etude et realisation d`une armoire electrique servant a piloter un

MANITOWOC CRANE CARE FRANCE
IUT MONTPELLIER MESURES PHYSIQUES
Rapport de Stage
Du 2 mai au 05 juillet 2012
ETUDE ET REALISATION D’UNE ARMOIRE ELECTRIQUE
SERVANT A PILOTER UN BANC D’ESSAIS
LECLAIR Jean-Baptiste
Tuteur : M.CHAPELLE David
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Remerciements
Je tiens tout d’abord à remercier MadameSigita FAURE,par l’intermédiaire de laquelle
j’ai pu être accueilli dans cette entreprise et la confiance qu’elle m’a témoignée.
Je remercie également M.Louis-Marie Teisserenc, qui m’a fait connaitre cette proposition.
Monsieur Pascal CROCOMBETTE, et Monsieur Yves ALLOIN,responsable et adjoint du service
des essais qui, ont été à l’origine de cette proposition de stage.
Je remercie également M. David CHAPELLE, mon tuteur, et M. Patrice BAS mon contact sur le
site de Lusigny, pour leur disponibilité et leur aide.
Je remercie aussi Madame Amélie GUYOT qui s’est occupée de mon dossier.
Enfin je remercie les membres du service des essais de Charlieu : Christine FAY, Peggy DAEMS,
Nathalie CHAVRIER, Sylvain RIVOLLIER, Denis LAMBOEUF, Bertrand MELLINAND et Bruno
POYET, pour leur aide et leur gentillesse.
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Sommaire
Introduction générale du projet
L’entreprise Potain………………………………………………………..…………………………………………………………..3
Le centre des essais …………………………………………………………………………………………………………………..4
Mon projet…………………………………………………………………………………………………………………………………5
I Principe……………………………………………………………………………………………………………………………………7
II Réalisation……………………………………………………………………………………………………………………………..8
A Création du schéma…………………………………………………………………………………………………………….9
B A la recherche des composants………………………………………………………………………………………….10
C Branchements…………………………………………………………………………………………………………………….11
D Automatisme……………………………………………………………………………………………………………………..12
III Conclusion du projet…………………………………………………………………………………………………………….13
Petites expériences indépendantes……………….…………………………………………………………………………18
Conclusion générale du stage…………………………………………………………………………………………………..20
Bibliographie……………………………………………………………………………………………………………………………22
Annexes……………………………………………………………………………………………………………………………………23
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Introduction générale
Du 2 mai 2012 au 5 juillet 2012 j’ai réalisé mon stage de fin d’études de DUT Mesures
physiques. J’ai été accueilli dans l’entreprise de fabrication de grues de chantier Manitowoc à
Charlieu dans la Loire. Après de longues et difficiles recherches, j’ai eu contact avec Mme Sigita
Faure, ingénieur de projet d’étude dans cette entreprise, à Ecully. Elle a transmis mon dossier à
M Crocombette, responsable du centre des essais. Ma demande correspondait à une de ses
préoccupations. Elle lui a permis de me confier l’avancement d’un projet assez important, bien
que non urgent. Ma demande arrivait donc au bon moment.
Ce projet, intitulé « Etude et réalisation d’une armoire électrique servant à piloter un
banc d’essais » m’intéressait beaucoup, surtout pour le côté automatisme. La partie électrique,
correspondait moins à mes préférences, mais j’ai pensé qu’elle me permettrait de mieux
approcher cette discipline concrètement.
Le secteur des grues m’était pratiquement inconnu, et sa découverte a été très riche, et
fascinante. Mon ignorance de ce domaine ne m’a pas vraiment handicapé. Au contraire, j’ai pu
bénéficier des présentations et des explications de professionnels.
Je ne connaissais pas la région, et ses conditions climatiques assez éloignées de celles de
Montpellier, mais néanmoins tout à fait agréables.
