this case study as PDF

D’UN BESOIN LOCAL A UN PROJET
D’ENVERGURE INTERNATIONALE
CARTE D’IDENTITE
FM Logistic, dont l’origine remonte à 1962, est une
entreprise présente dans 11 pays et qui comprend 4 pôles
d’activité :
 Entreposage (57% du CA)
 Transport (29% du CA)
 Conditionnement, ou Co-packing (11% du CA)
 Douane / Supply Chain Management (3% du CA).
En 2012, FM Logistic employait 14 000 personnes et
réalisait un chiffre d’affaires de l’ordre de 807 M€.
L’activité Co-packing a été lancée en 1987. Il s’agit d’une opération de conditionnement consistant à
regrouper des produits complémentaires ou identiques à la demande des industriels, pour des
opérations promotionnelles.
26 sites de la société sont concernés par cette activité, dont 13 à l’international.
Les 3 principales missions effectuées sur ces sites sont :
 Emballage principal (carton, box, sachet, flowpack, filmage, blister…)
 Assemblage et sous-assemblage de différents périphériques
 Enregistrement des données dans l’ERP (tracabilité), impression.
Ces missions sont effectuées pour le compte de clients dans les secteurs clés suivants :
 Industries agro-alimentaires
 Distribution
 Droguerie, hygiène
 Produits industriels, électronique
 Cosmétique, produits de luxe
 Santé.
HISTORIQUE
En février 2007 FM Logistic, sur son site de Woippy, lance une consultation pour s’équiper d’une
solution de Planification & Ordonnancement pour son activité Co-packing dans le cadre de son
contrat de sous-traitance avec Hewlett Packard. L’objectif de l’époque est double :
 s’assurer que chaque imprimante passe sur la ligne la plus performante
 remplacer le planning Excel (les utilisateurs gardaient les données de planning en tête, et la
solution atteignait ses limites pour gérer la complexité due à 650 références comportant
jusqu’à 20 options suivant les pays).
L’outil sélectionné, outre la construction du planning, devait également s’assurer de la disponibilité
de tous les composants afin de pouvoir lancer les OFs.
POURQUOI PREACTOR
Les besoins identifiés en interne, qui devaient être couverts par la solution étaient les suivants :
 Outil d’aide au service Planning : suppression des plannings Excel, outil standard pour une
meilleure formation, travail quotidien facilité pour se concentrer sur d’autres tâches
 Fiabilisation et optimisation de l’ordonnancement
 Diffusion du planning sous forme graphique et possibilité de faire des simulations
 Amélioration de la réactivité pour faire face aux aléas
 Avoir des indicateurs pertinents et fiables.
Après une étude de marché, la consultation en 2007 a été lancée auprès de 3 éditeurs.
Preactor a été sélectionné sur plusieurs critères :
 Son expérience dans le domaine de la Planification & de l’Ordonnancement
 Sa solidité
 Sa présence internationale
 La disponibilité de ses solutions dans plus de 30 langues
 Son accompagnement et sa réactivité depuis le début de cette collaboration.
Suite à cette première expérience fructueuse, d’autres sites de l’activité Co-Packing sont équipés de
Preactor :
 Moulin les Metz en 2008
 Neuville aux Bois en 2009
 Fauvernay en 2010.
FONCTIONNEMENT CHEZ FM LOGISTIC
Depuis l’année dernière, l’ERP utilisé pour l’activité Co-packing est Cimsup. Preactor est donc
interfacé avec celui-ci afin de récupérer toutes les données nécessaires à l’élaboration du planning.
Comme vu précédemment, l’activité des différents sites est semblable, il s’agit de
reconditionnement d’articles. Les lignes de
production sont soit automatiques, soit
manuelles suivant les opérations à
effectuer.
L’activité est très volatile et très
dépendante des actions menées par les
clients, avec des durées de contrats
courtes pouvant être de seulement 6 mois.
Un planificateur par site gère la relation
entre le client et la production.
