N0530_Aquaciat 2 (NU).qxd

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N 05.30 F
aquaciat 2
03 - 2008
SOMMAIRE
PAGE
Introduction
3
Réception de l’appareil
3
Garantie
3
Consignes de sécurité
3
Emplacement du groupe
3
Manutention et mise en place
4
Implantation
5
Isolateurs de vibrations
5
Fixation au sol
7
Limites évaporateur
7
Plage d’utilisation
8
Protection antigel eau glycolée
9
Raccordement hydraulique
9
Diamètre des connexions d’eau
10
Raccordements électriques
10
Principaux composants du circuit frigorifique
11
Régulation et appareils de sécurité
11
Principales fonctions
11
Gestion des sécurités
12
Kit contrôleur de phase (OPTION)
12
Emplacement des thermistances de sécurité
13
Réglage des appareils de régulation et de sécurité
16
Mise en service
16
Caractéristiques techniques et électriques
18
Relevé de fonctionnement
23
Entretien
24
Maintenance
24
Analyse des anomalies de fonctionnement
25
Raccordement client des fonctions contrôlées à distance
27
2
- Circuits frigorifiques sous pression
Introduction
- Présence de fluide frigorigène
Les groupes de production d'eau glacée AQUACIAT 2 froid
seul série LD, LDC, LDH et réversible série ILD, ILDC, ILDH
permettent de répondre aux besoins en climatisation et en
chauffage des bâtiments du collectif et du tertiaire et
de répondre également aux exigences des process industriels.
- Présence de tension électrique
Seul un personnel expérimenté et qualifié peut intervenir sur
de tels équipements.
Les appareils sont conformes aux normes EN 60-204 - EN
378-2 et conformes aux directives :
- machines 98/37 CE
- CEM 2004/108/CE
Un organe de protection contre le risque incendie est monté en
standard sur les groupes.
- DESP 97/23 CE
-> catégorie 2 (LD-LDC-LDH-ILD-ILDC-ILDH)
IMPORTANT : avant d’intervenir sur le groupe, vérifier que le
courant d’alimentation est bien coupé au niveau du
sectionneur général situé dans l'armoire électrique de
l'appareil.
Les personnes assurant l'installation du groupe, la mise en
service, l'utilisation et la maintenance devront connaître les
instructions contenues dans ce manuel et les caractéristiques
techniques spécifiques propres au site d'installation.
Emplacement du groupe
Réception de l'appareil
L'utilisation type de ces appareils est la réfrigération et ne
requière pas de résistance aux séismes. La tenue aux séismes
n'a donc pas été vérifiée.
Chaque appareil possède une plaque signalétique portant un
numéro d'identification. Vérifier la plaque signalétique du
groupe pour s'assurer qu'il s'agit du bon modèle. Le numéro
d'identification est à rappeler dans toute correspondance.
Avant l'implantation de l'appareil, l'installateur devra vérifier les
points suivants :
80 à 300
English
Pour les groupes comportant des équipements ou des
composants sous pression, nous vous recommandons de
consulter votre syndicat professionnel
pour connaître la
réglementation vous concernent en tant qu'exploitant ou
propriétaire d'équipements ou composants sous pression. Les
caractéristiques de ces équipements ou composants se
trouvent sur les plaques signalétiques ou dans la
documentation réglementaire fournie avec le produit.
Tous les appareils sont essayés et vérifiés en usine. Ils
sont livrés avec la charge de réfrigérant complète.
Français
Il est impératif de respecter les recommandations et les
instructions figurant dans ce manuel et dans les différents
plans fournis avec le groupe.
Les groupes AQUACIAT 2 LD, ILD sont des refroidisseurs de
liquide par condensation à air assurant un fonctionnement
fiable et sûr dans le domaine de fonctionnement qui a été
déterminé.
- L'appareil doit être placé à l'extérieur
350 à 500
A
- L'appareil doit être parfaitement de niveau.
- Des dégagements suffisants autour et au dessus de
l'appareil doivent être prévus pour permettre les opérations de
service et d'entretien (cf plan d'encombrement fourni avec
l'appareil).
A = plaque signalétique
- Le local doit être conforme à la réglementation EN 378-3 et
aux autres spécifications en vigueur sur le site d'implantation.
A la réception du groupe, veuillez procéder à une inspection
afin de déceler tout dommage. En cas de détérioration ou si la
livraison est incomplète, faire les réserves d'usage sur le bon
du livreur et le confirmer au transporteur par lettre
recommandée dans les 3 jours suivant la livraison.
- L'emplacement choisi n'est pas inondable.
- Positionner l'unité au-dessus de la hauteur moyenne de neige
dans la région où le groupe est installé.
La température maximum de stockage est de 50°C.
Pour les appareils réversibles ILD, ILDC, ILDH, prévoir
l’écoulement des eaux de dégivrage ainsi que l’éventualité de
leur gel au sol.
Garantie
- La mise en place de plots anti-vibratiles entre le support et le
chassis du groupe et de manchons souples sur les tuyauteries
hydrauliques est vivement recommandée afin de limiter au
maximum les transmissions par voie solidienne (Voir
paragraphe Isolateur de vibrations).
La durée de la garantie est de 12 mois à partir de la date de
mise en route, quand celle-ci est effectuée dans les 3 mois qui
suivent la date de facturation.
Elle est de 15 mois à partir de la date de facturation de
l’appareil dans tous les autres cas.
NOTA : pour d’autres informations, se reporter à nos
conditions générales de ventes.
- Niveau sonore : nos appareils ont été étudiés pour un
fonctionnement à faible niveau sonore (pour ce type de
matériel).
Il faut cependant se soucier, dès la conception de l'installation,
de l'environnement extérieur pour le bruit rayonné et du type de
bâtiment pour le bruit transmis par voie aérienne et solidien
(vibrations).
Afin d'éviter tous risques d'accidents au moment de
l'installation, de la mise en route et du réglage, il est impératif
de prendre en considération les spécificités du matériel telles
que :
Faire réaliser une étude par un acousticien.
Important : La température ambiante ne doit pas excéder
50°C pendant les cycles d’arrêt de l’appareil.
3
Español
A
D e u t s ch
- La surface du sol ou de la structure est suffisamment
résistante pour supporter le poids de l'appareil.
540 à 1100
Italiano
A
Manutention et mise en place
- Utiliser des élingues d'une capacité adaptée et suivre les
instructions de levage figurant sur les plans livrés avec le
groupe.
Pour lever l'appareil, fixer les élingues aux trous de
manutentions, prévus à cet effet.
- Attention, le centre de gravité n’est pas toujours situé au
milieu de l’appareil, les efforts dans les élingues ne sont pas
toujours identiques.
Vous trouverez dans le plan d'encombrement fourni avec
l'appareil les coordonnées du centre de gravité et la position
des points d'ancrage.
- Lever et poser avec soin le groupe en veillant à ne pas
l'incliner (inclinaison maxi : 15°) ce qui pourrait nuire à son
fonctionnement.
Le groupe peut toutefois être manutentionné avec un
chariot élévateur et en prenant les précautions nécessaires
pour éviter tout glissement sur les fourches du chariot.
- Utiliser des élingues textiles avec manilles afin de ne pas
endommager la carrosserie.
Attention :
- Utiliser un châssis à réglage de centre de gravité pour écarter
les élingues du haut de l'appareil.
En cas de manutention par chariot élevateur, respecter les
indications mentionnées par étiquette sur les appareils. Dans
le cas contraire, il y a risque de basculement de l’appareil et
d’accident sur les personnes.
- Ne jamais soumettre les tôleries (panneaux, montants, porte
d'accès frontale) du groupe à des contraintes de manutention,
seul le châssis est conçu pour cela.
- Ne pas élinguer ailleurs que sur les points d'ancrage prévus
et signalés sur le groupe.
Tailles
80 à 90 V
100 à 150 V
180 à 300 V
350 à 500 V
540 à 700 V
702 à 1100 V
- La sécurité du levage n'est assurée que si l'ensemble de ces
instructions sont respectées. Dans le cas contraire, il y a risque
de détérioration du matériel et d'accident sur les personnes.
A
1100
1100
1100
2242
2242
2300
Ce schéma est donné à titre indicatif, dans
tous les cas il convient de se reporter aux
pictogrammes situés sur l'appareil et dans
le dossier fourni avec l'appareil.
Poids en Kg
LD
Tailles
80 V
90 V
100 V
120 V
150 V
180 V
200 V
240 V
300 V
350 V
400 V
500 V
540 V
600 V
700 V
702 V
800 V
900 V
1000 V
1100 V
LDC
Vide
En
service
326
329
365
367
449
564
570
576
706
1046
1145
1183
1460
1596
1768
2135
2175
2215
2255
2310
LDH
Vide
En
service
331
334
370
372
454
570
574
580
712
1066
1165
1203
1483
1621
344
347
383
385
467
611
614
620
751
1144
1242
1254
1654
1775
1793
2170
2210
2250
2290
1345
1947
2360
2400
2455
2495
2625
ILD
Vide
En
service
349
352
388
390
472
615
618
624
755
1164
1272
1275
1689
1810
369
372
407
409
492
611*
614*
620*
751*
1207
1306
1318
1718
1838
1982
2410
2450
2505
2545
2675
2010
2510
2550
2605
2645
2745
ILDC
Vide
En
service
474
477
562
564
647
615*
618*
624*
755*
1477
1576
1588
1998
2118
328
331
366
368
452
611
614
620
756
1096
1195
1283
1570
1706
2290
3060
3100
3155
3195
3295
1878
2270
2320
2365
2445
2505
* Avec le module hydraulique séparé, rajouter 197 kg vide et 397 kg en service.
4
ILDH
Vide
En
service
Vide
En
service
333
336
371
373
457
615
618
624
760
1116
1215
1303
1593
1731
346
349
384
386
470
648
651
656
789
1194
1292
1355
1675
1804
351
354
389
391
475
652
655
660
793
1224
1322
1385
1710
1839
371
374
409
411
495
648*
651*
656*
789*
1257
1356
1418
1748
1868
476
479
564
566
650
652*
655*
660*
793*
1527
1626
1688
2028
2148
1903
2290
2340
2385
2465
2535
1976
2550
2600
2645
2046
2580
2630
2685
2040
2680
2730
2775
2320
3220
3270
3315
2725
2825
2765
2875
2855
2955
3395
3505
Implantation
(Dégagements à respecter)
Il est important d'installer les groupes avec suffisamment d'espace libre :
Pour éviter la recirculation de l'air de refoulement du condenseur par réaspiration.
■
Pour la maintenance du groupe.
350V à 700V
80V à 300V
English
Français
■
702V à 1100V
2 appareils : A = 2 m
3 appareils et plus : A = 3 m
D e u t s ch
Se référer aux plans fournis avec l'appareil pour les dimensions poids, point d'ancrage, centre de gravité.
Isolateurs de vibrations (Fourniture standard)
Pour des applications à très basses vibrations, il est nécessaire d'installer sous le groupe les plots antivibratiles.
Le positionnement des plots doit être conforme aux emplacements prévus ci-dessous.
C
B
A
D
P25
1045
LD - LDC - ILD - ILDC
Tailles
80 - 150
A
250
B
1284
LDH - ILDH
C
D
A
250 50x100 140
B
894
Español
D
C
D
140 50x120
1988
C
B
E
A
D
1045
P25
Tailles
180
200
240
300
C
LDC
A
B
D
100
1260
328 50x150
100
1138
400 50x200
E
A
50x150 100
B
1168
1988
180
200
240
300
A
B
C
150
1218
300
100
1088
400
5
D
400 50x200
1088
ILD
Tailles
C
E
50x120
50x200
ILDC
D
50x200
E
50x120
50x200
A
100
B
C
1188
350
1088
400
D
50x200
E
50x150
50x200
Italiano
LD
Isolateurs de vibrations (Fourniture standard)
Pour des applications à très basses vibrations, il est nécessaire d'installer sous le groupe les plots antivibratiles.
Le positionnement des plots doit être conforme aux emplacements prévus ci-dessous.
200
C
600
G
200
F
E
LDH - ILDH
P25
1045
Tailles
180
200
240
300
2676
150
D
1156
F
50x200 50x200
1076
50x120
150
D
D
P25
LDH - ILDH
2184.5
LD - ILD - LDC - ILDC
G
50x200
422
150
D
P25
D
Tailles
D
350
400
500
50x700
742
2184.5
E
742
422
150
C
2122
150
150
422
P25
445
P25
D
LD - ILD
2734
LDC - ILDC - LDH - ILDH
D
2734
150
D
D
D
444
422
D
1017
150
2122
2122
445
1017
D
2122
AQUACIAT série (I)LD - (I)LDC - (I)LDH - 702 à 1100
6
Tailles
D
540
600
700
50x700
Fixation au sol
Tailles 80 à 300 V
Tailles 350 à 700 V
Module
hydraulique
Tailles
180 à
300
Vue de dessus CHASSIS
Côté coffret électrique
Tailles
80 - 300
350 à 500
540 à 700
702 à 1100
L1
316
281
281
L2
316
281
281
L3
1988
2185
2735
L4
1044
2123
2123
987
986
3684
2125
La fixation au sol du châssis est possible (plots avec boulons hors fournitures CIAT) dureté à définir en fonction du poids et du
centre de gravité de l’appareil.
Limites évaporateur
Les courbes ci-dessous représentent les écarts de température minimum et maximum admissibles sur l’eau glacée ou glycolée
en fonction de la température de sortie.
Español
ΔT de calcul des tableaux de performances
Eau glycolée
Exemple ci-dessus : Pour une sortie d'eau : + 7 °C
ΔT minimum : 2,8 °C / Régime d'eau : 9,8 / 7 °C
ΔT maximum : 6.5 °C / Régime d'eau : 13.5 / 7 °C
Pour des écarts de température non compris entre les deux courbes,
nous consulter.
Débit minimum / maximum
On veillera à ce que le débit dans les échangeurs soit toujours compris entre les valeurs ci-dessous
80
90
100
2.9
6.7
120
3.6
7.4
9.0
10.0
150
5.1
13.1
180
5.8
15.4
200
6.9
17.6
240
7.8
20.4
300
10.4
24.5
350
11.7
30.7
400
13.3
34.6
500
17.3
41.9
540
18.1
45.9
600
20.8
50.7
700
20.8
50.7
702
22.1
63.2
800
24.4
69.5
900
29.3
77
1000 1100
31.6
34
77
77
Italiano
Tailles
MINI m3/h
MAXI m3/h
D e u t s ch
LD - LDC - LDH
ILD - ILDC - ILDH
English
Français
Tailles 702 à 1100 V
7
Plage d'utilisation (à pleine puissance)
LD - LDC - LDH 80V à 1100V
OVERBOOST
Option XtraFan
80V à 700V
+40
Suivant modèles
-> Température extérieure °C BS
AUTOADAPTATIF
+50
+12
-15
Glycol obligatoire
-12
0
+5
+15 +18
-> Sortie évaporateur °C
ILD - ILDC - ILDH 80V à 1100V
Fonctionnement en mode FROID
OVERBOOST
Option XtraFan
80V à 700V
+50
Suivant modèles
+40
+12
STANDARD
AUTOADAPTATIF
-15
Glycol obligatoire
-10
0
+5
+15 +18
-> Sortie évaporateur °C
Fonctionnement en mode CHAUD
+20
+10
0
-10
-12
+30
+35
+40
+45
+50
+55
+60
-> Sortie eau chaude °C
8
Protection antigel eau glycolée
Le tableau et les courbes ci-dessous indiquent les pourcentages de glycol minimum à prévoir dans l'installation en fonction du
point de congélation.
ATTENTION : la concentration en glycol doit protéger le fluide au moins 5 °C en dessous de la température de sortie d'eau
prévue à l'évaporateur afin de permettre un réglage correct du régulateur de pression mini d'évaporateur.
Concentration
%
0
10
20
30
40
50
60
Ethylène glycol
Propylène glycol
°C
0
0
-3,8
-2,7
-8,3
-6,5
-14,5
-11,4
-23,3
-20
-36,8
-33,3
-53
-50,5
Raccordement hydraulique
- Le circuit d'eau devra présenter le moins possible de coudes
et de tronçons horizontaux à des niveaux différents.
Le raccordement hydraulique s'effectuera conformément au
plan livré avec le groupe montrant les positions et les
dimensions des entrées et des sorties d'eau des échangeurs.
- Installer des vannes d'arrêt près des entrées et sorties d'eau
afin d'isoler les échangeurs.
D e u t s ch
English
Français
°C
- Respecter le sens des raccordements entrée et sortie d'eau
mentionnés sur le groupe.
- Les purges d’air manuelles ou automatiques montées sur la
machine ne sont pas prévues pour purger le reste du circuit
hydraulique.
- Une étude de dimensionnement doit être réalisée afin de
respecter les conditions de fonctionnement (débits et pertes de
charge); le diamètre des tuyauteries pourra donc être
différent de celui prévu sur l’ échangeur.
(I)LDC - (I)LDH - Veillez à ce qu’en permanence, machine et
pompe à l’arrêt ou en marche, une pression statique de un bar
soit disponible à l’aspiration de la pompe.
Español
- Installer des purges d'air manuelles ou automatiques aux
points hauts du (des) circuit(s).
Le raccordement devra être effectué en respectant les
différents points suivants :
- Isoler les tuyauteries froides (après avoir effectué les tests
d'étanchéité) afin de réduire les déperditions thermiques,
d'empêcher les condensats et d'éviter des détériorations dues
au gel.
- L'eau doit être analysée et traitée si besoin (il est
recommandé de faire appel à un spécialiste qualifié dans le
traitement des eaux). Cette analyse permettra de savoir si l'eau
est compatible avec les différents matériaux de l'appareil en
contact avec celle-ci et d'éviter tout phénomène de couples
électrolytiques :
- Installer des résistances chauffantes sur toutes les
canalisations susceptibles d'être exposées au gel.
- Tubes en cuivre 99.9% avec brasure cuivre et argent
- Les dispositifs nécessaires au remplissage et à la vidange du
fluide caloporteur devront être prévus par l'installateur.
- Manchons filetés en bronze ou brides plates en acier suivants
les modèles d'appareils
- Veillez à ne pas introduire dans le circuit caloporteur une
pression statique ou dynamique afin que la pression du circuit
reste inférieure à la pression de service prévue.
- Echangeurs à plaques et connections en acier inoxydable
AISI 316 - 1.4401 avec brasure cuivre et argent
9
Italiano
- Installer des raccords de vidange à tous les points bas du
(des) circuit(s).
- Les tuyauteries ne doivent transmettre aucun effort axial, ni
radial aux échangeurs et aucune vibration.
IMPORTANT : Afin d'éviter tout risque d'encrassement ou de
détérioration des échangeurs à plaques il est impératif
d'installer un filtre à tamis sur l’ entrée d'eau au plus près de
l’échangeur et dans un endroit facile d'accès pour le
démontage et le nettoyage. L'ouverture de maille de ce filtre
sera de 600 µm maximum (voir option au tarif)
IMPORTANT : L'utilisation de raccords souples sur les
tuyauteries hydrauliques est impérative.
IMPORTANT : L'emploi d'eau non traitée ou imparfaitement
traitée peut occasionner des dépôts de tartre, d'algues ou de
boue ou provoquer corrosion et érosion. La responsabilité de la
société CIAT ne pourra être engagée pour des dégâts résultant
de l'utilisation d'une eau non traitée ou imparfaitement traitée
ou d'une eau saline ou saumâtre.
NOTA : la pression maximale de service côté eau sera de
10 bar pour LD-ILD et de 4 bars pour LDC-LDH-ILDC-ILDH.
-Le détecteur de débit d'eau est fourni monté dans l'appareil.
Lorsque le circuit hydraulique doit être vidangé pour une
période dépassant un mois, il faut mettre tout le circuit
sous azote afin d'éviter tout risque de corrosion.
IMPORTANT : Si le circuit n'est pas protégé par une solution
antigel et si le groupe ne fonctionne pas durant les périodes de
gel, la vidange de l'évaporateur et de la tuyauterie extérieure
est obligatoire.
Diamètre des connexions d’eau
Evaporateur (LD-LDC-LDH)
Evapo-condenseur (ILD-ILDC-ILDH)
Tailles
80-90
G 1” 1/4
100-120-150
G 1” 1/2
DESURCHAUFFEUR
(OPTION)
G 1/2”
180-200-240-300
G2
350-400
G 2” 1/2
500
G 2” 1/2
540-600-700
BRIDE DN 80
702-800-900-1000-1100
BRIDE DN 100
G 1”
G 1” 1/4
Raccordements électriques
site de l'installation. La sélection du câble effectuée,
l'installateur devra définir les adaptations éventuelles à réaliser
sur site pour faciliter le raccordement.
● Le câble sera déterminé en fonction de :
– L’intensité nominale maximale (se reporter aux
“Caractéristiques électriques”).
– La distance séparant l’unité de son origine d’alimentation.
– La protection prévue à son origine.
– Le régime d’exploitation du neutre.
– Les liaisons électriques (se reporter au schéma électrique
joint à l’appareil).
● Les liaisons électriques sont à réaliser comme suit :
– Raccordement du circuit de puissance.
– Raccordement du conducteur de protection sur la borne de terre.
– Raccordements éventuels du contact sec de signalisation de
défaut général et de la commande d’automaticité.
– Asservissement des compresseurs au fonctionnement de la
pompe de circulation.
● La commande d'automaticité doit être raccordée par un
contact sec libre de tout potentiel.
● Le sectionneur a un pouvoir de coupure de 50 kA jusqu'au
modèle 700 et 100 kA du modèle 702 à 1100.
● La poignée de l’interrupteur est livrée dans l’armoire
électrique pour éviter sa casse lors du transport. Il est à votre
charge de la monter sur la porte .
● Les groupes sont conçus en conformité avec la norme
européenne EN 60204-1.
● Ils sont conformes aux directives machines et CEM.
● Tous les câblages doivent être réalisés suivant la
réglementation en vigueur au lieu de l’installation
(en France, la NF C 15100).
● Dans tous les cas, se reporter au schéma électrique joint à
l’appareil.
● Respecter les caractéristiques de l’alimentation électrique
indiquées sur la plaque signalétique.
● La tension doit être comprise dans la plage indiquée :
– Circuit de puissance :
400 V
+ 10 %
- 10 %
G 1” 1/2
- 3ph - 50 Hz + Terre
+6%
- 10 %
* 230 V
- 3 ph - 50 Hz + Terre
* Installation règlementée en France
● Le déséquilibre de phase ne doit pas excéder 2% pour la
tension et 10% pour le courant.
Si l'une des conditions ci-dessus n'est pas respectée,
contactez immédiatement votre fournisseur d'énergie et
assurez vous que le groupe ne soit pas mis en marche avant
que les mesures rectificatives aient été prises. Dans le cas
contraire, la garantie CIAT sera automatiquement annulée.
Le dimensionnement des câbles sera réalisé par l'installateur
en fonction des caractéristiques et réglementations propres au
Vous êtes tenus d’assurer la protection de votre appareil contre les surtensions pouvant provenir du réseau de
distribution ou pouvant être d’origine atmosphérique. Suivant la situation géographique du site et le type de réseau
(enterré ou aérien) un parafoudre peut être exigé par la réglementation locale. La garantie CIAT ne saurait s’appliquer
en cas de non-respect des normes en vigueur dans le pays (NF C 15100 en France)
10
Module électronique de régulation
et de signalisation
Les appareils LD-LDC-LDH-ILD-ILDC-ILDH utilisent des
compresseurs Scroll hermétiques.
Tous les groupes de la gamme AQUACIAT sont équipés d'un
module électronique de régulation et de signalisation à
microprocesseur CONNECT.
Huile
Le module électronique commande le fonctionnement des
compresseurs. Ainsi, en fonction de l'écart de la température
de retour d'eau froide (ou d'eau chaude) par rapport à la
consigne, le module électronique demandera la mise en
marche ou l'arrêt en cascade des compresseurs.
Fluide frigorigène
Principales fonctions
● Régulation de la température d’eau :
Les appareils de la taille 80 à 1100 fonctionnent au R410A.
Echangeurs
Les évaporateurs sont des échangeurs à plaques brasées
mono circuit.
- eau glacée (série LD-LDC-LDH)
- eau glacée et eau chaude (série ILD-ILDC-ILDH)
● Possibilité de 3 types de régulation :
- écart sur le retour d’eau.
- PIDT sur la sortie d’eau.
Les évaporateurs sont pourvus d'une isolation thermique en
mousse polyuréthane de 10 mm d'épaisseur.
Le fluide caloporteur doit être filtré et des inspections internes
doivent être entreprises.
Toute réparation ou modification des échangeurs à plaques est
interdite. Seul le remplacement de l'échangeur par une pièce
d'origine et par un technicien qualifié est autorisé. Le
remplacement de l'échangeur devra être signalé dans le carnet
d'entretien.
Détendeur thermostatique
Toutes les unités sont équipées de détendeurs
thermostatiques de conception hermétique monobloc avec un
réglage d'usine pour maintenir une surchauffe de 5 à 7°C dans
toutes les conditions de fonctionnement.
Déshydrateur
Tous les appareils sont équipés en standard d'un filtre
déshydrateur dont le rôle est de maintenir le circuit frigorifique
propre et sans humidité. Les déshydrateurs sont composés de
tamis moléculaires ce qui leur permet de neutraliser les acides
pouvant se trouver dans le circuit frigorifique.
- Régulation en fonction de la température extérieure
Français
Les compresseurs renferment une huile polyester (POE)
Copeland 3MAF (32 cSt) pour les unités au R410A. En cas de
besoin, le complément d'huile pourra être effectué avec de
l'huile ICI Emkarate RL 32 CF ou de l'huile Mobil EAL Arctic 22
CC si la 3MAF n'est pas disponible pour les unités au R410A.
● Les appareils sont prévus en configuration standard avec
une régulation sur le retour d’eau glacée. Pour obtenir une
régulation PIDT sur la température de sortie d’eau, se reporter
à la notice de régulation Connect.
● Contrôle des paramètres de fonctionnement.
● Diagnostic des défauts.
● Mémorisation des défauts en cas de coupure de courant.
● Gestion et égalisation automatique du temps
fonctionnement des compresseurs (multi-compresseurs).
de
● Possibilité de pilotage à distance (Marche/arrêt, modification
de la température de consigne, états de fonctionnement,
défaut général) au moyen d’une commande à distance
(OPTION).
English
Compresseurs
Régulation et appareils de sécurité
● Possibilité de report à distance des états de fonctionnement
et de défauts au moyen d’un module interface (OPTION).
POUR LA DESCRIPTION DETAILLEE DE TOUTES CES
FONCTIONS SE REPORTER AU MANUEL PRATIQUE
CONNECT (N02 27).
D e u t s ch
Principaux composants
du circuit frigorifique
Voyant liquide
Español
Le voyant liquide situé sur la ligne liquide après le déshydrateur
permet de contrôler à la fois la charge du groupe et la présence
d'humidité dans le circuit. La présence de bulles au voyant
signifie que la charge en fluide frigorigène est insuffisante ou
que des produits non condensables sont présents dans le
circuit frigorifique.
Italiano
La présence d'humidité est caractérisée par un changement de
couleur du papier indicateur situé dans le voyant.
11
Gestion des sécurités
Toutes les sécurités du groupe sont gérées par la carte
électronique du régulateur. Si une sécurité déclenche et arrête
le groupe, il faut rechercher le défaut, réarmer si nécessaire la
sécurité, puis acquitter le défaut par la touche ”RESET” sur la
carte d’affichage.
Le groupe redémarrera lorsque le temps minimum imposé par
l’anti-court-cycle sera écoulé.
Pour connaître les valeurs de réglages des différents organes
de sécurité et les procédures d'acquittement des différents
défauts, consultez la notice du régulateur CONNECT.
Contrôle de la basse pression
Chaque appareil est équipé en standard d'un capteur de
pression BP par circuit frigorifique. Ce capteur permet à
l'utilisateur de visualiser la valeur de la BP et permet au
module électronique d'assurer une fonction de sécurité en
veillant à ce que la valeur de la BP ne descende pas en
dessous du seuil défaut paramétré dans le régulateur.
Contrôle de la haute pression
● Pressostat haute pression manuel.
Chaque circuit frigorifique est équipé d'un pressostat HP qui
remplit une fonction de sécurité. Ainsi, lorsque la valeur de la
HP dépasse la valeur pré-réglée du pressostat, l'alimentation
du (des) compresseur(s) du circuit frigorifique concerné est
coupée et le défaut est signalé par une LED sur le pupitre du
régulateur.
Les pressostats HP sont à réarmement manuel, le défaut sera
donc acquitté en réarmant le pressostat et en appuyant sur la
touche RESET du pupitre.
Nota : certains appareils ont deux pressostats par circuit
(raccordés en série électriquement).
● Capteur pression haute pression
le défaut est signalé par une LED sur le pupitre du régulateur.
● Capteur BP
Grâce au capteur BP et à la sonde de sortie d’eau échangeur,
un contrôle permanent est fait pour éviter la casse des
échangeurs. En cas de dérive divergente trop importante de
ces deux capteurs, le circuit concerné se met à l’arrêt et le
défaut est signalé par un message et l’éclairage d’une LED
rouge sur le pupitre.
Contrôleur de circulation d'eau évaporateur
Un dispositif de contrôle de circulation d'eau équipe en
standard chaque appareil. Ainsi, si le débit d'eau est
insuffisant, l'alimentation du (des) compresseur(s) est
interrompue et une LED signale le défaut sur le pupitre du
régulateur.
Protection interne compresseur
Tous les modèles de la gamme AQUACIAT 2 sont protégés
contre les surchauffes du moteur électrique et les
températures de refoulement excessives.
Un contrôleur de phases pourra être ajouté si le client le désire
(OPTION)
Sonde de refoulement
Chaque appareil est équipé en standard d'une sonde de
refoulement par circuit frigorifique. Cette sonde située sur la
tuyauterie de refoulement permet à l'utilisateur de visualiser la
valeur de la température de refoulement et permet au module
électronique d'assurer une fonction de sécurité.
En effet, si la valeur de la température de refoulement dépasse
le seuil de température maxi paramétré dans le régulateur,
alors l'alimentation du (des) compresseur(s)du circuit
frigorifique concerné est coupée et le défaut est signalé par
une LED sur le pupitre du régulateur.
Chaque appareil est équipé en standard d'un capteur de
pression HP par circuit frigorifique. Ce capteur permet à
l'utilisateur de visualiser la valeur de la HP et permet au
module électronique d'assurer à la fois une fonction de
régulation du groupe, en agissant sur les ventilateurs, et une
fonction de sécurité.
Protection incendie
Protection antigel évaporateur
Le kit contrôleur de phase permet d'assurer les fonctions
suivantes :
La protection de l'évaporateur contre le risque de gel est
assurée par deux sondes :
Chaque circuit frigorifique des appareils comprend un dispositif
de protection contre les risques de surpression dus à un
incendie (bouchon fusible ou soupape).
Kit contrôleur de phase (OPTION)
- contrôle du sens de rotation des phases
● Sonde sortie eau glacée évaporateur
- détection de l'absence totale d'une ou plusieurs phases
Chaque évaporateur est équipé d'une sonde antigel (placée
sur la sortie d'eau glacée) qui contrôle la température du fluide
à refroidir. Si celle-ci descend en dessous de la valeur réglée
dans le régulateur, l'alimentation du (des) compresseur(s) du
circuit frigorifique concerné est coupée et le défaut est signalé
par une LED sur le pupitre du régulateur.
- contrôle de surtension ou sous-tension
Ce kit est composé :
- du relais contrôleur de réseau + rail et vis de fixation
- câbles de connexion
- une notice de montage
Cette sonde remplit une fonction de sécurité et ne devra donc
pas être déplacée par le client.
● Sonde fréon entrée évaporateur
Cette sonde contrôle la température du réfrigérant à l'entrée de
l'évaporateur. Si celle-ci descend en dessous de la valeur
réglée dans le régulateur, l'alimentation du (des)
compresseur(s) du circuit frigorifique concerné est coupée et
12
Emplacement des thermistances de sécurité
LD - LDC - LDH 80 à 300
Mod. 80 à 150
EV
MC0
Eau
Option désurchauffeur
Air
A
Mod. 180 à 300
EV
RC
Eau
R
EV
Eau
B1
R
Voyant huile sur
Mod. 300 50Hz
Ds
Eau
RS
(Sauf ILDH
CP1
B2
MC0
B3
CP1
CP2
B8
A
RC
Français
HP
B7
P
B1
Mod.
180 à 300
uniqu.
English
Echangeur à plaques
Diffuseur
D e u t s ch
LD - LDC - LDH 350 à 700
Eau
Eau
Eau
Eau
Circuit 1
PDiff.
Italiano
Voyant huile sur
Tandem
Eau
Circuit 2 :
500 à 700
uniqu.
Español
Voyant huile sur
Tandem
Bouchon moleté
sur valve
Circuit 2
Eau
13
LD - LDC - LDH 702 à 1100
Uniquement sur les
modèles 1000 et 1100
Circuit 2
Option désurchauffeurs
Sonde ambiance
échangeur
Standard
Eau
Eau
Circuit 1
Monter la rondelle de restriction gaz à
l’aspiration des compresseurs 2 et 4
Uniquement sur les
modèles 1000 et 1100
Standard
Eau
Eau
Eau
Batterie 1
Air
Air
2 déshydrateurs
Modèles 900 à 1100
Eau
ILD - ILDC - ILDH 80 à 300
Mod. 80 à 150
Eau
Eau
Mod. 180 à 300
Air
Voyant huile sur
Mod. 300 50Hz
Raccord client
Eau
Pression
diff.
Eau
Mod.
180 à 300
uniqu.