Mes conditions de travail ont été assez précaires au départ, puisque j’ai dû travailler sur
l’ordinateur d’un collègue, le temps d’en acquérir un. Pour ce qui est de la partie manuelle, je
n’avais bien sûr pas de caisse à outils personnelle, ce qui n’était pas toujours pratique. Ces
conditions ont entrainé une certaine lenteur dans mes travaux.
Mon rapport commencera par une présentation générale de l’entreprise Manitowoc.
J’expliquerai ensuite le principe de départ de mon projet dans les différentes phases de
son développement.
Puis, je relaterai sa réalisation plus en détail, en m’attachant à éclairer les différents
problèmes qui se sont posés et les adaptations que j’ai dû imaginer.
Je complèterai mon rapport par la présentation de quelques expériences auxquelles j’ai
pu participer au sein du service des essais.
Enfin je conclurai en parlant de tout ce que m’a apporté ce stage et des difficultés
rencontrées.
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L’entreprise Manitowoc
Voici une grue à tour dite GME et à droite une grue à montage automatique dite GMA
en train de se déplier, fabriquées par Potain.
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En 1902, à La Clayette (non loin de Charlieu, dans la Loire), a été fondée l’entreprise
Potain. Elle est jusqu’à aujourd’hui, spécialisée dans les grues à tour. Dans ses usines de
fabrication, situées en France, en Italie, au Portugal et en Chine, Potain produit plus de 60
modèles de grues différents :
-Grue à montage automatisé (GMA).Ce sont les plus petites d'une capacité variant de 1 t (1,1
USt) à 7,98 t (8,8 USt).
Un modèle de grues à montage automatisé: Igo T 85 .
- Grues à montage par élément (GME), dont la capacité varie entre 7,98 t (8,8 USt) et 64 t (70,5
USt).
-Grues à applications spéciales fabriquées sur mesure et dont la capacité peut atteindre 160 t
(176 USt).
-Grues sur camions (GMK).
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La cabine Vision, le système Dialog et les treuils de levage de la gamme LCC sont des
modèles en matière d'innovation. En même temps, la réputation de la société ne cesse de
croîtreavec la présence de grues Potain non seulement sur des chantiers traditionnels, mais
également dans des projets de construction de barrages, de centrales électriques, de chantiers
de construction navale, de ponts et de bien d'autres applications.
En France, à Moulins, et à Charlieu, près de Roanne, sites où avait lieu mon stage, sont
conçueset produites les grues à montage par éléments (Moulins), et les grues à montage
automatique (Charlieu). A Charlieu sont également produitesles pièces de rechange pour les
deux modèles, ainsi que les châssis des grues sur camions, elles-mêmes produites en Italie.
Chaque site possède une unité de production et un centre des essais, celui de Moulins étant
basé dans la périphérie, à Lusigny
Aujourd’hui la marque Potain est intégrée au sein du groupe international Manitowoc Crane
Group qui propose de nombreuses autres solutions de levage :
Grues mobiles à flèche télescopique Grove,
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Grues à chenilles Manitowoc,
Camions grues National Crane
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Le site de Charlieu, où je travaillais, accueille le centre des essais s’occupant des grues à
montage automatique. Il possède également plusieurs tunnels de production d’éléments
divers :
•
•
•
•
•
•
charpente mécanique.
treuils,
cabines.
châssis de grues sur camion,
pièces de rechange,
assemblage des pièces de la grue.
Il y a également un tunnel de finition, où sont réalisés les derniers ajustements avant la
commercialisation.
Il y enfin un service administratif et un service de commercialisation.
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Le centre des essais
J’ai été rattaché au service des essais, dirigé par M.PascalCrocombette qui est basé à
Lusigny, petit villlage près de Moulins, à une centaine de kilomètres de Charlieu.
Au sein de ce service, j’ai été affecté sur le site de Charlieu, dirigé par M.YvesAlloin. Pour la
réalisation de mon projet, j’étais sous la responsabilité de M. David CHAPELLE, technicien des
essais.
. Il y a sept autres personnes du service sur le site de Charlieu :
-CHAVRIER Nathalie, agent administratif.
