Yamazaki Mazak

Yamazaki
Mazak :
vingt ans de
fabrication
européenne
par Eléonore Robert, Rédactrice en Chef : [email protected]
Le 17 juin écoulé, YAMAZAKI MAZAK,
constructeur japonais de centres
d’usinage, tours, machines pour le travail
de la tôle, l’un des premiers mondiaux si
ce n’est le premier, a célébré le vingtième
anniversaire de l’ouverture de son usine
de production européenne à Worcester.
L’occasion de voir les évolutions d’une
philosophie mise en application avant
d’être promue à l’extérieur.
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Q uand, en 1985, le constructeur japonais de
machines-outils Y AMAZAKI M AZAK a annoncé son
intention d’ouvrir une unité de production en Europe,
le monde de la machine-outil européenne a connu une
certaine effervescence voyant s’installer sur son propre sol le premier “envahisseur”, doté déjà une solide
expérience en matière de fabrication flexible. C’est
l’Angleterre qui a été choisie, et plus particulièrement
la ville de Worcester, berceau d’une forte concentration de construction de machines-outils, même si, à
cette époque, nombre de fabricants avaient déjà
disparu. Le 15 juin 1987, M. Teruyuki Yamazaki a officiellement inauguré cette implantation, précisant lors
de son allocution, que les constructeurs britanniques
n’avaient rien à craindre, car il prévoyait que plus de
80% de la production quitteraient le sol britannique.
Vingt ans et 17 000 machines plus tard, cette prévision s’est largement avérée, près de 90% de la production étant exportés.
Dire et faire
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A l’époque, M. Teruyuki Yamazaki a insufflé à
toute son entreprise un esprit de pionnier, doublé
d’une faculté de projection sur l’avenir hors du
commun. En effet, parti du Japon, il a commencé par
implanter un centre de production aux Etats-Unis,
puis en Europe, pour continuer en Asie. Construire
hors du Japon permet à l’entreprise de se mettre relativement à l’abri des fluctuations non seulement
monétaires mais également de marché. C’est la raison
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TÉMOIGNAGE
pour laquelle également, il a été décidé d’implanter
des usines de fabrication à part entière et non pas
seulement des ateliers d’assemblage.
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Ainsi donc, à Worcester, sont usinés les bâtis, les
broches, les tourelles, les magasins, les carters de
tôlerie. Quatre lignes de fabrication flexible sont installées. La première pour la découpe des tôles, la seconde pour la production de pièces de grandes dimensions, la troisième pour les pièces prismatiques et la
quatrième pour la fabrication des broches et arbres.
Deux d’entre elles fonctionnent 24 heures sur 24,
7 jours sur 7, desservies par une “autoroute” d’outils,
remplaçant automatiquement les outils sur les machines et récupérant ceux usés pour les transférer dans
un magasin central réapprovisionné pendant l’équipe
de jour. Des chariots automatiques filoguidés vont et
viennent également dans l’atelier, prenant et livrant
des assemblages ou pièces entre les machines et un
TÉMOIGNAGE
Fig. 1 – Vue générale aérienne de
l’usine Yamazaki Mazak à
Worcester – Depuis sa construction
en 1987, deux extensions ont été
effectuées, offrant aujourd’hui
29 000 mètres carrés de bâtiments
où sont implantés les machines de
dernière génération pour une
fabrication très automatisée et
contrôlée de tours et centres d
’usinage destinés à près de 90% au
marché européen. Cette usine
permet la production certifiée ISO
9001 et ISO 14001 de quelque
150 machines par mois.
magasin de stockage automatiques de pièces en cours ou terminées.
Ce qui a changé en vingt ans
L’usine a été agrandie par deux fois, passant
de16 000 mètres carrés lors de son inauguration à
25 000 mètres carrés en 1996 auxquels ont été rajoutés 4 000 mètres carrés cette année, ce qui offre une
capacité de production de 150 machines par mois.
En 1987, 1O3 personnes étaient employées et aujourd’hui, elles sont 340.
Durant cette période, l’usine a reçu de nombreux
prix et, bien entendu, elle est accréditée ISO 9001. En
1999, elle a été la première en Europe a être certifiée ISO
14001, norme dédiée au respect de l’environnement.
En 1987, quatre modèles de tour, centre d’usinage
à broche verticale et centre d’usinage à broche horizontal étaient construits. Aujourd’hui, ce sont 25
modèles différents qui sortent de Worcester. La
famille des tours a connu plus de six remaniements
complets, complétée aujourd’hui par les machines
offrant un axe Y afin de mieux répondre aux besoins
du marché européen et dont le
développement a été fait à
Worcester. En 2006, quelque
36% des tours fabriqués ici ont
un axe Y.
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Fig. 2 – Dès l’ouverture de ce site en
1987, le constructeur a mis en place
une production FMS (Flexible
Manufacturing Systems) constituée
par quatre lignes différentes pour le
travail de la tôle, l’usinage des
grandes pièces tels que bâtis, celle
des pièces prismatiques et celles
sous atmosphère contrôlée pour les
broches et arbres. Cette vue
générale depuis le poste central de
surveillance montre une ligne
constituée de cinq centres
d’usinage, modèle MH8800,
alimentés en pièces depuis un
magasin central comportant 165
palettes. Cette ligne fonctionne
24 heures sur 24, 7 jours sur 7.