Réservoir
Modèle 300
2 déshydrateurs
14
Batterie 2
CIRCUIT 1
CIRCUIT 2
Standard
Raccordement en eau option
désurchauffeurs modèles 500 à 700
Eau
Eau
Circuit 2
Eau
Voyant huile tandem
A partir Comp ZPI80
Air
Option
désurchauffeur
Pression
différentielle
Eau
Filtre
déshydrateur
Circuit 2
Avant brasage : ajout
rondelle de restriction
de gaz sur modèles
350-400-700
Français
Eau
Standard
Eau
Voyant huile tandem
A partir Comp ZPI80
Dans le cas
Modèle 500
Circuit 1
Circuit
2
Circuit
1
Détendeur 1
Avant brasage : ajout
rondelle de restriction
de gaz sur modèles
350-400-700
English
Circuit 2
Réservoir
Détendeur 2
Voyant
hygroscopique
Voyant
hygroscopique
D e u t s ch
Uniquement sur modèles
1000 et 1100
Uniquement sur modèles
1000 et 1100
Circuit 2
Standard
Option
désurchauffeurs
Eau
l’aspiration du compresseur 4
Español
Standard
Eau
Circuit 1
Eau
l’aspiration du compresseur 2
Air
Air
Batterie 1 Batterie 2
Italiano
Eau
Filtre deshydrateur
Réservoir
Circuit 2
Identique circuit 1
15
Circuit 2
Identique circuit 1
Réglage des appareils de régulation et de sécurité
Organes de régulation
et de sécurité
Fonction
Symbole électrique
Circuit 1
Sonde air extérieur
Sonde entrée eau échangeur
Sonde sortie eau échangeur
Sonde de batterie (ILD-ILDCILDH)
Sonde de refoulement
Sonde entrée fluide
frigorigène échangeur
Capteur électronique de la Haute
Pression
Capteur électronique de la Basse
Pression
Sécurité compresseur
Pressostat HP
Réglage
Circuit 2
B1
B2
B3
B10-B11
B4
B13
B7
B12
B8
B14
Régulation de la pression de
condensation + sécurité
BHP1
BHP2
Régulation + sécurité
BBP1
BBP2
Régulation + sécurité
Sécurité
Sécurité à réarmement
manuel
Régulateur
CONNECT
QG
HP1
HP2
42b (R410A)
Mise en service
- Etudier les problèmes de niveau sonore spécifique à
l'installation.
Vérifications avant la mise en service
- Après avoir ouvert les vannes du circuit d'eau, s'assurer que
l'eau circule dans le refroidisseur quand la pompe est en
service.
Ne jamais procéder à la mise en service sans avoir pris
soin de lire le manuel dans son intégralité.
Les réglementations nationales doivent être respectées
pendant l'essai de l'installation.
- Purger l'air du circuit hydraulique.
- Vérifier le fonctionnement du contrôleur de circulation
Avant la mise en route, veuillez procéder aux vérifications
suivantes :
- Vérifier le serrage des colliers de fixation de toutes les
tuyauteries
- Comparer l'installation
frigorifiques et électriques.
- Vérifier le serrage de toutes les connexions électriques
complète
avec
les
schémas
- Vérifier que tous les composants sont conformes aux
spécifications des plans.
- Laisser sous tension les résistances de carter des
compresseurs 6 heures avant le fonctionnement du
compresseur (Sauf LD - LDC - LDH 80 et 90)
- Vérifier que tous les documents et équipements de sécurité
requis par les normes européennes en vigueur sont présents.
Toucher les carters pour s'assurer que tous les réchauffeurs
ont fonctionné correctement (ils doivent être tièdes).
- Vérifier le libre passage des voies d'accès et de secours.
- Vérifier l'arrivée du courant au niveau du raccordement
général et s'assurer que la tension délivrée reste dans les
limites admissibles (-10% à +6% par rapport à la tension
nominale)
- Vérifier le montage des raccords.
- Vérifier la qualité des soudures et des joints et s'assurer de
l'absence de toute fuite de fluide frigorigène.
- Vérifier le sens de rotation des ventilateurs.
- Vérifier la protection contre tout dommage mécanique.
16
Points à vérifier impérativement
- S'assurer que le sens de rotation de chaque compresseur est
correct en vérifiant que la température de refoulement s'élève
rapidement, que la HP augmente et que la BP diminue. Un
sens de rotation incorrect est dû à un mauvais câblage de
l'alimentation électrique (inversion de phase). Pour rétablir un
sens de rotation correct, il faut intervertir deux phases
d'alimentation
- Contrôler la température de refoulement du (des)
compresseur(s) à l'aide d'une sonde à contact
- S'assurer que l'ampérage absorbé est normal
- Vérifier le fonctionnement de tous les appareils de sécurité
Réglage du débit d'eau :
La perte de charge totale de l'installation n'étant pas connue
avec précision lors de la mise en service, il est nécessaire
d'ajuster le débit d'eau avec la vanne de réglage afin d'obtenir
le débit nominal désiré.
En effet, cette vanne de réglage permet grâce à la perte de
charge qu'elle génère sur le réseau hydraulique de caler la
courbe de pression / débit du réseau, sur la courbe de pression
/ débit de la pompe et d'obtenir ainsi le débit nominal
correspondant au point de fonctionnement désiré.
La lecture de la perte de charge dans l'échangeur à plaques
(obtenue grâce au manomètre relié à l'entrée et à la sortie de
l'échangeur) sera utilisée comme moyen de contrôle et de
réglage du débit nominal de l'installation.
Français
Contrôle de la charge en fluide frigorigène:
Les groupes sont expédiés avec une charge précise en fluide
frigorigène.
Afin de vérifier que la charge en fluide frigorigène est correcte
procéder aux vérifications suivantes lorsque le groupe
fonctionne à pleine puissance:
- contrôler qu'il n'y a pas d'apparition de bulles de gaz au
niveau du voyant liquide
- contrôler la valeur du sous refroidissement réel à la sortie du
condenseur. Il doit être compris entre 5 et 8 °C suivant le type
d'unité. Mesure en fonctionnement clim pour les unités ILD.
En cas de manque de charge important, de grosses bulles
apparaissent au voyant liquide, la pression d'aspiration
diminue et la surchauffe à l'aspiration des compresseurs est
élevée. La machine doit donc être rechargée après avoir
détecté la fuite et vidangé complètement la charge en fluide
frigorigène à l'aide d'une unité de récupération. Procéder aux
réparations, tester l'étanchéité en veillant à ne pas dépasser la
pression maxi de service côté basse pression puis recharger le
groupe.
La charge se fera obligatoirement en phase liquide sur la
vanne liquide. La quantité de fluide frigorigène introduit par
circuit dans l'appareil devra correspondre aux valeurs
indiquées sur la plaque signalétique.
Les mêmes opérations devront être entreprises si la valeur du
sous refroidissement est inférieure aux valeurs spécifiées.
NOTA : Lors de la mise en route du groupe, une pression
d'aspiration trop basse ou une pression de condensation trop
élevée peut parfois être relevée. Plusieurs causes peuvent être
à l'origine de ces problèmes, consultez le paragraphe Analyse
des anomalies de fonctionnement.
Dans le cas d'un fonctionnement en régime
négatif
Afin d'optimiser le fonctionnement de l'appareil, il est
impératif :
- d'ajuster la charge de réfrigérant.
- d'optimiser les réglages du détendeur.
- d'ajuster les paramètres de sécurité du régulateur au régime
de fonctionnement.
17
English
marche/arrêt
.
- Les sécurités internes sont enclenchées. Si une sécurité est
déclenchée, rechercher le défaut, réarmer si besoin la
sécurité et appuyer sur le bouton RESET du pupitre pour
acquitter le défaut.
- Le démarrage de l'appareil ne peut s'effectuer qu'après une
période de 2 minutes (temps nécessaire à la scrutation et à la
prise en compte de toutes les sécurités). En fonction de la
demande, les étages de régulation s'enclenchent en cascade.
Pour arrêter le groupe en dehors des cas d’urgence, il faut
utiliser :
– soit la touche Marche/Arrêt du pupitre
– soit un contact sec sur la commande d’automaticité.
Ne pas se servir de l’interrupteur général car l’armoire
électrique doit rester sous tension (protection antigel,
résistance carter).
NOTA :
Les AQUACIAT sont des machines fonctionnant au R410A; les
techniciens devront impérativement utiliser du matériel
compatible avec le R410A dont la pression de service est
environ 1,5 fois plus élevée que celle des appareils
fonctionnant au R22 ou au R407C.
D e u t s ch
de la touche
(utilisation en groupe d'eau glacée ou d'eau
chaude)
- Procéder aux réglages des points de consigne : eau glacée eau chaude
- Faire démarrer le groupe en appuyant sur la touche
Respecter la procédure ci-dessous :
- Ouvrir totalement la vanne de réglage
- Laisser fonctionner la pompe pendant 2 heures afin d'éliminer
d'éventuelles particules solides présentes dans le circuit
- Lire la perte de charge de l'échangeur à plaques à la mise en
route de la pompe et 2 heures après
- Si la perte de charge a diminué cela signifie que le filtre à
tamis est encrassé; il doit alors être démonté et nettoyé
- Renouveler jusqu'à l'élimination de l'encrassement du filtre
- Une fois que le circuit est débarrassé des éléments
contaminants, relever la perte de charge de l'échangeur à
plaques et la comparer à la perte de charge théorique de la
sélection.
Si celle-ci est supérieure à la valeur théorique cela signifie que
le débit est trop élevé. La pompe fournit donc un débit trop
élevé compte tenu de la perte de charge de l'installation. Dans
ce cas, fermer la vanne de réglage d'un tour et lire la nouvelle
perte de charge. Procéder ainsi par approche successive en
fermant la vanne de réglage jusqu'à obtention du débit nominal
au point de fonctionnement désiré.
Par contre, si la perte de charge du réseau est trop élevée par
rapport à la pression statique disponible délivrée par la pompe,
le débit d'eau résultant sera diminué et l'écart de température
entre l'entrée et la sortie de l'échangeur sera plus important,
d'où la nécessité de minimiser les pertes de charges.
Español
- Le démarrage et la mise en route doivent être effectués par
un technicien qualifié.
- Le démarrage et les essais de fonctionnement doivent être
réalisés avec une charge thermique et une circulation d'eau
dans les échangeurs.
- Mettre sous tension la carte principale
- Vérifier que la machine est configurée en commande locale
(sélection sur le régulateur)
- Sélectionner le mode de fonctionnement par l'intermédiaire
Italiano
Mise en route
Données techniques - Froid seul
LD - LDC - LDH
Puissance frigorifique ①
Puissance absorbée
Efficacité EER ②
Efficacité énergétique saisonnière ESEER
Lw / Lp ③ (version Haute Performance - HP)
Lw / Lp ③ (version Low Noise - LN)
Compresseur
Mode de démarrage
Nombre
Régulation de puissance
Type huile frigorifique
Quantité d'huile
Nb circuits frigorifiques
Fluide frigorigène (GWP)
Charge frigorigène
Alimentation électrique
Indice protection machine
Tension circuit commande
Evaporateur
Contenance en eau
Sortie eau glacée mini / maxi
Débit d'eau minimum
Débit d'eau Maximum
Raccordements eau
Pression maxi coté eau
Condenseur à air
Ventilateur ∅
Nb x Puissance moteur version Haute Performance - HP
Nb x Puissance moteur version Low noise - LN
Débit d'air Haute Performance - HP
Débit d'air Low Noise - LN
Volume eau mini (ILD-ILDC)
Volume ballon modèle H
Vase expansion C & H
Pompe standard
Hauteur hors plots
Longueur version standard
Longueur version C
Longueur version H
Profondeur
Poids à vide version standard
Poids à vide version C
Poids à vide version H
Température stockage
kW
kW
80V
90V
100V
120V
19.7
6.80
2.90
3.34
22.4
7.86
2.85
3.25
26.3
8.80
2.99
3.51
29.9
10.4
2.88
3.26
dB(A)
dB(A)
75/43
71/39
l
2.50
3.25
kg
ph/Hz/V
5.3
5.5
1.78
1.78
ph/Hz/V
mm
nb x kW
nb x kW
m3/h
m3/h
l
l
l
n°
mm
mm
mm
mm
mm
kg
kg
kg
°C
200V
240V
300V
38.9
46.7
53.1
13.4
14.5
17.7
2.90
3.22
3.00
3.28
4.51
4.33
79/47
80/48
81/49
75/43
77/45
79/47
78/46
SCROLL hermétique 2900 tr/mn
Direct en ligne en cascade
61.0
20.1
3.03
4.02
86/54
82/50
76.8
27.1
2.83
3.97
89/57
83/51
1
100-0
%
l
°C
m3/h
m3/h
∅
bar
150V
2.9
2.9
6.7
7.4
Mâle G 1"1/4
710
1x0.5
1x0.35
10800
8700
114
1x0.5
1x0.35
10800
8700
130
100
44
44
1170
1995
1995
1995
1055
326
344
369
329
347
372
2
100-50-0
Polyolester POE 3MAF (32cst)
3.25
4.14
6.50
6.50
6.50
1
R410A (1890)
7.2
7.3
7.8
13.2
13.5
14.2
3~50Hz 400V (+6%/-10%) + Terre
IP 44
1~50Hz 230V (+6%/-10%) -transformateur monté
Echangeur(s) plaques brasées
2.22
2.22
3.11
3.55
4.22
4.77
-12 / +15
3.6
3.6
5.1
5.8
6.9
7.8
9.0
10
13.1
15.4
17.6
20.4
Mâle G 1"1/2
Mâle G 2"
LD 10 bars / LDC-LDH 4 bars
Echangeur à ailettes
800
1x0.9
1x0.9
1x0.9
1x0.9
1x0.9
1x1.7
1x0.46
1x0.46
1x0.46
1x0.46
1x0.46
1x1.2
16700
16700
15500
16100
16100
24000
10800
10800
9700
10800
10800
18000
155
173
229
131
149
173
150
200
6
12
44
44
45
40
40
40
1393
1743
1995
1995
1995
1995
1995
2676
1055
1055
365
367
449
564
570
576
383
385
467
611
614
620
407
409
492
808
811
817
+ 50°C
3.25
➀ Puissances en version HAUTE PERFORMANCE basées sur :
FROID : +12°C/+7°C et température entrée d'air condenseur +35°C
➁ EER ou COP en valeurs brutes
➂ Niveau de puissance global Lw, niveau de pression global Lp à 10 mètres, en champ libre, suivant la norme ISO 3744
➃ Selon sélection
18
180V
8.30
14.2
7.71
10.4
24.5
1x1.7
1x1.2
24000
18000
209
41
706
751
948
Données techniques - Froid seul
Charge frigorigène
Evaporateur
Contenance en eau
Raccordements eau
Condenseur à air
Ventilateur ∅
l
2
ph/Hz/V
ph/Hz/V
l
°C
m3/h
m3/h
∅
bar
mm
700V
702V
135.9
151.1
173.3
189.3
47.6
54.6
61.33
58.87
2.85
2.76
2.82
3.21
3.90
3.91
3.70
4.24
90/58
91/59
89/57
85/53
84/52
81/49
4
4
4
4
2
800V
900V
1000V
1100V
209.9
68.36
3.07
4.12
250.9
270.6
79.7
88.1
3.15
3.07
4.11
4.08
90/58
84/52
81/49
81/49
291.5
98.2
2.97
3.98
85/53
82/50
4
4
4
85/53
83/51
4
100-78100-81100-80- 100-77100-83100-57- 100-6372-55- 100-75- 100-78-71-57-50- 69-62.570-60- 73-54100-50-0
66-5543-0
37-0
50-45- 50-25-0
43-28-21-0
50-37.550-40- 50-4533-16-0
28-22-0
31-19-0
30-20-0 27-23-0
8.8
9.8
11.2
14.8
18
11.8
+11.8
13.0
+13.5
1
kg
600V
18.5
16.6
17.6
17.6
2
R410A (1890)
13.2
+13.7
17.8
+17.8
20.0
+20.0
21.8
20.8
22.2
26.2
19.0
+19.0
23.0
+23.0
25.0
+25.0
25.5
+25.5
3~50Hz 400V (+6%/-10%) + Terre
IP 44
1~50Hz 230V (+6%/-10%) - transformateur monté
8.68
9.88
10.66
12.48
15.42
15.42
15.8
15.8
18
20.4
-12 / +18
11.7
13.3
17.3
18.1
20.8
20.8
22.1
24.4
29.3
31.6
30.7
34.6
41.9
45.9
50.7
50.7
63.2
69.5
77
77
Mâle G 2"1/2
Bride DN80
Bride DN100
800
20.4
34
77
Nb x Puissance moteur
version Haute Performance- HP
nb x kW
2x1.7
2x1.7
2x1.8
2x1.7
2x1.7
2x1.7
4x1.55
4x1.55
4x1.66
4X1.66
4X1.66
version Low noise - LN - XLN
nb x kW
2x1.6
2x1.2
2x1.2
2x1.1
2x1.1
2x1.1
4x1.06
4x1.06
4x1.1
4x1.1
4x1.1
m /h
m3/h
l
l
l
n°
mm
mm
mm
mm
mm
kg
kg
kg
°C
44000
32000
220
42000
29000
213
41000
30500
357
44000
35000
164
44000
35000
207
44000
35000
203
213
212
78000
58400
290
364
1460
1654
1718
2117
2740
2740
2740
2129
1596
1775
1838
2135
2360
2510
2080 (+ 205 XLN)
3698
3698
3698
2200
2175
2215
2255
2400
2455
2495
2550
2605
2645
2310
2625
2745
Débit d'air Haute Performance- HP
Débit d'air Low Noise - LN - XLN
Pompe standard
Hauteur hors plots
Longueur version C
Longueur version H
Profondeur
3
81200
60000
250
18
213
500
35
➃
1046
1144
1207
2117
2190
2190
2190
2129
1145
1242
1306
1183
1254
1318
1768
1947
2010
+ 50°C
FROID : +12°C/+7°C et température entrée d'air condenseur +35°C
19
Français
92.5
102.6
123.9
30.4
35.4
45.2
3.05
2.90
2.74
4.16
3.85
3.36
89/57
90/58
83/51
-
2
%
540V
English
Quantité d'huile
dB(A)
dB(A)
dB(A)
500V
D e u t s ch
kW
kW
400V
Español
Puissance absorbée
Efficacité EER ②
Lw / Lp ③ (version Xtra Low Noise - XLN)
Compresseur
Mode de démarrage
Nombre
350V
Italiano
LD - LDC - LDH
Données techniques - Pompes à chaleur réversible
ILD - ILDC - ILDH
Puissance absorbée
Efficacité EER ②
Puissance calorifique ①
Puissance absorbée
Performances COP / COP ②
Compresseur
Mode de démarrage
Nombre
Quantité d'huile
Charge frigorigène
Evaporateur
Contenance en eau
Sortie eau chaude mini / maxi
Raccordements eau
Condenseur à air
Ventilateur ∅
kW
kW
dB(A)
dB(A)
kW
kW
80V
90V
100V
120V
20.2
6.9
2.93
3.31
22.9
8.0
2.86
3.22
27.4
9.1
3.01
3.42
30.5
10.6
2.88
3.25
75/43
71/39
20.7
7.0
2.95
23.2
7.9
2.93
l
2.50
3.25
kg
ph/Hz/V
6.5
6.1
1.78
1.78
%
ph/Hz/V
l
°C
°C
m3/h
m3/h
∅
bar
2.9
2.9
6.7
7.4
Mâle G 1"1/4
mm
710
150V
180V
200V
240V
300V
40.5
47.1
53.5
61.9
13.0
15.2
18.3
20.7
3.12
3.10
2.92
2.99
3.50
4.22
4.20
3.89
79/47
80/48
81/49
86/54
75/43
77/45
79/47
78/46
82/50
28.1
31.6
41.4
48.4
54.9
63.7
9.6
10.7
13.6
15.4
17.9
20.9
2.93
2.95
3.04
3.10
3.07
3.05
1
2
100-0
100-50-0
3.25
3.25
4.14
6.50
6.50
6.50
1
R410A (1890)
8.2
9.8
11.3
17.2
17
3~50Hz 400V (+6%/-10%) + Terre
IP 44
2.22
2.22
3.11
3.55
4.22
4.77
-10 / +15
+30 / +50
3.6
3.6
5.1
5.8
6.9
7.8
9.0
10
13.1
15.4
17.6
20.4
Mâle G 1"1/2
Mâle G 2"
ILD 10 bars / ILDC-ILDH 4 bars
800
75.6
27.6
2.74
3.84
89/57
83/51
81.4
26.3
3.10
8.30
7.71
10.4
24.5
version Haute Performance - HP
nb x kW
1x0.5
1x0.5
1x0.9
1x0.9
1x0.9
1x0.9
1x0.9
1x1.7
1x1.7
Nb x Puissance moteur version Low noise - LN
Débit d'air Low Noise - LN
Pompe standard
Hauteur hors plots
Longueur version C
Longueur version H
Profondeur
nb x kW
m3/h
m3/h
l
l
l
n°
mm
mm
mm
mm
mm
kg
kg
kg
°C
1x0.35
10800
8700
114
1x0.35
10800
8700
130
1x0.46
16700
10800
155
1x0.46
16700
10800
173
150
1x0.46
15500
9700
229
1x0.46
16100
10800
131
1x0.46
16100
10800
149
1x1.2
24000
18000
173
1x1.2
24000
18000
209
44
1393
1995
1995
1995
1055
368
386
411
45
40
41
620
656
853
756
789
986
100
6
44
44
1170
1995
1995
1995
1055
328
346
371
(1) Capacité de l’installation en fonction du vase d’expansion monté sur le groupe.
Le ballon tampon est déjà pris en compte. Dans le cas où la capacité de l’installation
est supérieure, il faut rajouter un vase d’expansion sur l’installation correspondant à
la capacité excédentaire.
331
349
374
366
384
409
200
12
40
40
1743
1995
1995
2676
1055
452
470
495
+ 50°C
611
648
845
614
651
848
(2) Les températures d’eau mentionées sont les températures pouvant être atteintes
machine à l’arrêt
a/ FROID : +12°C/+7°C et température entrée d'air condenseur +35°C
b/ CHAUD : sortie eau chaude +45°C et air extérieur +7°C BS 86%HR
20
Charge frigorigène
Evaporateur
Contenance en eau
Sortie eau chaude mini / maxi
Raccordements eau
Condenseur à air
Ventilateur ∅
540V
92.8
105.2
31.4
35.2
2.96
2.98
3.70
3.84
89/57
83/51
95.0
108.8
31.4
36.0
3.03
3.02
128.1
44.4
2.88
3.27
90/58
139.9
46.1
3.03
3.97
2
%
l
2
ph/Hz/V
ph/Hz/V
l
°C
°C
m3/h
m3/h
∅
bar
mm
702V
100-78100-78100-57- 100-6372-55- 100-75- 100-78- 71-57100-50-0
43-0
37-0
50-45- 50-25-0 50-22-0 50-4328-22-0
28-21-0
8.8
9.8
11.2
14.8
24
13.0
+13.0
18.0
+18.0
1
kg
700V
155.3
163.1
183,4
52.5
59.5
61,5
2.96
2.74
2,98
3.95
3.63
3.83
91/59
85/53
81/49
147.1
164.0
181.5
191,1
47.7
53.0
57.1
63,2
3.08
3.09
3.12
3.02
4
4
4
4
132.6
43.1
3.07
2
600V
21
16.6
17.6
17.6
2
R410A (1890)
18.2
+19.2
800V
900V
1000V
1100V
201,8
69,8
2,89
3.81
257,9
91,9
2,81
3.77
278,8
101,5
2,75
3.63
82/50
213,5
71,5
2.99
239,8
83,0
2,89
3.75
92/60
87/55
81/49
247,9
82,7
3.00
81/49
265,2
89,9
2.95
83/51
285,7
97,1
2.94
4
4
4
4
100-81100-80- 100-77100-8369-62.570-60- 73-5466-5550-37.550-40- 50-4533-16-0
31-19-0
30-20-0 27-33-0
21.8
20.8
22.2
18.0
+18.0
26.2
36.0
+37.0
3~50Hz 400V (+6%/-10%) + Terre
IP 44
1~50Hz 230V (+6%/-10%) - transformateur monté
8.68
9.88
10.66
12.48
15.42
15.42
15.8
15.8
18
20.4
-10 / +18
-12 / +18
+30 / +50
11.7
13.3
17.3
18.1
20.8
20.8
22,1
24,4
29,3
31,6
30.7
34.6
41.9
45.9
50.7
50.7
63,2
69,5
77
77
Mâle G 2"1/2
Bride DN80
Bride DN100
800
20.4
34
77
version Haute Performance - HP
nb x kW
2x1.7
2x1.7
2x1.8
2x1.7
2x1.7
2x1.7
4x2.24
4x2.24
4x2.24
4x2.24
4x2.24
version Low noise - LN
nb x kW
2x1.2
2x1.2
2x1.2
2x1.1
2x1.1
2x1.1
4x1.48
4x1.48
4x1.48
4x1.48
4x1.48
m3/h
m3/h
l
l
l
n°
mm
mm
mm
mm
mm
kg
kg
kg
°C
44000
32000
220
42000
29000
213
41000
30500
357
44000
35000
164
44000
35000
207
44000
35000
203
213
212
84300
63180
213
500
35
290
364
1570
1675
1748
2117
2740
2740
2740
2129
1706
1804
1868
2270
2550
2680
2080 (+ 205 XLN)
3698
3698
3698
2200
2320
2365
2445
2600
2645
2725
2730
2775
2855
2505
2825
2955
Débit d'air Low Noise - LN - XLN
Pompe standard
Hauteur hors plots
Longueur version C
Longueur version H
Profondeur
250
18
➃
1096
1194
1257
2117
2190
2190
2190
2129
1195
1292
1356
1283
1355
1418
(1) Capacité de l’installation en fonction du vase d’expansion monté sur le groupe.
Le ballon tampon est déjà pris en compte. Dans le cas où la capacité de l’installation
est supérieure, il faut rajouter un vase d’expansion sur l’installation correspondant à
la capacité excédentaire.
a/ FROID : +12°C/+7°C et température entrée d'air condenseur +35°C
b/ CHAUD : sortie eau chaude +45°C et air extérieur +7°C BS 86%HR
1878
1976
2040
+ 50°C
(2) Les températures d’eau mentionées sont les températures pouvant être atteintes
machine à l’arrêt
➂ Niveau de puissance global Lw, niveau de pression global Lp à 10 mètres, en
champ libre, suivant la norme ISO 3744
21
English
Quantité d'huile
dB(A)
dB(A)
dB(A)
kW
kW
500V
D e u t s ch
kW
kW
400V
Español
Puissance absorbée
Efficacité EER ②
Lw / Lp ③ (version Xtra Low Noise - XLN)
Puissance calorifique ①
Puissance absorbée
Performances COP / COP ②
Compresseur
Mode de démarrage
Nombre
350V
Italiano
ILD - ILDC - ILDH
Français
Données techniques - Pompes à chaleur réversible
Caractéristiques électriques
■ Appareils de base (hors pompe)
80V
Tension circuit contrôle
Intensité démarrage hors pompe
Intensité démarrage option SOFT START
Pouvoir de coupure (régime neutre TN - TT)
Section Maxi câbles
Intensité nominale MAXI ➀
ph/Hz/V
ph/Hz/V
A
A
kA
mm2
A
Tension circuit contrôle
Intensité démarrage hors pompe
Intensité démarrage option SOFT START
Pouvoir de coupure (régime neutre TN - TT)
Section Maxi câbles
Intensité nominale MAXI ➀
ph/Hz/V
ph/Hz/V
A
A
kA
mm2
A
90V
100V
120V
150V
180V
200V
240V
16.8
3~50Hz 400V (+6%/-10%) + Terre
111
118
135
198
130
143
149
66
70
81
118
83
90
104
15
10
15
10
35
70
17.8
22.7
24.8
30.9
33.0
43.4
49.6
400V
500V
540V
303
191
10
320
209
35
82.0
104.0
3~50Hz 400V (+6%/-10%) + Terre
276
286
325
333
388
440
144
202
237
243
279
317
10
50
95
150
110.0
120.0
138
144
161
190
95
57
600V
700V
702V
800V
900V
45
1.9
20.9
13.0
9.7
40
5.0
17.5
19.0
8.5
41
6.0
21.5
22.5
8.0
0.55
1.7
0.75
2.1
0.75
1.85
1.1
2.67
42
43
117
118
119
7.0
8.0
15.0 15.0 15.0
22.0 24.5 15.5 26.0 39.0
30.0 30.0 50.0 50.0 50.0
10.0 14.0 10.0 21.0 31.0
3ph~50Hz 400V (+6%/-10%) + Terre
1.5
1.85
2.2
4.0
7.5
3.9
4.61
4.5
7.8
13.8
1000V
1100V
457
333
474
350
207
224
102
20.0
14.5
70.0
8.0
103
20.0
18.0
86.0
10.0
105
20.0
26.0
74.0
19.5
107
20.0
33.0
74.0
27.0
3.0
6.3
4.0
8.0
5.5
10.3
7.5
13.8
POMPE DOUBLE
Modèle pompe
Débit mini
Pression MAXI
Débit MAXI
Pression mini
Puissance nominale
Intensité nominale maxi
n°
m3/h
mCE
m3/h
mCE
V
kW
A
2 x 40 2 x 41 2 x 42 2 x 43 217
218
219
202
5.0
6.0
7.0
8.0
15.0 15.0 15.0 20.0
17.5 21.5 22.0 24.5 15.5 26.0 39.0 14.5
19.0 22.5 30.0 30.0 50.0 50.0 50.0 70.0
8.5
8.0
10.0 14.0 10.0 21.0 31.0
8.0
3ph~50Hz 400V (+6%/-10%) + Terre
0.75
1.1
1.5
1.85
2.2
4.0
7.5
3.0
1.85 2.67
3.9
4.61
4.5
7.8
13.8
6.3
22
203
20.0
18.0
86.0
10.0
205
20.0
26.0
74.0
19.5
207
20.0
33.0
74.0
27.0
4.0
8.0
5.5
10.3
7.5
13.8
256
163
95
72.0
POMPE SIMPLE
44
1.0
20.6
8.0
7.3
230
146
60.0
■ Pompes hydrauliques (version C et H)
n°
m3/h
mCE
m3/h
mCE
V
kW
A
350V
10
➀ intensité pompe non comprise
Modèle pompe
Débit mini
Pression MAXI
Débit MAXI
Pression mini
Puissance nominale
Intensité nominale maxi
300V
Relevé de fonctionnement LD - LDC - LDH - ILD - ILDC - ILDH
En Froid
Condenseur à air
Evaporateur à eau
Tension nominale
Tension aux bornes
Intensité absorbée compresseur
Intensité absorbée ventilateur
Niveau d’huile
Température déclenchement de l’antigel
Contrôle mécanique : tubes, visseries....
Contrôle serrage connexions électriques
Contrôle de la régulation
Contrôle débit d’eau
Contrôle sécurité HP
Français
Désurchauffeur
bar
°C
bar
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
V
V
A
A
°C
English
Compresseur
Date et Heure
Pression d’aspiration
Température d’aspiration
Pression de condensation
Température de condensation
Température entrée refoulement
Température sortie réfrigérant
Température entrée d’eau
Température sortie d’eau
Température entrée gaz
Température sortie liquide
Température entrée d’air
Température extérieure
Température sortie d’air
Température entrée liquide
Température sortie évaporateur
bar
Relevé de fonctionnement
Evaporateur à air
Condenseur à eau
Tension nominale
Tension aux bornes
Intensité absorbée compresseur
Intensité absorbée ventilateur
Niveau d’huile
Température déclenchement de l’antigel
Température enclenchement
Dégivrage
Température fin de dégivrage
Contrôle mécanique : tubes, visseries....
Contrôle serrage connexions électriques
Contrôle de la régulation
Contrôle débit d’eau
Contrôle sécurité HP
Español
Désurchauffeur
bar
°C
bar
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
V
V
A
A
Italiano
Compresseur
Date et Heure
Pression d’aspiration
Température d’aspiration
Pression de condensation
Température de condensation
Température entrée refoulement
Température sortie réfrigérant
Température entrée liquide
Température sortie gaz
Température entrée d’air
Température extérieure
Température sortie d’air
Température entrée gaz
Température sortie liquide
D e u t s ch
En Chaud (pour les appareils réversibles)
°C
°C
°C
bar
23
Entretien
Faire les relevés de fonctionnement et les contrôles suivant
tableau ci-dessus au moins 2 fois par an et impérativement, à
chaque mise en route pour les groupes utilisés de façon
saisonnière. Tenir propre l’appareil.
- Maintenir l'espace autour de l'appareil propre et dégagé, afin
d'éviter tout accident et assurer une ventilation correcte du
condenseur.
- Vérifier l'encrassement de la batterie si nécessaire, éliminer
les poussières, fibres, feuilles ... par brossage à l'aide d'une
brosse douce ou d'un aspirateur, il est possible de nettoyer
celle-ci par pulvérisation d'eau en :
■
basse pression
■
dans le sens des ailettes
■
dans le sens inverse de l'air
IMPORTANT : pour être assuré d’un bon fonctionnement du
groupe et bénéficier de la garantie : souscrivez un contrat
d’entretien auprès de votre installateur ou d’une société de
maintenance agréée.
Maintenance
coffret électrique. En effet, bien que les compresseurs
soient à l'arrêt, la tension demeure sur le circuit de
puissance tant que le sectionneur du groupe n'est pas
ouvert.
De plus. Il peut rester des éléments sous tension dû à des
asservissements extérieurs raccordés sur les bornes
sectionnables de couleur orange sur le bornier principal.
Débrocher la partie sectionnable de ces bornes avant
intervention.
Les surfaces du compresseur et les tuyauteries peuvent
atteindre des températures supérieures à 100°C et
provoquer ainsi des brûlures corporelles. De même, dans
certaines conditions les surfaces du compresseur
peuvent atteindre des températures très froides pouvant
entraîner des risques de gelures.
Une prudence particulière s'impose donc lors des travaux
de maintenance.
Les techniciens intervenant sur l'appareil doivent porter
les équipements nécessaires à leur sécurité (gants,
lunettes, vêtements isolants, chaussures de sécurité …).