-FAY Christine, assistante au terrain d’essais.
-DAEMS Peggy, ingénieure.
-MELLINAND, Bertrand, Technicien essais.
-POYER Bruno, LAMBOEUF Denis et RIVOLLIER Sylvain, opérateurs essais.
Le service des essais remplit de nombreuses fonctions au sein de l’entreprise :
-La fonction la plus importante est le test de prototype, que ce soit du matériel électrique,
hydrolique, pneumatique ou informatique.
-Les bancs d’essais sont également conçus au service d’essais.
-Le service s’occupe également des démonstrations du matériel.
-Il sert aussi à la maintenance du matériel, c'est-à-dire à permettre le remplacement de pièces
obsolètes.
-C’est ce service qui s’occupe des homologations et certifications du matériel.
-Enfin, le service est support des services de qualité, et de production.
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Mon Projet
I.
Principe
Mon projet était intitulé : « Etude et réalisation complète d’une armoire électrique
servant à piloter des bancs de test ».
Ma mission consistait à remplacer l’armoire électrique d’un banc d’essai de treuil, basé
à Charlieu, et de la rendre semblable à celle du banc d’essai de treuil de Lusigny pour permettre
une homogénéisation des protocoles de mesures.
Ce banc d’essai permet de déterminer les caractéristiques et essentiellements la durée
de vie, des treuils de grues. Ces essais sont faits en fonctions de quelques paramètres ; la
charge, la vitesse et ce que l’on appelle le mouflage. Le moufflage est une technique pour
permettre au treuil de tirer moins de charge en doublant les fils. Les câbles sont égalements
testés sur ces postes. Tous les treuils sont testés sur le banc, du 10 LVF (ce qui correpond à
environ 10 chevaux) au 60 LVF. Ce banc comporte trois emplacements, qui doivent être
identiques et indépendants.
Le projet devait se poursuivre par la réalisation du software de l’automate.
Cette étape achevée l’armoire, une fois en place, pouvait piloter le banc d’essais.
Toutefois, au préalable plusieurs étapes de mises en fonction de l’armoire étaient
nécessaires:
1. Tout d’abord je devaisétablirle schéma de l’armoire électrique existante sur le site de
Lusignyqui me servait de modèle,pour obtenir un document de travail effectif et performant.
Ce document en effet, n’était pas conforme à la réalité, puisque le circuit avait évolué au cours
du montage, mais le schéma initialn’avait pas été modifié en conséquence.
2.Ensuite, je devais m’en inspirer et l’adapter pour faire le schéma propre au site de Charlieu,
en tenant compte de ses spécificités :
•
•
Il n’y a que trois postesde mesures au lieu de quatre à Lusigny.
On utilise un seul écran de commande au lieu de deux, car un écran suffit à gérer trois
postes, et le coût non négligeable d’un second écran n’est pas justifié.
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3. Puis je devais réunir les composants nécessaires selon la procédure suivante :
•
•
•
Rechercher et récupérer tout le matériel disponible sur le site, à récupérer dans des
armoires désaffectées.
Adapter mon plan en fonction de ce matériel disponible.
Passer commande de tout ce que je ne pouvais ni récupérer, ni remplacer.
4. Enfin je devais câbler l’armoire, tout en en faisant un schéma finalisé, pour laisser la
possibilité de réparer ou de modifier ultérieurement le câblage selon les demandes.
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II.
Réalisation
Le suivi de cette procédure m’a bien sûr réservé quelques anicroches avec lesquelles j’ai
dû composer. Cela m’a contraint à chaque fois à m’adapter à ces difficultés et à chercher des
solutions.
A.
Création du schéma
Je devais tout d’abord terminer le schéma effectif de l’armoire du site de Lusigny, car la
procédure est la même que celle que je devais faire à Charlieu. J’ai utilisé le logiciel WINRELAIS,
qui est un logiciel de CAO(conception assistée par ordinateur) dédié à l’électricité. C’est un
logiciel quej’ai assez facilement maitrisé. Il permet de concevoir des schémas électriques, et de
nommer ses différents composants en vue d’une future réalisation.
