Gagner en performances grâce au pilotage des flux de production

Gagner en performances grâce au
pilotage des flux de production
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Détecter une problématique « flux »
Si ces constats sont courants dans votre usine :
 Les opérationnels signalent souvent des manques de composants
 Le rendement de certaines machines n’est pas bon
 Les opérationnels cherchent souvent les pièces et les ordres
 Le personnel signale régulièrement un manque de place dans l’atelier
 Les stocks sont nombreux et semblent trop forts
 Le personnel opérationnel perd du temps à des tâches inutiles
 Il existe un nombre significatif d’ordres « urgents »
 Les délais de productions paraissent trop longs
 L’agent de Maîtrise doit modifier régulièrement les ordres
Alors, vous avez probablement des problèmes de flux…
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Quelles conséquences ?
 Les livraisons se font en retard, le chiffre d’affaire ne
se fait pas assez vite,
 Les clients sont peu satisfaits,
 Le besoin en fond de roulement ne cesse d’augmenter,
 La gestion de l’atelier nécessite beaucoup d’énergie pour
peu de résultats
 Etc…
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Quelles causes ?
Non
qualités
Aléas d’atelier
ou fournisseurs
Manquants,
sur-stocks, urgences,
délais longs
Manque de
synchronisation entre
postes de travail
Manque de
flexibilité, lots
trop gros
Lancement des
ordres anticipé ou
trop tardif
Non respect
du FIFO
Améliorations possibles par le pilotage des flux
Les gains possibles sont généralement :
20% sur les stocks et encours, réduction des manquants jusqu’à 80%, réduction
des délais jusqu’à 50%.
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Quelles causes ?
Perte de rendement
machine et perte de
temps opérateurs
Recherche
des ordres
Non
qualités
Pannes
machines
Productions
urgentes
Manques de
pièces
Améliorations possibles par le
pilotage des flux
Les gains possibles sont généralement compris
entre 5 et 15%
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Logique de progrès
Synchroniser les productions
C’est :
• Lancer les ordres à la bonne date : utilisation du kanban, d’ordres
synchrones ou d’ordres planifiés
• Respecter les priorités : mise en place de tableaux de visibilité des
priorités ainsi que de FIFO physiques
• Assurer la régulation des encours et la maitrise des délais : zones
d’entrée-sortie à chaque poste, déplacement rapide des ressources sur les
postes les plus chargés, régularité des manutentions, réduction des lots,
points de découplage, mises en lignes, etc…
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Logique de progrès
Accélérer le processus menant
• Il détermine la cadence globale de production
• Toute amélioration de son rendement se traduit par l’augmentation
proportionnelle du Chiffre d’Affaires ainsi que du résultat financier !
• La synchronisation des productions permet :
• De maitriser les temps de changement de séries
• D’assurer le bon approvisionnement du poste en pièces
• D’assurer que le travail réalisé est « utile »
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Logique de progrès
Vision globale
Responsabilisation
de l’atelier
Ordonnancement
par tableaux
visuels d’atelier
Connaissance des
priorités
Connaissance de la
charge de travail à
chaque poste
Préparation,
simulation, calcul
Respect des
priorités
Polyvalence et
réactivité
Choix du mode d’ordonnancement le
mieux adapté :
renouvellement, synchrone, planifié
Réduction des
dispersions de
délais
Clients mieux
servis
Les bonnes pièces
au bon moment
Lancement des
ordres à la bonne
date
Réduction des
urgences et
manquants
Meilleur
rendement des
moyens
Définition de lots
économiques
Visibilité des
encours
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Diminution des
stocks
Localisation du
processus menant
Lancer les ordres aux bonnes dates :
un mixage de différentes solutions
• L’ordre planifié
Produits non répétitifs à délai long et circuits complexes
• L’ordre synchrone
Produits non répétitifs à délai court et circuits simples
• Le renouvellement de consommation réelle
Produits répétitifs placés en stock permanent
Exemple :
Planning
OF
OF
renouvellement
Incertitude
as
é
l
A
renouvellement
St
oc
k
Stock
Planifié
Stock
renouvellement
OF
Stock
Synchrone
Planifié
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Planifié
L’ordonnancement :
Les ordres planifiés
Composant 1
Composant 2
Produit fini
Composant 3
Date livraison client
Ordre 1
Ordre 2
Ordre 3
Ordre 4
Temps
Délai client
• Le délai client doit couvrir tous les autres délais (approvisionnements, soustraitances et fabrications internes)
• Pour assurer le respect du délai, on utilise le temps maximum et non moyen
pour planifier. Cela génère des productions lancées par avance et un
allongement global des délais clients.