Bruit
De même, il est recommandé aux personnels travaillant près
de sources de bruit importantes de porter des casques antibruit. Ces casques anti-bruit ne devront gêner en aucune
manière le port des autres dispositifs de protection.
Les contrôles en service seront effectués en accord avec la
réglementation nationale.
Ne pas monter sur la machine, utiliser une plate-forme pour
travailler à niveau.
Ne pas monter sur les tuyauteries de refrigérant au cuivre.
Toute intervention sur la partie électrique ou frigorifique devra
être effectuée par un technicien qualifié et habilité.
Toute manipulation (ouverture ou fermeture) d'une vanne
d'isolement devra être réalisée unité à l'arrêt.
La vanne liquide (située juste avant le déshydrateur) doit
toujours être totalement ouverte lorsqu'il y a du fluide
frigorigène dans le circuit.
Ne pas intervenir sur un composant électrique quel qu'il
soit, sans avoir au préalable couper l'alimentation
générale de l'unité avec le sectionneur situé dans le
Huile
Les huiles pour machines frigorifiques ne présentent guère de
danger pour la santé si elles sont utilisées en respectant les
précautions d'usage :
- Eviter toute manipulation inutile des composants enduits
d'huile. Utiliser des crèmes de protection.
- Les huiles sont inflammables et doivent être stockées et
manipulées avec soin. Les chiffons ou torchons "jetables"
utilisés pour le nettoyage doivent être tenus à l'écart des
flammes nues et mis au rebut selon les procédures.
- Les bidons doivent être stockés bouchés. Eviter d'utiliser
l'huile d'un bidon déjà entamé et stocké dans de mauvaises
conditions.
En conformité avec le règlement CE n°842/2006 sur certains Gaz à effet de serre.
Les fluides Type R410A ; R134a ; 407C sont des gaz dont leur impact sur
l'environnement sont :
1/Impact nul sur la couche d'OZONE.
Ils ont un indice ODP=0 (Ozone Depletion Potentiel)
2/Impact sur l'effet de serre : GWP (Global Warming Potentiel) relatif à chaque Gaz.
- R410A----------GWP=1975
- R407C----------GWP=1652
- R134a-----------GWP=1300
- Les exploitants doivent assurer, par un personnel qualifié, un contrôle périodique
d'étanchéité en fonction de la charge de réfrigérant :
- Tous les 12 mois pour les machines contenant de 3 kg à 30kg de réfrigérant.
(2Kg en France, décret et arrêté du 7 mai 2007)
- Tous les 6 mois pour les machines contenant de 30 kg à 300kg de réfrigérant.
- Tous les 3 mois pour les machines contenant plus de 300kg de réfrigérant.
(mise en place d'un système de détection de fuite)
-Pour toutes les applications > à 3 Kg de réfrigérant (2Kg en France), obligation est
faite pour l'exploitant de tenir un registre où sont consignés les quantités/ types de
fluides contenus dans l'installation, ajoutés et récupérés, date & résultats des contrôles
d'étanchéité. Identification du technicien &de l'entreprise intervenante.
-Si réparation suite à une fuite, nécessité d'effectuer un nouveau contrôle d'étanchéité
un mois après.
-L'exploitant est chargé de récupérer le fluide frigorigène afin de le faire recycler,
régénérer ou détruire.
24
Réfrigérants - généralités
Ne jamais oublier que les systèmes de réfrigération renferment
des liquides et des vapeurs sous pression.
Vérifier également le fonctionnement des organes de
sécurité.
Toutes les dispositions nécessaires devront être prises lors de
l’ouverture partielle du système.
L’ouverture partielle du circuit de réfrigération primaire
entraînera la décharge d’une certaine quantité de réfrigérant
dans l’atmosphère.
Il est essentiel de limiter à un minimum cette quantité de
réfrigérant perdue en pompant et en isolant la charge dans une
autre partie du système.
Le réfrigérant et l’huile de graissage, et en particulier le
réfrigérant liquide à basse température, peuvent entraîner des
lésions inflammatoires semblables à des brûlures au contact
de la peau ou des yeux.
Toujours porter des lunettes de protection, des gants etc. lors
de l’ouverture de canalisations ou de cuves pouvant contenir
des liquides.
L’excédent de réfrigérant doit être stocké dans des récipients
appropriés et la quantité de réfrigérant stocké dans les locaux
techniques doit être limitée.
Les cyclindres et les réservoirs de réfrigérant doivent être
manipulés avec précaution et des panneaux d’avertissement
doivent être placés bien en vue pour attirer l’attention sur les
risques d’intoxication, d’incendie et d’explosion associés au
réfrigérant.
En fin de vie, le réfrigérant doit être récupéré et recyclé suivant
les réglementations en vigueur.
Contrôles mensuels
Contrôles hebdomadaires
L'unité fonctionnant en pleine capacité, vérifier les valeurs
suivantes :
- Pression d'aspiration compresseur BP
- Pression de refoulement compresseur HP
- Les températures d'entrée et sortie d'eau au niveau des
échangeurs
- La charge au niveau du voyant liquide et l'état de la charge à
l'aide de l'indicateur coloré du voyant
- Le niveau d'huile et son aspect. En cas de changement de
couleur, vérifiez sa qualité.
Français
English
D e u t s ch
Procéder aux mêmes vérifications que lors des contrôles
mensuels.
Effectuer un test de contamination de l'huile : en cas de
présence d'acide, d'eau ou de particules métalliques
remplacer l'huile du circuit concerné ainsi que le déshydrateur.
En cas de remplacement de la charge en huile, on utilisera
exclusivement de l'huile neuve, identique à l'huile d'origine et
prélevée dans un bidon hermétiquement clos jusqu'au moment
de la charge. La charge sera effectuée avec de l'huile ICI
Emkarate RL 32 CF ou de l'huile Mobil EAL Arctic 22 CC si la
3MAF n'est pas disponible pour les tailles 80 à 700.
Vérifier l'encrassement du filtre déshydrateur (en mesurant la
différence de température au niveau de la tuyauterie cuivre en
entrée et en sortie du déshydrateur).
Vérifier la connexion et l'état des connexions électriques.
Contrôler l'isolement du moteur.
Vérifier l'état des contacts et l'intensité à pleine charge sur les
3 phases.
Vérifier qu'il n'y a pas de pénétration d'eau dans le coffret
électrique.
Nettoyer le filtre à eau et purger l'air du circuit.
Nettoyer les échangeurs et contrôler la perte de charge au
niveau de l'échangeur.
Vérifier le fonctionnement du contrôleur de circulation d'eau.
Contrôler la qualité de l'eau ou l'état du fluide caloporteur.
Vérifier la concentration de la protection antigel (MEG ou PEG)
NOTA : la périodicité de nettoyage est mentionnée à titre
indicatif et doit être adaptée à chaque installation.
Analyse des anomalies de
fonctionnement
Conseils préliminaires
les défauts détectés par les appareils de sécurité ne
proviennent pas forcément d’une variation brutale de la
grandeur surveillée.
Les relevés, régulièrement effectués, doivent permettre de
prévoir des déclenchements futurs.
Lorsque l’on remarque qu’une grandeur s’écarte de la valeur
normale et se rapproche progressivement du seuil de sécurité,
il faut procéder aux vérifications indiquées dans le tableau
ci–après.
Important : Avant toute chose, il faut penser que la plupart des
défauts pouvant se produire sur les groupes ont des origines
simples qui sont souvent les mêmes et vers lesquelles il faut
s’orienter en priorité.
On citera en particulier :
● L’encrassement des échangeurs
● Les problèmes sur les circuits des fluides
● Les défaillances d’organes électriques tels que bobine de
relais ou de vanne électrique, etc.
25
Español
Bien
que
non
toxiques,
les
vapeurs
des
réfrigérantshalocarbonés et hydrofluorocarbonés sont
néanmoins dangereuses car elles sont plus lourdes que l’air et
peuvent chasser l’air des locaux techniques.
En cas de décharge accidentelle de réfrigérant, utilliser des
ventilateurs pour éliminer ces vapeurs. Les niveaux
d’exposition sur le lieu de travail doivent être limités à un
minimum pratique et ne doivent en aucun cas excéder le seuil
reconnu de 1000 particules par million (ppm) pour une journée
de 8 heures et une semaine de 40 heures.
Bien que les réfrigérants halocarbonés et hydrofluorocarbonés
ne soient pas inflammables, les flammes nues (par exemple :
les cigarettes) sont à proscrire dans la mesure où les
températures supérieures à 300 °C entraînent la
décomposition de ces vapeurs et la formation de phosgène, de
fluorure d’hydrogène, de chlorure d’hydrogène et d’autres
composés toxiques. Ces composés peuvent avoir des
conséquences physiologiques graves en cas d’absorption
accidentelle.
Avertissement : Ne pas exposer les vapeurs de R32 et les
mélanges zéotropiques de réfrigérants contenant du R32 aux
flammes nues (cigarettes, etc.). Les réfrigérants doivent être
purgés des canalisations ou des cuves avant tous travaux de
coupe ou de soudure. Ne pas employer la méthode de la lampe
témoin pour déceler les fuites de réfrigérants aux
halocarbonés tel que le R32 et ses dérivés.
NOTA :
Les AQUACIAT sont des machines fonctionnant au R410A ; les
techniciens devront impérativement utiliser du matériel
compatible avec le R410A dont la pression de service est
environ 1.5 fois plus élevée que celle des appareils
fonctionnant au R22 ou au R407C.
Contrôles annuels
Italiano
Réfrigérants halocarbonés et
hydrofluorocarbonés
Procéder au contrôle de toutes les valeurs figurant dans le
tableau Relevé de fonctionnement de la page suivante.
Effectuer un contrôle de corrosion de l'ensemble des parties
métalliques (châssis, carrosserie, échangeurs, coffrets
électriques …)
Vérifier que la mousse d'isolement ne soit pas décollée ou
déchirée.
Vérifier dans les fluides caloporteurs l'éventuelle présence
d'impureté qui pourrait être à l'origine d'usure ou de corrosion
de l'échangeur.
Vérifier l'étanchéité des différents circuits.
Vérifier le fonctionnement des organes de sécurité et du (des)
détendeur(s).
Analyse des anomalies de fonctionnement
Anomalies
Pression
d'aspiration trop basse
Causes probables
Instructions
Présence d'air dans le circuit d'eau glacée
Purger le circuit d'eau glacée
Débit d'eau glacée insuffisant
- Vérifier l'ouverture des vannes du circuit d'eau glacée
- Vérifier le sens de rotation de la pompe, l'absence de
cavitation et si la pompe n'est pas sous dimensionnée
Débit d'eau glacée suffisant mais température d'eau glacée
trop basse
- Recalculer la charge thermique et vérifier que le groupe ne
soit pas trop puissant par rapport à celle-ci
- Vérifier le fonctionnement du régulateur
Manque de fluide frigorigène
Rechercher la (les) fuite(s) et effectuer un complément de
charge
Ventilation incorrecte
Vérifier le sens de rotation des ventilateurs
Condenseur encrassé
Nettoyer la batterie afin d’optimiser son
fonctionnement
Air trop chaud
Passer en grande vitesse.
Vérifier qu’il n’y a pas de recyclage d’air entre
plusieurs groupes accolés.
Excès de charge de fluide frigorigène
Contrôler et ajuster la charge.
Appoints non effectués après intervention
Absence de débit d'eau ou débit inférieur au débit mini
Démarrages trop rapprochés anti-court cycle déréglé
Faire un complément de charge d'huile
Vérifier l'ouverture des vannes du circuit d'eau et contrôler
le(s) pompe(s)
Régler le temps correct entre deux démarrages
Thermique déréglé ou défectueux
Régler ou remplacer le thermique
Tension d'alimentation trop basse
Contrôler l'installation électrique et contacter éventuellement le
fournisseur de courant
Pression de
refoulement trop élevée
Niveau d'huile trop bas
Défaut débit d'eau
Défaut bobinage moteur
a) Avec une BP supérieure à la normale
Point de consigne du régulateur déréglé
Corriger la valeur de la consigne
Charge thermique supérieure à la puissance du groupe
Débit d'eau trop important
Deux solutions :
Ajuster le débit d'eau à la valeur prévue à l'aide de la vanne
de réglage
Bi-passer l'évaporateur afin d'obtenir une différence de
température plus importante avec un débit plus faible à
l'évaporateur
Température de sortie fluide trop élevée Régulation électronique défectueuse
Vérifier le fonctionnement des régulateurs de température et
de puissance
b) Avec une BP inférieure à la normale
Manque de fluide frigorigène
Effectuer une recherche de fuite et procéder au complément
de charge
Mauvaise alimentation de l'évaporateur en fluide frigorigène
Vérifier le détendeur
S'assurer que le filtre déshydrateur ne soit pas encrassé et
que l'évaporateur ne soit pas gelé
Température de refoulement trop basse Le compresseur aspire du liquide en quantité trop importante
et proche de la température de
condensation
26
Vérifier et ajuster la charge de réfrigérant
Contrôler le détendeur
Raccordement client des fonctions
contrôlées à distance
Commande sélection chaud / froid
connecteur
Alarme du défaut général
Raccorder un contact “ C3 ” sur les bornes du connecteur de la
carte CPU (contact libre de toute polarité et de bonne qualité)
● contact ouvert → fonctionnement FROID
● contact fermé → fonctionnement CHAUD
connecteur
Raccorder la signalisation ou l’alarme pour défaut général du
groupe sur les bornes du bornier de celui-ci (voir schéma
électrique).
Contact travail : 8 A sous 230 V.
Disponible
Sur série LD-LDC-LDH
(Sortie utilisée pour la
vanne 4 voies sur les
réversibles)
connecteur
Pompe
Relais
Signalisation pour fonctionnement en pleine
puissance (si P111 = Pmax)
Pompe
Relais
Français
Commande pompe à eau
alarme
Raccorder l’alimentation de la pompe entre les bornes du
connecteur de la carte principale.
connecteur
étape
Raccorder la signalisation de fonctionnement du groupe en
puissance maxi sur les bornes 1 et 2 du connecteur de la carte
CPU.
Contact travail : 8 A sous 230 V.
connecteur
Raccorder 1 à 4 contacts sur les bornes du connecteur de la
carte CPU selon le nombre de compresseurs que l’on veut
délester, 1 contact par compresseur (contact libre de toute
polarité et de bonne qualité).
● contact ouvert → fonctionnement normal,
● contact fermé → compresseur délesté.
Commande sélection consigne 1 / consigne 2
connecteur
Raccorder un contact “ C2 ” sur les bornes du connecteur de
la carte CPU (contact libre de toute polarité et de bonne
qualité)
● contact ouvert → consigne 1
● contact fermé → consigne 2
NOTA :
● Raccordement à réaliser sur le site par le client,
● Précautions de raccordement, Voir manuel du régulateur et
schéma électrique de l’appareil.
Communication
● En local, un pupitre de commande et d’affichage permet de
faire un check up instantané du groupe, il permet à l’utilisateur
de communiquer avec le microprocesseur, de configurer le
groupe, de régler les consignes.
● Commande électronique à distance (option) :
Installée dans le local technique, elle sera reliée au groupe par
une paire de fils type téléphonique (distance maxi 1000 m).
Description des fonctions et raccordement, voir manuel
CONNECT.
● Carte(s) de relayage (option) :
Cette carte est installée dans une armoire du local technique
et peut reporter à distance tous les états de fonctionnement et
de défauts du groupe en mettant à disposition des contacts
libres de tout potentiel à fermeture. Elle sera reliée au groupe
par une paire de fils type téléphonique (distance maxi 1000 m).
Description des cartes et raccordement voir manuel
CONNECT.
● Communication avec gestion technique centralisée (option).
Voir possibilités dans manuel CONNECT.
27
Español
étape
D e u t s ch
Connecteur
J5 (carte circuit 2)
Commande d’automaticité
Enlever le shunt “CA” entre les bornes du bornier du groupe
(voir schéma électrique) et raccorder sur ces bornes un contact
“C1” (contact libre de toute polarité et de bonne qualité).
● contact ouvert → groupe à l’arrêt
● contact fermé → groupe autorisé à fonctionner
English
Commande de la fonction “Délestage”
Italiano
connecteur
CONTENTS
PAGE
Introduction
29
Reception of the unit
29
Guarantee
29
Safety instructions
29
Location of the unit
29
Handling and positioning
30
Positioning
31
Vibration isolators
31
Ground fixing
33
Evaporator limits
33
Operating range
34
Antifreeze protection with glycol solution
35
Hydraulic connection
35
Diameter of the water connections
36
Electrical connections
36
Principal components of the refrigerant circuit
37
Safety regulation and equipment
37
Main functions
37
Handling of safety devices
38
Phase controller kit (OPTION)
38
Location of safety thermistors
39
Adjustment of regulation and safety equipement
42
Commissioning
42
Technical and electrical characteristics
44
Operation statement
49
Maintenance
50
Analysis of operating anomalies
51
Customer connection of remote-controlled functions
53
28
- Presence of electrical voltage
The AQUACIAT 2 water chillers, whether cooling only series
LD, LDC, LDH or reversible series ILD, ILDC, ILDH , make it
possible to meet the air conditioning and heating requirements
of public and office buildings while also catering for the needs
of industrial processes.
The AQUACIAT 2 LD, ILD units are air condensation liquid
chillers which guarantee reliable, secure operation in the area
for which they have been designed.
All equipment is tested and checked in the factory. All the
equipment is delivered with the full refrigerant load.
The units comply with the standards EN 60-204 - EN 378-2 as
well as with the following directives:
- machines 98/37 EC
Only experienced, qualified personnel are authorised to handle
such equipment.
It is essential to respect the recommendations and instructions
present in this manual and the various diagrams supplied with
the unit.
Since the units contain pressurised equipment and
components, we recommend that you consult your
professional association for details of the regulations
applicable to you as operator or owner of the said pressurised
equipment or components. The characteristics of this
equipment can be found on the type plates or in the regulatory
documentation supplied with the product.
The units are equipped with a fire protection device as
standard.
- EMC 2004/108/CE
- PED 97/23 EC
-> category 2 (LD-LDC-LDH-ILD-ILDC-ILDH)
All persons responsible for installing units, commissioning
them, operating or maintaining them must be familiar with the
instructions contained in this manual as well as with the
technical characteristics specific to the installation site.
IMPORTANT: before performing any operation at the unit,
make sure that the power supply has been disconnected at the
general isolator located on the unit’s electrical panel.
Français
Introduction
Location of the unit
Reception of the unit
Each unit has a type plate indicating the unit’s identification
number. Please check the unit’s type plate to make sure you
have received the correct model. The identification number
must be specified in any correspondence.
Before installing the unit, the installer should verify the following
points:
- The unit must be installed outdoors
- The surface of the structure must be strong enough to support
the weight of the unit.
English
The standard use of these units is for refrigeration and there is
therefore no requirement for resistance to seismic activity.
Resistance to seismic activity has not therefore been tested.
When you receive the unit, please check it for any damage. If
- The unit must be perfectly level.
540 to 1100
A
A
- Sufficient space must be left around and above the unit to
permit service and maintenance operations (see the
dimensional diagram supplied with the unit).
- The location must comply with the regulation EN 378-3 and
any other specifications applicable to the installation site.
- The selected location must not be liable to flooding.
A = type plate
you detect any damage or if the delivery is incomplete, please
enter the usual reservations on the delivery note and confirm
these to the transporter by recorded delivery letter within three
days of reception.
The maximum storage temperature is 50°C.
Guarantee
The guarantee period is twelve months as of the date of first
use provided that this date is within three months of the invoice
date.
It is 15 months starting from the invoice date in all other cases.
NOTE: for more information, please see our general sales
conditions.
- Position the unit above the average snow height in the region
in which the unit is to be installed.
D e u t s ch
350 to 500
In the case of the reversible units, i.e. ILD, ILDC, ILDH, provide
drainage for defrosting water and provide for the possibility of it
freezing on the ground.
- It is highly recommended to install anti-vibration mounts
between the unit’s support and frame as well as flexible
couplings on the hydraulic piping in order to reduce structureborne vibrations (see section on Vibration isolation).
- Sound level: our units have been designed to ensure
operation at low sound levels with this type of equipment.
Español
A
However, it is important when designing the installation to take
account of the external environment with regard to noise
emissions as well the type of building with regard to airborne
and structure-borne sound (vibrations).
Conduct a study with an acoustic engineer.
Important: The ambient temperature must not exceed 50°C
during the unit stoppage cycles.
Safety instructions
In order to avoid any risk of accident during installation, startup or adjustment, it is essential to pay attention to the specific
characteristics of the equipment, such as:
- Pressurised refrigerant lines
- Presence of refrigerant fluid
29
Italiano
80 to 300
Handling and positioning
To lift the unit, fix the slings to the handling holes provided for
this purpose.
The dimensional diagram supplied with the unit indicates the
coordinates of the centre of gravity and the position of the
anchor points.
However, the unit can be handled using a fork-lift truck
provided that the necessary precautions are taken to prevent it
from slipping on the forks of the truck.
Attention:
If a fork-lift truck is used, follow the instructions listed on the
labels on the units. Failure to do so may create a tipping hazard
and result in physical injury.
- Fix the slings only to the anchor points provided and indicated
on the unit.
- Attention, the centre of gravity is not always located in the
middle of the unit and the strains applied to the slings are not
always identical.
- Lift and position the unit carefully and take care not to tilt it
(max. angle of tilt: 15°) since this could impair its functioning.
- Use textile slings with shackles to avoid damaging the
housing.
- Use a frame designed to adjust the centre of gravity when
removing the slings from the top of the unit.
- Never subject the unit’s metal parts (panels, stanchions, front
access doors) to handling strains. Only the frame is designed
for this.
- Safety of handling is ensured only if all these instructions are
respected. Failure to observe these instructions may result in
damage to the equipment and accidents to personnel.
- Use slings of a suitable capacity and follow the lifting
instructions on the diagrams supplied with the unit.
Sizes
80 to 90 V
100 to 150 V
180 to 300 V
350 to 500 V
540 to 700 V
702 to 1100 V
A
1100
1100
1100
2242
2242
2300
This diagram is provided only as a general
guide. In all cases, it is necessary to refer to
the diagrams affixed to the unit as well as
the documentation supplied with the unit.
Weight in kg
LD
Sizes
80 V
90 V
100 V
120 V
150 V
180 V
200 V
240 V
300 V
350 V
400 V
500 V
540 V
600 V
700 V
702 V
800 V
900 V
1000 V
1100 V
LDC
No load
In
service
326
329
365
367
449
564
570
576
706
1046
1145
1183
1460
1596
1768
2135
2175
2215
2255
2310
LDH
No load
In
service
331
334
370
372
454
570
574
580
712
1066
1165
1203
1483
1621
344
347
383
385
467
611
614
620
751
1144
1242
1254
1654
1775
1793
2170
2210
2250
2290
1345
1947
2360
2400
2455
2495
2625
ILD
No load
In
service
349
352
388
390
472
615
618
624
755
1164
1272
1275
1689
1810
369
372
407
409
492
611*
614*
620*
751*
1207
1306
1318
1718
1838
1982
2410
2450
2505
2545
2675
2010
2510
2550
2605
2645
2745
ILDC
No load
In
service
474
477
562
564
647
615*
618*
624*
755*
1477
1576
1588
1998
2118
328
331
366
368
452
611
614
620
756
1096
1195
1283
1570
1706
2290
3060
3100
3155
3195
3295
1878
2270
2320
2365
2445
2505
No load
No load
In
service
333
336
371
373
457
615
618
624
760
1116
1215
1303
1593
1731
346
349
384
386
470
648
651
656
789
1194
1292
1355
1675
1804
351
354
389
391
475
652
655
660
793
1224
1322
1385
1710
1839
371
374
409
411
495
648*
651*
656*
789*
1257
1356
1418
1748
1868
476
479
564
566
650
652*
655*
660*
793*
1527
1626
1688
2028
2148
1903
2290
2340
2385
2465
2535
1976
2550
2600
2645
2046
2580
2630
2685
2040
2680
2730
2775
2320
3220
3270
3315
2725
2825
2765
2875
2855
2955
3395
3505
* With the separated hydraulic module, add 197 kg at no load and 397 kg in service.
30
ILDH
In
service
Positioning
(Distances to be respected)
It is important to leave adequate free space when installing the units:
To prevent the re-intake and recirculation of air discharged from the condenser.
■
For maintenance of the unit.
350V
700V
350V to
à 700V
80V
300V
80V to
à 300V
English
Français
■
702V to
à 1100V
1100V
2 units: A = 2 m
3 units or more: A = 3 m
D e u t s ch
Refer to the diagrams suppied with the unit for information on weights, anchor point, centre of gravity.
Vibration isolators (supplied as standard)
For very low-vibration applications, it is necessary to install anti-vibration mounts below the unit.
The positioning of the mounts must correspond to the locations indicated below.
C
B
A
D
P25
1045
Sizes
80 - 150
A
250
B
1284
LDH - ILDH
C
D
A
250 50x100 140
B
894
Español
D
C
D
140 50x120
1988
C
B
E
A
D
1045
P25
Sizes
180
200
240
300
C
LDC
A
B
D
100
1260
328 50x150
100
1138
400 50x200
E
A
50x150 100
B
1168
1988
180
200
240
300
A
B
C
150
1218
300
100
1088
400
31
D
400 50x200
1088
ILD
Sizes
C
E
50x120
50x200
ILDC
D
50x200
E
50x120
50x200
A
100
B
C
1188
350
1088
400
D
50x200
E
50x150
50x200
Italiano
LD
Vibration isolators (supplied as standard)
For very low-vibration applications, it is necessary to install anti-vibration mounts below the unit.
The positioning of the mounts must correspond to the locations indicated below.
200
C
600
G
200
F
E
LDH - ILDH
P25
1045
Sizes
180
200
240
300
2676
150
D
1156
F
50x200 50x200
1076
50x120
150
D
D
P25
LDH - ILDH
2184.5
G
50x200
422
150
D
P25
D
Sizes
D
350
400
500
50x700
742
2184.5
E
742
422
150
C
2122
150
150
P25
150
D
445
P25
D
LD - ILD
2734
D
2734
422
D
D
444
422
D
1017
150
2122
2122
445
1017
D
2122
AQUACIAT2 series (I)LD - (I)LDC - (I)LDH - 702V to 1100V
32
Sizes
D
540
600
700
50x700
Ground fixation
Sizes 80 to 300 V
Sizes 350 to 700 V
Hydraulic
module
Sizes
180 to
300
Top view of FRAME
Top view of FRAME
Top view of FRAME
L1
316
281
281
L2
316
281
281
L3
1988
2185
2735
L4
1044
2123
2123
987
986
3684
2125
It is possible to fix the frame to the ground (mounts with bolts not supplied by CIAT), strength to be defined as a function of the
unit’s weight and centre of gravity.
Evaporator limits
Admissible difference between water inlet / outlet ˚C
The curves below represent the minimum and maximum permitted temperature differences for chilled or glycol solution as a
function of the outlet temperature.
ΔT used for the calculation of the performance tables
Glycol solution
Example above: For a water outlet: + 7°C
ΔT minimum: 2.8°C / Water regime: 9.8 / 7°C
ΔT maximum: 6.5°C / Water regime: 13.5 / 7°C
In the case of temperature differences outside of the two curves, please consult
us.
Brazed plate
evaporator
Water outlet temperature ˚C
D e u t s ch
Electrics box side
Sizes
80 - 300
350 to 500
540 to 700
702 to 1100
Español
LD - LDC - LDH
ILD - ILDC - ILDH
English
Français
Sizes 702 to 1100 V
Sizes
MINI m3/h
MAXI m3/h
80
90
100
2.9
6.7
120
3.6
7.4
9.0
10.0
150
5.1
13.1
180
5.8
15.4
200
6.9
17.6
240
7.8
20.4
300
10.4
24.5
33
350
11.7
30.7
400
13.3
34.6
500
17.3
41.9
540
18.1
45.9
600
20.8
50.7
700
20.8
50.7
702
22.1
63.2
800
24.4
69.5
900
29.3
77
1000 1100
31.6
34
77
77
Italiano
Minimum / maximum flow
The flow in the exchangers must always be between the minimum and maximum values below.
Operating range (in full load)
■ LD - LDC - LDH 80V to 1100V
■ LD - LDC - LDH 753Z to 1200Z
AUTOADAPTATIVE
OVERBOOST
Option Xtra Fan
80V to 700V
+40
According to models
-> Outside temperature °C DB
+50
+12
-15
Glycol compulsory
-12
0
+5
+15 +18
-> Evaporator outlet °C
■ ILD - ILDC - ILDH 80V to 1100V
COOLING mode operation
OVERBOOST
Option XtraFan
80V to 700V
AUTOADAPTATIVE
According to models
+40
+12
STANDARD
+50
-15
Glycol compulsory
-10
0
+5
+15 +18
HEATING mode operation
+20
+10
0
-10
-12
+30
+35
+40
+45
+50
+55
+60
34
Antifreeze protection with glycol solution
The table and the curves below indicate the minimum percentages to be provided in the installation as a function of the freezing
point.
ATTENTION: the glycol concentration must protect the fluid to at least 5°C below the water outlet temperature expected at the
evaporator in order to permit the correct regulation of the evaporator minimum pressure regulator.
Concentration
%
0
10
20
30
40
50
60
Ethylene glycol
Propylene glycol
°C
0
0
-3,8
-2,7
-8,3
-6,5
-14,5
-11,4
-23,3
-20
-36,8
-33,3
-53
-50,5
Freezing point in C°
Freezing point in C°
The following points must be observed during connection:
- Respect the water inlet and outlet connection directions
indicated on the unit.
- A dimensioning study must be performed in order to respect
the operating conditions (flows and pressure drops). The
diameter of the piping may therefore be different from that
envisaged at the exchanger.
- The piping must not transmit any axial or radial stress or any
vibration to the exchangers.
- The water must be analysed and treated if necessary (you are
recommended to consult a specialist qualified in water
treatment). This analysis will reveal whether the water is
compatible with the various materials with which it comes into
contact in the unit and make it possible to avoid any electrolytic
couple phenomena.
- Pipes 99.9% copper with copper and silver brazing
- Threaded bronze couplings or flat steel flanges depending on
the model of the unit.
- Install the stop valves close to the water inlets and outlets in
order to isolate the exchangers.
- Install the manual or automatic air bleeds at the high points of
the circuit(s).
- The manual or automatic air vents mounted on the machine
are not intended to bleed the rest of the hydraulic circuit.
(I)LDC - (I)LDH - Whether or not the machine and pump are
stopped or operating, make sure that a pressure of one bar is
always available at the suction side of the pump.
- Install the drainage connectors at all the low points of the
circuit(s).
Español
The hydraulic connection must be established in accordance
with the diagram supplied with the unit which indicates the
positions and dimensions of the water inlets and outlets at the
exchangers.
- The water circuit should have as few bends and horizontal
sections at different levels as possible.
- Insulate the cold pipes (after testing to ensure they are
watertight) in order to reduce heat loss, to prevent condensates
and to avoid damage due to frost.
- Install heating resistors on all channels liable to be exposed
to frost.
- The mechanisms necessary for filling and draining the heat
transfer fluid must be provided by the installer.
- To ensure that the pressure of the heat transfer circuit
remains lower than the intended working pressure, do not
introduce any static or dynamic pressure into the circuit.
- Plate heat exchangers and connections in AISI 316 - 1.4401
stainless steel with copper and silver brazing
35
Italiano
Hydraulic connection
D e u t s ch
English
Français
Concentration in %
Concentration in %
°C
IMPORTANT: To prevent any risk of fouling or damage to the
plate exchangers, it is essential to install a screen filter at the
water inlet. This should be as close as possible to the
exchanger and in a location which can be easily accessed for
disassembly and cleaning. The meshing of this filter will be no
greater than 600 µm (see option in price list)
IMPORTANT: It is essential to use flexible connectors on
hydraulic pipes.
IMPORTANT: The use of untreated or inadequately treated
water may result in scaling or deposits of algae or mud or may
lead to corrosion or erosion. CIAT cannot be held responsible
for any damage resulting from the use of untreated or
inadequately treated water or saline or brackish water.
NOTE: the maximum working pressure on the water side is 10
bars for LD-ILD and 4 bars for LDC-LDH-ILDC-ILDH.
- The water flow detector is supplied mounted in the unit.
If the hydraulic circuit has to be drained for a period longer
than a month then it is necessary to fill the entire circuit
with nitrogen in order to avoid any risk of corrosion.
IMPORTANT: If the circuit is not protected by an antifreeze
solution and the unit does not run during periods of frost then
it is obligatory to drain the evaporator and the external piping.
Diameter of the water connections
Evaporator (LD-LDC-LDH)
Evapo-condenser (ILD-ILDC-ILDH)
Sizes
80-90
G 1” 1/4
100-120-150
G 1” 1/2
DESUPERHEATER
(OPTION)
G 1/2”
180-200-240-300
G 2”
G 1”
350-400
G 1” 1/2
500
G 1” 1/2
G 1” 1/4
540-600-700
FLANGE DN 80
702-900-1000-1100
FLANGE DN 100
Electrical connections
installer must define any adaptations which may be necessary
on-site in order to facilitate connection.
● Cables must be chosen as a function of:
– The maximum nominal current (refer to the “Electrical
characteristics”).
– The distance between the unit and the power supply source.
– The protection provided at the source.
– Neutral running conditions.
– The electrical connections (refer to the wiring diagram
supplied with the unit).
● The electrical connections should be established as follows:
– Connection of the power circuit
– Connection of the shielding conductor at the earth terminal.
– Possible connections of potential-free contact for signalling
general faults and the automaticity control.
– Automatic control of compressors by the operation of the
circulating pump.
● The automaticity control must be connected via a completely
potential-free dry contact.
● The isolator has a cut-off capacity of 50 kA up to model 700
and 100 kA from model 702 to 1100.
● The switch handle is supplied in the electrical panel to
prevent it being broken during transport. It is your responsibility
to mount it on the door.
● The units have been designed to comply with European
standard EN 60204-1.