A l’aide de ce logiciel, j’ai pris le schéma brouillon du site de Lusigny et je l’ai mis au
propre avant de me rendre sur place pour corriger les erreurs. J’ai également pu étudier
comment se présentait la disposition intérieure de l’armoire électrique du treuil.Cela me
permettait de prévoir les modifications nécessaires liées aux spécificités du site de Charlieu
(trois postes, un écran).
J’ai conçu un schéma de pré-assemblage, introduisant ces quelques modifications, et j’ai
créé une nomenclature du matériel dont j’allais avoir besoin. Elle contenait également les rôles
de certains composants comme les conditionneurs SCAIME MEIRI 520 - AJ Doerler, qui sont en
fait les conditionneurs des jauges d’efforts.
Ensuite, avec mon tuteur, nous avons déterminé les composants qu’il nous fallait
absolument, comme les modules de l’automate, les disjoncteurs ou encore les alimentations.
Nous avons également recensé ceux où l’on pouvait se permettre d’adapter
d’autrescomposants légèrement différents. J’ai ensuite commencé à câbler l’armoire, tout en
refaisant un schéma effectif du circuit, c’est-à-dire tenant compte de tous les changements
effectués lors du câblage.
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B.
A la recherche des composants
Dans ma recherche de composants pour réaliser la nouvelle armoire, j’avais des
contraintes importantes.
1. Afin que l’armoire coûte le moins cher possible à l’entreprise, je devais rechercher sur
place le plus d’éléments de récupération possible, et ne passer commande que de ce que je
n’aurai pas pu récupérer.J’ai dû prendre le temps d’inventorier tous les composants disponibles
correspondant à mon schéma, essentiellement des relais, des borniers, des voyants et boutons
poussoirs. Cette recherche minutieuse a eu lieu à Charlieu comme à Lusigny.
Pour ceux que je n’avais pas pu trouver, j’ai dû chercher les composants disponibles
équivalents, dans la limite des tolérances.Par exemple, je n’ai pas pu prendre des voyants parce
qu’ils étaient prévus pour 24 V et non pour 48 V. Mais j’ai pu prendre des boutons d’arrêt
d’urgence bien qu’ils n’aient pas le même système de verrouillage que ceux prévus dans le
schéma. En dernier recours seulement, je devais commander ce que je n’avais pas pu ni
récupérer, ni remplacer.
2. Toujours dans l’optique de récupération, j’ai dû réutiliser l’automate déjà présent sur le
banc d’essai. Il a donc fallu que je repère quels étaient les modules en place dont j’avais besoin
et quels étaient ceux qui manquaient. Pour ce faire, j’ai répertorié les onze modules dont j’avais
besoin. Il se trouve que l’automate en comportait déjà huit :
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•
•
•
•
•
le module d’alimentationTSX PSY 5500,
le module de prise Ethernet ETY PORT,
le module accueillant l’écran TSX P572823,
les deux modules d’entrées « tout ou rien » (TOR) AEY 64D2K,
un des trois modules de sorties TOR TSX ASY 16R5,
le module d’entrées analogiques TSX AEY 810,
le module de sorties analogiques TSX ASY 410.
Il me restait à commander les trois modules supplémentaires :
• les deux modules de sorties TOR TSX ASY 16R5 manquants
• le module de comptage TSX CTY 4A.
Par ailleurs il y avait un module supplémentaire, inutile, que j’ai dû enlever.
J’ai commandé les modules manquants, ainsi que l’écran et les conditionneurs de
capteurs en premier car ce sont les pièces les plus longues à obtenir.Pour cela, j’ai cherché sur
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le site de Schneider Electric les références des modules de l’automate à commander, de même
que la référence des conditionneurs de capteurs dont j’avais besoin.
