
Chaudière à liqueur noire
(-1)-5
40-120
80-120
400-480
20-100
500-10000
X
X
Energie/Utilités
Chaudière de puissance
Bâches eau/vapeur
Réseaux vapeur
Réseau gaz
Réservoir d’air
15-120
0-20
2-120
0,1-20
0,1-20
200-480
80-250
110-480
30-50
500-10000
100-300
0,1-100
X
X
Production papier
cylindre sécheur
Yankee ou cylindre frictionneur
2-10
2-15
100-200
100-230
4-50
70-300
X
X
X
Autres appareils
Echangeurs/réchauffeurs/condenseurs
Accumulateurs
oléopneumatiques/hydrauliques
(valeurs indicatives)
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Annexe 2 – Article 13 de la directive 2014/68/UE du 15 mai 2014
Classification des équipements sous pression
1. Les équipements sous pression visés à l’article 4, paragraphe 1, sont classés en catégories conformément
à l’annexe II, en fonction du niveau croissant des dangers.
Pour les besoins de cette classification, les fluides sont répartis en deux groupes, comme suit :
a) groupe 1, constitué de substances et de mélanges, au sens de l’article 2, points 7) et 8), du règlement (CE)
n° 1272/2008, qui sont considérés comme dangereux selon les classes de dangers physiques ou de dangers
pour la santé définies à l’annexe I, parties 2 et 3, dudit règlement :
i) explosibles instables ou explosibles des divisions 1.1, 1.2, 1.3, 1.4 et 1.5 ;
ii) gaz inflammables, des catégories 1 et 2 ;
iii) gaz comburants, de catégorie 1 ;
iv) liquides inflammables, des catégories 1 et 2 ;
v) liquides inflammables, de catégorie 3, lorsque la température maximale admissible est supérieure au point
d’éclair ;
vi) matières solides inflammables, des catégories 1 et 2 ;
vii) substances et mélanges autoréactifs, des types A à F ;
viii) liquides pyrophoriques, de catégorie 1 ;
ix) matières solides pyrophoriques, de catégorie 1 ;
x) substances et mélanges qui, au contact de l’eau, dégagent des gaz inflammables, des catégories 1, 2 et 3 ;
xi) liquides comburants, des catégories 1, 2 et 3 ;
xii) matières solides comburantes, des catégories 1, 2 et 3 ;
xiii) peroxydes organiques, des types A à F ;
xiv) toxicité aiguë par voie orale, catégories 1 et 2 ;
xv) toxicité aiguë par voie cutanée, catégories 1 et 2 ;
xvi) toxicité aiguë par inhalation, catégories 1, 2 et 3 ;
xvii) toxicité spécifique pour certains organes cibles - exposition unique, catégorie 1 ;
Le groupe 1 comprend également des substances et des mélanges contenus dans des équipements sous
pression dont la température maximale admissible TS est supérieure au point d’éclair du fluide ;
b) groupe 2, constitué de substances et de mélanges non mentionnés au point a).
2. Lorsqu’un récipient est constitué de plusieurs compartiments, le récipient est classé dans la plus élevée
des catégories de chacun des compartiments individuels. Lorsqu’un compartiment contient plusieurs fluides,
la classification a lieu en fonction du fluide qui nécessite la catégorie la plus élevée.
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Annexe 3 - Tableau des modes de dégradation potentiels dans l’industrie
papetière
Modes de
dégradations types
Facteurs de dégradation
Défauts
Perte d’épaisseur (aspect « peau
d’orange »)
Combinaison corrosion
érosion tubes de chaudières
de régénération
Produits sodés à haute température
Corrosion des circuits de
refroidissement