● They comply with the machinery and EMC directives.
● All cabling must be undertaken in compliance with the
regulations applicable at the installation site (in France,
NF C 15100).
● In all cases, you should refer to the wiring diagram supplied
with the unit.
● Respect the power supply characteristics indicated on the
type plate.
● The voltage must be in the indicated range:
– Power circuit:
400 V
+ 10 %
- 10 %
G 1 1/2”
- 3ph - 50 Hz + Earth
+6%
- 10 %
* 230 V
- 3 ph - 50 Hz + Earth
* Installation subject to regulations in France
● The phase unbalance must not exceed 2% for the voltage
and 10% for the current.
If one of the above conditions is not respected, contact your
energy provider immediately and make sure that the unit is not
activated until corrective measures have been taken. If this is
not done, the CIAT guarantee will be automatically invalid.
The dimensioning of the cables must be performed by the
installer as a function of the characteristics and regulations
specific to the installation site. After selecting the cabling, the
You are required to protect your unit against overvoltages which may be due either to the power supply network or to atmospheric causes.
Depending on the geographical location of the site and the type of network (underground or overhead); local regulations may require the presence
of a lightning arrestor. The CIAT guarantee shall cease to apply in the event of any failure to comply with applicable standards in the country of
installation (NF C 15100 in France).
36
Principal components of the
refrigerant circuit
Safety regulation and equipment
Compressors
All the units in the AQUACIAT range are equipped with a
CONNECT electronic regulation and signalling module based
on a microprocessor.
Refrigerant fluid
Main functions
● Regulation of the water temperature:
- chilled water (series LD-LDC-LDH)
Units of size 80 to 1100 run with R410A.
Exchangers
- chilled water and hot water (series ILD-ILDC-ILDH)
● Three types of regulation are possible:
- Difference on water return.
The evaporators are single circuit, brazed plate exchangers.
- PIDT at water outlet.
The evaporators are equipped with polyurethane foam heat
insulation of thickness 10 mm.
The heat transfer fluid must be filtered and internal inspections
must be conducted.
All repairs or modifications to the plate exchangers are
prohibited. Exchangers may only be replaced by an original
part fitted by a qualified engineer. The replacement of the
exchanger must be recorded in the maintenance log.
- Regulation as a function of the external temperature
● In the standard configuration, the units are designed for
regulation on the chilled water return. To obtain PIDT regulation
on the water outlet temperature, refer to the Connect regulation
instructions.
● Control of the operating parameters.
● Fault diagnosis.
● Storage of faults in memory in the event of power failure.
Thermostatic expansion valve
● Management and automatic equalisation of compressor
operating times (multi-compressor systems).
All units are equipped with a thermostatic expansion valve with
a hermetic monoblock design and factory set to maintain an
excess temperature of 5 to 7°C under all operating conditions.
● Remote control possibility (start/stop, modification of
setpoint temperature, operating states, general fault) using a
remote control unit (OPTION).
Dryer
● Possibility of remote reporting of operating states and faults
via an interface module (OPTION).
All the units are equipped as standard with a filter dryer which
has the task of keeping the refrigerant circuit clean and free of
humidity. The dryers consist of a molecular filter which allows
them to neutralise any acids which may be located in the
refrigerant circuit.
Français
The compressors contain a polyester oil (POE) Copeland
3MAF (32 cSt) in the case of R410A units. If necessary, oil can
be topped up using ICI Emkarate RL 32 CF or Mobil EAL Arctic
22 CC if the 3MAF product is not available in the case of
R410A units.
This electronic module controls the operation of the
compressors. Thus, depending on the cold (or hot) water return
temperature compared to the setpoint, the electronic module
may initiate the stepped start-up or shut-down of the
compressors.
FOR A DETAILED DESCRIPTION OF ALL THESE
FUNCTIONS PLEASE REFER TO THE CONNECT
PRACTICAL GUIDE (NO2 27).
Liquid sight glass
The liquid sight glass, which is located after the dryer in the
liquid line, makes it possible to monitor both the charge at the
unit and the presence of humidity in the circuit. The presence
of bubbles in the sight glass indicates that the refrigerant fluid
charge is inadequate or that non-condensing products are
present in the refrigerant circuit.
Italiano
Español
The presence of humidity is signalled by a change in the colour
of the indicator paper located in the sight glass.
English
Oil
D e u t s ch
The units LD-LDC-LDH-ILD-ILDC-ILDH use hermetic SCROLL
compressors.
Electronic regulation and signalling module
37
Handling of safety devices
● LP sensor
All the unit’s safety devices are managed by the regulator’s
electronics card. If a safety device triggers and shuts down the
unit, it is necessary to locate the fault, reset the safety device if
required and then acknowledge the defect by pressing the
“RESET” button on the display card.
The LP sensor and the exchanger water outlet sensor perform
permanent monitoring to avoid the breakage of the
exchangers. If the values of these two sensors become too
divergent, the circuit in question shuts down and the fault is
indicated by a message and the illumination of a red LED at the
control panel.
The unit then restarts when the minimum time imposed by the
anti-short circuit mechanism has elapsed.
Evaporator water circulation controller
For information on the adjustment values of the various safety
devices and the procedure for the acknowledgement of the
various faults, consult the instructions for the CONNECT
regulator.
Every unit possesses a water circulation control mechanism
fitted as standard. Thus, if the water flow is insufficient, the
power supply to the compressor(s) is cut and an LED indicates
the dault at the regulator’s control panel.
Low pressure control
Every unit is equipped as standard with a LP sensor for each
hydraulic circuit. This sensor allows users to view the LP value
and also enables the electronics module to perform its safety
function by not permitting the LP value to fall below the fault
threshold parameterized in the regulator.
High pressure control
● Manual high-pressure pressostat.
Each refrigerant circuit is equipped with a HP pressostat which
fulfils a safety function. Thus, when the HP value rises above
the value that has been preset in the pressostat, the power
supply to the relevant compressor(s) in the refrigerant circuit is
cut and the fault is indicated by an LED on the regulator’s
control panel.
The HP pressostats have to be reset manually. The fault is
therefore acknowledged when you reset the pressostat by
pressing the RESET button on the control panel.
Note: some units possess two pressostats per circuit
(electrically connected in series).
● High-pressure sensor
Every unit is equipped as standard with a HP sensor for each
refrigerant circuit. This sensor allows the user to view the HP
value and enables the electronics module to perform both a
unit regulation function by acting on the fans, and a safety
function.
Internal compressor protection
All the models in the AQUACIAT 2 range are protected against
overheating of the electric motor and excessive outlet
temperatures.
A phase controller may be added at the customer’s request
(OPTION)
Outlet sensor
Every unit is equipped as standard with an outlet sensor for
each refrigerant circuit. This sensor, which is located on the
discharge pipe allows the user to view the value of the outlet
temperature and enables the electronics module to fulfil its
safety function.
Thus, when the outlet temperature value rises above the
maximum temperature threshold that has been parameterized
in the regulator, the power supply to the relevant compressor(s)
in the relevant refrigerant circuit is cut and the fault is indicated
by an LED on the regulator’s control panel.
Fire protection
Every refrigerant circuit in the units contains a mechanism to
protect against the risk of overpressure due to a fire (fusible
plug or valve blockage).
Phase controller kit (OPTION)
The phase controller kit makes it possible to perform the
following functions:
Evaporator antifreeze protection
- monitor the direction of rotation of the phases
The evaporator is protected against freezing by two sensors:
- detect the total absence of one or more phases
● Evaporator chilled water outlet sensor
- monitor overvoltages or undervoltages
Each evaporator is equipped with an antifreeze sensor (located
at the chilled water outlet) which monitors the temperature of
the fluid that is to be cooled. If this falls below the value that has
been set in the regulator, the power supply to the relevant
compressor(s) in the refrigerant circuit is cut and the fault is
indicated by an LED on the regulator’s control panel.
This kit consists of:
- the network controller relay + rail and fixing screws
- connecting cables
- assembly instructions
This sensor performs a safety function and must not therefore
be replaced by the customer.
● Freon sensor at evaporator inlet
This sensor monitors the temperature of the refrigerant at the
evaporator inlet. If this falls below the value that has been set
in the regulator, the power supply to the relevant compressor(s)
in the refrigerant circuit is cut and the fault is indicated by an
LED on the regulator’s control panel.
38
Location of safety thermistors
LD - LDC - LDH 80 to 300
Mod. 80 to 150
EV
HP
B7
P
MC0
Water
CP1
B2
Water
B1
R
Air
EV
RC
Water
R
MC0
B3
CP1
CP2
B8
A
RC
Français
Desuperheater option
Mod. 180 to 300
EV
Water
A
Oil sight glass on
Mod. 300 50Hz
Ds
RD
(Excl. ILDH
B1
Mod.
180 to
300 only
English
Plate heat exchanger
Nozzle
D e u t s ch
LD - LDC - LDH 350 to 700
Water
Water
Water
Water
Circuit 1
Diff.
pressure
switch
Italiano
Oil sight glass on
Tandem
Water
Circuit 2:
500 to
700 only
Español
Oil sight glass on
Tandem
Milled cap
on valve
Circuit 2
Water
39
LD - LDC - LDH 702 to 1100
Models 1000 to 1100
only
Circuit 2
Exchanger
ambient sensor
Standard
Water
Water
Circuit 1
Mount the gas restriction washer to the
suction of compressers 2 and 4
Models
1000 and 1100 only
Standard
Water
Water
Water
Coil 1
Air
Air
2 dryers
Models 900 to 1100
Water
ILD - ILDC - ILDH 80 to 300
Mod. 80 to 150
Water
Air
Customer connection
Oil sight glass on
Mod. 300 50Hz
Water
Water
Mod.
180 to 300
only
Mod. 180 to 300
Dif.
pressure
Water
Tank
Model 300
2 dryers
40
Coil 2
CIRCUIT 1
CIRCUIT 2
Standard
Water connection. Desuperheater
option. Models 500 to 700
Water
Water
Water
Tandem oil light from
comp ZPI80
Air
Differential
pressure
Desuperheater
option
Water
Before brazing: add a
gas restriction washer
on models
350-400-700
Circuit 2
Français
Circuit 2
Standard
Water
Water
Tandem oil light from
comp ZPI80
Model 500
only
Dryer Filter
Circuit
2
Circuit 1
Circuit
1
Expansion
valve 1
Before brazing: add a
gas restriction washer
on models
350-400-700
English
Circuit 2
Réservoir
Expansion
valve 1
Hygroscopic
sight glass
Hygroscopic
sight glass
Models 1000 and 1100
only
Models 1000 and 1100
only
Circuit 2
Standard
Desuperheater
option
Water
Español
Standard
Water
D e u t s ch
Circuit 1
Water
Air
Air
Coil 1
Coil 2
Italiano
Water
Dryer Filter
Tank
Circuit 2
Identical circuit 1
41
Circuit 2
Identical circuit 1
2
Adjustment of regulation and safety equipement
Regulating and
safety devices
Function
Electrical symbol
Circuit 1
Circuit 2
External air sensor
B1
Exchanger water inlet sensor
B2
Exchanger water outlet sensor
Adjustment
B3
B10-B11
Coil sensor (ILD-ILDC-ILDH)
B4
B13
Outlet sensor
B7
B12
Exchanger refrigerant
inlet sensor
B8
B14
Regulation + safety
Electronic high pressure sensor
Regulation of condensing pressure
+ safety
BHP1
BHP2
Electronic low pressure sensor
Regulation + safety
BBP1
BBP2
Compressor safety
HP pressostat
Safety
CONNECT
regulator
QG
Safety device with manual reset
HP1
HP2
42b (R410A)
Commissioning
- Check the protection against mechanical damage.
Pre-commissioning checks
- Examine any noise emission problems specific to the
installation.
Never commission a machine without first having read the
manual in full.
- After opening the water circuit valves, make sure that the
water circulates in the chiller when the pump is operating.
National regulations must be respected during the testing of
the installation.
- Bleed the air from the hydraulic circuit.
Before starting the unit, perform the following checks:
- Compare the entire installation with the refrigerant and
electrical diagrams.
- Check that all the components comply with the specifications
in the diagrams.
- Check the operation of the circulation controller
- Check that the fixing collars have been tightened correctly on
all the piping
- Check that all the electrical connections are tightened
correctly
- Check that all the documentation and safety equipment
required by applicable European standards is present.
- Leave the crankcase heaters of the compressors powered for
6 hours before operating the compressor (Except LD - LDC LDH 80 90)
- Check that the access and emergency routes are
unobstructed.
Touch the crankcases to make sure that the heaters have been
functioning correctly (they should be warm).
- Check the assembly of the connectors.
- Check that current is arriving at the general connection and
make sure that the supply voltage is within the permitted limits
(-10% to +6% compared to the rated voltage).
- Check the quality of the welding and seals and make sure
there is no leakage of refrigerant fluid.
- Check the direction of rotation of the fans
42
Start up
Respect the procedure described below:
- The unit must be switched on and started up by a qualified
engineer.
- Fully open the adjusting valve
- Start-up and operating tests must be performed with a
thermal load and water circulation in the exchangers.
- Allow the pump to run for 2 hours in order to eliminate any
solid particles which may be present in the circuit
- Apply power to the main board.
- Record the pressure loss at the plate exchanger on pump
start-up and 2 hours afterwards
- Make sure that the machine is configured for local control
(selected at regulator)
- If the pressure loss drops, this means that the screen filter is
clogged. It is necessary to dismount and clean it.
- Continue the process until the filter is no longer clogged
- The internal safety devices are active. If a safety device
triggers, locate the fault, reset the safety device if necessary
and press the RESET button at the control panel to
acknowledge the fault.
- The unit cannot be started up for a period of 2 minutes (time
required for all the safety devices to be identified and
registered). The control stages are activated in series as a
function of demand.
In contrast, if the pressure loss in the network is too high
compared to the available static pressure supplied by the
pump, the resulting water flow will be reduced and the
temperature difference between the exchanger’s inlet and
outlet will increase, thus making it necessary to minimise the
pressure losses.
To shut down the unit other than in emergency situations,
it is necessary to use:
Checking the refrigerant fluid load
– either the On/Off switch at the control panel
The units are shipped with a precise refrigerant fluid load.
– or a potential-free contact at the automaticity control.
To make sure that the refrigerant fluid load is correct, perform
the following checks with the unit operating at full capacity:
Do not use the master switch because the electrical panel
must continue to be powered (antifreeze protection,
crankcase heater).
NOTE:
AQUACIAT models are machines which operate with R410A; it
is essential for engineers to use equipment which is compatible
with R410A which has a working pressure approximately 1.5
times greater than machines operating with R22 or R407C.
Essential points to be checked
- Make sure that each compressor is rotating in the right
direction by checking that the outlet temperature rises quickly,
that the HP increases and that the LP falls. If the direction of
rotation is incorrect, this is due to the incorrect cabling of the
electrical power supply (phase reversal). To obtain the correct
direction of rotation, reverse the two power supply phases.
- Check the outlet temperature of the compressor(s) using a
contact sensor
- Make sure that the absorbed current is normal
- Check the functioning of all the safety devices
Adjustment of the water flow
Since the overall pressure loss of the installation is not known
precisely at the time of commissioning, it is necessary to adjust
the water flow with the adjusting valve in order to obtain the
desired nominal flow.
In effect, because of the pressure loss it generates in the
hydraulic network, this adjusting valve makes it possible to lock
the pressure/network flow curve to the pressure/pump output
curve and thus obtain the nominal flow corresponding to the
desired operating level.
The value read for the pressure loss in the plate exchanger
(obtained using the pressure gauge connected to the
exchanger’s input and output) is then used to monitor and
regulate the installation’s nominal flow.
- check that no gas bubbles appear in the liquid sight glass
Français
.
English
- Press the on/off button to start the unit
If the pressure loss is greater than the theoretical loss then the
flow is too great. The pump output is therefore too high given
the pressure loss in the installation. In this case, close the
adjusting valve one turn and read the new pressure loss.
Repeat the operation and close the valve each time until the
nominal flow is obtained at the desired operating point.
- check the real sub-cooling value at the condenser outlet. This
should be between 5 and 8°C depending on the type of unit.
Measurement in air conditioning operation for ILD units
If there is a significant volume of fluid missing, large bubbles
can be seen in the sight glass liquid, the suction pressure falls
and there is a high level of overheating at the compressor
intakes. After the leak has been detected and the machine’s
refrigerant load has been completely drained using a recovery
unit, the machine must be refilled. Perform the necessary
repairs, test for watertightness while making sure that the
maximum working pressure at the low pressure side is not
exceeded and refill the unit.
Refilling must be performed in liquid phase at the liquid valve.
The quantity of refrigerant fluid introduced into each circuit in
the unit must correspond to the values indicated on the type
plate.
The same operations should be performed if the sub-cooling
value is less than the specified values.
NOTE: When the unit is started, an excessively low suction
pressure or excessively high condensing pressure may be
observed. There are various possible causes for these
problems - see the section Analysis of operating anomalies.
D e u t s ch
- Adjust the chilled water and hot water setpoints.
- Once the circuit has been cleared of contaminants, measure
the pressure loss at the plate exchanger and compare it to the
theoretical pressure loss of the selection.
Español
(operation
If the operating mode is inverted
To optimise the operation of the unit, it is essential to:
- adjust the refrigerant load.
- optimise the adjustment of the expansion valve.
- adjust the safety parameters of the regulator to correspond to
the operating mode.
43
Italiano
- Use the button to select the operating mode
as chilled water or hot water unit).
Cooling only - Technical specifications
LD - LDC - LDH
Cooling capacity ➀
Power input
EER Efficiency ➁
Seasonal efficiency ESEER
Lw / Lp ➂ (High Perf. - HP)
Lw / Lp ➂ (Low Noise version - LN)
Compressor
Starting mode
Quantity
Capacity control
Refrigerant oil type
Oil volume
Refrig. circuit number
Refrigerant fluid (GWP)
Refrigerant load
Electric supply
Unit protection index
Control voltage
Evaporator
Water content
Chilled water outlet min/max
Minimum water flow
Maximum water flow
Water connections
Maximum pressure (water side)
Air cooled condenser
Fan ∅
No. x Motor rated power High Performance series - HP
No. x Motor rated power Low Noise series - LN
High Perferformance air flow - HP
Low Noise air flow - LN
Mini water content (ILD-ILDC)
Water tank content H model
Expansion vessel C & H model
Standard pump
Height without mounts
Standard series length
C series length
H series length
Depth
Std range weight without charge
C range weight without charge
H range weight without charge
Storage temperature
kW
kW
80V
90V
100V
120V
19.7
6.80
2.90
3.34
22.4
7.86
2.85
3.25
26.3
8.80
2.99
3.51
29.9
10.4
2.88
3.26
dB(A)
dB(A)
75/43
71/39
l
2.50
3.25
kg
ph/Hz/V
5.3
5.5
1.78
1.78
ph/Hz/V
l
°C
m3/h
m3/h
∅
bar
mm
nb x kW
nb x kW
m3/h
m3/h
l
l
l
n°
mm
mm
mm
mm
mm
kg
kg
kg
°C
200V
240V
300V
38.9
46.7
53.1
13.4
14.5
17.7
2.90
3.22
3.00
3.28
4.51
4.33
79/47
80/48
81/49
75/43
77/45
79/47
78/46
Hermetic SCROLL 2900 rpm
Direct in series
61.0
20.1
3.03
4.02
86/54
82/50
76.8
27.1
2.83
3.97
89/57
83/51
1
100-0
%
2.9
2.9
6.7
7.4
Male G 1"1/4
710
1x0.5
1x0.35
10800
8700
114
1x0.5
1x0.35
10800
8700
130
100
44
44
1170
1995
1995
1995
1055
326
344
369
329
347
372
180V
2
100-50-0
3.25
4.14
6.50
6.50
6.50
1
R410A (1890)
7.2
7.3
7.8
13.2
13.5
14.2
3~50Hz 400V (+6%/-10%) + Earth
IP 44
1~50Hz 230V (+6%/-10%) - transformer mounted
Brazed plates type exchanger
2.22
2.22
3.11
3.55
4.22
4.77
-12 / +15
3.6
3.6
5.1
5.8
6.9
7.8
9.0
10
13.1
15.4
17.6
20.4
Male G 1"1/2
Male G 2"
Finned heat exchanger
800
1x0.9
1x0.9
1x0.9
1x0.9
1x0.9
1x1.7
1x0.46
1x0.46
1x0.46
1x0.46
1x0.46
1x1.2
16700
16700
15500
16100
16100
24000
10800
10800
9700
10800
10800
18000
155
173
229
131
149
173
150
200
6
12
44
44
45
40
40
40
1393
1743
1995
1995
1995
1995
1995
2676
1055
1055
365
367
449
564
570
576
383
385
467
611
614
620
407
409
492
808
811
817
+ 50°C
3.25
➀ Capacities of HIGH PERFORMANCE series based on :
COOLING mode : +12°C/+7°C and condenser air inlet temperature +35°C
➁ EER in gross values
➂ Total Sound power Lw, total sound pressure at 10 m from the unit, in free field, conformity with ISO 3744 norm
44
150V
8.30
14.2
7.71
10.4
24.5
1x1.7
1x1.2
24000
18000
209
41
706
751
948
Cooling only - Technical specifications
Refrigerant load
Electric supply
Circuit control voltage
Evaporator
Water content
Chilled water outlet min. / max.
Minimum water flow
Maximum water flow
Water connections
Fan ∅
l
2
ph/Hz/V
ph/Hz/V
l
°C
m3/h
m3/h
∅
bar
mm
700V
702V
135.9
151.1
173.3
189.3
47.6
54.6
61.33
58.87
2.85
2.76
2.82
3.21
3.90
3.91
3.70
4.24
90/58
91/59
89/57
85/53
84/52
81/49
Polyolester SCROLL 2900 rpm
Direct in series
4
4
4
4
2
800V
900V
1000V
1100V
209.9
68.36
3.07
4.12
250.9
270.6
79.7
88.1
3.15
3.07
4.11
4.08
90/58
84/52
81/49
81/49
291.5
98.2
2.97
3.98
85/53
82/50
4
4
4
85/53
83/51
4
100-78100-81100-80- 100-77100-83100-57- 100-6372-55- 100-75- 100-78-71-57-50- 69-62.570-60- 73-54100-50-0
66-5543-0
37-0
50-45- 50-25-0
43-28-21-0
50-37.550-40- 50-4533-16-0
28-22-0
31-19-0
30-20-0 27-23-0
8.8
9.8
11.2
14.8
18
11.8
+11.8
13.0
+13.5
1
kg
600V
18.5
16.6
17.6
17.6
2
R410A (1890)
13.2
+13.7
17.8
+17.8
20.0
+20.0
21.8
20.8
22.2
26.2
19.0
+19.0
23.0
+23.0
25.0
+25.0
25.5
+25.5
3~50Hz 400V (+6%/-10%) + Earth
IP 44
8.68
9.88
10.66
12.48
15.42
15.42
15.8
15.8
18
20.4
-12 / +18
11.7
13.3
17.3
18.1
20.8
20.8
22.1
24.4
29.3
31.6
30.7
34.6
41.9
45.9
50.7
50.7
63.2
69.5
77
77
Male G 2"1/2
Flange DN80
Flange DN100
800
20.4
34
77
Number x Motor rated power
High Performance series- HP
nb x kW
2x1.7
2x1.7
2x1.8
2x1.7
2x1.7
2x1.7
4x1.55
4x1.55
4x1.66
4X1.66
4X1.66
Low Noise series - LN
nb x kW
2x1.6
2x1.2
2x1.2
2x1.1
2x1.1
2x1.1
4x1.06
4x1.06
4x1.1
4x1.1
4x1.1
m /h
m3/h
l
l
l
n°
mm
mm
mm
mm
mm
kg
kg
kg
°C
44000
32000
220
42000
29000
213
41000
30500
357
44000
35000
164
44000
35000
207
44000
35000
203
213
212
78000
58400
290
364
1460
1654
1718
2117
2740
2740
2740
2129
1596
1775
1838
2135
2360
2510
2080 (+ 205 XLN)
3698
3698
3698
2200
2175
2215
2255
2400
2455
2495
2550
2605
2645
2310
2625
2745
Low Noise air flow - LN - XLN
Water tank content H model
Standard pump
C series length
H series length
Depth
Storage temperature
3
81200
60000
250
18
213
500
35
➃
1046
1144
1207
2117
2190
2190
2190
2129
1145
1242
1306
1183
1254
1318
➀ Capacities of HIGH PERFORMANCE series based on :
COOLING mode : +12°C/+7°C and condenser air inlet temperature +35°C
➁ EER in gross values
➂ Total Sound power Lw, total sound pressure at 10 m from the unit, in free field, conformity with ISO 3744 norm
➃ According to selection
45
1768
1947
2010
+ 50°C
Français
92.5
102.6
123.9
30.4
35.4
45.2
3.05
2.90
2.74
4.16
3.85
3.36
89/57
90/58
83/51
-
2
%
540V
English
Oil volume
dB(A)
dB(A)
dB(A)
500V
D e u t s ch
Capacity control
kW
kW
400V
Español
Cooling capacity ①
Power input
EER Efficiency ②
Lw / Lp ③ (High Perf. - HP)
Lw / Lp ③ (Low Noise version - LN)
Lw / Lp ③ (Xtra Low Noise version - XLN)
Compressor
Starting mode
Quantity
350V
Italiano
LD - LDC - LDH
Reversible unit - Heat pump technical specifications
ILD - ILDC - ILDH
Cooling capacity ➀
Power input
EER Efficiency ➁
Lw / Lp ➂ (High Perf. - HP)
Lw / Lp ➂ (Low Noise version - LN)
Heating capacity ➀
Power input
Performances COP ➁
Compressor
Starting mode
Quantity
Capacity control
Oil volume
Refrigerant load
Electric supply
Evaporator
Water content
Hot water outlet min. / max.
Minimum water flow
Maximum water flow
Water connections
Fan ∅
kW
kW
dB(A)
dB(A)
kW
kW
80V
90V
100V
120V
20.2
6.9
2.93
3.31
22.9
8.0
2.86
3.22
27.4
9.1
3.01
3.42
30.5
10.6
2.88
3.25
75/43
71/39
20.7
7.0
2.95
23.2
7.9
2.93
l
2.50
3.25
kg
ph/Hz/V
6.5
6.1
1.78
1.78
%
ph/Hz/V
l
°C
°C
m3/h
m3/h
∅
bar
2.9
2.9
6.7
7.4
Male G 1"1/4
mm
710
150V
240V
300V
40.5
47.1
53.5
61.9
13.0
15.2
18.3
20.7
3.12
3.10
2.92
2.99
3.50
4.22
4.20
3.89
79/47
80/48
81/49
86/54
75/43
77/45
79/47
78/46
82/50
28.1
31.6
41.4
48.4
54.9
63.7
9.6
10.7
13.6
15.4
17.9
20.9
2.93
2.95
3.04
3.10
3.07
3.05
Direct in series
1
2
100-0
100-50-0
3.25
3.25
4.14
6.50
6.50
6.50
1
R410A (1890)
8.2
9.8
11.3
17.2
17
3~50Hz 400V (+6%/-10%) + Earth
IP 44
Brazed plate type exchanger
2.22
2.22
3.11
3.55
4.22
4.77
-10 / +15
+30 / +50
3.6
3.6
5.1
5.8
6.9
7.8
9.0
10
13.1
15.4
17.6
20.4
Male G 1"1/2
Male G 2"
800
180V
200V
75.6
27.6
2.74
3.84
89/57
83/51
81.4
26.3
3.10
8.30
7.71
10.4
24.5
Number x Motor rated power High Performance
series - HP
nb x kW
1x0.5
1x0.5
1x0.9
1x0.9
1x0.9
1x0.9
1x0.9
1x1.7
1x1.7
Number x Motor rated power Low Noise series - LN
Low Noise air flow - LN
Water tank content model H
Standard pump
C series length
H series length
Depth
Storage temperature
nb x kW
m3/h
m3/h
l
l
l
n°
mm
mm
mm
mm
mm
kg
kg
kg
°C
1x0.35
10800
8700
114
1x0.35
10800
8700
130
1x0.46
16700
10800
155
1x0.46
16700
10800
173
150
1x0.46
15500
9700
229
1x0.46
16100
10800
131
1x0.46
16100
10800
149
1x1.2
24000
18000
173
1x1.2
24000
18000
209
44
1393
1995
1995
1995
1055
368
386
411
45
40
41
620
656
853
756
789
986
100
6
44
44
1170
1995
1995
1995
1055
328
346
371
331
349
374
366
384
409
200
12
40
40
1743
1995
1995
2676
1055
452
470
495
+ 50°C
611
648
845
614
651
848
➀ Capacity for HIGH PERFORMANCE version based on:
a/ COOLING: +12°C/+7°C and condenser air inlet temperature +35°C
b/ HEATING hot water outlet +45°C and external air +7°C dry bulb 86%RH
➁ Gross EER or COP values
➂ Overall capacity level Lw, overall pressure level Lp at 10 metres, free field, in accordance with the ISO 3744 standard
(1) Capacity of the installation as a function of the expansion vessel mounted on the
unit. The auxiliary tank is already taken into account. In the case where the
installation capacity is higher, an expansion vessel must be added on the installation
corresponding to the surplus capacity.
(2) The water temperatures mentioned are the temperatures which can be reached
when the unit is stopped
46
Oil volume
Refrigerant load
Electric supply
Evaporator
Water content
Hot water outlet min. / max.
Minimum water flow
Maximum water flow
Water connections
Fan ∅
dB(A)
dB(A)
dB(A)
kW
kW
500V
540V
92.8
105.2
31.4
35.2
2.96
2.98
3.70
3.84
89/57
83/51
95.0
108.8
31.4
36.0
3.03
3.02
128.1
44.4
2.88
3.27
90/58
139.9
46.1
3.03
3.97
2
%
l
2
ph/Hz/V
ph/Hz/V
l
°C
°C
m3/h
m3/h
∅
bar
mm
702V
100-78100-78100-57- 100-6372-55- 100-75- 100-78- 71-57100-50-0
43-0
37-0
50-45- 50-25-0 50-22-0 50-4328-22-0
28-21-0
8.8
9.8
11.2
14.8
24
13.0
+13.0
18.0
+18.0
1
kg
700V
155.3
163.1
183,4
52.5
59.5
61,5
2.96
2.74
2,98
3.95
3.63
3.83
91/59
85/53
81/49
147.1
164.0
181.5
191,1
47.7
53.0
57.1
63,2
3.08
3.09
3.12
3.02
Direct in series
4
4
4
4
132.6
43.1
3.07
2
600V
21
16.6
17.6
17.6
2
R410A (1890)
18.2
+19.2
800V
900V
1000V
1100V
201,8
69,8
2,89
3.81
257,9
91,9
2,81
3.77
278,8
101,5
2,75
3.63
82/50
213,5
71,5
2.99
239,8
83,0
2,89
3.75
92/60
87/55
81/49
247,9
82,7
3.00
81/49
265,2
89,9
2.95
83/51
285,7
97,1
2.94
4
4
4
4
100-81100-80- 100-77100-8369-62.570-60- 73-5466-5550-37.550-40- 50-4533-16-0
31-19-0
30-20-0 27-33-0
21.8
20.8
22.2
18.0
+18.0
26.2
36.0
+37.0
3~50Hz 400V (+6%/-10%) + Earth
IP 44
8.68
9.88
10.66
12.48
15.42
15.42
15.8
15.8
18
20.4
-10 / +18
-12 / +18
+30 / +50
11.7
13.3
17.3
18.1
20.8
20.8
22,1
24,4
29,3
31,6
30.7
34.6
41.9
45.9
50.7
50.7
63,2
69,5
77
77
Male G 2"1/2
Flange DN80
Flange DN100
800
20.4
34
77
nb x kW
2x1.7
2x1.7
2x1.8
2x1.7
2x1.7
2x1.7
4x2.24
4x2.24
4x2.24
4x2.24
4x2.24
Low Noise series - LN
nb x kW
2x1.2
2x1.2
2x1.2
2x1.1
2x1.1
2x1.1
4x1.48
4x1.48
4x1.48
4x1.48
4x1.48
m3/h
m3/h
l
l
l
n°
mm
mm
mm
mm
mm
kg
kg
kg
°C
44000
32000
220
42000
29000
213
41000
30500
357
44000
35000
164
44000
35000
207
44000
35000
203
213
212
84300
63180
213
500
34
290
364
1570
1675
1748
2117
2740
2740
2740
2129
1706
1804
1868
2270
2550
2680
2080 (+205 XLN)
3698
3698
3698
2200
2320
2365
2445
2600
2645
2725
2730
2775
2855
2505
2825
2955
250
18
Español
High Performance series - HP
High Performance air flow - HP
Low Noise air flow - LN - XLN
Water tank content model H
Expansion vessel model C & H
Standard pump
C series length
H series length
Depth
Storage temperature
➃
1096
1194
1257
2117
2190
2190
2190
2129
1195
1292
1356
1283
1355
1418
1878
1976
2040
+ 50°C
➀ Capacity for HIGH PERFORMANCE version based on:
a/ COOLING: +12°C/+7°C and condenser air inlet temperature +35°C
b/ HEATING hot water outlet +45°C and external air +7°C dry bulb 86%RH
➁ Gross EER or COP values
➂ Overall capacity level Lw, overall pressure level Lp at 10 metres, free field, in accordance with the ISO 3744 standard
➃ Depending on selection
(1) Capacity of the installation as a function of the expansion vessel mounted on the
unit. The auxiliary tank is already taken into account. In the case where the
installation capacity is higher, an expansion vessel must be added on the installation
corresponding to the surplus capacity.
