00.00.01 – Système de façade ventilé en aluminium – ALINEL TYPE

00.00.01 – Système de façade ventilé en aluminium – ALINEL TYPE A
1. Revêtement de façade : Profilé
a. Généralités
Le système de revêtement de façade est une solution qui consiste en assortiment de
profilés principaux et secondaires qui sont assemblés et qui forment ensemble un
tout. Une structure portante en alu ou en bois avec le matériel de fixation et les
profilés forme un système de façade ventilée. En option, il est aussi possible à cet
effet d’ajouter une isolation et une bande d’étanchéité. L’isolation, si elle n’est pas
combinée avec une feuille perméable à la vapeur/étanche à la pluie, doit être placé
suivant les instructions du fabricant.
b. Système
Les profilés principaux comprennent un modèle à 3 lignes (largeur totale visible :
180 mm) et un modèle à 2 lignes (largeur totale visible : 150 mm) permettant un
premier recouvrement de la façade. Ces profilés sont ensuite reliés par un système de
crochet. Le système de crochet autorise un réglage par paliers (+2 mm/-2mm)
permettant une construction qui s'adapte à la largeur de la façade. Il y a en plus un
profilé à 1 ligne qui donne un jeu de +5 mm/-5mm. Ce profilé peut être utilisé à
plusieurs endroits : en combinaison de profilé d’angle ou en combinaison de profilé
de départ.
c. Profilé principal
Le revêtement de façade est composé de profilés en aluminium extrudé d’une largeur
de 208 mm. Le profilé a une longueur maximale de 6 000 mm. La forme du profilé est
une texture ondulée angulaire permettant de former des lignes verticales. Le pas est
à chaque fois de 30 mm. Les profilés sont reliés entre eux avec un système de crochet
permettant de créer une jonction parfaite. La jonction entre les profilés est toujours
verticale. La cavité est toujours ventilée et est d’au moins 20 mm.
d. Caractéristiques
Alliage
Norme EN
6060 T66
EN 755-9
e. Profilés auxiliaires
Le revêtement de façade est soutenu par des profilés auxiliaires mis en place en
fonction du type de projet. Concrètement, il s’agit de : profilés de départ et d’arrêt,
profilés d’angles intérieurs et extérieurs et une combinaison clips/capuchon. La
qualité est conforme au profilé principal.
2. Structure portante :
a. Généralités :
Les profilés doivent être accrochés à une structure portante. Celle-ci peut être
composée de différents matériaux, comme décrits ci-dessous.
b. Structure portante en bois :
i. Principe :
La structure consiste en un simple lattis d’étançons en bois de pin norvégien
imprégné (procédé A 2.1/selon NBN EN 351) ou européen (qualité de
bois C18 au minimum), derrière lequel sont posées des plaques isolantes
rigides. Cannelures et pièces retravaillées seront traitées ultérieurement sur
le chantier. Le lattis est conçu comme un treillis positionné horizontalement.
Les éléments de fixation sont d’une longueur suffisante tel que prescrit par le
fabricant. Ils sont fixés avec suffisamment de régularité, conformément à la
nature de la surface. (soit au moins tous les 100/ ... cm). Le tout est monté
correctement et à l’horizontale.
ii. Dimensions et intervalles :
(soit) Les sections à prévoir et les distances entre les étançons, de même
que le nombre d’éléments de fixation sont choisis conformément au poids et
à la modulation des éléments de revêtement, des caractéristiques de la
structure portante située derrière et selon les indications sur les plans de
principe.
(soit) Les sections suivantes et les intervalles doivent être respectés :
 Section du treillis horizontal : minimum 89x35 / ... mm
 Intervalles horizontaux (centre à centre) : 100 / 120 / … cm
 Isolation de la façade prévue : plaques rigides PUR / PIR /
 Éléments de fixation : mécaniques (vis de montage à distance et
chevilles)
c. Structure portante en aluminium :
i. Principe :
Celle-ci consiste en une ancre et un profilé « L ». Cette ancre a une forme de
L, permettant de visser la partie arrière contre le mur fixe. La hauteur de la
partie arrière est de 135 mm. Le vide qui se crée entre le revêtement de
façade et le mur qui est derrière est variable. Le coin de l’ancre est renforcé
afin de prévenir toute déformation. L’ancre a une mâchoire perforée à
l’extrémité permettant de fixer le profilé « L » intermédiaire pour le
positionnement. À l’extrémité se trouvent également des fentes préperforées de 18 mm sur lesquelles le profilé « L » intermédiaire peut être
vissé. Le profilé « L » intermédiaire est extrudé sous un angle de 90°. Il a une
section de 60x40mm et une épaisseur de 2 mm.
ii. Quantité :
La quantité et l’emplacement sont déterminés par le fabricant qui tient
compte d’une déformation maximale de 1/200 de la portée sous charge
maximale due au vent.