Ensuite, je me suis rendu avec mon tuteur à Lusigny pour aller récupérer des
composants. Pour ce faire, j’ai été autorisé à prendre ce dont j’avais besoin sur deux anciennes
armoires électriques qui ne servent plus. J’ai donc récupéré des relais, voyants, boutons d’arrêt
d’urgence et autres borniers.
J’en ai également profité pour relever le contenu de l’armoire de puissance que j’allais
devoir utiliser pour alimenter mon circuit, et revoir l’armoire de commande pilotant le banc
d’essais pour répondre à denouvelles questions qui m’étaient venues, comme le branchement
de certains connecteurs.
J’ai enfin revu et modifié mon circuit et mon schéma en prenant en compte tous les
arrangements que j’avais dû faire.
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C.
Branchements
Le branchement des composants à l’intérieur de l’armoire est l’une des dernières étapes
du projet. Avant de mettre les composants dans l’armoire, j’ai dû faire un schéma
d’implantation. J’ai pris les mesures de l’automate, et j’ai étudié comment je pouvais agencer
les composants en touchant le moins de support possible, et en considérant le fait que
l’alimentation était déjà placée, puisque j’ai gardé celle du circuit précédent.J’ai réussi à faire
une implantation me permettant de garder presque tous les supports de câble et de
composants. J’ai enlevé ceux qui étaient de trop, je n’ai pas eu besoin d’en rajouter.
J’ai commencé par installer les relais, disjoncteurs et borniers puisque ce sont les
premiers composants qui étaient disponibles. De plus ce sont les composants à relier à
l’alimentation, que j’avais laissée en place.
J’ai ensuite câblé ces différents composants en utilisant un code couleur, mis au point avec
mon tuteur pour suivre les codes couleurs des autres armoires du site :
•
•
•
•
•
•
la terre en vert et jaune, (comme à peu près partout)
Le neutre en bleu,
Le 24 volts, continu, en rouge,
Le 48 volts, alternatif, en orange,
Le 220 volts en noir,
Le400 volts en noir également. Il n’y a que deux fils de 400V donc on a pu se permettre
de prendre la même couleur, d’autant que dans tous les cas il ne faut pas manipuler ce
genre de fil sous tension.
Lorsque j’ai terminé de brancher tous ces composants je me suis attaqué au perçage de
l’armoire, pour incruster les différents boutons d’interface. Audébut il n’y avait aucun trou :
J’ai commencé par faire un schéma d’implantation, pour voir comment mettre les
boutons et l’écran le plus judicieusement possible pour une simplicité de lecture pour
l’utilisateur. La taille de l’armoire semblait pouvoir permettre de faire quelque chose d’aéré,
mais il y avait un problème : la porte de droite a un renfort (voir annexe II) pour pouvoir mettre
des documents à l’intérieur, ce qui signifie que je ne pouvais pas percer cette porte. J’ai donc
du tout mettre sur l’autre porte, ce qui semblait assez compliqué. Je voyais bien qu’il y aurait la
place, mais le résultat ne serait certainement pas aussi bien qu’il l’aurait été si ce petit
encombrement n’était pas là. De plus, mon tuteur m’avait demandé de garder une place pour
un possible deuxième écran. La place devenait précieuse, et j’ai dû m’appliquer à établir un
schéma bien clair.
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Apres avoir fait une implantation des trois postes, nous nous sommes rendu compte
avec mon tuteur que c’était trop déséquilibré, et on a donc décidé de mettre le poste trois sur
le haut de la porte de droite. J’ai donc refait une implantation, la place était petite mais j’ai
réussi à loger le troisième poste sur la porte de droite.
Peu après avoir commencé, je me suis rendu compte d’un autre problème : J’avais une
différence entre mon schéma et la photo de la porte de l’armoire de Lusigny, même après avoir
enlevé les composants du quatrième poste et le second écran.Je me suis aperçu que j’avais des
composants en trop, et d’autres que je n’avais pas. Après en avoir parlé avec mon tuteur j’ai
comparé mon montage avec le schéma, et les photos du site de Lusigny, et j’ai réussi à
comprendre d’où venaient les différences. Elles provenaient d’un composant non utilisé sur le
site de Lusigny, mais que j’avais du intégrer.