(2) The water temperatures mentioned are the temperatures which can be reached
when the unit is stopped
47
English
Capacity control
kW
kW
400V
D e u t s ch
Cooling capacity ①
Power input
EER Efficiency ②
Lw / Lp ③ (High Perf. - HP)
Lw / Lp ③ (Low Noise version - LN)
Lw / Lp ③ (Xtra Low Noise version - XLN)
Heating capacity ①
Power input
Performances COP ②
Compressor
Starting mode
Quantity
350V
Italiano
ILD - ILDC - ILDH
Français
Reversible unit - Heat pump technical specifications
Electrical specifications
■ Standard units (pump not included)
80V
Electrical supply
Control circuit voltage
Starting current without pump
Starting current SOFT START option
Breaking capacity (Neutral condition TN-TT)
Maxi wires section
MAXI rated current ➀
ph/Hz/V
ph/Hz/V
A
A
kA
mm2
A
Electrical supply
Control circuit voltage
Starting current without pump
Starting current SOFT START option
Breaking capacity (Neutral condition TN-TT)
Maxi wires section
MAXI rated current ➀
ph/Hz/V
ph/Hz/V
A
A
kA
mm2
A
90V
100V
120V
150V
180V
200V
240V
16.8
3~50Hz 400V (+6%/-10%) + Earth
111
118
135
198
130
143
149
66
70
81
118
83
90
104
15
10
15
10
35
70
17.8
22.7
24.8
30.9
33.0
43.4
49.6
400V
500V
540V
303
191
10
320
209
35
82.0
104.0
3~50Hz 400V (+6%/-10%) + Earth
276
286
325
333
388
440
144
202
237
243
279
317
10
50
95
150
110.0
120.0
138
144
161
190
95
57
600V
700V
702V
800V
900V
300V
350V
230
146
256
163
10
60.0
95
72.0
1000V
1100V
457
333
474
350
207
224
➀ Pump rated current not included
■ Hydraulic pumps (C and H models)
SINGLE PUMP
Pump type
Mini flow
Max pressure
Maxi flow
Mini pressure
main supply
rated output
MAXI rated current
n°
m3/h
mCE
m3/h
mCE
V
kW
A
44
1.0
20.6
8.0
7.3
45
1.9
20.9
13.0
9.7
40
5.0
17.5
19.0
8.5
41
6.0
21.5
22.5
8.0
0.55
1.7
0.75
2.1
0.75
1.85
1.1
2.67
42
43
117
118
119
7.0
8.0
15.0 15.0 15.0
22.0 24.5 15.5 26.0 39.0
30.0 30.0 50.0 50.0 50.0
10.0 14.0 10.0 21.0 31.0
3ph~50Hz 400V (+6%/-10%) + Earth
1.5
1.85
2.2
4.0
7.5
3.9
4.61
4.5
7.8
13.8
102
20.0
14.5
70.0
8.0
103
20.0
18.0
86.0
10.0
105
20.0
26.0
74.0
19.5
107
20.0
33.0
74.0
27.0
3.0
6.3
4.0
8.0
5.5
10.3
7.5
13.8
TWIN PUMP
Pump type
Mini flow
Max pressure
Maxi flow
Mini pressure
main supply
rated output
MAXI rated current
n°
m3/h
mCE
m3/h
mCE
V
kW
A
2 x 40 2 x 41 2 x 42 2 x 43 217
218
219
202
5.0
6.0
7.0
8.0
15.0 15.0 15.0 20.0
17.5 21.5 22.0 24.5 15.5 26.0 39.0 14.5
19.0 22.5 30.0 30.0 50.0 50.0 50.0 70.0
8.5
8.0
10.0 14.0 10.0 21.0 31.0
8.0
3ph~50Hz 400V (+6%/-10%) + Earth
0.75
1.1
1.5
1.85
2.2
4.0
7.5
3.0
1.85 2.67
3.9
4.61
4.5
7.8
13.8
6.3
48
203
20.0
18.0
86.0
10.0
205
20.0
26.0
74.0
19.5
207
20.0
33.0
74.0
27.0
4.0
8.0
5.5
10.3
7.5
13.8
Operation statement LD - LDC - LDH - ILD - ILDC - ILDH
Cooling
Air-cooled condenser
Water-cooled
evaporator
Nominal voltage
Voltage at terminals
Absorbed current at compressor
Absorbed current at fan
Oil level
Antifreeze activation temperature
Mechanical check: pipes, screws etc.
Check of clamping of electrical connections
Check of regulation
Check of water flow
Check of HP safety device
Français
Desuperheater
bar
°C
bar
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
V
V
A
A
°C
English
Compressor
Date and Time
Suction pressure
Suction temperature
Condensing pressure
Condensing temperature
Discharge inlet temperature
Refrigerant outlet temperature
Water inlet temperature
Water outlet temperature
Gas inlet temperature
Liquid outlet temperature
Air inlet temperature
Outdoor temperature
Air outlet temperature
Liquid inlet temperature
Evaporator outlet temperature
bar
Operation statement
Español
bar
°C
bar
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
V
V
A
A
Italiano
Date and Time
Suction pressure
Suction temperature
Compressor
Condensing pressure
Condensing temperature
Discharge inlet temperature
Refrigerant outlet temperature
Desuperheater
Liquid inlet temperature
Gas outlet temperature
Air-cooled evaporator Air inlet temperature
Outdoor temperature
Air outlet temperature
Water-cooled
condenser
Gas inlet temperature
Liquid outlet temperature
Nominal voltage
Voltage at terminals
Absorbed current at compressor
Absorbed current at fan
Oil level
Antifreeze activation temperature
Activation temperature
Defrosting
Temperature at the end of defrosting
Mechanical check: pipes, screws etc.
Check of clamping of electrical connections
Check of regulation
Check of water flow
Check of HP safety device
D e u t s ch
Heating (for all reversible units)
°C
°C
°C
bar
49
Maintenance
Complete an operating statement and perform the checks
listed in the table above at least twice a year and, without fail,
whenever units which are used on a seasonal basis are
restarted. Keep the unit clean.
- Keep the space around the unit clean and unobstructed in
order to avoid accidents and ensure that the condensor is
correctly ventilated.
- Check for clogging-up of the coil if necessary, remove dust,
fibres, leaves etc. using a soft brush or a vacuum cleaner. It can
also be cleaned with a water jet:
■
at low pressure
■
in the direction of the fins
■
in the opposite direction to the air
been opened.
Furthermore, there might still be live elements; this is due
to external slavings connected on the orange colour
sectionnable contacts located on the main terminal
Remove the sectionnable part of these contacts before
intervention
The surfaces of the compressor and the piping may reach
temperatures greater than 100°C and result in skin burns.
Similarly, under certain conditions, the surfaces of the
compressors may sink to very low temperatures and
present a risk of freezing.
Particular care is therefore necessary during maintenance
operations.
Engineers working on the unit must wear the necessary
safety equipment (gloves, goggles, isolating clothing,
safety boots etc.).
Noise
IMPORTANT: to ensure correct operation of the unit and be
able to make use of the guarantee: sign a maintenance
contract with your installer or an approved maintenance
company.
Similarly, it is advisable for personnel working close to sources
of high noise emission to wear ear-muffs. These ear-muffs
should in no way impede the wearing of the other protective
equipment.
Safety instructions
Oil
Verifications of the operating unit must be performed in
compliance with national regulations.
Do not climb on the machine. Use a platform to work at
machine height.
Do not mount on copper refrigerant piping.
Operations to the electrical or refrigerant elements may only be
peformed by qualified, authorised engineers.
Any operations (opening or closing) to an isolating valve must
be performed with the unit stopped.
The liquid valve (located after the dryer) must always be fully
open when there is refrigerant liquid in the circuit.
Never perform any operation on any electrical component
without first having cut the general power supply to the
unit with the isolator located at the electrical panel. This is
because even if the compressors are stopped, voltage is
still applied to the power circuit until the unit’s isolator has
The oils used for refrigerating machines present very little
danger to health provided that the proper precautions are
taken during their use:
- Avoid handling components lubricated with oil unless
necessary. Use protective creams.
- Oils are inflammable and must be stored and handled with
care. Any rags or “Disposable” cloths used for cleaning must be
kept away from unprotected flames and must be disposed of in
accordance with the proper procedures.
- Cans must be stored closed. Do not use oil from an open can
which has been stored in poor conditions.
In accordance with Regulation (EC) No. 842/2006 on certain greenhouse gases.
R410A, R134a and R407C are refrigerant fluids with the following environmental
impacts:
1/Non-ozone depleting: Ozone Depletion Potential (ODP) of 0.
2/Impact on the greenhouse effect: Global Warming Potential (GWP) of each gas.
- R410A----------GWP=1975
- R407C----------GWP=1652
- R134a-----------GWP=1300
- Users must have systems containing refrigerant periodically checked for leaks by
qualified personnel. The frequency of checks depends on the refrigerant charge:
- Every 12 months for units containing 3 to 30 kg of refrigerant (2 kg in France, decree
and order dated 7 May 2007) .
- Every 6 months for units containing 30 to 300 kg of refrigerant.
- Every 3 months for units containing over 300 kg of refrigerant (a leak detection
system must be installed).
- Users of any system containing over 3 kg of refrigerant (2 kg in France) are required
to keep a log of the quantities and types of refrigerants used, added or recovered, and
to include the dates and results of leak tests, as well as the name of the technician and
the technician's company.
- A leak test must be carried out one month following any leak repairs.
- System users are responsible for collecting used refrigerant and having it recycled,
regenerated or destroyed.
50
Refrigerants - general
Monthly inspections
Never forget that the refrigerant systems contain pressurised
liquids and steam.
Check all the values specified in the Operation statement table
on the next page.
Check for corrosion at all the metal parts (frame, casing,
exchangers, electrics boxes etc.).
Check that the insulating foam has not become detached or
torn.
Check for the presence of any impurity in the heat transfer
fluids which might result in wear or corrosion to the exchanger.
Check that the various circuits are watertight.
Check the functioning of the safety devices and the expansion
valve(s).
Preliminary recommendations
Faults detected by the safety devices are not necessarily due
to a dramatic fluctuation in the monitored dimension.
The results of regular inspections should make it possible to
anticipate future activations.
Whenever you note that a dimension is diverging from its
normal value and gradually aproaching the safety threshold,
you must perform the checks listed in the table below.
Important: Before anything else, remember that most of the
faults that may occur at units have simple and often identical
causes and these should be considered first.
In particular, these causes include:
● Clogging of the exchangers
● Problems in the fluid circuits
● The failure of electrical components such as a relay winding
or electrical valve, etc.
Français
English
Although they are not toxic, the vapours released by
halocarbonated and hydrofluorocarbonated refrigerants are
nevertheless dangerous since they are heavier than air and
may expel the air from technical locations.
In the event of the accidental release of refrigerant, use fans to
dispel the vapours. The level of exposure at the workplace must
be limited to the minimum practical value and may under no
circumstances exceed the acknowledged threshold of 1000
particles per million (ppm) for an 8-hour day and a 40-hour
week.
Although
halocarbonated
and
hydrofluorocarbonated
refrigerants are not inflammable, unprotected flames (for
example: cigarettes) must be prohibited since temperatures
higher than 300°C result in the decomposition of the vapours
and the formation of phosgene, hydrogen fluoride, dihydrogen
chloride and other toxic compounds. These compounds can
have serious physiological consequences if absorbed
accidentally.
Warning: Do not expose R32 vapours and zeotropic mixtures
of refrigerants containing R32 to unprotected flames
(cigarettes etc.). The refrigerants must be purged from any
pipework or tanks before any cutting or welding operations. Do
not use a pilot lamp to detect leaks of halocarbonated
refrigerants such as R32 and its derivatives.
NOTE:
AQUACIAT are machines which operate with R410A; it is
essential for engineers to use equipment which is compatible
with R410A which has a working pressure approximately 1.5
times greater than machines operating with R22 or R407C.
Perform the same checks as listed for monthly inspections.
Perform an oil contamination test: if any acid, water or metallic
particles are present, replace the oil in the affected circuit and
the dryer. If it is necessary to change the oil, use only new oil
which is identical to the original oil and taken from a container
which has been kept hermetically sealed up to filling time. Use
ICI Emkarate RL 32 CF or Mobil EAL Arctic 22 CC oil if 3MAF
is not available for sizes 80 to 700.
Check for clogging of the dryer filter (by measuring the
temperature difference in the copper pipework at the dryer inlet
and outlet).
Check the connection and state of the electrical connections.
Check the motor isolation.
Check the state of the contacts and the current at full load at
the three phases.
Check that no water has penetrated the electrics box.
Clean the water filter and bleed the air from the circuit.
Clean the exchangers and check the loss of load at the
exchanger.
Check the operation of the water circulation controller.
Check the quality of the water or the state of the heat transfer
fluid.
Check the concentration of the antifreeze protection (MEG or
PEG).
NOTE: the frequency of cleaning is given as an indication only
and must be adapted to each installation.
D e u t s ch
Halocarbonated and hydrofluorocarbonated
refrigerants
Annual inspections
Español
All the necessary precautions must be taken when partially
opening the system.
The partial opening of the primary refrigeration circuit will result
in the discharge of a certain quantity of refrigerant into the
atmosphere.
It is essential to keep the quantity of lost refrigerant to a
minimum by pumping the refrigerant load to another part of the
system and isolating it there.
The refrigerant and the lubricating oil, and in particular the lowtemperature liquid refrigerant, may cause inflamed burn-type
injuries if they come into contact with the skin or eyes.
Always wear protective goggles, gloves etc. when opening
pipework or tanks that may contain liquid.
Excess refrigerant must be stored in suitable containers and
the quantity of refrigerant stored in technical locations must be
limited.
The refrigerant cylinders and tanks must be handled with care
and warning panels must be placed in prominent locations to
indicate the risk of poisoning, fire and explosion associated
with refrigerants.
On completion of their service life, refrigerants must be
recovered and recycled in accordance with the applicable
regulations.
Weekly inspections
Italiano
With the unit functioning at full capacity, check the following
values:
- Suction pressure of LP compressor
- Discharge pressure of HP compressor
- The water inlet and outlet temperatures at the heat
exchangers
- The load level at the liquid sight glass and the state of the load
using the coloured indicator in the sight glass
- The oil level and its appearance. If the colour changes, check
the quality of the oil.
You should also check the functioning of the safety
devices.
51
Anomalies
Suction pressure
too low
Probable causes
Instructions
Presence of air in the chilled water circuit
Drain the chilled water circuit
Chilled water flow insufficient
- Check the opening of the valves in chilled water circuit
- Check the direction of rotation of the pump, make sure there
is no cavitation and that the pump capacity is sufficient
Chilled water flow sufficient but chilled water temperature too
low
- Recalculate the thermal load and check that the unit is not
too powerful for the load in question
- Check the operation of the regulator
Lack of refrigerant fluid
Search for the leak(s) and top up
Ventilation incorrect
Check the direction of rotation of the fans
Condenser clogged
Clean the coil in order to optimise its
operation
Air too hot
Switch to high speed.
Check that there is no recycling of air between
multiple adjacent units.
Excessive refrigerant fluid load
Check and adjust the load.
Level not topped up after a maintenance operation
No water flow or flow less than the minimum value
Top up the oil level
Check the opening of the water circuit valves and inspect the
pump(s)
Set the correct time between two start-ups
Discharge pressure
too high
Oil level too low
Water flow fault
Start-ups too close together, anti short-circuit cycle badly
adjusted
Motor winding fault
Adjust or replace the magnetothermal switch
Magnetothermal switch badly adjusted or defective
Check the electrical installation and contact the energy
supplier if necessary
Supply voltage too low
a) With an LP greater than normal
Incorrect adjustment of regulator setpoint
Correct the setpoint value
Thermal load greater than the capacity of the unit
Water flow too great
Two solutions:
Use the adjusting valve to adjust the water flow to the required
value
Bypass the evaporator in order to obtain a greater temperature
difference together with a smaller flow at the evaporator.
Fluid outlet temperature too high
Check the operation of the temperature and capacity
regulators
Electronic regulation defective
a) With an LP lower than normal
Search for a leak and top up
Lack of refrigerant fluid
Discharge temperature too low and close
to the condensing temperature
Poor refrigerant fluid supply to the evaporator
Check the expansion valve
Make sure that the dryer filter is not clogged and that the
evaporator is not frozen
The compressor’s liquid intake is too great
Check and adjust the refrigerant load
Check the expansion valve
52
Customer connection of remotecontrolled functions
Heating/cooling selection control
Connector
General fault alarm
Connect a C3 contact to the connector terminals on the CPU
card (good quality contact with no polarity)
● contact open ➝ COOLING operation
● contact closed ➝ HEATING operation
Connector
Connect the unit’s general fault signal or alarm to the terminals
of the unit’s terminal block (see wiring diagram).
Operating contact: 8 A at 230 V.
Available
on series LD-LDC-LDH
(Output used by 4-way
valve on
reversible units)
Connector
Pump
Relay
Signal for full capacity operation (if P111 =
Pmax)
Pump
Relay
Français
Water pump control
alarm
Connect the pump power supply between the connector
terminals of the main board.
Connector
step
Connect the signal for full capacity unit operation to terminals 1
and 2 of the CPU card connector.
Operating contact: 8 A at 230 V.
Connector
Connect 1 to 4 contacts to the connector terminals on the CPU
card depending on the number of compressors for which you
want to perform load shedding, 1 contact per compressor
(good quality contact with no polarity).
● contact open ➝ normal operation
● contact closed ➝ compressor load shed.
Setpoint 1 / setpoint 2 selection control
Connector
Connect a C2 contact to the connector terminals on the CPU
card (good quality contact with no polarity)
● contact open ➝ setpoint 1
● contact closed ➝ setpoint 2
NOTE:
● Connection to be performed on-site by the customer,
● For connection precautions, see the regulator manual and
the unit’s wiring diagram.
Communication
● For local operation, a control and display panel makes it
possible to check on the unit instantaneously. It allows the user
to communicate with the microprocessor, configure the unit,
adjust the setpoints.
● Electronic remote control (optional):
This is installed in the technical room and is connected to the
unit by a pair of telephone type wires (max. distance 1000 m).
For a description of the functions and connections, see the
CONNECT manual.
● Relay card(s) (optional):
This card is installed in a cabinet in the technical room and can
perform the remote reporting of all unit operating states and
faults by providing contacts which are potential-free when
closed. It is connected to the unit by a pair of telephone type
wires (max. distance 1000 m).
For a description of the cards and connections, see the
CONNECT manual.
● Communication with central technical management
(optional). See possibilities in the CONNECT manual.
53
Español
step
D e u t s ch
Connector
J5 (card circuit 2)
Automaticity control
Remove shunt “CA” between the terminals of the unit’s terminal
block (see wiring diagram) and connect a “C1” contact at these
terminals (good quality contact with no polarity).
● contact open ➝ unit stopped
● contact closed ➝ unit operation authorised
English
Control of the “load shedding” function
Italiano
Connector
INHALT
SEITE
Einleitung
55
Abnahme des Geräts
55
Garantie
55
Sicherheitsvorschriften
55
Aufstellungsort des Satzes
55
Transport und Aufstellung
56
Aufstellung
57
Schwingungsdämpfer
57
Befestigung am Boden
59
Verdampfer-Grenzwerte
59
Betriebsbereich
60
Glykolwasser-Frostschutz
61
Wasseranschluss
61
Durchmesser der Wasseranschlüsse
62
Elektrische Anschlüsse
62
Hauptbauteile des Kältekreislaufs
63
Regelung und Sicherheitseinrichtungen
63
Hauptfunktionen
63
Steuerung der Sicherheitseinrichtungen
64
Phasenwächter-Bausatz (OPTION)
64
Einbaustelle der Sicherheitsthermistoren
65
Einstellung der Regel- und Sicherheitseinrichtungen
68
Inbetriebnahme
68
Technische und elektrische Kenndaten
70
Betriebsprotokoll
75
Wartung
76
Instandhaltung
76
Analyse der Funktionsstörungen
77
Kundenanschluss der ferngeschalteten Funktionen
79
54
- Vorhandensein von Kältemittel
Die SätzeAQUACIAT 2 LD, ILD sind Flüssigkeitskühler mit
luftgekühltem Verflüssiger, die einen zuverlässigen und
sicheren Betrieb im vorgesehenen Arbeitsbereich
garantieren.
Alle Geräte werden im Werk getestet und geprüft. Sie werden
mit einer vollständigen Kältemittelfüllung geliefert.
Die Geräte entsprechen den Normen EN 60-204 - EN 378-2
und den folgenden Richtlinien:
- Vorhandensein elektrischer Spannung
Nur erfahrenes Fachpersonal darf Arbeiten an solchen
Ausrüstungen durchführen.
Die Empfehlungen und Vorschriften in dieser Anweisung und in
den einzelnen mit dem Satz mitgelieferten Plänen müssen
unbedingt eingehalten werden.
Die Sätze enthalten unter Druck stehende Ausrüstungen oder
Bauteile, und wir empfehlen Ihnen, sich an Ihren
Berufsverband zu wenden, um die für Sie als Betreiber oder
Besitzer von unter Druck stehenden Ausrüstungen oder
Bauteilen geltenden Bestimmungen in Erfahrung zu bringen.
Die technischen Daten dieser Ausrüstungen oder Bauteile
befinden sich auf den Typenschildern oder in der mit dem
Produkt mitgelieferten Dokumentation.
Eine Brandschutzeinrichtung ist standardmäßig auf den
Sätzen montiert.
- Maschinen 98/37 EG
- EMV 2004/108/EG
- DGRL 97/23 EG
-> Kategorie 2 (LD-LDC-LDH-ILD-ILDC-ILDH)
Die mit der Aufstellung, der Inbetriebnahme, dem Betrieb und
der Wartung des Satzes beauftragten Personen müssen die in
dieser Anweisung enthaltenen Vorschriften und die
spezifischen technischen Gegebenheiten des Aufstellungsorts
kennen.
WICHTIG: Vor allen Arbeiten am Satz sicherstellen, dass
die Stromversorgung mit Hilfe des Haupttrennschalters im
Schaltschrank des Geräts unterbrochen wurde.
Aufstellungsort des Satzes
Die Standardanwendung dieser Geräte ist die Kühlung und
verlangt keine Erdbebensicherheit. Das Erdbebenverhalten
wurde daher nicht geprüft.
Abnahme des Geräts
Jedes Gerät besitzt ein TypenschildKaltwassersatzes ist zu
über, mit einer Fabrikationsnummer. Das Typenschild des
Satzes prüfen, um sicherzustellen, dass es sich um das
richtige Modell handelt. Die Fabrikationsnummer muss bei
Français
Die Kaltwassersätze AQUACIAT 2 für reinen Kühlbetrieb
Serie LD, LDC, LDH und die umschaltbaren Sätze (Heizund Kühlbetrieb) Serie ILD, ILDC, ILDH erfüllen den
Klimatisierungsund
Heizbedarf
von
Wohnund
Bürogebäuden sowie die Anforderungen industrieller
Anwendungen.
Vor der Aufstellung des Geräts muss der Installateur die
folgenden Punkte prüfen:
- Das Gerät muss im Freien aufgestellt werden.
English
Einleitung
- Die Oberfläche des Bodens entsprechenden das Gewicht des
Geräts zu tragen.
80 bis 300
350 bis 500
A
- Um das Gerät herum und darüber muss ausreichend freier
Raum für die Durchführung der Instandhaltungs- und
Wartungsmaßnahmen vorhanden sein (siehe mit dem Gerät
mitgelieferten Raumplan).
- Der Raum muss den Vorschriften EN 378-3 und den anderen
am Aufstellungsort geltenden Spezifikationen entsprechen.
A = Typenschild
- Der Aufstellungsort ist nicht überschwemmungsgefährdet.
allen Schriftwechseln angegeben werden.
Bei der Annahme der Lieferung eine Prüfung durchführen, um
alle Schäden festzustellen. Bei Beschädigung oder wenn die
Lieferung unvollständig ist, die sowie der Unterbau müssen
geeignet sein, das Vorbehalte auf dem Lieferschein machen
und per Einschreiben an den Spediteur innerhalb von 3 Tagen
nach der Lieferung bestätigen.
Die maximale Lagertemperatur beträgt 50°C.
Garantie
Die Garantiedauer beträgt 12 Monate ab dem Datum der
Inbetriebnahme, wenn diese innerhalb von 3 Monaten nach
dem Rechnungsdatum erfolgt.
Sie beträgt in allen anderen Fällen 15 Monate ab dem
Rechnungsdatum des Geräts.
HINWEIS: Für weitere Informationen
allgemeinen Geschäftsbedingungen.
siehe
unsere
Um bei der Aufstellung, Inbetriebnahme und Einstellung
jegliche Unfallgefahr auszuschließen, müssen die folgenden
Besonderheiten des Geräts unbedingt berücksichtigt werden:
- Die Einheit oberhalb der durchschnittlichen Schneehöhe der
Region platzieren, in der der Satz aufgestellt wird.
Bei den umschaltbaren Anlagen ILD, ILDC, ILDH den Abfluss
des Abtauwassers und das mögliche Gefrieren am Boden
vorsehen.
- Die Anbringung von Schwingungsdämpfern zwischen dem
Sockel und dem Rahmen des Satzes und von flexiblen
Anschlüssen an den Wasserleitungen wird dringend
empfohlen, um die Übertragung von Schwingungen durch den
Boden so weit wie möglich zu vermeiden (siehe Abschnitt
Schwingungsdämpfer).
Español
A
Deutsch
- Das Gerät muss absolut waagerecht aufgestellt werden.
540 bis 1100
- Schallpegel: Unsere Geräte wurden für einen für diesen
Anlagentyp geräuscharmen Betrieb konstruiert.
Allerdings muss bereits bei der Planung der Anlage die äußere
Umgebung aufgrund des abgestrahlten Geräuschs und der
Gebäudetyp aufgrund der Schallübertragung durch Luft und
Boden berücksichtigt werden (Vibrationen).
Von einem Akustiker einer Studie durchführen lassen.
Wichtig: Die Umgebungstemperatur darf während der
Stillstandszyklen des Geräts 50°C nicht überschreiten.
- Kältekreisläufe unter Druck
55
Italiano
A
Transport und Aufstellung
Zum Heben des Geräts die Taue an den dafür vorgesehenen
Hebe-Ösen anschlagen.
Sie finden auf dem mit dem Gerät mitgelieferten Raumplan die
Koordinaten des Schwerpunkts und die Position der
Anschlagpunkte.
Der Satz kann ebenfalls mit einem Hubwagen transportiert
werden, wobei die notwendigen Vorkehrungen zu treffen sind,
um das Verrutschen auf den Gabeln des Hubwagens zu
vermeiden.
Achtung:
Beim Transport mit einem Hubwagen oder Gabelstapler die
Anweisungen auf dem Geräteschild beachten, da sonst das
Gerät umstürzen und einen Unfall und Verletzungen
verursachen kann.
- Nicht an anderen Stellen als den dafür vorgesehenen und auf
dem Satz gekennzeichneten Anschlagpunkten anschlagen.
Größen
80 bis 90 V
100 bis 150 V
180 bis 300 V
350 bis 500 V
540 bis 700 V
702 bis 1100 V
- Taue mit einer ausreichenden Tragfähigkeit verwenden und
die Hebevorschriften der mit dem Satz mitgelieferten Pläne
einhalten.
- Achtung, der Schwerpunkt ist nicht immer in der Mitte des
Geräts, die Lasten sind nicht immer gleichmäßig auf die Seile
verteilt.
- Den Satz vorsichtig anheben und absetzen und darauf
achten, dass er nicht geneigt wird (max. Neigung: 15°),
wodurch es zu Funktionsstörungen kommen könnte.
- Textilseile mit Schäkeln verwenden, um das Gehäuse nicht zu
beschädigen.
- Eine automatische Lasttraverse benutzen, um die Taue von
der Geräteoberseite fern zu halten.
- Niemals die Blechteile (Abdeckbleche, Pfosten, vordere
Zugangstür) des Satzes Beanspruchungen beim Heben
aussetzen, nur der Grundrahmen ist dafür ausgelegt.
- Die Sicherheit beim Heben ist nur gewährleistet, wenn all
diese Anweisungen befolgt werden. Bei Missachtung besteht
die Gefahr der Beschädigung des Materials sowie Unfallgefahr.
A
1100
1100
1100
2242
2242
2300
Dieses Schema dient nur zur Information
und auf jeden Fall müssen die Piktogramme
auf dem Gerät und die mit dem Gerät
mitgelieferten Unterlagen herangezogen
werden.
Gewicht in kg
LD
Größen
80 V
90 V
100 V
120 V
150 V
180 V
200 V
240 V
300 V
350 V
400 V
500 V
540 V
600 V
700 V
702 V
800 V
900 V
1000 V
1100 V
LDC
LDH
ILD
ILDC
ILDH
Leer
In
Betrieb
Leer
In
Betrieb
Leer
In
Betrieb
Leer
In
Betrieb
Leer
In
Betrieb
Leer
In
Betrieb
326
329
365
367
449
564
570
576
706
1046
1145
1183
1460
1596
331
334
370
372
454
570
574
580
712
1066
1165
1203
1483
1621
344
347
383
385
467
611
614
620
751
1144
1242
1254
1654
1775
349
352
388
390
472
615
618
624
755
1164
1272
1275
1689
1810
369
372
407
409
492
611*
614*
620*
751*
1207
1306
1318
1718
1838
474
477
562
564
647
615*
618*
624*
755*
1477
1576
1588
1998
2118
328
331
366
368
452
611
614
620
756
1096
1195
1283
1570
1706
333
336
371
373
457
615
618
624
760
1116
1215
1303
1593
1731
346
349
384
386
470
648
651
656
789
1194
1292
1355
1675
1804
351
354
389
391
475
652
655
660
793
1224
1322
1385
1710
1839
371
374
409
411
495
648*
651*
656*
789*
1257
1356
1418
1748
1868
476
479
564
566
650
652*
655*
660*
793*
1527
1626
1688
2028
2148
1768
2135
2175
2215
2255
2310
1793
2170
2210
2250
2290
1345
1947
2360
2400
2455
2495
2625
1982
2410
2450
2505
2545
2675
2010
2510
2550
2605
2645
2745
2290
3060
3100
3155
3195
3295
1878
2270
2320
2365
2445
2505
1903
2290
2340
2385
2465
2535
1976
2550
2600
2645
2046
2580
2630
2685
2040
2680
2730
2775
2320
3220
3270
3315
2725
2825
2765
2875
2855
2955
3395
3505
* Mit getrenntem Hydraulikmodul, 197 kg leer und 397 kg in Betrieb hinzufügen.
56
Aufstellung
(erforderlicher freier Raum)
Es ist wichtig, die Sätze mit einem ausreichenden Freiraum aufzustellen:
Um die Ausblasluft des Verflüssigers durch Kurzschluss nicht durch erneut anzusaugen.
■
Für die Wartung des Satzes.
350V
bis
700V
350V
à 700V
80V
300V
80Vbis
à 300V
English
Français
■
702V
702Vbisà 1100V
1100V
2 Geräte: A = 2 m
3 Geräte und mehr: A = 3 m
Schwingungsdämpfer (Standardlieferumfang)
Bei Anwendungen mit sehr niedrigen Schwingungen müssen die Schwingungsdämpfer unter dem Satz angebracht werden.
Die Positionierung der Dämpfer muss gemäß den unten angegebenen Einbaustellen erfolgen.
C
B
A
D
P25
1045
Größen
80 - 150
A
250
B
1284
LDH - ILDH
C
D
A
250 50x100 140
B
894
Español
D
Deutsch
Siehe mit dem Gerät mitgelieferte Pläne für Abmessungen, Gewicht, Anschlagpunkte, Schwerpunkt.
C
D
140 50x120
1988
C
B
E
A
D
1045
P25
Größen
180
200
240
300
C
LDC
A
B
D
100
1260
328 50x150
100
1138
400 50x200
E
A
50x150 100
B
1168
1988
180
200
240
300
A
B
C
150
1218
300
100
1088
400
57
D
400 50x200
1088
ILD
Größen
C
E
50x120
50x200
ILDC
D
50x200
E
50x120
50x200
A
100
B
C
1188
350
1088
400
D
50x200
E
50x150
50x200
Italiano
LD
Schwingungsdämpfer (Standardlieferumfang)
Bei Anwendungen mit sehr niedrigen Schwingungen müssen die Schwingungsdämpfer unter dem Satz angebracht werden.
Die Positionierung der Dämpfer muss gemäß den unten angegebenen Einbaustellen erfolgen.
200
C
600
G
200
F
E
LDH - ILDH
P25
1045
Größen
180
200
240
300
2676
150
D
1156
F
50x200 50x200
1076
50x120
150
D
D
P25
LDH - ILDH
2184.5
G
50x200
422
150
D
P25
Größen
D
350
400
500
50x700
D
742
2184.5
E
742
422
150
C
2122
150
150
P25
150
D
445
P25
D
LD - ILD
2734
D
2734
422
D
D
444
422
D
1017
150
2122
2122
445
1017
D
2122
AQUACIAT Serie (I)LD - (I)LDC - (I)LDH - 702 V bis 1100 V
58
Größen
D
540
600
700
50x700
Befestigung am Boden
Größen 80 bis 300 V
Größen 350 bis 700 V
Hydraulik
-modul
Größen
180 bis
300
Draufsicht
GRUNDRAHMEN
Draufsicht
GRUNDRAHMEN
Schaltkasten-Seite
Größen
80 - 300
350 bis 500
540 bis 700
702 bis 1100
Draufsicht
GRUNDRAHMEN
L1
316
281
281
L2
316
281
281
L3
1988
2185
2735
L4
1044
2123
2123
987
986
3684
2125
Die Befestigung des Grundrahmens am Boden ist möglich (Schwingungsdämpfer mit Bolzen nicht im Lieferumfang von CIAT
enthalten), Härte in Abhängigkeit von Gewicht und Schwerpunkt des Geräts zu bestimmen.
Verdampfer-Grenzwerte
ΔT zur Berechnung der Leistungstabellen
Glykolwasser
Beispiel oben: Für einen Wasseraustritt: + 7 °C
ΔT minimal: 2,8 °C / Temperaturspreizung: 9,8 / 7 °C
ΔT maximal: 6,5 °C / Temperaturspreizung: 13,5 / 7 °C
Temperaturspreizungen außerhalb der beiden Kurven auf Anfrage.