Température de 30 à 40 °C non désaérée ou traitée.
Piqûres
Bras mort sur le circuit, ou faible circulation et absence de
purge.
Corrosion externe
Milieu agressif vis à vis des parois
Corrosion externe non
identifiée
Combinaison de plusieurs facteurs à déterminer par une Perte d’épaisseur
analyse de l’environnement
Corrosion externe sous
calorifuge
Mauvaise étanchéité de la gaine.
Perte d’épaisseur, Cratères
Equipement extérieur avec température de peau < à
110°C
Mauvaise étanchéité et milieu agressif
Incompatibilité vis à vis des parois
Corrosion galvanique (effet de
pile)
Deux métaux différents en présence d’humidité.
Corrosion différentielle sous dépôt.
Perte d’épaisseur (au niveau du couplage)
Corrosion interne acide
Conditions environnementales.
Stockage non adapté
Conditions environnementales.
Stockage non adapté
Perte d’épaisseur, fissures débouchantes
Corrosion interne non
identifiée
Corrosion interne par les
condensats
Combinaison de plusieurs facteurs à déterminer.
Perte d’épaisseur
Milieu aéré.
Mauvaise circulation du fluide
Perte d’épaisseur, cratères
Corrosion interne sous dépôt
Création de zones de corrosion en milieu aéré. Mauvaise Cratères
circulation du fluide
Eau de forage.
Perte d’épaisseur, cratères
Milieu anaérobie.
Présence de concrétions en forme de
tubercules
pH de 5 à 8.
Présence de sulfate.
Corrosion interne caustique
Corrosion microbiologique
Corrosion par les cendres
Présence de soufre dans les résidus de combustion.
Milieu humide
Fissures débouchantes, perte d’épaisseur
Corrosion par les chlorures sur Présence d’ions chlorures en milieu acide
les aciers inoxydables
Piqûres
Erosion
Vitesse de circulation importante.
Cavitation.
Organe déprimogène.
Présence de déflecteur.
Erosion par frottement ou
Abrasion
Erosion par circulation de
fluide
Usure par frottement du papier ou des racles sur la surface Perte d’épaisseur
de la virole des cylindres sécheurs
Vitesse de circulation importante.
Cavitation.
Organe déprimogène.
Angles vifs.
Fissuration par corrosion sous
contrainte
Acier austénitique.
Fissures débouchantes, fissures nonContraintes mécaniques résiduelles de construction. débouchantes, microfissures
Contraintes mécaniques en service (vibration, coup
(marteau) d’eau, coup de bélier).
Présence de chlorures en milieu caustique
Fissuration par fatigue
mécanique
Contraintes mécaniques en service (vibration, coup Fissures débouchantes, fissures non(marteau) d’eau, coup de bélier).
débouchantes, microfissures
Fluage
Température importante supérieure à 350°C.
Temps de fonctionnement supérieur à 100 000 heures.
Fissures débouchantes, fissures nondébouchantes, microfissures, fissures intergranulaires, déformations modifications
dimensionnelles, modifications
métallurgiques
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Annexe 4 - Détermination de la criticité d’un ESS
La criticité est représentée comme la combinaison des indices de probabilité et de gravité de
défaillance d’un équipement.
Indice de Gravité :
+ Fluide
+ Facteur humain
+ Environnement
+ Energie libérable
+ Indisponibilité
= Indice de gravité
Indice de Probabilité :
+ Dégradation
+ Inspection
+ Fabrication / conception
+ Maintenance
+ Procédé
= Indice de probabilité
Exemple de présentation matricielle de la criticité
-
F
M
E
I