3. Traitement de la surface
La surface des profilés doit être dépourvue de résidus de graphites et de pellicule de
corrosion après le traitement préalable.
Conformément aux spécifications figurant dans le devis spécial, les profilés seront finis avec
des traitements de surface par en dessous :
(soit) Anodisation
Le traitement préalable et la protection des profilés, selon le processus d’écoulement
d’acide sulfurique et équivalents, répondent aux normes STS 36.14.4 et NF EN 12373-15 Aluminium et alliages d’aluminium - Anodisation - Partie 1-15 (1999-2000). Le mode
d’anodisation se fait conformément au devis spécial selon
Méthode AO - Non poli avec traitement anodique (satiné).
Les qualités d’anodisation les plus courantes sont : EN AW 1050A et EN AW 5005. Après
le traitement préalable respectif et avant l’oxydation anodique, les profilés sont
dégraissés et mordancés. La couche d’oxyde est totalement étanche (non-poreuse) et
couvre toute la surface des pièces. La couche d’oxyde doit être faite de façon à être
parfaitement étanche, et ce en procédant au colmatage dans un bain d’eau bouillante. La
procédure d’anodisation est mise en œuvre sous la responsabilité du fournisseur du
système qui offre ainsi une garantie totale sur la qualité des profilés usinés (aluminium,
interruption thermique et traitement de surface). La société qui réalise l’anodisation doit
être en possession du label QUALANOD, dont l’octroi et le contrôle permanent sont
réalisés par l’EWAA (European Wrought Aluminium Association). Le contrôle qualité se
fait au moyen d’échantillons selon la procédure prévue par le label. L’épaisseur de la
couche d’oxyde répond aux STS 36.05.33 et est au minimum de :
- Classe 2 - atmosphère urbaine - 20 microns
- Classe 3 - atmosphère maritime ou industrielle - 25 microns
Choix du coloris : couleur naturelle / champagne / bronze / noir anodisé
(soit) Revêtements
Les couches de laques sont résistantes aux chocs et ne doivent pas sauter en cas de
finitions mécaniques (percer, scier, fraiser, perforer, …). Le traitement préalable se fait
selon les exigences de QUALICOAT ou G.S.B. (Gütegemeinschaft für Stückbeschichtung).
Le traitement de surface se fait conformément aux directives de l’Aluminium Painters
Association (APA) et bénéficie du label QUALICOAT, dont l’octroi et le contrôle sont
réalisés par l’EWAA (European Wrought Aluminium Association). En adéquation avec
l’emplacement et/ou le devis spécial, le système de revêtement en poudre correspond à
une :
Classe 2 (charge normale - atmosphère urbaine) par un revêtement en
poudre (polyester ou polyuréthane) destiné à une utilisation en
extérieur (revêtement d’une épaisseur d’au moins 60 µm - en situation
de charge normale).
Classe 3 (charge agressive - atmosphère maritime ou industrielle,
exigence d’une épreuve d’exposition à l’acide (pH=3)), soit par
l’application industrielle d’une sous-couche d’anodisation finie avec un
revêtement polyester ou polyuréthane (revêtement d’une épaisseur
d’au moins 60 µm), soit en appliquant une double couche de
revêtement en poudre (polyester ou polyuréthane)(revêtement d’une
épaisseur d’au moins 100 µm).
Conformément au label QUALICOAT, la couche de laque de tous les systèmes doit être sur la surface directement visible - dépourvue d’effets parasites tels que rugosités,
ridules, affaissements, peau d’orange excessive, inclusions, cratères, poussières, bulles,
marques de brûlures, taches mates, rayures et autres imperfections pouvant être
constatées à l’œil nu à la lumière du jour, en se tenant à la perpendiculaire de la surface
à une distance de 3 mètres.
Choix du coloris : standard RAL code poudre ...