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L’ordonnancement :
Le flux Synchrone
Flux menant
Ordre
synchrone
Livraison
composant
Flux synchrone
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L’ordonnancement :
Le Renouvellement de Consommation Réelle
le principe du « kanban »
Fournisseur
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Client
Régulation des encours
Visibilité, Rangement, FIFO
Le principe consiste à limiter le nombre
d’emplacements de pièces à chaque poste, de
sorte à obliger le personnel opérationnel à se
déplacer vers les postes les plus chargés
Cela a pour conséquence que :
• Les vitesses des machines les plus rapides sont réduites à celle du processus
menant que nous pouvons donc mieux localiser pour améliorer son efficacité
• Les délais de production sont maitrisés (et plus courts) car toute accumulation
de stock est interdite
• Les besoins en formation du personnel dans le cadre de la polyvalence, émergent
immédiatement
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Régulation des encours
Synchronisation inter-postes
FIFO
Emplacement 1
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Emplacement 2
Respect des priorités par tableau visuel
Les tableaux sont placés à proximité des postes de travail et visibles de tous en permanence
Visibilité
permanente pour
tous
Décentralisation de
l’ordonnancement
vers l’atelier
Connaissance des priorités
et respect du FIFO
Page 15 / Gagner en performances grâce au pilotage des flux / 2010
Simplification et
formalisation des règles
d’ordonnancement
Mesure en temps
réel de la charge
de travail
Remontée des aléas du terrain
(amélioration continue)
Prendre en compte la complexité des flux
Renouvellement
Oui
Production
répétitive
Mise en ligne,
ilots
Management
Visuel
Ordres synchrones
Ordres planifiés
Non
Complexité des flux
Simple « tuyau »
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Processus communs
à plusieurs produits
Processus communs,
Points de RDV
Quelle démarche ?
Les principes de synchronisation des flux sont structurés par une démarche permettant de
traiter tous types de configurations
0 - Diagnostic
Quels gains envisager grâce au pilotage des flux ?
Construire un référentiel « flux » :
• Cartographie des flux, découpage en zones indépendantes
1 - Préparation du
fonctionnement
• Recueil de chiffres permettant de réaliser des simulations
Recherche des solutions adaptées :
• Simulations : stocks, encours, processus menant
• Choix de solution d’ordonnancement
Logiciel
• Règles de fonctionnement et procédures
Formation des opérationnels
2 - Application
opérationnelle
Mise en place du matériel et démarrage opérationnel
Logiciel
Suivi : indicateurs, audits
Logiciel
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Conditions de réussite d’un projet flux
• Vérifier préalablement que la racine des problèmes réside
bien dans les flux
• Mobiliser une équipe qui sera actrice du changement, soutenue
dans la durée par la direction
• Intégrer ces travaux dans un projet plus global de
l’entreprise, car il existe de nombreux liens avec des actions
complémentaires (TRS, SMED, 5S, amélioration continue,
etc…)
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Le logiciel « Flux »
Un logiciel original qui intègre à la fois les fonctions de
simulation et de fonctionnement opérationnel
• Description des flux sous forme d’analyses de déroulement chiffrées
Simulations
• Algorithmes de calculs intégrés : stocks, encours, lead-times, charges
machines, flexibilité, surfaces des stocks, nombre de kanbans, etc…
• Aide aux choix des tailles de lots, de positions des stocks, de modes de
pilotage, etc…
Transfert immédiat
Opérationnel
• Mise à jour automatique
des kanbans en circuit
Traçabilité temps réel de
tous les ordres en circuit
(lectures code-barres)
• Interfaces ERP
• Indicateurs et analyses
statistiques mis à jour
automatiquement : stocks,
lead-time, consommation
Priorités
Flux physique
Consommation
réelle
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