Je me suis ensuite attaqué au câblage de ces différents composants de la porte. Les
boutons poussoirs lumineux, dont la luminosité est créée par une diode ont des adaptateurs de
tension. J’ai dû étiqueter mes composants, et leur donner des noms pour les retrouver. En
effet, s’il faut que l’opérateur sache sur quel bouton appuyer, il est tout aussi important que
l’on puisse repérer facilement les composants à l’intérieur en vue d’une possible réparation.
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D.
Automatisme
Suite aux étapes précédentes, je n’ai malheureusement pas pû atteindre la phase
d’automatisation, qui constituait l’une des parties les plus attractives du projet initial. Toutefois
je peux donner quelques éléments :
L’automatisation du banc doit permettre à l’opérateur de s’absenter, donc de rendre les
mesures automatique. Elle doit également permettre le pilotage simultané des trois postes,
tout en laissant ces derniers indépendants. Or les postes un et deux sont montés sur le même
portique, ce qui rendra la tache un peu plus ardue. Enfin il faut pouvoir arreter un cycle et en
démarrer un autre durant la mesure.
III.
Conclusion du projet
Ce projet m’a permis de me familiariser avec une dimension du circuit électrique que je
connaissais peu.Mes connaissances en électricité m’ont été particulièrement utiles.J’ai de plus
découvert une grande partie du secteur des grues, qui est bien plus vaste que je ne le pensais.
J’ai surtout vu une phase de conception qui m’était inconnue. En effet c’est la première fois que
je conçois quelque chose d’aussi technique et complexe de cette importance. De plus j’ai
également appris à faire attention à de nombreux d’aspect pratique du câblage, comme ne pas
oublier de relier la carcasse métallique à la terre. J’ai également appris à câbler un assez grand
circuit, ce qui m’a fait progresser mon sens de l’organisation. Je suis relativement déçu de ne
pas avoir pu finir l’armoire et donc ne pas avoir vu la partie automatisme qui m’intéressais
encore plus.
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Petites expériences indépendantes
Dans le cadre de la découverte du centre des essais, de la diversité de ses activités et de
ses techniques, j’ai pu assister à quelques expériences faites au service des essais destinée à
améliorer l’efficacité de certains composants des grues. Cela m’a permis d’avoir un aperçu
différent de mesures physiques, et de voir un autre aspect de ce que réalise le centre des
essais.
I.
Essai de magnétoscopie : une technique d’induction électrique
Cette expérience avait pour but de mettre en évidence la formation de fissures sur la
charpente métallique de la grue lors de travail de traction pour contrôler sa durée de vie.
On prend un tirant qui a travaillé en traction, et on veut savoir s’il est fissuré. On
pulvérise un fond blanc à l’endroit susceptible d’être atteint par des fissures, ensuite on met en
place un champ magnétique autour de la zone et on projette de la limaille de fer dessus. La
limaille suit le camp magnétique, et, s’il y a une fissure, reste dedans, ensuite on laisse la
limaille s’évacuer grâce à un liquide, si il reste des traces noires ce sont des fissures où la
limaille est restée bloquée. Cela permet de prévoir la durée de vie de cette pièce.
II.
Technique de ressuage
Cette expérience est utilisée pour les mêmes finalités que la précédente, elle est plus
précise, mais plus longue.
On applique un révélateur rouge sur la zone à tester, ensuite on attend une vingtaine de
minutes qu’il pénètre les fissures. Ensuite on nettoie la zone pour enlever tout le pénétrant, qui
ne seras plus présent que dans les endroits où il a pu pénétrer, c’est-à-dire les fissures. Ensuite
on pulvérise un révélateur blanc sur la zone. S’il y a des fissures, on peut voir une grosse tache
rouge, provenant du colorant qui avait pénétrer la fissure. Sinon on ne voit que du blanc. Le
défaut de cette technique est qu’il faut bien nettoyer le pénétrant après le temps d’action pour
ne pas fausser le test. De plus il le résultat n’est visible que peu de temps, avant que le
pénétrant se répande dans le révélateur. Il faut donc être à l’affut du résultat. Prendre une
photo juste après la projection du révélateur est très utile.