(soit) Luisant (degré de brillance +/- 70 %)
(soit) Mat (degré de brillance +/- 30 %)
(soit) Laque structurée


(soit) Revêtement d’une épaisseur de 60 µm
(soit) Revêtement d’une épaisseur de 100 µm (double couche)
4. Mise en œuvre
a. (soit) Installation sur structure portante en aluminium :
Les ancres sont installées sur les emplacements sur le mur fixe, tel qu’indiqué par le
fabricant. L’ensemble est à 3-axes et réglable. Entre le mur fixe et les ancres, un
élément en matière synthétique est posé afin d’éviter les ponts thermiques. Le vide
est le cas échéant rempli avec un isolant en tenant compte des prescriptions requises
concernant les valeurs U à atteindre. Enfin, un écran pare-pluie perméable à la
vapeur est installé. À hauteur des ancres, là où le pare-vapeur s’arrête, il est procédé
à un scellage local par EPDM ou d’autres produits prévus à cet effet, et ce selon les
instructions du fabricant. Les profilés « L » sont ensuite fixés sur les ancres. Enfin, les
profilés principaux sont vissés sur les profilés « L ». Les points de raccords (angles,
fenêtres, toit, étages) sont réalisés conformément aux directives du fabricant et avec
les profilés auxiliaires nécessaires.
(soit) Installation sur structure portante en bois :
Avant d’installer la charpente en bois, la façade est entièrement isolée avec un type
d’isolant rigide sans coupure et selon les directives pour des ponts thermiques bien
détaillés. L’isolation thermique du mur extérieur sera réalisée au moyen de plaques
rigides avec une masse volumique du noyau de ± 30 kg/m³ avec une résistance au feu
de classe A1 selon l’AR du 19/12/1997 et les critères Euroclass D s2 d0 selon la
norme EN13501-1. Dans un objectif d’étanchéité aux intempéries, il est recommandé
de coller les joints avec une bande adhésive destinée à cet effet fournie par le
fabricant des plaques isolantes. La bande est posée sur une surface sèche et propre
et doit faire l’objet d’une pression sur toute sa longueur.
En cas de joints ouverts dans le revêtement de façade extérieur, une membrane parevapeur, étanche et anti-UV est appliqué sur toute la surface contre l’isolant posé,
conformément à l’article 30.33 sous-toiture - membranes / matière synthétique / ...
La fixation de la charpente en bois du système de façade ventilée se fait à l’aide de vis
de façade en combinaison avec des chevilles de façade, analogues à ce type de
surface. Les vis de façade sont posées à travers l’isolant dans la structure portante. Le
nombre de vis de réglage, les distances et sections de la structure portante sont fixés
selon les prescriptions du fabricant. Le vide aéré entre la partie arrière des chevrons
en bois et le devant de l’isolant est d’au moins 20 mm pour assurer une ventilation et
permettre un réglage des chevrons. Les vis de façade servant à fixer le système de
façade sont conçues pour être utilisées dans des structures de façade en porte-à-faux
et ont une épaisseur d’au moins 6,5 mm.
Les vis de façade ont un revêtement spécial zinc/nickel résistant à la corrosion et dont
les propriétés anticorrosion sont à l’épreuve d’une exposition à l’eau salée pendant
700 heures. Le type de cheville de façade et la profondeur d’ancrage sont déterminés
en fonction de la surface et en tenant compte des tableaux de charge du producteur.
Les chevilles de façade sont faites de Polyamide (PA6) sans halogène, supportant le
vieillissement et la relaxation des contraintes. Il est conseillé de forer les trous à l’aide
d’une mèche destinée à ce type de surface. Les prescriptions du producteur de
chevilles pour forer doivent être suivies à la lettre. Les vis de façade sont utilisées
comme fixation en deux phases. Dans la première phase (phase de positionnement),
la charpente est alignée à la surface souhaitée à l’aide de vis de façade placées à
l’horizontale (solitaire). Dans la deuxième phase (phase de stabilité), on rajoute dans
un angle de 30° vers le haut des vis en biais aux vis de façade solitaires, qui servent à
la surface, à l’encorbellement et au volume du système de façade. Le nombre de vis
solitaires et de vis en biais est fixé en tenant compte des tableaux de charge du
fabricant. Les vis solitaires et vis en biais forment ensemble un treillis. Après la
deuxième phase, la construction a obtenu sa force finale et sa stabilité.