Verdampfer
gelöteler
Plattenwärmetauscher
Español
Zulässige Abweichung ΔT zwischen Wassereintritt und -aust
Die nachstehenden Kurven zeigen die zulässige Temperaturspreizung zwischen Tiefst- und Höchsttemperatur für Kaltwasser
bzw. Glykolwasser in Abhängigkeit von der Austrittstemperatur.
Wasseraustrittstemperat ˚C
Minimaler/maximaler Volumenstrom
80
90
100
2.9
6.7
120
3.6
7.4
9.0
10.0
150
5.1
13.1
180
5.8
15.4
200
6.9
17.6
240
7.8
20.4
300
10.4
24.5
350
11.7
30.7
400
13.3
34.6
500
17.3
41.9
540
18.1
45.9
600
20.8
50.7
700
20.8
50.7
702
22.1
63.2
800
24.4
69.5
900
29.3
77
1000 1100
31.6
34
77
77
Italiano
Größen
MIN. m3/h
MAX. m3/h
Deutsch
LD - LDC - LDH
ILD - ILDC - ILDH
English
Français
Größen 702 bis 1100 Z
59
Betriebsbereich (bei voller Leistung)
LD - LDC - LDH 80V bis 1100V
SELBST REGELND
OVERBOOST
Option XtraFan
80V bis 700V
+40
Entsprechend Modellen
-> Außentemperatur in °C (tr.K)
+50
+12
-15
Glykol obligatorisch
-12
0
+5
+15 +18
-> Warmwasseraustrittstemp. in °C
ILD - ILDC - ILDH 80V bis 1100V
Kühlbetrieb
OVERBOOST
Option XtraFan
80V bis 700V
SELBST REGELND
Entsprechend Modellen
+40
+12
STANDARD
+50
-15
Glykol obligatorisch
-10
0
+5
+15 +18
Heizbetrieb
+20
+10
0
-10
-12
+30
+35
+40
+45
+50
+55
+60
60
Glykolwasser-Frostschutz
Die Tabelle und die Kurven unten geben den minimalen Glykolgehalt in Prozent an, der in der Anlage in Abhängigkeit vom
Gefrierpunkt vorzusehen ist.
ACHTUNG: Die Glykolkonzentration muss die Flüssigkeit bis mindestens 5 °C unter der am Verdampfer vorgesehenen
Wasseraustrittstemperatur schützen, um die korrekte Einstellung des Minimaldruckreglers des Verdampfers zu
ermöglichen.
Konzentration
%
0
10
20
30
40
50
60
Ethylenglykol
Propylenglykol
°C
0
0
-3,8
-2,7
-8,3
-6,5
-14,5
-11,4
-23,3
-20
-36,8
-33,3
-53
-50,5
PROPYLENGLYKOL
Konzentration in %
Konzentration in %
ÄTHYLENGLYKOL
Gefrierpunkt in °C
Gefrierpunkt in °C
Wasseranschluss
horizontale Abschnitte auf unterschiedlichen Ebenen wie
möglich enthalten.
Der Wasseranschluss erfolgt gemäß dem mit dem Satz
mitgelieferten Plan, der die Positionen und Abmessungen der
Wassereintritte und -austritte der Wärmeaustauscher enthält.
- Absperrventile in der Nähe der Wasserein- und -auslässe
installieren, um die Wärmeaustauscher abzusperren.
- Die Leitungsdurchmesser sind zu berechnen, um die
Betriebsbedingungen (Volumenströme und Druckverluste)
einzuhalten; der Durchmesser der Leitungen kann
entsprechend von dem auf dem Wärmeaustauscher
angegebenen Wert abweichen.
- Die Leitungen dürfen keine axiale oder radiale Spannung und
keine Vibrationen auf die Wärmeaustauscher übertragen.
- Das Wasser muss analysiert und gegebenenfalls aufbereitet
werden (damit sollte ein Fachmann für Wasseraufbereitung
beauftragt werden). Die Analyse zeigt, ob das Wasser für die
damit in Kontakt stehenden Werkstoffe des Geräts geeignet ist,
und erlaubt die Vermeidung der elektrolytischen Korrosion:
- Rohre aus 99,9% Kupfer mit Kupfer- und Silberlot
- Gewindeanschlüsse aus Bronze oder Flachflansche aus
Stahl je nach Gerätemodell
- Plattenwärmeaustauscher und Anschlüsse aus rostfreiem
Stahl AISI 316 - 1.4401 mit Kupfer- und Silberlot
- Die auf der Maschine montierten manuellen oder
automatischen Luftablässe sind nicht für die Entlüftung des
Rests des Wasserkreislaufs vorgesehen.
(I)LDC - (I)LDH - Darauf achten, dass dauernd, bei aus- oder
eingeschalteter Maschine und Pumpe, ein statischer
Ansaugdruck von einem bar für die Pumpe bereitsteht.
Español
- Beachtung der auf dem Satz angegebenen Einbaurichtung
der Wasserein- und -austrittsanschlüsse.
- Manuelle oder automatische Luftablässe an den
Hochpunkten des Kreislaufs bzw. der Kreisläufe installieren.
- Entleerungsanschlüsse an allen Tiefpunkten des Kreislaufs
bzw. der Kreisläufe installieren.
- Die Kaltwasserleitungen (nach vorheriger Dichtheitsprüfung)
isolieren, um die Wärmeverluste zu verringern und die
Kondensatbildung und Beschädigungen durch Frost zu
vermeiden.
- Heizwiderstände auf allen Rohrleitungen installieren, die
Frost ausgesetzt werden können.
- Die Einrichtungen zum Einfüllen und Entleeren der
Wärmeübertragungsflüssigkeit müssen vom Installateur
vorgesehen werden.
- Den Wärmeübertragungskreislauf nicht mit statischem oder
dynamischem Druck beaufschlagen, damit der Druck des
Kreislaufs unter dem vorgeschriebenen Betriebsdruck bleibt.
- Der Wasserkreislauf muss so wenig Kniestücke und
61
Italiano
Der Anschluss muss unter Beachtung der folgenden Punkte
erfolgen:
Deutsch
English
Français
°C
WICHTIG: Um die Gefahr der Verschmutzung oder
Beschädigung
des
Plattenwärmeaustauschers
auszuschließen, muss ein Siebfilter am Wassereintritt
möglichst nah am Wärmeaustauscher und an einem für
Ausbau und Reinigung leicht zugänglichen Ort installiert
werden. Die Maschenweite des Filters beträgt maximal 600
µm (siehe Option in der Preisliste)
WICHTIG: Die Benutzung von flexiblen Anschlüssen an den
Wasserleitungen ist unbedingt erforderlich.
WICHTIG: Die Verwendung von unbehandeltem oder
unvollständig
behandeltem
Wasser
kann
zum
Niederschlag von Wasserstein, Algen oder Schlamm oder
zu Korrosion und Erosion führen. Die Firma CIAT kann
nicht für Schäden aufgrund der Benutzung von
unbehandeltem oder unvollständig behandeltem Wasser
bzw. von Salz- oder Brackwasser verantwortlich gemacht
werden.
HINWEIS: Der maximale wasserseitige Betriebsdruck beträgt
10 bar bei den LD-ILD und 4 bar bei den LDC-LDH-ILDCILDH.
- Der Strömungswächter wird im Gerät montiert geliefert.
Wenn der Wasserkreislauf für einen Zeitraum von über
einem Monat entleert werden muss, muss der gesamte
Kreislauf mit Stickstoff gefüllt werden, um jede
Korrosionsgefahr auszuschließen.
WICHTIG: Wenn der Kreislauf nicht durch eine
Frostschutzlösung geschützt wird und der Satz während der
Frostperioden nicht in Betrieb ist, ist das Entleeren des
Verdampfers und der Außenleitungen obligatorisch.
Durchmesser der Wasseranschlüsse
Verdampfer (LD-LDC-LDH)
Verdampfer-Verflüssiger (ILD-ILDC-ILDH)
Größen
80-90
G 1” 1/4
100-120-150
G 1” 1/2
ENTHITZER
(OPTION)
G 1/2”
180-200-240-300
G2
G 1”
350-400
G 2” 1/2
500
G 2” 1/2
G 1” 1/4
540-600-700
FLANSCH DN 80
702 - 800-900-1000-1100
FLANSCH DN 100
Elektrische Anschlüsse
● Die Sätze sind gemäß der europäischen Norm EN 60204-1
konstruiert.
● Sie entsprechen den Maschinen- und EMV-Richtlinien.
● Alle Verkabelungen müssen gemäß den am Aufstellungsort
geltenden Vorschriften erfolgen
(in Frankreich NF C 15100).
● In jedem Fall ist das dem Gerät beiliegende ElektroSchaltschema zu berücksichtigen.
● Die auf dem Typenschild angegebenen Eigenschaften der
Stromversorgung müssen eingehalten werden.
● Die Spannung muss im angegebenen Bereich liegen:
– Leistungskreis: 400 V
+ 10 %
- 10 %
+6%
- 10 %
- 3Ph - 50 Hz + Erde
* 230 V
- 3Ph - 50 Hz + Erde
* In Frankreich reglementierte Installation
● Das Phasenungleichgewicht darf nicht über 2% bei der
Spannung und 10% beim Strom liegen.
Wenn eine der oben genannten Bedingungen nicht
eingehalten wird, wenden Sie sich sofort an Ihren
Energielieferanten und stellen Sie sicher, dass der Satz nicht
in Betrieb genommen wird, bevor Korrekturmaßnahmen
ergriffen wurden. Anderenfalls wird die Garantie von CIAT
automatisch annulliert.
Die Bemessung der Kabel wird vom Installateur gemäß den
Eigenschaften der Baustelle und den dort geltenden
Vorschriften durchgeführt. Nach der Wahl der Kabel muss der
Installateur die möglicherweise auf der Baustelle
G1 1/2”
erforderlichen
Anpassungen
zur
Erleichterung
des
Anschlusses festlegen.
● Das Kabel wird in Abhängigkeit von folgenden Elementen
gewählt:
–Die maximale Nennstromstärke (siehe “Elektrische
Kenndaten”).
– Die Distanz zwischen der Einheit und der Versorgungsquelle.
– Der an der Quelle vorgesehene Schutz.
– Das Null-Leiter-Betriebssystem.
– Die elektrischen Verbindungen (siehe dem Gerät
beiliegendes Elektro-Schaltschema).
● Die elektrischen Verbindungen müssen wie folgt
durchgeführt werden:
– Anschluss des Leistungskreises.
– Anschluss des Schutzleiters an die Erdungsklemme.
– Eventuelle Anschlüsse des potentialfreien Kontakts der
allgemeinen Störmeldung und der externen Freigabe.
– Regelung der Verdichter durch den Betrieb der
Umlaufpumpe.
● Die externe Freigabe muss durch einen völlig potentialfreien
Kontakt angeschlossen werden.
● Der Trennschalter hat eine Abschaltleistung von 50 kA bis
zum Modell 700 und von 100 kA von Modell 702 bis 1100.
● Der Griff des Schalters wird im Schaltschrank mitgeliefert,
um die Beschädigung beim Transport zu vermeiden. Sie
müssen ihn selbst an der Tür anbringen.
Sie müssen den Schutz Ihres Geräts gegen Überspannungen aus dem Versorgungsnetz bzw. atmosphärische Überspannungen gewährleisten.
Je nach geographischer Lage des Standorts und Netztyp (erdverlegt oder Freileitung) kann ein Blitzableiter von den örtlichen Vorschriften verlangt
werden. Die Garantie von CIAT gilt nicht bei Missachtung der in dem Land geltenden Normen (NF C 15100 in Frankreich).
62
benutzen
Öl
Die Verdichter Öl (POE) Copeland 3MAF (32 cSt) für die
Einheiten mit R410A. Im Bedarfsfall kann das Nachfüllen mit
dem Öl ICI Emkarate RL 32 CF oder dem Öl Mobil EAL Arctic
22 CC erfolgen, wenn das Öl 3MAF für die Einheiten mit
R410A nicht verfügbar ist.
Kältemittel
Elektronisches Regel- und Anzeigemodul
Alle Sätze der Modellreihe AQUACIAT sind
mit einem
elektronischen Regel- und Anzeigemodul mit Mikroprozessor
Typ CONNECT ausgestattet.
Das Elektronikmodul steuert den Betrieb der Verdichter. So
fordert das Elektronikmodul in Abhängigkeit von der
Temperaturspreizung
der
Kaltoder
Warmwasserrücklauftemperatur gegenüber dem Sollwert die
Inbetriebnahme oder das Ausschalten der Verdichter per
Kaskadenregelung an.
Die Geräte der Größe 80 bis 1100 werden mit R410A.
Hauptfunktionen
Wärmeaustauscher
● Regelung der Wassertemperatur:
Die Verdampfer sind gelötete Plattenwärmeaustauscher mit
einem einzigen Kreislauf.
- Kaltwasser (Serie LD-LDC-LDH)
- Kalt- und Warmwasser (Serie ILD-ILDC-ILDH)
Die Verdampfer sind mit einer Wärmedämmung aus 10 mm
dickem Polyurethanschaum ausgestattet.
● 3 mögliche Regelungsarten:
Die Wärmeübertragungsflüssigkeit muss gefiltert und interne
Prüfungen müssen durchgeführt werden.
- PIDT des Wasseraustritts.
Jede Reparatur oder Änderung der Plattenwärmeaustauscher
ist verboten. Nur der Austausch des Wärmeaustauschers
durch ein Originalersatzteil durch einen qualifizierten Techniker
ist zulässig. Der Austausch des Wärmeaustauschers muss im
Wartungsheft festgehalten werden.
● Die Geräte sind in der Standardkonfiguration für eine
Regelung der Kaltwasserrücklauftemperatur vorgesehen. Zur
Einstellung
einer
PIDT-Regelung
der
Wasseraustrittstemperatur, siehe Anweisung der Regelung
Connect.
- Temperaturspreizung des Wasserrücklaufs.
- Regelung in Abhängigkeit von der Außentemperatur
● Überwachung der Betriebsparameter.
Thermostatisches Expansionsventil
● Analyse der Störungen.
Alle Geräte sind mit kompakten, vollhermetischen
thermostatischen Expansionsventilen ausgestattet, die ab
Werk so eingestellt sind, dass sie eine Überhitzung von 5 bis
7°C unter allen Betriebsbedingungen gewährleisten.
● Steuerung und automatischer Ausgleich der Betriebszeit der
Verdichter (mehrere Verdichter).
Trockner
Alle Geräte sind standardmäßig mit einem Filtertrockner
ausgestattet, der den Kältekreislauf sauber und trocken hält.
Die Trockner bestehen aus Molekularsieben, wodurch sie in
der Lage sind, die möglicherweise im Kältekreislauf
vorhandenen Säuren zu neutralisieren.
Français
Die
Geräte
LD-LDC-LDH-ILD-ILDC-ILDH
vollhermetische Scrollverdichter.
● Speicherung der Störungen bei Stromausfall.
English
Verdichter
Regelung und
Sicherheitseinrichtungen
● Möglichkeit der Fernschaltung (Ein/Aus, Änderung der
Solltemperatur, Betriebszustände, allgemeine Störung) mit
Hilfe einer Fernbedienung (OPTION).
● Möglichkeit der Fernübertragung der Betriebszustände und
Störungen mit Hilfe eines Schnittstellenmoduls (OPTION).
FÜR DIE DETAILLIERTE BESCHREIBUNG ALL DIESER
FUNKTIONEN SIEHE BETRIEBSANWEISUNG CONNECT
(N02 27).
Schauglas mit Feuchtigkeitsindikator
Español
Das Schauglas mit Feuchtigkeitsindikator befindet sich nach
dem Trockner auf der Flüssigkeitsleitung und ermöglicht die
Prüfung der Kältemittelfüllung des Satzes und des
Vorhandenseins von Feuchtigkeit im Kreislauf. Das
Vorhandensein von Blasen im Schauglas zeigt an, dass die
Kältemittelfüllung nicht ausreicht oder dass sich nicht
verflüssigbare Produkte im Kältekreislauf befinden.
Deutsch
Hauptbauteile des Kältekreislaufs
Italiano
Das Vorhandensein von Feuchtigkeit wird durch einen
Farbwechsel des Indikatorpapiers im Schauglas angezeigt.
63
Steuerung der
Alle Sicherheitseinrichtungen des Satzes werden von der
Elektronikkarte des Reglers gesteuert. Wenn eine
Sicherheitseinrichtung ausgelöst wird und den Satz stoppt,
muss die Störung gesucht, die Sicherheitseinrichtung
gegebenenfalls wieder eingeschaltet und die Störung mit der
Taste ”RESET” auf der Anzeigekarte quittiert werden.
Der Satz startet nach
Anlaufbegrenzung erneut.
Ablauf
der
Mindestzeit
der
Die Einstellwerte der einzelnen Sicherheitseinrichtungen und
die Quittierungsverfahren der einzelnen Störungen entnehmen
Sie bitte der Betriebsanweisung der Regelung CONNECT.
Kontrolle des Niederdrucks
Jedes Gerät ist standardmäßig mit einem ND-Sensor pro
Kältekreislauf ausgestattet. Dieser Sensor erlaubt dem
Benutzer die Anzeige des ND-Werts und ermöglicht dem
Elektronikmodul die Gewährleistung der Sicherheitsfunktion,
indem sichergestellt wird, dass der ND-Wert nicht unter den in
der Regelung parametrisierten Grenzwert sinkt.
eingestellten Wert sinkt, wird die Einspeisung des Verdichters
(bzw. der Verdichter) des betroffenen Kältekreislaufs
unterbrochen und die Störung wird durch eine LED auf dem
Schaltpult der Regelung angezeigt.
● ND-Sensor
Durch den ND-Sensor und den WärmeaustauscherWasseraustrittsfühler erfolgt eine dauernde Kontrolle, um die
Beschädigung der Wärmeaustauscher zu verhindern. Bei einer
zu starken Abweichung dieser beiden Sensoren wird der
betroffene Kreislauf abgeschaltet, eine Störungsmeldung
erfolgt und eine rote LED leuchtet auf dem Pult auf.
Strömungswächter Verdampfer
Standardmäßig ist jedes Gerät mit einer WasserumlaufKontrolleinrichtung
ausgestattet.
Wenn
der
Wasservolumenstrom nicht ausreicht, wird die Einspeisung
des Verdichters (bzw. der Verdichter) unterbrochen und die
Störung wird durch eine LED auf dem Schaltpult der Regelung
angezeigt.
Interner Verdichterschutz
Alle Modelle der Reihe AQUACIAT 2 sind gegen Überhitzung
des Elektromotors und übermäßige Heißgastemperatur
geschützt.
Kontrolle des Hochdrucks
● Manueller Hochdruck-Pressostat.
Jeder Kältekreislauf ist mit einem HD-Pressostat ausgestattet,
der eine Sicherheitsfunktion hat. Wenn der HD-Wert den
Einstellwert des Pressostats überschreitet, wird die
Einspeisung des Verdichters (bzw. der Verdichter) des
betroffenen Kältekreislaufs unterbrochen und die Störung wird
durch eine LED auf dem Schaltpult der Regelung angezeigt.
Die
HD-Pressostats
sind
mit
einer
manuellen
Wiedereinschaltung ausgestattet, die Störung wird also
quittiert, indem der Pressostat wieder eingeschaltet und die
Taste RESET des Pults gedrückt wird.
Hinweis: Einige Geräte haben zwei Pressostaten pro
Kreislauf (in Reihe geschaltet).
● Hochdrucksensor
Jedes Gerät ist standardmäßig mit einem HD-Sensor pro
Kältekreislauf ausgestattet. Dieser Sensor erlaubt dem
Benutzer die Anzeige des HD-Werts und ermöglicht dem
Elektronikmodul die Gewährleistung einer Regelfunktion
des Satzes durch Betätigung der Ventilatoren, sowie einer
Sicherheitsfunktion.
Ein Phasenwächter kann auf Kundenwunsch hinzugefügt
werden (OPTION).
Heißgas-Temperaturfühler
Jedes Gerät ist standardmäßig mit einem HeißgasTemperaturfühler pro Kältekreislauf ausgestattet. Dieser auf
der Druckleitung montierte Messfühler erlaubt dem Benutzer
die Anzeige des Heißgastemperaturwerts und ermöglicht dem
Elektronikmodul die Gewährleistung einer Sicherheitsfunktion.
Wenn der Wert der Heißgastemperatur den Grenzwert der in
der
Regelung
parametrisierten
Höchsttemperatur
überschreitet, wird die Einspeisung des Verdichters (bzw. der
Verdichter) des betroffenen Kältekreislaufs unterbrochen und
die Störung wird durch eine LED auf dem Schaltpult der
Regelung angezeigt.
Brandschutz
Jeder Kältekreislauf der Geräte enthält eine Schutzeinrichtung
gegen Überdruck aufgrund eines Brands (Schmelzstopfen
oder Überdruckventil).
Verdampfer-Frostschutz
Phasenwächter-Bausatz (OPTION)
Die Frostschutz des Verdampfers wird durch zwei Messfühler
sichergestellt:
Der Phasenwächter-Bausatz hat die folgenden Funktionen:
● Kaltwasseraustritts-Temperaturfühler Verdampfer
Jeder Verdampfer ist mit einem Frostschutzmessfühler
ausgestattet (am Kaltwasseraustritt montiert), der die
Temperatur der gekühlten Flüssigkeit kontrolliert. Wenn diese
unter den in der Regelung eingestellten Wert sinkt, wird die
Einspeisung des Verdichters (bzw. der Verdichter) des
betroffenen Kältekreislaufs unterbrochen und die Störung wird
durch eine LED auf dem Schaltpult der Regelung angezeigt.
Dieser Messfühler hat eine Sicherheitsfunktion und darf daher
nicht vom Kunden versetzt werden.
- Überwachung der Drehrichtung der Phasen
- Erkennung des Totalausfalls einer oder mehrerer Phasen
- Überwachung von Überspannung oder Unterspannung
Der Bausatz besteht aus folgenden Elementen:
Netzüberwachungsrelais
Befestigungsschrauben
- Verbindungskabel
- eine Montageanleitung
● Freon-Eintrittstemperaturfühler Verdampfer
Dieser Messfühler kontrolliert die Temperatur des Kältemittels
am Verdampfereintritt. Wenn diese unter den in der Regelung
64
+
Schiene
und
Einbaustelle der Sicherheitsthermistoren
LD - LDC - LDH 80 bis 300
Mod. 80 bis 150
EV
MC0
Wasser
Wasser
Option Enthitzer
Luft
Mod. 180 bis 300
EV
RC
Wasser
R
EV
Wasser
A
Ölschauglas auf
Mod. 300 50Hz
Ds
B1
R
RS
(Außer ILDH)
CP1
B2
MC0
B3
CP1
CP2
B8
A
RC
Français
HP
B7
P
B1
Nur Mod.
180 bis
300
English
Plattenwärmeaustauscher
Düse
Option Enthitzer
Wasser
Wasser
Wasser
Wasser
Kreislauf 1
Kreislauf
2:
nur
500 bis
700
PDiff.
Italiano
Ölschauglas auf
Tandem
Wasser
Ölschauglas auf
Tandem
Rändelstopfen
auf Ventil
Kreislauf 2
Español
Deutsch
Wasser
65
Nur modelles
1000 und 1100
Kreislauf 2
Option Enthitzer
Raumfühler
Wärmeaustauscher
Standard
Wasser
Wasser
KM-regulierung am ansaugung des
Verdichters
Kreislauf 1
Nur modelle
1000 und 1100
Option Enthitzer
Standard
Wasser
Wasser
Wasser
Register
1
Luft
Luft
2 Trockner
Modelles 900 bis 1100
Register
2
Wasser
ILD - ILDC - ILDH 80 bis 300
Mod. 80 bis 150
Wasser
Luft
Bauseitiger Anschluss
Option Enthitzer
Ölschauglas auf
Mod. 300 50Hz
Wasser
Wasser
Nur Mod.
180 bis
300
Mod. 180 bis 300
Differen
zdruck
Wasser
Speicher
Modelle 300
2 Trockner
66
KREISLAUF 1
Standard
Option Enthitzer
Wasser
KREISLAUF 2
Wasseranschluss für Wasserboiler
(Option), Modelle 500 - 700
Wasser
Ölstandsanzeiger, Ab
Element ZPI80
Air
Option
Enthitzer
Differenzdruck
Wasser
Vor dem Löten: Bei den
Modellen 350-400-700
eine GasdurchflussBlende einsetzen
Kreislauf 2
Français
Kreislauf 2
Wasser
Standard
Wasser
Wasser
Ölstandsanzeiger, Ab
Element ZPI80
Nür
Modelle 500
Trockner
Kreislauf
2
Kreislauf 1
Kreislauf
1
Expansionsventil 1
Vor dem Löten: Bei den
Modellen 350-400-700
eine GasdurchflussBlende einsetzen
English
Kreislauf 2
Speicher
Expansionsventil 2
Schauglas mit
Indikator
Schauglas mit
Indikator
Nur modelle
1000 und 1100
Nur modelles
1000 und 1100
Kreislauf 2
Standard
Option
Enthitzer
Wasser
Verdichters
Español
Standard
Wasser
Kreislauf 1
Wasser
Verdichters
Luft
Deutsch
Luft
Register
1
Register
2
Trockner
Speicher
Kreislauf 2 identisch
Kreislauf 1
67
Kreislauf 2 identisch
Kreislauf 1
Italiano
Wasser
Einstellung der Regel- und Sicherheitseinrichtungen
Regel- und Sicherheitseinrichtungen
Funktion
Elektrisches Symbol
Kreislauf 1
Kreislauf 2
Außenluft-Temperaturfühler
B1
Wassereintrittsfühler Wärmeaustauscher
B2
Wasseraustrittsfühler Wärmeaustauscher
B3
B10-B11
B4
B13
Heißgas-Temperaturfühler
B7
B12
Temperaturfühler Kältemitteleintritt Wärmeaustauscher
B8
B14
Regelung von Verflüssigungsdruck + Sicherheit
BHP1
BHP2
Regelung + Sicherheit
BBP1
BBP2
Regelung + Sicherheit
Register-Temperaturfühler (ILD-ILDCILDH)
Elektronischer Hochdrucktransmitter
Regelung
Elektronischer Niederdrucktransmitter
Sicherheit Verdichter
HD-Pressostat
Sicherheit
Regelung
CONNECT
QG
Sicherheit mit manueller
Wiedereinschaltung
HP1
HP2
42b (R410A)
Inbetriebnahme
- Den Schutz gegen alle mechanischen Schäden prüfen.
Überprüfungen vor der Inbetriebnahme
-Die anlagenspezifischen
Schallpegels prüfen.
Nehmen Sie die Inbetriebnahme nicht vor, bevor Sie die
Betriebsanleitung vollständig gelesen haben.
Es ist darauf zu achten, dass die örtlichen Vorschriften
während des Probelaufs eingehalten werden.
Probleme
hinsichtlich
des
- Nach dem Öffnen der Ventile des Wasserkreislaufs
sicherstellen, dass das Wasser durch den Kühler fließt, wenn
die Pumpe in Betrieb ist.
- Den Wasserkreislauf entlüften.
Vor der Inbetriebnahme die folgenden Prüfungen durchführen:
- Den Betrieb des Strömungswächters prüfen.
-Die gesamte Anlage mit den Kältekreis- und ElektroSchaltschemata vergleichen.
-Den Anzug der Befestigungsschellen aller Leitungen prüfen.
-Sicherstellen, dass alle Bauteile den technischen Daten der
Pläne entsprechen.
- Sicherstellen, dass alle von den geltenden europäischen
Normen verlangten Dokumente und Sicherheitseinrichtungen
vorhanden sind.
- Den freien Durchgang der Zugänge und Notausgänge prüfen.
- Die Montage der Anschlüsse prüfen.
- Die Qualität der Schweißungen und Dichtungen prüfen und
auf Kältemittelleckagen untersuchen.
-Den Anzug aller elektrischen Anschlüsse prüfen.
-Die Gehäuseheizungen der Verdichter 6 Stunden lang vor
dem Betrieb des Verdichters unter Spannung lassen (Außer LD
- LDC - LDH 80 90).
Die Gehäuse anfassen, um sicherzustellen, dass alle Erhitzer
richtig funktioniert haben (sie müssen warm sein).
- Die Stromversorgung im Bereich des Hauptanschlusses
überprüfen und sicherstellen, dass die Versorgungsspannung
innerhalb der zulässigen Grenzwerte liegt (-10% bis +6%
gegenüber der Nennspannung)
- Die Drehrichtung der Ventilatoren prüfen.
68
Unbedingt zu prüfende Punkte
- Sicherstellen, dass die Drehrichtung aller Verdichter korrekt
ist, indem geprüft wird, dass die Heißgastemperatur schnell
steigt, der HD zunimmt und der ND abnimmt. Eine falsche
Drehrichtung wird durch die fehlerhafte Verkabelung der
Stromversorgung
verursacht
(Phasenumkehr).
Zur
Wiederherstellung der korrekten Drehrichtung müssen zwei
Phasen der Versorgung vertauscht werden
- Die Heißgastemperatur des Verdichters (bzw. der Verdichter)
mit Hilfe eines Kontaktfühlers prüfen
- Sicherstellen, dass die Stromaufnahme normal ist
- Den Betrieb aller Sicherheitseinrichtungen prüfen
Regelung des Wasservolumenstroms:
Da der Gesamtdruckverlust der Anlage bei der Inbetriebnahme
nicht genau bekannt ist, muss der Wasservolumenstrom mit
dem Regelventil eingestellt werden, um den gewünschten
Nennvolumenstrom zu erreichen.
Das Regelventil ermöglicht dank des im Wassernetz erzeugen
Druckverlusts die Anpassung der Druck-Volumenstrom-Kurve
des Netzes an die Druck-Volumenstrom-Kurve der Pumpe und
dadurch die Erreichung des dem gewünschten Arbeitspunkt
entsprechenden Nennvolumenstroms.
Die Messung des Druckverlusts im Plattenwärmeaustauscher
(dank
des
mit
dem
Eintritt
und
Austritt
des
Wärmeaustauschers verbundenen Manometers) wird zur
Prüfung und Einstellung des Nennvolumenstroms der Anlage
benutzt.
Das folgende Verfahren einhalten:
- Das Regelventil vollständig öffnen
- Die Pumpe 2 Stunden lang laufen lassen, um eventuell
vorhandene Feststoffe aus dem Kreislauf zu beseitigen
Français
Kontrolle der Kältemittelfüllung:
Die Sätze werden mit einer präzisen Kältemittelfüllung
geliefert.
Um sicherzustellen, dass die Kältemittelfüllung korrekt ist, die
folgenden Prüfungen mit dem Satz im Volllastbetrieb
durchführen:
- sicherstellen, dass keine Gasblasen im Schauglas
erscheinen
den Wert
der
tatsächlichen
Unterkühlung
am
Verflüssigeraustritt prüfen. Er muss je nach Gerätetyp
zwischen 5 und 8 °C liegen. Kühlbetriebsdaten für ILD
Bei einem erheblichen Kältemittelmangel erscheinen große
Blasen im Schauglas, der Ansaugdruck sinkt und die
Überhitzung an der Verdichteransaugung ist groß. Die
Maschine muss in diesem Fall aufgefüllt werden, nachdem
zuvor das Leck gesucht und die Kältemittelfüllung vollständig
mit Hilfe einer Rückgewinnungseinheit entleert wurde. Die
Reparaturen durchführen, die Dichtheit prüfen, ohne dabei den
max. Betriebsdruck auf der Niederdruckseite zu überschreiten,
und den Satz wieder füllen.
Die Füllung erfolgt obligatorisch in Flüssigphase über das
Flüssigkeitsabsperrventil. Die pro Kreislauf in das Gerät
eingefüllte Kältemittelmenge muss den auf dem Typenschild
angegebenen Werten entsprechen.
Dieselben Maßnahmen müssen ergriffen werden, wenn der
Wert der Unterkühlung unter den angegebenen Werten liegt.
HINWEIS: Bei der Inbetriebnahme des Satzes kann
manchmal ein zu niedriger Ansaugdruck oder ein zu hoher
Verflüssigungsdruck gemessen werden. Diese Störungen
können verschiedene Ursachen haben, siehe Abschnitt
Analyse der Funktionsstörungen.
Betrieb unter negativen
Betriebsbedingungen
English
- Den Satz durch Drücken der Ein-Aus-Taste starten
.
- Die internen Sicherheitseinrichtungen werden eingeschaltet.
Wenn eine Sicherheitseinrichtung ausgelöst wird, den Fehler
suchen, die Sicherheitseinrichtung ggf. wieder einschalten und
den Fehler mit der Taste RESET des Pults quittieren.
- Der Start des Geräts kann erst nach 2 Minuten erfolgen (Zeit
für
die
Abtastung
und
Berücksichtigung
aller
Sicherheitseinrichtungen). Je nach Bedarf die werden die
Regelstufen kaskadenförmig eingeschaltet.
Zum Abschalten des Satzes abgesehen von der
Notabschaltung benutzt man:
– entweder die Ein-Aus-Taste des Pults
– oder einen potentialfreien Kontakt der externen Freigabe.
Nicht den Hauptschalter benutzen, da der Schaltschrank unter
Spannung bleiben muss (Frostschutz, Gehäuseheizung).
HINWEIS:
Die AQUACIAT sind mit R410A betriebene Maschinen; die
Techniker müssen unbedingt Material benutzen, das für R410A
geeignet ist, da der Betriebsdruck ca. 1,5 Mal höher als jener
der mit R22 oder R407C betriebenen Geräte ist.