criticité faible
criticité moyenne
criticité élevée
criticité inacceptable
Exemple de représentation pour des échelles à 5 niveaux
Probabilité
Les modes de dégradation indiquent la nature (mais aussi dans certains cas l’étendue et la
fréquence) des contrôles à mettre en œuvre.
La criticité influe sur la fréquence et l’étendue des contrôles à mettre en œuvre.
5
M
E
E
I
I
4
M
M
E
E
I
3
F
M
M
E
I
2
F
F
M
M
E
1
F
F
M
M
E
1
2
3
4
5
Gravité
Stratégie d’inspection
Si une criticité inacceptable (I) est établie, des actions de maintenance d’exploitation ou d’inspection
doivent être programmées afin d’en abaisser le niveau.
Octobre 2014
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Annexe 5 - Contrôles et moyens d’expertise utilisables
Contrôles

Contrôle de surface
o
o
o
o

Contrôle de la structure des matériaux
o

Ultrasons
Radiographies
Magnétographie (CFM)
Emission acoustique
Contrôles de température
o
o
o

Répliques métallographiques et analyses matières
Contrôle volumique
o
o
o
o

Examen visuel (caméra vidéo, endoscopie, peigne de résine, photographie, relevé
de profil)
Ressuages
Magnétoscopie
Courants de Foucault
Thermographie infrarouge
Crayons de couleurs
Peinture thermosensible
Contrôles dimensionnel
o
o
Mesure d’épaisseur par ultrasons
Mesures
Moyens d’expertise
o
o
o
o
o
o
Essais hydrauliques (recherche de fuite rendue évidente en phase liquide)
Analyse physico-chimique de dépôts
Mesures de dureté
Microscopie
Jauges extensomètres
Repères de dilatation sur chaudières suspendues
Cette liste n’est pas exhaustive. La technologie évoluant, d’autres techniques de contrôle et moyens
d’expertise pourraient être envisagés.
Octobre 2014
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Annexe 6 - Adaptation des contrôles aux défauts recherchés
Type de défauts recherchés - Degré d’efficacité des méthodes de contrôle
Techniques de contrôle
Perte
d'épaisseur
Fissures
débouchantes
Fissures non
débouchantes
Examen visuel
Possible à très
bonne
NA
Ultra-sons, ondes
longitudinales
Possible à très
bonne
Possible
efficacité
moyenne
NA
Moyenne à très
bonne
Moyenne à très
bonne
Moyenne à très
bonne
Possible
(2 à 3mm)
Possible à très
bonne
Possible à très
bonne
Ultra-sons, ondes
transversales
Magnétoscopie (pour
matériaux
ferromagnétiques)
Ressuage
Possible
Emission acoustique
NA,
la corrosion
active est
détectable
Moyenne à très
bonne
Possible à très
bonne
Possible à très
bonne
NA
Courants de Foucault
Radiographie
Contrôle dimensionnel
Métallographie /
Répliques
NA
NA
Micro
fissures
Formation de
lacunes
NA
Modifications
métallurgiques
Modifications
dimensionnelles
Corrosion
(piqures,
cratères)
NA
Possible à très
bonne
Très bonne
Possible,
efficacité
moyenne
Possible à
moyenne
Possible
NA
NA
NA
NA
NA
NA
NA
NA
Moyenne
NA
NA
NA
NA
Moyenne
Possible à très
bonne
NA à possible
NA
NA
Moyenne à très
bonne
NA à possible
Moyenne à très
bonne
NA à possible
NA à possible
NA
NA
Très bonne,
la corrosion
active est
détectable
Possible
NA
NA
NA
Moyenne
NA
NA
NA
NA
NA
NA
NA
Possible à
moyenne
Moyenne à très
bonne
Moyenne à très
bonne
NA
NA
LEGENDE DES ANNOTATIONS
 NA : la méthode de contrôle n'est normalement pas adaptée à la recherche de ce type de défaut.
 Possible : la méthode de contrôle peut être utilisée, mais sa fiabilité doit être vérifiée.
 Moyenne : la méthode de contrôle peut être utilisée, sa sensibilité est moyenne, des défauts naissants peuvent ne pas être détectés
 Très bonne : la méthode de contrôle est la mieux adaptée à la détection du défaut recherché.
Octobre 2014
Moyenne
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Annexe 7 - Elaboration des plans d’inspection
Sélection
et regroupement
des ESS
(chap. 4)
Détermination de la criticité (chap. 5)
Détermination de l’indice
de gravité d’une
défaillance
(chap. 5.1)
Détermination de l’indice
de probabilité
d’une défaillance
(chap. 5.2)
Actions spécifiques pour
réduire l’indice de gravité
et la probabilité de
défaillance
(chap. 5.3)
Calcul de la criticité
(chap. 5.3)
Criticité inacceptable
(chap. 5.3)
Elaboration/révision des
plans d’inspection
(chap. 6)
Mise en œuvre
(chap. 7)
Retour d’expérience
(chap. 8)
Octobre 2014

Guide COPACEL révision octobre 2014 final

Transcription

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