La réception des commandes clients a lieu
le mercredi. Ces réceptions sont très
importantes car elles sont nécessaires à l’établissement des OFs et donc au lancement de la
planification. La GPAO transforme les commandes en OFs qui sont transmis à Preactor. Le
lancement du planning est effectué le jeudi au plus tard pour la semaine suivante.
Le travail des équipes se fait en 2x7 ou 2x8 suivant les cas.
2 réunions par jour ont lieu entre le planificateur et les équipes afin de recaler le planning suivant
l’état des lieux des avances/retards, aléas de production…
Sur le site de Fauverney, le planning comprend entre 100 et 150 OFs par semaine, alors que sur le
site de Neuville environ 100 OFs sont gérés par semaine.
Les problématiques principales gérées par Preactor sont :
 Respect de la date de livraison (engagement hebdomadaire)
 Lignes préférentielles : sur les lignes automatiques Preactor se base sur une minimisation
des temps de changement de formats, alors que sur les lignes manuelles la solution optmise
le nombre d’opérateurs nécessaires et privilégie la minimisation du nombre d’opérations de
manutention
 Vérification de la mise à disposition des stocks pour se prémunir des ruptures. Les stocks de
packaging sont gérés par FM Logistic pour leurs clients
 Gestion des équipes (travail en 2x7 ou 2x8)
 Gestion des équipements périphériques (étiqueteuses, imprimantes…).
GAINS OBSERVES SUITE A LA MISE EN PLACE DE PREACTOR
Les gains constatés sont de différents ordres.
 Tout d’abord un gain de temps a été
constaté. Le temps passé à l’élaboration
du planning a été nettement diminué.
Alors qu’auparavant cela nécessitait un
temps plein, aujourd’hui 2 heures par
jour sont suffisantes, ce qui laisse au
planificateur plus de temps pour se
concentrer sur des opérations à plus
forte valeur ajoutée.
 Ensuite la prise en main de l’outil simplifie la vie des utilisateurs. Avant Preactor, les
nouveaux planificateurs devaient suivre une formation intensive sur le fonctionnement de
l’atelier, les différentes règles à appliquer.
« Maintenant tout est beaucoup plus simple », déclare Dominique DELSALLE, Chef de Projet. « Tout
est modélisé et paramétré dans Preactor, il suffit de quelques clics pour générer le planning. C’est
d’ailleurs, avec la possibilité d’effectuer différentes simulations, l’avantage le plus important qui
est mis en avant auprès des autres sites de l’activité pour qu’ils s’équipent également avec
Preactor si le besoin est présent ».

Enfin, la visibilité et l’anticipation sont les 2 derniers gains observés. L’activité Co-Packing est
une activité très manuelle. Preactor apporte une meilleure prévision des besoins en main
d’œuvre et permet une prise en compte rapide sur le planning des aléas de production
(arrêt maintenance, rupture de produit, etc…).
« La satisfaction client est indispensable et les délais de livraison doivent être respectés », continue M.
DELSALLE. « Auparavant nous avions du mal à connaitre notre charge de travail sur la fin de semaine pour
les livraisons avant le week end. Il nous arrivait fréquemment de devoir faire appel à des équipes
supplémentaires le samedi matin pour honorer les livraisons.
A présent, nous avons une meilleure visibilité, nous pouvons anticiper un éventuel retard et nous organiser
en conséquence ».
QUELLE EST LA SUITE ?
Preactor est à présent référencé chez FM2I (service d’ingénierie informatique du groupe FM
Logistic). Chaque site existant ou chaque nouvelle installation peut disposer de Preactor si elle en a
besoin.
En 2012, l’application Preactor a été centralisée et les sites y accèdent via Citrix. La volonté de
création d’un Core Model facilement duplicable est bien réelle, l’application est adaptée pour
s’adapter au plus grand nombre de sites avec un minimum de personnalisation.
En 2013, 3 nouveaux sites seront équipés de Preactor (en Europe), puis encore 3 autres en 2014.