Deutsch
- Die Betriebsart mit Hilfe der Taste wählen
(Benutzung
als Kalt- oder Warmwasser- satz)
- Die Sollwerte einstellen: Kaltwasser - Warmwasser
- Den Druckverlust des Plattenwärmeaustauschers bei der
Inbetriebnahme der Pumpe und 2 Stunden danach ablesen
- Wenn der Druckverlust abgenommen hat, bedeutet dies,
dass der Siebfilter verstopft ist; er muss in diesem Fall
ausgebaut und gereinigt werden
- Den Vorgang bis zur Beseitigung der Verstopfung des Filters
wiederholen
- Sobald der Kreislauf von allen Verunreinigungen befreit ist,
den Druckverlust des Plattenwärmeaustauschers messen und
mit dem theoretischen Druckverlust der Auswahl vergleichen.
Wenn er über dem theoretischen Wert liegt, bedeutet dies,
dass der Volumenstrom zu groß ist. Die Pumpe liefert also
einen zu großen Volumenstrom im Vergleich zum Druckverlust
der Anlage. In diesem Fall das Regelventil um eine Umdrehung
schließen und den neuen Druckverlust ablesen. Durch
schrittweise Annäherung das Regelventil bis zum Erreichen
des dem gewünschten Arbeitspunkt entsprechenden
Nennvolumenstroms schließen.
Wenn jedoch der Druckverlust des Netzes gegenüber dem von
der Pumpe gelieferten verfügbaren statischen Druck zu groß
ist, ist der Wasservolumenstrom kleiner und die
Temperaturspreizung zwischen Wärmeaustauschereintritt und
-austritt ist größer, daher müssen die Druckverluste verringert
werden.
Español
- Der Start und die Inbetriebnahme müssen von einem
qualifizierten Techniker durchgeführt werden.
- Der Start und die Funktionsprüfungen müssen mit einer
Wärmebelastung und einem Wasserumlauf in den
Wärmeaustauschern erfolgen.
- Die Hauptkarte unter Spannung setzen
- Sicherstellen, dass die Maschine auf lokale Steuerung
gestellt ist (Wahl auf der Regelung)
Zur Optimierung des Gerätebetriebs ist es unerlässlich:
- die Kältemittelfüllung zu korrigieren.
- die Einstellung des Expansionsventils zu optimieren.
die
Sicherheitsparameter
des
Reglers
unter
Standardbetriebsbedingungen zu korrigieren.
Italiano
Inbetriebnahme
69
Technische Kenndaten - Nur KÜHL-Betrieb
LD - LDC - LDH
Kälteleistung ①
Leistungsaufnahme
EER-Energieeffizienz ②
Ganzjahres-Energieeffizienz
Lw / Lp ③ (Ausführung Hochleistung - HP)
Lw / Lp ③ (Ausführung Low Noise - LN)
Verdichter
Anlaufmethode
Anzahl
Leistungsregelung
Kälteöl
Ölmenge
Anzahl Kältekreisläufe
Kältemittel (GWP)
Kältemittelfüllung
Elektrische Energieversorgung
Schutzklasse Maschine
Steuerkreisspannung
Verdampfer
Wasserkapazität
Kaltwasseraustritt min. / max.
Wasservolumenstrom min.
Wasservolumenstrom max.
Wasseranschlüsse
Max. Druck Wasserseite
Luftgekühlter Verflüssiger
Ventilatoren ∅
nb x Motorleistung Hochleistungs-Ausführung - HP
nb x Motorleistung Low noise-Ausführung - LN
Luftvolumenstrom Hochleistungs-Ausführung - HP
Luftvolumenstrom Low Noise-Ausführung - LN
Wasservolumen min. (ILD-ILDC)
Pufferspeicher-Volumen Modell H
Ausdehnungsgefäß C & H
Standardpumpe
Höhe ohne Auflager
Länge Standard-Ausführung
Länge C-Ausführung
Länge H-Ausführung
Tiefe
Leergewicht Standard-Ausführung
Leergewicht C-Ausführung
Leergewicht H-Ausführung
Lagertemperatur
kW
kW
80V
90V
100V
120V
19.7
6.80
2.90
3.34
22.4
7.86
2.85
3.25
26.3
8.80
2.99
3.51
29.9
10.4
2.88
3.26
dB(A)
dB(A)
75/43
71/39
%
l
2.50
3.25
kg
ph/Hz/V
5.3
5.5
1.78
1.78
ph/Hz/V
l
°C
m3/h
m3/h
∅
bar
mm
nb x kW
nb x kW
m3/h
m3/h
l
l
l
n°
mm
mm
mm
mm
mm
kg
kg
kg
°C
2.9
2.9
6.7
7.4
Außengewinde G 1"1/4
710
1x0.5
1x0.35
10800
8700
114
1x0.5
1x0.35
10800
8700
130
100
44
44
1170
1995
1995
1995
1055
326
344
369
(1) Angegebener Wasserinhalt der Anlage gemäss dem am Gerät eingebautem
Ausdehnungsgefäss. Der Pufferspeicher ist hier schon berücksichtigt . Bei einem
höheren Wasserinhalt der Anlage ist ein zusätzliches Ausdehnungsgefäss für den
vermehrten Wasserinhalt erforderlich.
329
347
372
150V
180V
200V
240V
38.9
46.7
53.1
61.0
13.4
14.5
17.7
20.1
2.90
3.22
3.00
3.03
3.28
4.51
4.33
4.02
79/47
80/48
81/49
86/54
75/43
77/45
79/47
78/46
82/50
Hermetischer SCROLL-Verdichter 2900 U/mn
Direktstart in Kaskade
1
2
100-0
100-50-0
3.25
3.25
4.14
6.50
6.50
6.50
1
R410A (1890)
7.2
7.3
7.8
13.2
13.5
14.2
3~50Hz 400V (+6%/-10%) + Erde
IP 44
1~50Hz 230V (+6%/-10%) - montierter Transformator
Gelöteter Plattenwärmetauscher
2.22
2.22
3.11
3.55
4.22
4.77
-12 / +15
3.6
3.6
5.1
5.8
6.9
7.8
9.0
10
13.1
15.4
17.6
20.4
Außengewinde G 2"
Lamellentauscher
800
1x0.9
1x0.9
1x0.9
1x0.9
1x0.9
1x1.7
1x0.46
1x0.46
1x0.46
1x0.46
1x0.46
1x1.2
16700
16700
15500
16100
16100
24000
10800
10800
9700
10800
10800
18000
155
173
229
131
149
173
150
200
6
12
44
44
45
40
40
40
1393
1743
1995
1995
1995
1995
1995
2676
1055
1055
365
367
449
564
570
576
383
385
467
611
614
620
407
409
492
808
811
817
+ 50°C
300V
76.8
27.1
2.83
3.97
89/57
83/51
8.30
14.2
7.71
10.4
24.5
1x1.7
1x1.2
24000
18000
209
41
706
751
948
(2) Die angeführten Wassertemperaturen entsprechen den Temperaturen bei
Stillstand der Maschine
➀ Leistung der HOCHLEISTUNGS-Ausführung basierend auf:
KÜHLBETRIEB: +12°C/+7°C und Lufteintrittstemperatur Verflüssiger +35°C
➁ EER oder COP sind Bruttowerte
➂ Globaler Schallleistungspegel Lw, globaler Schalldruck Lp in 10 Metern, im freien Schallfeld, nach Norm ISO 3744
70
Technische Kenndaten - Nur KÜHL-Betrieb
Steuerkreisspannung
Verdampfer
Wasserkapazität
Kaltwasseraustritt min. / max.
Wasseranschlüsse
Ventilatoren ∅
l
540V
2
2
ph/Hz/V
ph/Hz/V
l
°C
m3/h
m3/h
∅
bar
mm
700V
702V
800V
1000V
1100V
250.9
270.6
79.7
88.1
3.15
3.07
4.11
4.08
90/58
84/52
81/49
81/49
900V
291.5
98.2
2.97
3.98
4
85/53
83/51
4
4
100-78100-81100-80- 100-77100-83100-57- 100-6372-55- 100-75- 100-78-71-57-50- 69-62.570-60- 73-54100-50-0
66-5543-0
37-0
50-45- 50-25-0
43-28-21-0
50-37.550-40- 50-4533-16-0
28-22-0
31-19-0
30-20-0 27-23-0
8.8
9.8
11.2
14.8
18
11.8
+11.8
13.0
+13.5
1
kg
600V
135.9
151.1
173.3
189.3
209.9
47.6
54.6
61.33
58.87
68.36
2.85
2.76
2.82
3.21
3.07
3.90
3.91
3.70
4.24
4.12
90/58
91/57
89/57
85/53
84/52
85/53
81/49
82/50
4
4
4
4
4
18.5
16.6
17.6
17.6
2
R410A (1890)
13.2
+13.7
17.8
+17.8
20.0
+20.0
21.8
20.8
22.2
26.2
19.0
+19.0
23.0
+23.0
25.0
+25.0
25.5
+25.5
3~50Hz 400V (+6%/-10%) + Erde
IP 44
8.68
9.88
10.66
12.48
15.42
15.42
15.8
15.8
18
20.4
-12 / +18
11.7
13.3
17.3
18.1
20.8
20.8
22.1
24.4
29.3
31.6
30.7
34.6
41.9
45.9
50.7
50.7
63.2
69.5
77
77
Flansch DN80
Flansch DN100
Lamellentauscher
800
20.4
34
77
nb x Motorleistung HochleistungsAusführung - HP
nb x kW
2x1.7
2x1.7
2x1.8
2x1.7
2x1.7
2x1.7
4x1.55
4x1.55
4x1.66
4X1.66
4X1.66
nb x Motorleistung Low noiseAusführung - LN - XLN
nb x kW
2x1.6
2x1.2
2x1.2
2x1.1
2x1.1
2x1.1
4x1.06
4x1.06
4x1.1
4x1.1
4x1.1
Luftvolumenstrom HochleistungsAusführung- HP
m3/h
44000
42000
41000
44000
44000
44000
81200
78000
Luftvolumenstrom Low Noise-Ausführung LN
m3/h
32000
29000
30500
35000
35000
35000
60000
58400
Standardpumpe
Höhe ohne Auflager
Tiefe
Lagertemperatur
l
l
l
n°
mm
mm
mm
mm
mm
kg
kg
kg
°C
220
213
357
164
207
203
1460
1654
1718
2117
2740
2740
2740
2129
1596
1775
1838
212
213
500
35
290
364
2135
2360
2510
2080 (+ 205 XLN)
3698
3698
3698
2200
2175
2215
2255
2400
2455
2495
2550
2605
2645
2310
2625
2745
Español
213
250
18
➃
1046
1144
1207
2117
2190
2190
2190
2129
1145
1242
1306
1183
1254
1318
1768
1947
2010
+ 50°C
KÜHLBETRIEB: +12°C/+7°C und Lufteintrittstemperatur Verflüssiger +35°C
④ Je nach Auswahl
71
Français
2
%
500V
English
Kälteöl
Ölmenge
Kältemittel (GWP)
dB(A)
dB(A)
dB(A)
400V
92.5
102.6
123.9
30.4
35.4
45.2
3.05
2.90
2.74
4.16
3.85
3.36
89/57
90/58
83/51
-
Deutsch
Leistungsregelung
350V
kW
kW
Italiano
LD - LDC - LDH
Kälteleistung ①
Leistungsaufnahme
Lw / Lp ③ ( Ausführung Low Noise - LN)
Lw / Lp ③ (Ausführung Xtra Low Noise - XLN)
Verdichter
Anlaufmethode
Anzahl
Technische Kenndaten - Wärmepumpen mit Umkehrbetrieb
ILD - ILDC - ILDH
Kälteleistung ①
Leistungsaufnahme
Wärmeleistung ①
Leistungsaufnahme
Leistungen nach COP ②
Verdichter
Anlaufmethode
Anzahl
Leistungsregelung
Kälteöl
Ölmenge
Kältemittel (GWP)
Steuerkreisspannung
Verdampfer
Wasserkapazität
Kaltwasseraustritt min./max.
Warmwasseraustritt min./max.
Wasseranschlüsse
Ventilatoren ∅
kW
kW
dB(A)
dB(A)
kW
kW
80V
90V
100V
120V
20.2
6.9
2.93
3.31
22.9
8.0
2.86
3.22
27.4
9.1
3.01
3.42
30.5
10.6
2.88
3.25
75/43
71/39
20.7
7.0
2.95
23.2
7.9
2.93
l
2.50
3.25
kg
ph/Hz/V
6.5
6.1
1.78
1.78
%
ph/Hz/V
l
°C
°C
m3/h
m3/h
∅
bar
2.9
2.9
6.7
7.4
mm
710
150V
180V
200V
240V
40.5
47.1
53.5
61.9
13.0
15.2
18.3
20.7
3.12
3.10
2.92
2.99
3.50
4.22
4.20
3.89
79/47
80/48
81/49
86/54
75/43
77/45
79/47
78/46
82/50
28.1
31.6
41.4
48.4
54.9
63.7
9.6
10.7
13.6
15.4
17.9
20.9
2.93
2.95
3.04
3.10
3.07
3.05
1
2
100-0
100-50-0
3.25
3.25
4.14
6.50
6.50
6.50
1
R410A (1890)
8.2
9.8
11.3
17.2
17
3~50Hz 400V (+6%/-10%) + Erde
IP 44
2.22
2.22
3.11
3.55
4.22
4.77
-10 / +15
+30 / +50
3.6
3.6
5.1
5.8
6.9
7.8
9.0
10
13.1
15.4
17.6
20.4
Außengewinde G 2"
Lamellentauscher
800
300V
75.6
27.6
2.74
3.84
89/57
83/51
81.4
26.3
3.10
8.30
7.71
10.4
24.5
nb x Motorleistung Hochleistungs-Ausführung - HP
nb x kW
1x0.5
1x0.5
1x0.9
1x0.9
1x0.9
1x0.9
1x0.9
1x1.7
1x1.7
nb x Motorleistung Low noise-Ausführung - LN
Luftvolumenstrom Low Noise-Ausführung - LN
Standardpumpe
Höhe ohne Auflager
Tiefe
Lagertemperatur
nb x kW
m3/h
m3/h
l
l
l
n°
mm
mm
mm
mm
mm
kg
kg
kg
°C
1x0.35
10800
8700
114
1x0.35
10800
8700
130
1x0.46
16700
10800
155
1x0.46
16700
10800
173
150
1x0.46
15500
9700
229
1x0.46
16100
10800
131
1x0.46
16100
10800
149
1x1.2
24000
18000
173
1x1.2
24000
18000
209
44
1393
1995
1995
1995
1055
368
386
411
45
40
41
620
656
853
756
789
986
100
6
44
44
1170
1995
1995
1995
1055
328
346
371
331
349
374
366
384
409
200
12
40
40
1743
1995
1995
2676
1055
452
470
495
+ 50°C
611
648
845
614
651
848
a/ KÜHLBETRIEB:KÜHLBETRIEB : +12°C/+7°C und Lufteintrittstemperatur Verflüssiger +35°C
b/ HEIZBETRIEB: Warmwasseraustritt +45°C und Außenluft +7°C TT 86%RF
72
Kälteöl
Ölmenge
Kältemittel (GWP)
540V
92.8
105.2
31.4
35.2
2.96
2.98
3.70
3.84
89/57
83/51
95.0
108.8
31.4
36.0
3.03
3.02
128.1
44.4
2.88
3.27
90/58
139.9
46.1
3.03
3.97
2
%
l
2
132.6
43.1
3.07
2
800V
900V
1000V
1100V
155.3
163.1
183,4
201,8
52.5
59.5
61,5
69,8
2.96
2.74
2,98
2,89
3.95
3.63
3.83
3.81
91/59
85/53
81/49
82/50
147.1
164.0
181.5
191,1
213,5
47.7
53.0
57.1
63,2
71,5
3.08
3.09
3.12
3.02
2.99
4
4
4
4
4
239,8
83,0
2,89
3.75
92/60
87/55
81/49
247,9
82,7
3.00
257,9
91,9
2,81
3.77
278,8
101,5
2,75
3.63
81/49
265,2
89,9
2.95
83/51
285,7
97,1
2.94
ph/Hz/V
700V
702V
4
4
4
100-78100-78100-57- 100-6372-55- 100-75- 100-78- 71-57100-50-0
43-0
37-0
50-45- 50-25-0 50-22-0 50-4328-22-0
28-21-0
8.8
9.8
11.2
14.8
24
13.0
+13.0
18.0
+18.0
1
kg
600V
21
16.6
17.6
17.6
2
R410A (1890)
18.2
+19.2
100-81100-80- 100-77100-8369-62.570-60- 73-5466-5550-37.550-40- 50-4533-16-0
31-19-0
30-20-0 27-33-0
21.8
20.8
22.2
18.0
+18.0
26.2
36.0
+37.0
mm
3~50Hz 400V (+6%/-10%) + Erde
IP 44
8.68
9.88
10.66
12.48
15.42
15.42
15.8
15.8
18
20.4
-10 / +18
-12 / +18
+30 / +50
11.7
13.3
17.3
18.1
20.8
20.8
22,1
24,4
29,3
31,6
30.7
34.6
41.9
45.9
50.7
50.7
63,2
69,5
77
77
Flansch DN80
Flansch DN100
Lamellentauscher
800
nb x Motorleistung HochleistungsAusführung - HP
nb x
2x1.7
2x1.7
2x1.8
2x1.7
2x1.7
2x1.7
4x2.24
4x2.24
4x2.24
4x2.24
4x2.24
nb x Motorleistung Low noiseAusführung - LN
nb x
2x1.2
2x1.2
2x1.2
2x1.1
2x1.1
2x1.1
4x1.48
4x1.48
4x1.48
4x1.48
4x1.48
Luftvolumenstrom Low Noise-Ausführung - LN-XLN
Standardpumpe
Höhe ohne Auflager
Tiefe
Lagertemperatur
m3/h
m3/h
l
l
l
n°
mm
mm
mm
mm
mm
kg
kg
kg
°C
44000
32000
220
42000
29000
213
41000
30500
357
44000
35000
164
44000
35000
207
44000
35000
203
213
212
84300
63180
213
500
34
290
364
1570
1675
1748
2117
2740
2740
2740
2129
1706
1804
1868
2270
2550
2680
2080 (+205 XLN)
3698
3698
3698
2200
2320
2365
2445
2600
2645
2725
2730
2775
2855
2505
2825
2955
ph/Hz/V
l
°C
°C
m3/h
m3/h
∅
bar
250
18
20.4
34
77
Español
Steuerkreisspannung
Verdampfer
Wasserkapazität
Kaltwasseraustritt min./max.
Warmwasseraustritt min./max.
Wasseranschlüsse
Ventilatoren ∅
dB(A)
dB(A)
dB(A)
kW
kW
500V
➃
1096
1194
1257
2117
2190
2190
2190
2129
1195
1292
1356
1283
1355
1418
1878
1976
2040
+ 50°C
a/ KÜHLBETRIEB:KÜHLBETRIEB : +12°C/+7°C und
Lufteintrittstemperatur Verflüssiger +35°C
b/ HEIZBETRIEB: Warmwasseraustritt +45°C und Außenluft +7°C TT
86%RF
➂ Globaler Schallleistungspegel Lw, globaler Schalldruck Lp in 10 Metern, im freien
Schallfeld, nach Norm ISO 3744
④ Je nach Auswahl
73
English
Leistungsregelung
kW
kW
400V
Deutsch
Kälteleistung ①
Leistungsaufnahme
Lw / Lp ③ (Ausführung Xtra Low Noise - XLN)
Wärmeleistung ①
Leistungsaufnahme
Leistungen nach COP ②
Verdichter
Anlaufmethode
Anzahl
350V
Italiano
ILD - ILDC - ILDH
Français
Technische Kenndaten - Wärmepumpen mit Umkehrbetrieb
Elektrische Kenndaten
■ Grundgeräte (ohne Pumpe)
80V
Elektrischer Anschluss
Steuerkreis
Anlaufstrom ohne Pumpe
Anlaufstrom Option Sanftanlauf
ph/Hz/V
ph/Hz/V
A
A
Ausschaltvermögen
(Nullleiterbetrieb TN - TT)
95
57
90V
100V
240V
300V
350V
111
66
3~50Hz 400V (+6%/-10%) + Erde
1~50Hz 230V (+6%/-10%) - montierter Trafo
118
135
198
130
143
149
70
81
118
83
90
104
230
146
256
163
kA
Max. Kabelquerschnitt
Max. Nennstärke ➀
15
mm2
A
Steuerkreis
Anlaufstrom ohne Pumpe
Anlaufstrom Option Sanftanlauf
200V
10
10
15
10
22.7
24.8
30.9
33.0
43.4
70
49.6
60.0
95
72.0
400V
500V
540V
600V
700V
702V
800V
900V
1000V
1100V
3~50Hz 400V (+6%/-10%) + Earth
1~50Hz 230V (+6%/-10%) - montierter Trafo
276
286
325
333
388
440
144
202
237
243
279
317
457
333
474
350
207
224
320
209
kA
10
35
82.0
104.0
mm
A
180V
17.8
303
191
Max. Kabelquerschnitt
Max. Nennstrom ➀
150V
16.8
ph/Hz/V
ph/Hz/V
A
A
Ausschaltvermögen
(Nullleiterbetrieb TN - TT)
120V
35
10
95
110.0
2
120.0
50
138
144
150
190
161
➀ Stromstärke der Pumpe zusätzlich
■ Hydraulikpumpen (Ausführung C und H)
EINSTUFIGE PUMPEN
Pumpenmodell
Min. Durchfluss
Max. Druck
Max. Durchfluss
Min. Druck
Nennleistung
Max. Nennstrom
n°
m3/h
mWS
m3/h
mWS
V
kW
A
44
1.0
20.6
8.0
7.3
45
1.9
20.9
13.0
9.7
40
5.0
17.5
19.0
8.5
41
6.0
21.5
22.5
8.0
0.55
1.7
0.75
2.1
0.75
1.85
1.1
2.67
42
43
117
118
119
7.0
8.0
15.0 15.0 15.0
22.0 24.5 15.5 26.0 39.0
30.0 30.0 50.0 50.0 50.0
10.0 14.0 10.0 21.0 31.0
3ph~50Hz 400V (+6%/-10%) + Erde
1.5
1.85
2.2
4.0
7.5
3.9
4.61
4.5
7.8
13.8
102
20.0
14.5
70.0
8.0
103
20.0
18.0
86.0
10.0
105
20.0
26.0
74.0
19.5
107
20.0
33.0
74.0
27.0
3.0
6.3
4.0
8.0
5.5
10.3
7.5
13.8
DOPPELSTUFIGE PUMPEN
Pumpenmodell
Min. Durchfluss
Max. Druck
Max. Durchfluss
Min. Druck
Nennleistung
Max. Nennstrom
n°
2 x 40 2 x 41 2 x 42 2 x 43 217
218
219
202
m3/h
5.0
6.0
7.0
8.0
15.0 15.0 15.0 20.0
mWS 17.5 21.5 22.0 24.5 15.5 26.0 39.0 14.5
m3/h
19.0 22.5 30.0 30.0 50.0 50.0 50.0 70.0
mWS
8.5
8.0
10.0 14.0 10.0 21.0 31.0
8.0
V
3ph~50Hz 400V (+6%/-10%) + Erde
kW
0.75
1.1
1.5
1.85
2.2
4.0
7.5
3.0
A
1.85 2.67
3.9
4.61
4.5
7.8
13.8
6.3
74
203
20.0
18.0
86.0
10.0
205
20.0
26.0
74.0
19.5
207
20.0
33.0
74.0
27.0
4.0
8.0
5.5
10.3
7.5
13.8
Betriebsprotokoll LD - LDC - LDH - ILD - ILDC - ILDH
Kühlbetrieb
Luftgekühlter
Verflüssiger
Wassergekühlter
Verdampfer
Nennspannung
Klemmenspannung
Verdichter-Stromaufnahme
Gebläse-Stromaufnahme
Ölstand
Frostschutz-Auslösetemperatur
Mechanische Prüfung: Rohre, Schrauben, usw.
Prüfung Anzug der elektrischen Anschlüsse
Prüfung der Regelung
Prüfung des Wasservolumenstroms
HD-Sicherheitskontrolle
Français
Enthitzer
bar
°C
bar
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
V
V
A
A
°C
English
Verdichter
Datum und Uhrzeit
Ansaugdruck
Ansaugtemperatur
Verflüssigungsdruck
Kondensationstemperatur
Heißgas-Eintrittstemperatur
Kältemittel-Austrittstemperatur
Wasser-Eintrittstemperatur
Wasser-Austrittstemperatur
Gas-Eintrittstemperatur
Flüssigkeits-Austrittstemperatur
Luft-Eintrittstemperatur
Außentemperatur
Luft-Austrittstemperatur
Flüssigkeits-Eintrittstemperatur
Verdampfer-Austrittstemperatur
bar
Betriebsprotokoll
Luftgekühlter
Verdampfer
Wassergekühlter
Verflüssiger
Nennspannung
Klemmenspannung
Verdichter-Stromaufnahme
Gebläse-Stromaufnahme
Ölstand
Frostschutz-Auslösetemperatur
Einschalttemperatur
Abtauung
Abtau-Endtemperatur
Mechanische Prüfung: Rohre, Schrauben, usw.
Prüfung Anzug der elektrischen Anschlüsse
Prüfung der Regelung
Prüfung des Wasservolumenstroms
HD-Sicherheitskontrolle
Español
Enthitzer
bar
°C
bar
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
V
V
A
A
Italiano
Verdichter
Datum und Uhrzeit
Ansaugdruck
Ansaugtemperatur
Verflüssigungsdruck
Kondensationstemperatur
Heißgas-Eintrittstemperatur
Kältemittel-Austrittstemperatur
Flüssigkeits-Eintrittstemperatur
Gas-Austrittstemperatur
Luft-Eintrittstemperatur
Außentemperatur
Luft-Austrittstemperatur
Gas-Eintrittstemperatur
Flüssigkeits-Austrittstemperatur
Deutsch
Heizbetrieb (für die umschaltbaren Anlagen)
°C
°C
°C
bar
75
Wartung
Die Betriebsprotokolle und Prüfungen gemäß der
obenstehenden Tabelle mindestens 2 Mal pro Jahr und
unbedingt bei jeder Inbetriebnahme der saisonbedingt
betriebenen Sätze durchführen. Das Gerät sauber halten.
- Den Bereich um das Gerät sauber und frei halten, um Unfälle
zu vermeiden und eine korrekte Lüftung des Verflüssigers zu
gewährleisten.
- Die Verschmutzung des Registers prüfen und gegebenenfalls
Staub, Fasern, Blätter, usw. mit einer weichen Bürste oder
einem Staubsauger entfernen, die Reinigung durch Besprühen
mit Wasser ist ebenfalls möglich:
■
unter niedrigem Druck
■
in Richtung der Lamellen
■
in umgekehrter Richtung der Luft
WICHTIG: Um den einwandfreien Betrieb des Satzes zu
gewährleisten und die Garantie in Anspruch nehmen zu
können: Schließen Sie einen Wartungsvertrag mit Ihrem
Installateur oder einer zugelassenen Wartungsfirma ab.
unterbrechen. Selbst wenn die Verdichter gestoppt sind,
liegt solange Spannung am Leistungskreis an, wie der
Trennschalter des Satzes nicht geöffnet ist.
Außerdem ist es möglich, dass andere Teile immer noch
unter Spannung stehen, da externe Steuerungsleitungen
an die orangen Klemmen verdrahtet sein können.
Vor jeder Arbeit im Schaltschrank diese Klemmen
herausziehen
Die Oberflächen des Verdichters und die Rohrleitungen
können Temperaturen über 100°C erreichen und
Brandwunden verursachen. Desgleichen können die
Oberflächen
des
Verdichters
unter
bestimmten
Umständen sehr niedrige Temperaturen erreichen, die zu
Erfrierungen führen können.
Bei allen Wartungsarbeiten muss deshalb besonders
vorsichtig vorgegangen werden.
Die Techniker, die Arbeiten am Gerät durchführen, müssen
persönliche Schutzausrüstungen tragen (Handschuhe,
Brille, Kälteschutzkleidung, Sicherheitsschuhe, usw.).
Geräusch
Instandhaltung
Desgleichen wird den in der Nähe von starken
Geräuschquellen
arbeitenden
Personen
empfohlen,
Gehörschutz zu tragen. Dieser Gehörschutz darf das Tragen
der anderen Schutzausrüstungen in keiner Weise behindern.
Öl
Die Betriebsprüfungen müssen in Übereinstimmung mit den
örtlichen Vorschriften erfolgen.
Nicht auf die Maschine steigen, eine Plattform für Arbeiten in
der Höhe benutzen.
Nicht auf die Kupferkälteleitungen treten
Alle Arbeiten an der Elektrik oder am Kältekreislauf müssen
von einem befugten und qualifizierten Techniker durchgeführt
werden.
Jede Betätigung (Öffnen oder Schließen) eines Absperrventils
muss bei abgeschalteter Maschine erfolgen.
Das Flüssigkeitsabsperrventil (unmittelbar vor dem Trockner)
muss immer vollständig geöffnet sein, wenn Kältemittel im
Kreislauf ist.
Keine Arbeiten an einem beliebigen elektrischen Bauteil
durchführen, ohne vorher die Hauptversorgung des
Geräts mit dem Trennschalter im Schaltkasten zu
Die in Kältemaschinen verwendeten Öle stellen kein
Gesundheitsrisiko dar, wenn sie unter Beachtung der üblichen
Vorsichtsmaßnahmen benutzt werden:
- Jede überflüssige Berührung von ölbeschichteten Bauteilen
vermeiden. Schutzcreme benutzen.
- Die Öle sind entzündlich und müssen vorsichtig gelagert und
gehandhabt werden. Die für die Reinigung verwendeten
“Einweg”-Lappen oder -Tücher müssen von offenen Flammen
ferngehalten und vorschriftsmäßig entsorgt werden.
- Die Kanister müssen geschlossen gelagert werden. Die
Verwendung von Öl aus einem bereits angebrochenen und
unter ungeeigneten Bedingungen gelagerten Kanister
vermeiden.
Erfüllt die europäische Richtlinie Nr. 842/2006 CE für bestimmte Treibhausgase.
Die Kältemittel vom Typ R410A ; R134a ; 407C sind Gase mit folgenden
Umweltauswirkungen:
1/Keine Auswirkung auf die Ozonschicht.
Index: ODP=0 (Ozone Depletion Potentiel)
2/Auswirkung auf den Treibhauseffekt: GWP (Global Warming Potentiel) abhängig von
eingesetzten Gas.
- R410A----------GWP=1975
- R407C----------GWP=1652
- R134a-----------GWP=1300
- Der Betreiber muss sicherstellen, dass eine regelmäßige Dichtheitskontrolle durch
Überprüfung der Kältemittelmenge, von qualifiziertem Personal durchgeführt wird.
Hierbei gilt:
- Kontrolle alle 12 Monate bei Geräten mit 3 kg - 30 kg Kältemittel (2 kg in Frankreich
laut Erlass und Verordnung vom 7. Mai 2007).
- Kontrolle alle 6 Monate bei Geräten mit 30 kg - 300 kg Kältemittel.
- Kontrolle alle 3 Monate bei Geräten mit mehr als 300 kg Kältemittel (außerdem
Einrichtung eines Leckerkennungssystems).
- Bei allen Anwendungen mit > 3 kg Kältemittel (2 kg in Frankreich) muss der Betreiber
ein Register führen, in dem Menge/Art des Kältemittels in den Anlagen sowie das
nachgefüllte und aufgefangene Kältemittel mit Datum und Ergebnis der
Dichtheitskontrollen aufgeführt sind. Der Techniker und der Wartungsbetrieb sind
ebenfalls anzugeben.
- Bei einer Reparatur infolge eines Lecks muss nach einem Betriebsmonat erneut eine
Dichtheitskontrolle durchgeführt werden.
- Es obliegt dem Betreiber, das Kältemittel zum Recycling, Regenerierung oder
Entsorgung aufzufangen.
76
Auch wenn die Dämpfe der Halogenkohlenwasserstoff- und
HFCKW-Kältemittel nicht giftig sind, sind sie dennoch
gefährlich, da sie schwerer als Luft sind und die Luft aus den
Technikräumen verdrängen können.
Bei einem ungewollten Kältemittelaustritt Lüfter benutzen, um
die Dämpfe zu beseitigen. Die Arbeitsplatz-Konzentration muss
auf ein praktisches Minimum beschränkt werden und darf in
keinem Fall den anerkannten Grenzwert von 1000 Teilen je
Million (ppm) für einen 8-Stunden-Tag und eine 40-StundenWoche überschreiten.
Auch wenn die Halogenkohlenwasserstoff- und HFCKWKältemittel nicht entzündlich sind, müssen offene Flammen
(zum Beispiel: Zigaretten) vermieden werden, da
Temperaturen über 300 °C zur Aufspaltung dieser Dämpfe und
zur Bildung von Phosgen, Fluorwasserstoff, Chlorwasserstoff
und anderen giftigen Verbindungen führen. Diese
Verbindungen können bei ungewollter Aufnahme schwere
physiologische Auswirkungen haben.
Warnung: R32-Dämpfe und zeotrope R32-haltige
Kältemittelgemische von offenen Flammen (Zigaretten,
usw.) fernhalten. Vor allen Schneid- oder Schweißarbeiten
müssen die Kältemittel aus den Leitungen und Behältern
vollständig entleert werden. Zum Aufspüren von
Halogenkohlenwasserstoff-Kältemittelleckagen wie R32
und dessen Derivate nicht die Prüflampenmethode
verwenden.
HINWEIS:
Die AQUACIAT sind mit R410A betriebene Maschinen; die
Techniker müssen unbedingt Material benutzen, das für R410A
geeignet ist, da der Betriebsdruck ca. 1,5 Mal höher als jener
der mit R22 oder R407C betriebenen Geräte ist.
Wöchentliche Prüfungen
Mit unter Volllast laufender Maschine die folgenden Werte
prüfen:
- Ansaugdruck Verdichter ND
- Verdichtungsdruck Verdichter HD
- Die Wassereintritts- und -austrittstemperaturen im Bereich
der Wärmeaustauscher
- Die Füllung im Bereich des Schauglases und den Zustand
der Füllung mit Hilfe des gefärbten Feuchtigkeitsindikators des
Schauglases
- Den Ölstand und das Aussehen des Öls. Bei einem
Alle Werte in der Betriebsprotokoll-Tabelle der folgenden Seite
prüfen.