b. Installation de profilés principaux :
On démarre toujours avec soit un profilé de départ, soit un angle intérieur, soit une
combinaison d’angles extérieurs. La fin est toujours déterminée par une combinaison
soit de profilés d’extrémité, soit d’angle intérieur, soit d’angle extérieur. L’intervalle
entre le profilé de départ et le profilé d’extrémité doit être rempli avec les profilés de
base, éventuellement combinés avec une combinaison intermédiaire
départ/extrémité. C’est le concepteur du projet qui remplit ces intervalles en utilisant
l’intervalle flexible de 27,5 / 30 / 32 mm par raccordement des profilés. Le système
est conçu de telle façon que toutes les mesures peuvent être remplies à condition
que les combinaisons nécessaires aient été terminées. Pour l’installation, le système
ALINEL met à disposition plusieurs éléments en matière synthétique qui fixeront
l’intervalle.
Il est évident que l’installation horizontale (alignement) des profilés de départ et des
profilés d’arrêts constitue une opération essentielle et particulièrement importante.
Le système est conçu de façon à permettre de réaliser même dans des cas particuliers
des combinaisons de précision.
Le sciage est fait avec toute l’attention nécessaire, sans abimer le revêtement de la
surface visible. Les bords visibles restent sans traitement / sont colorés dans la
couleur de la surface visible.
Là où différents métaux ou autres matériaux sont réunis, il faut prévenir l’apparition
d’une éventuelle dégradation (électro)chimique.
 Conformément au STS 36, tous les objets et structures en acier qui entrent en
contact avec le revêtement de façade en aluminium sont métallisés (classe Zn80)
 ou galvanisés (EN ISO 14713- EN ISO 1461). Le contact avec l'acier inoxydable non
magnétique, par ex. 18/8 ne pose aucun problème.
c. Installation de profilés de raccordements pour fenêtres :
Les fenêtres et/ou les portes sont placées en premier, y compris le linteau, et
revêtues d’EPDM tout autour. Au bas est prévu un EPDM supplémentaire qui n’est
pas encore collé. Ensuite, la structure portante est installée, y compris l’isolation et
les pare-vapeur et pare-pluie. On place alors les anneaux sur la structure portante et
l’EPDM du bas est collé sur la structure portante. On accroche les profilés verticaux
de raccordements pour fenêtres du système derrière la structure portante et on fixe
celle-ci grâce aux canaux à vis, le linteau du dessus et celui du dessous sont fixés au
milieu dans les mêmes canaux à vis. Le travail de précision est ensuite effectué tout
autour, en partie vissé, en partie collé sur les profilés de raccordements pour
fenêtres. Les profilés de base peuvent dès lors être placés selon les directives
générales et l’ensemble est achevé avec les profilés couvrants verticaux, courts ou
longs selon le profilé de base le plus proche.
5. Ventilation
Entre l’envers de la plaque et le matériau isolant, il faut prévoir un espace d’au moins
2 cm pour une ventilation continue. On prendra garde aux indispensables ouvertures de
ventilation et à une finition soigneuse à hauteur de tous les angles et bords. Par mètre
linéaire de plaque, il faut au moins 20 cm² d’ouvertures de ventilation, tant au-dessus
qu’en dessous, pour des bâtiments d’une hauteur allant jusqu’à 8 m, soit 50 cm² pour des
hauteurs de bâtiments de plus de 8 m. Une moustiquaire solide et résistante à la
corrosion doit empêcher l’accès des nuisibles à l’espace de ventilation.
6. Réparation de dommages
En cas d’endommagement de l’un des profilés ou de plusieurs, ceux-ci peuvent être
enlevés. En ce qui concerne les profilés principaux, il est possible d’ôter le ou les profilé(s)
en question en détachant la rangée jusqu’à l’endroit où le ou les profilé(s) se trouvent.
Lorsqu'une surface plus étendue est concernée, le système permet de placer, selon un
intervalle que l’on aura soi-même choisi, un profil à clipser pouvant être enlevé après
installation. De cette manière, le système permet de procéder à des réparations sans
enlever toute la façade. Les profilés d’angle peuvent toujours être enlevés séparément.
C’est le responsable du projet qui détermine où et à quelle fréquence on recourt à de
telles coupures invisibles. Il est évident que celles-ci doivent également être clairement
indiquées sur le plan afin de pouvoir les utiliser ultérieurement.
7. Propriété intellectuelle
Le système fait l’objet d’une demande de brevet.