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III.
Essai acoustique
Le but de cette manipulation était de savoir si les nouveaux klaxons avec armature en
plastique sont aussi puissants que les anciens, qui ont une armature en acier.
Pour ce faire, on a pris un klaxon de série, en acier, que nous devions tester pour avoir
un étalon. On l’a mis dans une étuve, et nous avons placé un sonomètre à 1 mètre. Nous avons
relevé une puissance acoustique de 105 dbA. Nous avons ensuite fait de même avec deux
nouveaux klaxons, en plastiques. Le premier avait une puissance acoustique de 92 dbA et le
second avait une puissance acoustique de 94 dbA. La suite de l’essai consistait à voir l’impact de
la température, mais je n’ai pas suivi cette partie. Toutefois je sais que les tests ont été réalisé
entre -20°C (253 Kelvin) et 50°C (323 Kelvin).
Ces essais ont montrés que les nouveaux klaxons étaient plus faibles que les autres, et
presque trop faibles pour l’usage que l’on souhaite en faire ; c’est-à-dire comme avertisseurs
sonores.
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Conclusion générale
Ce stage m’a permis d’avoir une nouvelle vision du travail en entreprise. Il m’a
également permis de voir quelles peuvent être les missions d’un centre d’essais. Ce stage m’a
aussi fait connaitre mes qualités et défauts dans ce genre de travail. J’ai découvert la vie en
entreprise. J’ai surtout appris le travail en entreprise, et les contraintes liées à ce travail ; a
l’instar de celle du coût, qui me demandait de récupérer des composants inusés.
Deux grande difficultés m’ont fait perdre beaucoup de temps :
-La première est l’attente de mon ordinateur de travail, qui m’a fait perdre un certain
temps de travail, est qui est indépendante de ma volonté ;
-La seconde vient de moi, c’est ma grande difficulté à demandé de l’aide. Cette seconde
difficulté a diminué avec le temps, mais a été présente jusqu’à la fin.
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Bibliographie
Site Schneider Electric. : www.schneider-electric.com
Documents des portes ouvertes Manitowoc.
Site internet Manitowoc France. http://www.manitowoccranes.com/fr-FR
Site intranet Manitowoc.
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Annexes
I.
Schéma d’implantation
Schéma d’implantation à l’intérieur de l’armoire.
Schéma d’implantation de la porte :
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II.
Câblage de l’armoire :
Voici l’armoire, au début j’ai déjà placé les relais, borniers et disjoncteurs. J’ai également câblé
tous les points nécessaires en 48 V (alternatif). Vous pouvez voir le renfort sur la porte de
droite.
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4) Porte avant perçage :
Et après câblage de l’interface. L’écran n’est pas arrivé avant la fin de mon stage)
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III.
Schéma de l’armoire
Cette première partie est celle de l’alimentation du circuit.
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Cette seconde partie est celle des sécurités.
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Cette partie-ci est celle du branchement de l’automate.
Ici c’est le branchement de l’écran, et la composition de l’automate.
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Voici la partie commande du premier poste, indentique à celle des deux autres.
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Ici la partie radio-commande, et sur la gache les aquisition défauts et l’interrupteur pour passer
en mode manuel.
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Voici la partie indicatrice, ici le klaxon, les voyants de défauts du portique et l’indicateur de
sens.
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Ici les indicateurs de marche et de cycles, ainsi que les voyants défaut de l’armoire.
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La commande de l’automaintient de marche.
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Ici le recueil des données, après les conditionneurs de capteurs.
36
Ici la commmande de vitesse des treuils.
37
Des codeurs, por permettre une utilisation plus simple du banc à l’opérateur.
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Enfin le cablage de l’alimentation du treuil et des radio-commandes.
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