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Cette ligne est contrôlée par un système
central CPC (Cyber Production System) gérant
le planning de fabrication, les commandes
machines et le système de gestion des outils.
Ce système développé par Mazak est également disponible à la vente. Toute l’usine est
conçue, en fait, comme un grand espace de
démonstration, permettant aux visiteurs de
voir en fonctionnement réel les machines
en place associées aux systèmes de gestion et de commande développé par le
constructeur.
Fig. 3 – Juste en
bout de la ligne
de fabrication
flexible montrée
sur la figure 2,
est installée une
cellule e-Bot
constituée par
un centre de
tournage
multifonction
Integrex e-500HII
associé à un
robot de
manutention
Fanuc M900i et
un système de
chargement de
palettes.
La production est
effectuée sans
surveillance
pendant au
moins
720 heures.
Aujourd’hui, la ligne de fabrication flexible
qui produisait les pièces prismatiques comporte cinq machines au lieu de sept implantées originellement. Il s’agit de cinq centres
d’usinage à broche horizontale, modèle
FH8800 aux courses X, Y, Z de 1300 x 1100 x
1000 mm, nantis de broches tournant à
10 000 t/mn, 38 kW ou 7000 t/mn, puissance
30 kW. Les déplacements sur les axes atteignant 40 m/mn. Un magasin de 165 palettes
permet d’alimenter ces machines en permanence et de stocker les pièces finies. Chaque
machine bénéficie d’un magasin d’outils de
120 outils qui peuvent également être remplacés en faisant appel à un système robotisé.
Fig. 4 –
Vue générale
de la ligne de
fabrication
flexible destinée
au travail de la
tôle et constituée
de trois machines
de découpe laser
Hypergear 510 qui
ont permis
d’augmenter de
façon
significative les
capacités de
production tout en
offrant des
mètres carrés
supplémentaires
occupés
aujourd’hui par
l’assemblage.
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D’autres investissements ont été accomplis tels que l’installation d’une cellule de
fabrication e-Bot, consistant en un tour multitâches Integrex e-500II opérant en tandem
avec un système intelligent de chargement et
déchargement, en l’occurrence, un robot
Fanuc M900i et un système de palletisation.
Cette cellule gère à la fois les composants
et les systèmes de fixation de pièces qui
sont délivrés automatiquement et en permanence. Cela permet une production
sans surveillance de pièces en quantités et
formes variables, permettant une production
pouvant aller jusqu’à 720 heures sans présence humaine.
A la suite de cette cellule, on peut y voir un
centre d’usinage Variaxis 500-5XII, qui a été
associé à un système de palettisation à 20
postes.
Enfin, le dernier investissement notoire a été
pour la partie “tôlerie” avec la mise en place de
trois machines laser HyperGear 510 de découpe laser faisant appel à la technologie du
moteur linéaire et permettant de travailler en
cinq axes. Ces machines sont associées à un
nouveau système automatisé de manutention des tôles Optopath conçu par le constructeur. Cette installation autorise la coupe de
quelque 150 tonnes de tôles par mois.
TÉMOIGNAGE
Fig. 5 – M. Tomohisa Yamazaki, devant un parterre de plus
de 300 invités venus de toute l’Europe pour fêter les vingt
ans de la création du site de Worcester, a mis en avant le
slogan “Together – Success” signifiant que quel que soit le
succès obtenu, il l’est grâce aux collaborations réalisées
entre l’entreprise et son personnel, ses clients et ses
fournisseurs.
Parmi les changements opérés depuis vingt ans, il
est à noter le fait qu’aujourd’hui, malgré les investissements importants effectués tant sur le plan matériel
qu’organisationnel permettant une augmentation
conséquente de la production, près d’un tiers des pièces nécessaires proviennent de l’extérieur réalisées
par des sous-traitant connectés par internet et qui
délivrent les composants en temps réel en fonction de
la demande.
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Une belle et grande manifestation à l’image
du constructeur
Le 15 juin 2007 – vingt ans après l’inauguration de
l’usine de production de Worcester, c’est M. Tomohisa
Yamazaki, actuel président de l’entreprise qui a officié
face à quelque 300 invités européens, clients, partenaires de ventes, fournisseurs, sans oublier, bien
entendu, les hôtes d’honneur comme son excellence,
l’Ambassadeur du Japon en Grande-Bretagne ainsi
que Lord Walker de Worcester. Une très belle fête, très
chaleureuse où ont été mises en avant les valeurs
nécessaires à l’accomplissement du travail et qui ne
résident pas seulement dans la mise en place de
matériels performants mais aussi et surtout dans la
valeur des hommes et des femmes qui les utilisent et
qui mettent en pratique un esprit de collaboration
intensif, que ce soit technique, commercial ou administratif rejoignant une devise chère au constructeur
“Together – Success”, soit “Ensemble vers le succès”.
Ce qui n’a pas changé, c’est l’esprit pionnier du
constructeur, en recherche permanente de solutions
plus performantes, mettant à profit une expérience
sans cesse éprouvée d’un personnel fidèle et fier – à
juste titre – à la fois des produits sortant de son
usine et de ce qu’il est à même de transmettre à ses
utilisateurs.
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