Eine Korrosionsprüfung aller Metallteile (Grundrahmen,
Gehäuse,
Wärmeaustauscher,
Schaltkästen,
usw.)
durchführen
Sicherstellen, dass der Dämmschaum nicht abgelöst oder
zerrissen ist.
Die
Wärmeübertragungsflüssigkeiten
auf
eventuelle
Verunreinigungen prüfen, die zu Verschleiß oder Korrosion des
Wärmeaustauschers führen können.
Die Dichtheit der einzelnen Kreisläufe prüfen.
Den
Betrieb
der
und
Expansionsventile prüfen.
Jährliche Prüfungen
Dieselben Prüfungen wie bei den monatlichen Prüfungen
durchführen.
Einen Ölverschmutzungstest durchführen: Falls Säure, Wasser
oder Metallteilchen gefunden werden, das Öl und den Trockner
des betroffenen Kreislaufs ersetzen. Bei einem Wechsel der
Ölfüllung darf nur neues Öl verwendet werden, das dem
ursprünglichen Öl entspricht und aus einem bis zum Füllen
hermetisch geschlossenen Kanister stammt. Das Füllen erfolgt
für die Größen 80 bis 700 mit dem Öl ICI Emkarate RL 32 CF
oder Mobil EAL Arctic 22 CC, wenn das Öl 3MAF nicht
verfügbar ist.
Den Filtertrockner auf Verstopfung prüfen (indem die
Temperaturdifferenz im Bereich der Kupferleitung am
Trocknerein- und -auslass gemessen wird).
Den Anschluss und den Zustand der elektrischen Anschlüsse
prüfen.
Die Isolation des Motors prüfen.
Den Zustand der Kontakte und die Stromstärke unter Volllast
an den 3 Phasen prüfen.
Sicherstellen, dass kein Wasser in den Schaltkasten eindringt.
Den Wasserfilter reinigen und den Kreislauf entlüften.
Die Wärmeaustauscher reinigen und den Druckverlust im
Bereich des Wärmeaustauschers prüfen.
Den Betrieb des Strömungswächters prüfen.
Die
Wasserqualität
oder
den
Zustand
der
Wärmeübertragungsflüssigkeit prüfen.
Die Frostschutzmittelkonzentration prüfen (MEG oder PEG)
HINWEIS: Das angegebene Reinigungsintervall dient nur zur
Information und muss an die jeweilige Anlage angepasst
werden.
Français
Monatliche Prüfungen
English
Halogenkohlenwasserstoff- und
HydrofluorchlorkohlenwasserstoffKältemittel
Außerdem den Betrieb der Sicherheitseinrichtungen
prüfen.
Deutsch
Bei einer teilweisen Öffnung des Systems müssen alle
erforderlichen Sicherheitsmaßnahmen ergriffen werden.
Das teilweise Öffnen des Primär-Kältkreislaufs führt zum
Austritt einer bestimmten Kältemittelmenge in die Atmosphäre.
Es ist von entscheidender Bedeutung, diese Kältemittelmenge
durch Abpumpen und Isolieren der Füllung in einem anderen
Teil des Systems auf ein Minimum zu reduzieren.
Das Kältemittel und das Schmieröl, und insbesondere das bei
niedriger Temperatur flüssige Kältemittel, können entzündliche,
mit Brandwunden vergleichbare Verletzungen beim Kontakt mit
Haut oder Augen hervorrufen.
Beim Öffnen von Leitungen oder Behältern, die Flüssigkeiten
enthalten können, stets eine Schutzbrille, Handschuhe usw.
tragen.
Das überschüssige Kältemittel muss in geeigneten Behältern
gelagert werden und die Menge des in den Technikräumen
gelagerten Kältemittels muss begrenzt werden.
Die Kältemittelzylinder und -speicher müssen vorsichtig
gehandhabt werden und Warnschilder müssen sichtbar
angebracht sein, um auf die Vergiftungs-, Brand- und
Explosionsgefahr im Zusammenhang mit dem Kältemittel
hinzuweisen.
Am Ende der Gebrauchsfähigkeit muss das Kältemittel gemäß
den geltenden Vorschriften rückgewonnen und recycelt
werden.
Farbwechsel die Qualität prüfen.
Analyse von Funktionsstörungen
Einleitende Ratschläge
Die von den Sicherheitseinrichtungen festgestellten Störungen
stammen nicht unbedingt von einer plötzlichen Änderung des
überwachten Werts.
Die laufend gemessenen Werte sollten die Vorhersage
künftiger Abschaltungen erlauben.
Wenn festgestellt wird, dass eine Größe vom Normalwert
abweicht und sich nach und nach dem Sicherheitsgrenzwert
nähert, müssen die in der folgenden Tabelle aufgeführten
Prüfungen durchgeführt werden.
Wichtig: In erster Linie muss man daran denken, dass die
meisten Störungen, die an den Sätzen auftreten können,
einfache, häufig identische Ursachen haben, die
vordringlich untersucht werden müssen.
Dabei seien insbesondere folgende Ursachen genannt:
● Die Verschmutzung der Wärmeaustauscher
● Die Störungen der Flüssigkeitskreise
● Die Störungen elektrischer Einrichtungen wie Spulen
von Relais oder Magnetventilen, usw.
77
Español
Niemals vergessen, dass die Kühlsysteme unter Druck
stehende Flüssigkeiten und Dämpfe enthalten.
Italiano
Kältemittel - Allgemeines
Analyse der Funktionsstörungen
Störungen
Ansaugdruck
zu niedrig
Verdichtungsdruck
zu hoch
Ölstand zu niedrig
Störung des Wasservolumenstroms
Wahrscheinliche Ursachen
Anweisungen
Vorhandensein von Luft im Kaltwasserkreislauf
Den Kaltwasserkreislauf entlüften
Kaltwasservolumenstrom unzureichend
- Die Öffnung der Ventile des Kaltwasserkreislaufs prüfen
- Die Pumpe hinsichtlich Drehrichtung, Kavitation und
Unterbemessung prüfen
Kaltwasservolumenstrom ausreichend aber
Kaltwassertemperatur zu niedrig
- Die Wärmebelastung neu berechnen und sicherstellen, dass
der Satz nicht zu leistungsfähig dafür ist
- Den Betrieb des Reglers prüfen
Kältemittelmangel
Die Leckage(n) suchen und die Kältemittelfüllung ergänzen
Lüftung falsch
Die Drehrichtung der Ventilatoren prüfen
Verflüssiger verstopft
Das Register reinigen, um den Betrieb zu
optimieren
Luft zu heiß
Auf hohe Geschwindigkeit schalten.
Sicherstellen, dass es nicht zum Umluftbetrieb zwischen
mehreren benachbarten Sätzen kommt.
Überschüssige Kältemittelfüllung
Die Füllung prüfen und korrigieren.
Ölfüllung ergänzen
Kein Wasservolumenstrom oder Volumenstrom kleiner als min. Die Öffnung der Ventile des Wasserkreislaufs sowie die
Volumenstrom
Pumpe(n) prüfen
Nach der Durchführung von Maßnahmen wurde nicht aufgefüllt
Zu schnell aufeinanderfolgende Starts Anlaufbegrenzung
verstellt
Die korrekte Zeit zwischen zwei Starts einstellen
Den thermischen Überstromauslöser einstellen oder ersetzen
Störung der Motorwicklung
Thermischer Überstromauslöser verstellt oder schadhaft
Die elektrische Anlage prüfen und gegebenenfalls den
Stromlieferanten kontaktieren
Versorgungsspannung zu niedrig
a) Mit einem ND über dem Normalwert
Sollwert des Reglers verstellt
Den Sollwert korrigieren
Wärmebelastung über der Leistung des Satzes
Wasservolumenstrom zu groß
Zwei Lösungen:
Den Wasservolumenstrom mit Hilfe des Regelventils auf den
vorgeschriebenen Wert einstellen
Den Verdampfer per Bypass umgehen, um eine größere
Temperaturdifferenz mit einem geringeren Volumenstrom am
Verdampfer zu erreichen
Den Betrieb der Temperatur- und Leistungsregler prüfen
Flüssigkeits-Austrittstemperatur zu hoch Elektronische Regelung schadhaft
b) Mit einem ND unter dem Normalwert
Eine Lecksuche durchführen und die Kältemittelfüllung
ergänzen
Kältemittelmangel
Heißgastemperatur zu niedrig und nahe
der Kondensationstemperatur
Schlechte Versorgung des Verdampfers mit Kältemittel
Das Expansionsventil prüfen
Sicherstellen, dass der Filtertrockner nicht verstopft ist und
dass der Verdampfer nicht gefroren ist
Der Verdichter saugt zu viel Flüssigkeit an
Die Kältemittelfüllung prüfen und korrigieren
Das Expansionsventil prüfen
78
Kundenanschluss der
ferngeschalteten Funktionen
Steuerung Auswahl Heiz- bzw. Kühlbetrieb
Steckverbinder
Alarm bei allgemeiner Störung
Einen Kontakt “C3” an den Klemmen des Steckverbinders der CPU-Karte
anschließen (potentialfreier Kontakt)
l Kontakt offen ® KÜHLBETRIEB
l Kontakt geschlossen ® HEIZBETRIEB
Steckverbinder
Die Meldung oder den Alarm bei allgemeiner Störung des
Satzes an den Klemmen der Klemmleiste des Satzes
anschließen (siehe Elektro- Schaltschema).
Arbeitskontakt: 8 A bei 230 V.
Verfügbar
auf Serie LD-LDC-LDH
(Ausgang für das 4-WegeVentil bei den
umkehrbaren Sätzen
verwendet)
Steckverbinder
Pumpe
Relais
Volllastbetriebmeldung (wenn P111 = Pmax)
Pumpe
Relais
Français
Steuerung Wasserpumpe
Alarm
Die Versorgung der Pumpe zwischen den Klemmen des
Steckverbinders der Hauptkarte anschließen.
Steckverbinder
Schritt
Die Volllastbetriebmeldung des Satzes an den Klemmen 1 und
2 des Steckverbinders der CPU-Karte anschließen.
Arbeitskontakt: 8 A bei 230 V.
Steckverbinder
1 bis 4 Kontakte an die Klemmen des Steckverbinders der CPU-Karte je
nach Zahl der zu entlastenden Verdichter anschließen, 1 Kontakt pro
Verdichter (potentialfreier Kontakt).
l Kontakt offen ® Normalbetrieb,
l Kontakt geschlossen ® Verdichterlastabwurf.
Steuerung Auswahl Sollwert 1/Sollwert 2
Steckverbinder
Einen Kontakt “C2” an den Klemmen des Steckverbinders der
CPU-Karte anschließen (potentialfreier Kontakt)
● Kontakt offen ® Sollwert 1
● Kontakt geschlossen ® Sollwert 2
HINWEIS:
l Anschluss am Standort vom Kunden durchzuführen,
l Vorsichtsmaßnahmen beim Anschluss, siehe Anweisung der
Regelung und Elektro-Schaltschema des Geräts.
Kommunikation
l Vor Ort erlaubt ein Steuer- und Anzeigepult die Durchführung einer
sofortigen Überprüfung des Satzes, es ermöglicht dem Benutzer die
Kommunikation mit dem Mikroprozessor, die Konfiguration des Satzes
und die Einstellung der Sollwerte.
l Elektronische Fernbedienung (Option):
Sie ist im Technikraum installiert und mit dem Satz über eine
Doppelleitung vom Typ Telefonleitung verbunden (max. Distanz 1000
m).
Beschreibung der Funktionen und Anschluss, siehe Anweisung
CONNECT.
l Übertragungskarte(n) (Option):
Diese Karte wird in einem Schaltschrank des Technikraums installiert
und kann alle Betriebszustände und Störungen des Satzes durch
potentialfreie Arbeitskontakte übertragen. Sie ist mit dem Satz über
eine Doppelleitung vom Typ Telefonleitung verbunden (max. Distanz
1000 m).
Beschreibung der Karten und Anschluss, siehe Anweisung CONNECT.
l Kommunikation mit dem zentralen Kontrollsystem (Option).
Siehe Möglichkeiten in der Anweisung CONNECT.
79
Español
Schritt
Deutsch
Steckverbinder
J5 (Karte Kreis 2)
Externe Freigabe
Die Brücke “CA” zwischen den Klemmen der Klemmleiste des
Satzes entfernen (siehe Elektro-Schaltschema) und an diesen
Klemmen einen Kontakt “C1” anschließen (potentialfreier
Kontakt).
● Kontakt offen ® Satz gestoppt
● Kontakt geschlossen ® Satz betriebsbereit
English
Steuerung der Funktion “Lastabwurf”
Italiano
Steckverbinder
Français
82
Garantía
82
Instrucciones de seguridad
82
Ubicación del grupo
82
Manipulación y colocación
83
Instalación
84
Aisladores de vibraciones
84
Fijación al suelo
86
Límites evaporador
86
Gama de utilización
87
Protección anti-hielo agua glicolada
88
Conexión hidráulica
88
Diámetro de las conexiones de agua
89
Conexiones eléctricas
89
Principales componentes del circuito refrigerante
90
Regulación y aparatos de seguridad
90
Principales funciones
90
Gestión de los dispositivos de seguridad
91
Kit controlador de fase (Opción)
91
Ubicación de las termistancias de seguridad
92
Ajuste de los aparatos de regulación y de seguridad
95
Puesta en marcha
95
Características técnicas y eléctricas
97
Informe de funcionamiento
102
Conservación
103
Mantenimiento
103
Análisis de las anomalías de funcionamiento
104
Conexión cliente de las funciones controladas a distancia
106
81
English
Recepción del aparato
D e u t s ch
82
Español
PÁGINA
Italiano
ÍNDICE
Introducción
- La presencia de fluido refrigerante
Introducción
Los grupos de producción de agua fría AQUACIAT 2 sólo frío
serie LD, LDC, LDH y reversibles serie ILD, ILDC, ILDH,
responden a las necesidades de climatización y calefacción de
las viviendas y los edificios del sector terciario, y a las
exigencias de los procesos industriales.
Los grupos AQUACIAT 2 LD, ILD son refrigeradores de líquido
por condensación de aire que garantizan un funcionamiento
fiable y seguro en el marco del funcionamiento para el que
están previstos.
Todos los aparatos han sido probados y comprobados en
la fábrica. Se entregan con la carga de refrigerante
completa.
Los aparatos son conformes a las normas EN 60-204 - EN
378-2 y a las directivas:
- Máquinas 98/37 CE
- La presencia de tensión eléctrica
Sólo puede intervenir en estos equipos personal experto y
cualificado.
Es
obligatorio
respetar
las
recomendaciones
e
instrucciones que figuran en este manual y en los diferentes
planos facilitados con el grupo.
Los grupos incluyen equipos o componentes a presión. Les
recomendamos que consulten con su sindicato profesional
para conocer la reglamentación aplicable como usuario o
propietario de equipos o componentes a presión. Las
características de estos equipos o componentes figuran en las
placas identificativas o en la documentación reglamentaria
facilitada con el producto.
Existe un dispositivo de protección contre incendios montado
en estándar en los grupos.
- CEM 2004/108/CE
- DESP 97/23 CE
-> categoría 2 (LD-LDC-LDH-ILD-ILDC-ILDH)
Las personas encargadas de la instalación, la puesta en
marcha, la utilización y el mantenimiento del grupo deberán
conocer las instrucciones contenidas en el presente manual y
las características técnicas específicas del lugar de
instalación.
IMPORTANTE: antes de intervenir en el grupo, compruebe
que la corriente de alimentación esté cortada a nivel del
seccionador general, situado en el armario eléctrico del
aparato.
Ubicación del grupo
Estos aparatos se utilizan para la refrigeración y no requieren
una protección contra los seísmos. No se ha comprobado la
resistencia a los seísmos.
Recepción del aparato
Cada aparato dispone de una placa identificativa que indica su
número de identificación. Consulte la placa identificativa del
grupo para asegurarse de que se trata del modelo correcto. El
número de identificación debe indicarse en toda
Antes implantar el aparato, el instalador debe comprobar los
siguientes puntos:
- El aparato debe estar situado en el exterior.
- La superficie del suelo o de la estructura debe ser
suficientemente resistente para soportar el peso del aparato.
80 a 300
A
350 a 500
- El aparato debe estar perfectamente nivelado.
540 a 1100
A
A
- Deben preverse espacios libres suficientes alrededor y
encima del aparato para permitir realizar las operaciones de
servicio y mantenimiento (cf plano de dimensiones incluido
con el aparato).
A = placa identificativa
- El local debe ser conforme a la reglamentación EN 378-3 y a
las demás especificaciones en vigor en el lugar de
implantación.
correspondencia.
- La ubicación elegida no debe poder inundarse.
En el momento de la recepción del grupo, realice una
inspección para detectar posibles daños. En caso de deterioro
o si la entrega es incompleta, indique las reservas de uso en
el albarán de entrega y confírmelas al transportista por carta
certificada en los 3 días siguientes a la entrega.
- Coloque la unidad por encima de la altura media de nieve en
la región donde se instala el grupo.
La temperatura máxima de almacenamiento es de 50°C.
Garantía
La duración de la garantía es de 12 meses desde la fecha de
puesta en funcionamiento, si ésta se efectúa dentro de los 3
meses siguientes a la fecha de facturación.
Es de 15 meses a partir de la fecha de facturación del aparato
en el resto de los casos.
NOTA: si desea más información,
condiciones generales de venta.
consulte
nuestras
Para los aparatos reversibles, ILD, ILDC, ILDH, prevea el
desagüe de las aguas de desescarchado y la posibilidad de
que se congelen en el suelo.
- Se recomienda vivamente colocar pies anti-vibraciones entre
el soporte y el chasis del grupo y manguitos flexibles en los
tubos para limitar al máximo las transmisiones por vía sólida
(véase sección Aislador de vibraciones).
- Nivel sonoro: nuestros aparatos ha sido diseñados para
ofrecer un funcionamiento de bajo nivel sonoro para este tipo
de material.
Sin embargo, al diseñar la instalación debe tener en cuenta el
entorno exterior para la radiación acústica y el tipo de edificio
para el ruido transmitido por el aire y los elementos sólidos
(vibraciones).
Encargue un estudio a un técnico acústico.
Para evitar riesgos de accidente en el momento de
la instalación, la puesta en funcionamiento y el ajuste, es
obligatorio tener en cuenta las especificidades del material,
como por ejemplo:
Importante: La temperatura ambiente no debe superar los
50°C durante los ciclos de parada del aparato.
- Los circuitos refrigerantes a presión
82
Manipulación y colocación
instrucciones de elevación que figuran en los planos incluidos
con el grupo.
manipulación previstos a dicho efecto.
En
el
plano
de
dimensiones
incluido
con
el aparato figuran las coordenadas del centro de gravedad y la
posición de los puntos de anclaje.
El
grupo
también
puede
manipularse
con
un
carro elevador y tomando las precauciones necesarias para
evitar su deslizamiento sobre las horquillas del carro.
Atención:
En caso de manipulación mediante carretilla elevadora,
respete las indicaciones que aparecen en las etiquetas
adheridas a los equipos. De lo contrario, existe un riesgo de
vuelco del equipo y de accidente para las personas.
- No eslingue el aparato en otro sitio que en los puntos de
anclaje previstos y indicados en el grupo.
- Utilice eslingas con una capacidad adaptada y siga las
- Eleve y coloque con cuidado el grupo sin inclinarlo
(inclinación máx.: 15°), ya que podría perjudicar su
funcionamiento.
- Utilice eslingas de tela con grilletes para no dañar la
carrocería.
- Utilice un chasis de ajuste de centro de gravedad para
separar las eslinga de la parte superior del aparato.
- No someta nunca a las chapas (paneles, montantes, puerta
de acceso frontal) del grupo a esfuerzos de manipulación. Sólo
el chasis ha sido diseñado para ello.
- La seguridad de elevación sólo se garantiza si se respetan
las presentes instrucciones. De lo contrario existe un riesgo de
deterioro del material y de accidente para las personas.
A
1100
1100
1100
2242
2242
2300
English
Tamaños
80 a 90 V
100 a 150 V
180 a 300 V
350 a 500 V
540 a 700 V
702 a 1100 V
- Atención: el centro de gravedad no está siempre en medio del
aparato y los esfuerzos en las eslingas no son siempre
idénticos.
Français
Para levantar el aparato, fije las eslingas en los agujeros de
D e u t s ch
Este esquema se ofrece a título indicativo:
en todos los casos deben consultarse los
pictogramas situados en el aparato y en el
dossier incluido con el mismo.
Peso en Kg
80 V
90 V
100 V
120 V
150 V
180 V
200 V
240 V
300 V
350 V
400 V
500 V
540 V
600 V
700 V
702 V
800 V
900 V
1000 V
1100 V
LDH
ILD
ILDC
ILDH
Vacío
En
servicio
Vacío
En
servicio
Vacío
En
servicio
Vacío
En
servicio
Vacío
En
servicio
Vacío
En
servicio
326
329
365
367
449
564
570
576
706
1046
1145
1183
1460
1596
331
334
370
372
454
570
574
580
712
1066
1165
1203
1483
1621
344
347
383
385
467
611
614
620
751
1144
1242
1254
1654
1775
349
352
388
390
472
615
618
624
755
1164
1272
1275
1689
1810
369
372
407
409
492
611*
614*
620*
751*
1207
1306
1318
1718
1838
474
477
562
564
647
615*
618*
624*
755*
1477
1576
1588
1998
2118
328
331
366
368
452
611
614
620
756
1096
1195
1283
1570
1706
333
336
371
373
457
615
618
624
760
1116
1215
1303
1593
1731
346
349
384
386
470
648
651
656
789
1194
1292
1355
1675
1804
351
354
389
391
475
652
655
660
793
1224
1322
1385
1710
1839
371
374
409
411
495
648*
651*
656*
789*
1257
1356
1418
1748
1868
476
479
564
566
650
652*
655*
660*
793*
1527
1626
1688
2028
2148
1768
2135
2175
2215
2255
2310
1793
2170
2210
2250
2290
1345
1947
2360
2400
2455
2495
2625
1982
2410
2450
2505
2545
2675
2010
2510
2550
2605
2645
2745
2290
3060
3100
3155
3195
3295
1878
2270
2320
2365
2445
2505
1903
2290
2340
2385
2465
2535
1976
2550
2600
2645
2046
2580
2630
2685
2040
2680
2730
2775
2320
3220
3270
3315
2725
2825
2765
2875
2855
2955
3395
3505
* Con el módulo hidráulico independiente, añada 197 kg en vacío y 397 kg en servicio.
83
Español
Tamaños
LDC
Italiano
LD
Instalación
(Espacio libre a respetar)
Es importante instalar los grupos con suficiente espacio libre:
■
para evitar la recirculación del aire de descarga del condensador por reaspiración.
■
para el mantenimiento del grupo.
350V à
a 700V
80V a
à 300V
702V
1100V
702v aà 1100V
2 aparatos: A = 2 m
3 aparatos o más: A = 3 m
Consulte los planos incluidos con el aparato para las dimensiones, peso, punto de anclaje y centro de gravedad.
Aisladores de vibraciones (estándar)
Para aplicaciones con muy pocas vibraciones, es preciso instalar debajo del grupo pies anti-vibraciones.
Los pies deben colocarse en los emplazamientos previstos a dicho efecto e indicados a continuación.
C
B
D
A
D
P25
1045
Tamaños
80 - 150
A
250
B
1284
LDH - ILDH
C
D
A
250 50x100 140
B
894
C
D
140 50x120
1988
LD
C
B
E
A
D
1045
P25
Tamaños
180
200
240
300
C
LDC
A
B
D
100
1260
328 50x150
100
1138
400 50x200
E
A
50x150 100
B
1168
1988
180
200
240
300
A
B
C
150
1218
300
100
1088
400
84
D
400 50x200
1088
ILD
Tamaños
C
E
50x120
50x200
ILDC
D
50x200
E
50x120
50x200
A
100
B
C
1188
350
1088
400
D
50x200
E
50x150
50x200
Aisladores de vibraciones (estándar)
Para aplicaciones con muy pocas vibraciones, es preciso instalar debajo del grupo pies anti-vibraciones.
Los pies deben colocarse en los emplazamientos previstos a dicho efecto e indicados a continuación.
200
C
600
G
200
F
E
LDH - ILDH
P25
180
200
240
300
2676
150
D
1156
F
50x200 50x200
1076
50x120
150
D
D
P25
LDH - ILDH
2184.5
G
50x200
422
150
D
P25
Tamaños
D
350
400
500
50x700
D
2122
2122
150
150
422
445
P25
D
LD - ILD
2734
D
2734
2122
445
1017
D
Tamaños
D
540
600
700
50x700
D e u t s ch
P25
150
D
D
D
444
422
D
1017
150
English
742
2184.5
E
742
422
150
C
Français
1045
Tamaños
2122
Italiano
Español
AQUACIAT serie (I)LD - (I)LDC - (I)LDH - 702 a 1100 V
85
Fijación al suelo
Tamaños 80 a 300 V
Tamaños 350 a 700 V
Módulo
hidráulico
Tamaños
180 a
300
Vista superior CHASIS
Tamaños 702 a 1100 V
LD - LDC - LDH
ILD - ILDC - ILDH
Lado armario eléctrico
Tamaños
80 - 300
350 a 500
540 a 700
702 a 1100
L1
316
281
281
L2
316
281
281
L3
1988
2185
2735
L4
1044
2123
2123
987
986
3684
2125
Es posible fijar el chasis al suelo (pies con pernos no suministrados por CIAT). Dureza a definir en función del peso y del
centro de gravedad del aparato.
Límites del evaporador
ΔT diferencia entrada / salida de agua evaporador admisible ˚C
Las curvas siguientes representan las diferencias de temperatura mínima y máxima admisibles en el agua fría o glicolada en
función de la temperatura de salida.
ΔT de cálculo de las tablas de rendimiento
Agua glicolada
Ejemplo anterior: para una salida de agua: + 7 °C
ΔT mínima: 2,8 °C / Régimen de agua: 9,8 / 7 °C
ΔT máxima: 6.5 °C / Régimen de agua: 13.5 / 7 °C
Consúltenos para diferencias de temperatura no incluidas entre las
dos curvas.
ima
máx
mínima
Temperatura de salida de agua evaporador (˚C)
Caudal mínimo / máximo
Procure que el caudal en los intercambiadores esté siempre comprendido entre los valores siguientes
Tamaños
Mín. m3/h
Máx. m3/h
80
90
100
2.9
6.7
120
3.6
7.4
9.0
10.0
150
5.1
13.1
180
5.8
15.4
200
6.9
17.6
240
7.8
20.4
300
10.4
24.5
86
350
11.7
30.7
400
13.3
34.6
500
17.3
41.9
540
18.1
45.9
600
20.8
50.7
700
20.8
50.7
702
22.1
63.2
800
24.4
69.5
900
29.3
77
1000 1100
31.6
34
77
77
Gama de utilización (a plena potencia)
LD - LDC - LDH 80V a 1100V
AUTOADAPTATIVO
OVERBOOST
Option XtraFan
80V a 700V
+40
+12
Français
Suivant modèles
-> Temperatura externa °C BS
+50
-15
Glicol obligatorio
-12
0
+5
+15 +18
-> Salida evaporador °C
ILD - ILDC - ILDH 80V a 1100V
OVERBOOST
Option XtraFan
80V a 700V
AUTOADAPTATIVO
Suivant modelos
+40
+12
D e u t s ch
ESTANDAR
+50
English
Funcionamiento en modo FRIO
-15
Glicol obligatorio
-10
0
+5
+15 +18
Funcionamiento en modo CALIENTE
Español
+10
0
-10
-12
+30
+35
+40
+45
+50
+55
+60
87
Italiano
+20
Protección anti-hielo agua glicolada
El cuadro y las curvas siguientes indican los porcentajes de glicol mínimos a prever en la instalación en función del punto de
congelación.
ATENCIÓN: la concentración de glicol debe proteger el fluido a al menos 5 °C por debajo de la temperatura de salida de agua
prevista en el evaporador para permitir un ajuste correcto del regulador de presión mín. del evaporador.
Concentración
%
0
10
20
30
40
50
60
Etilenglicol
Propilenglicol
°C
0
0
-3,8
-2,7
-8,3
-6,5
-14,5
-11,4
-23,3
-20
-36,8
-33,3
-53
-50,5
°C
ETILENGLICOL
Concentración en %
Concentración en %
PROPILENGLICOL
Punto de congelación en °C
Punto de congelación en °C
Conexión hidráulica
- El circuito de agua debe presentar el número mínimo de
codos y de tramos horizontales a niveles diferentes.
La conexión hidráulica se efectuará de conformidad con el
plano incluido con el grupo, donde aparecen las posiciones y
las dimensiones de las entradas y las salidas de agua de los
intercambiadores.
La
conexión
deberá
efectuarse
diferentes puntos siguientes:
respetando
los
- Respete el sentido de las conexiones de entrada y salida de
agua indicadas en el grupo.
- Debe realizar un estudio de dimensionamiento para
respetar las condiciones de funcionamiento (caudales y
pérdidas de carga); por tanto, el diámetro de los tubos podrá
ser diferente al previsto en el intercambiador.
- Los tubos no deben transmitir ningún esfuerzo axial ni radial
a los intercambiadores ni ninguna vibración.
- El agua debe analizarse y tratarse, si es preciso (se
recomienda acudir a un especialista cualificado en el
tratamiento de las aguas). Este análisis permitirá saber si el
agua es compatible con los diferentes materiales del aparato
en contacto con la misma y evitar fenómenos de celdas
electrolíticas:
- Tubos en cobre 99.9% con soldadura de cobre y plata.
- Manguitos roscados de bronce o bridas planas de acero
según los modelos de aparato.
- Intercambiadores de placas y conexiones de acero inoxidable
AISI 316 - 1.4401 con soldadura de cobre y plata.
- Instale válvulas de parada cerca de las entradas y salidas de
agua para aislar los intercambiadores.
- Instale purgas de aire manuales o automáticas en los puntos
altos del (de los) circuito(s).
- Las purgas de aire manuales o automáticas montadas en la
máquina no están previstas para purgar el resto del circuito
hidráulico.
(I)LDC - (I)LDH - Procure que exista siempre, con la máquina
y la bomba paradas o en marcha, una presión estática de un
bar en la aspiración de la bomba.
- Instale conectores de desagüe en todos los puntos bajos del
(de los) circuito(s).
- Aísle los tubos fríos (tras efectuar las pruebas de
estanqueidad)
para
reducir
las
fugas
térmicas,
impedir la aparición de condensados y evitar deterioros
debidos al hielo
- Instale resistencias de calentamiento en todas las
canalizaciones susceptibles de estar expuestas al hielo.
- El instalador debe prever los dispositivos necesarios para el
llenado y el vaciado del fluido refrigerante.
- No introduzca en el circuito refrigerante una presión estática
o dinámica para mantener la presión del circuito por debajo de
la presión de servicio prevista.
88
IMPORTANTE: Para evitar riesgos de obturación o de
deterioro de los intercambiadores de placas, es obligatorio
instalar un filtro de malla en la entrada de agua, lo más cerca
posible del intercambiador, y en un lugar de fácil acceso para
el desmontaje y la limpieza. La abertura de malla del filtro será
de 600 µm como máximo (véase opción de tarifas)
IMPORTANTE: Es obligatorio utilizar conectores flexibles en
los tubos hidráulicos.
IMPORTANTE: El uso de agua no tratada o imperfectamente
tratada puede provocar depósitos de sarro, algas o fango, o
provocar corrosión y erosión. CIAT no se hará responsable de
los daños resultantes del uso de agua no tratada o
imperfectamente tratada o de agua salina o salobre.
NOTA: la presión máxima de servicio del lado del agua será de
Diámetro de las conexiones de agua
Evaporador (LD-LDC-LDH)
Evapo-condensador (ILD-ILDC-LDH)
Tamaños
80-90
G 1” 1/4
100-120-150
G 1” 1/2
RECUPERADORES
(Opción)
Français
10 bar para LD-ILD y de 4 bars para LDC-LDH-ILDC-ILDH.
- El detector de caudal de agua viene montado en el aparato.
Si debe vaciarse el circuito hidráulico durante más de un
mes, debe introducirse nitrógeno en todo el circuito para
evitar riesgos de corrosión.
IMPORTANTE: Si el circuito no está protegido con una
solución anti-hielo y si el grupo no funciona durante los
períodos de hielo, es obligatorio vaciar el evaporador y los
conductos externos.
G 1/2”
G2
180-200-240-300
G 1” 1/4
540-600-700
BRIDA DN 80
702-800-900-1000-1100
BRIDA DN 100
Conexiones eléctricas
● Los grupos están diseñados de conformidad con la norma
europea EN 60204-1.
● Son conformes a las directivas Máquinas y CEM.
● Todos los cableados deben realizarse de acuerdo con la
reglamentación en vigor en el lugar de instalación
(en Francia, la NF C 15100).
● En todos los casos, consulte el esquema eléctrico adjunto
al aparato.
● Respete las características de alimentación eléctrica
indicadas en la placa identificativa.
● La tensión debe estar comprendida dentro de la gama
indicada:
– Circuito de potencia:
400 V
+ 10 %
- 10 %
+6%
- 10 %
- 3ph - 50 Hz + Tierra
* 230 V
- 3 ph - 50 Hz + Tierra
* Instalación reglamentada en Francia
● El desequilibrio de fase no debe superar el 2% para la
tensión y el 10% para la corriente.
Si no se cumple una de las condiciones anteriores,
contacte inmediatamente con su proveedor de energía y
asegúrese de que el grupo no se ponga en marcha antes de
que se hayan realizado las rectificaciones oportunas. De lo
contrario, la garantía CIAT quedará automáticamente anulada.
El instalador deberá dimensionar los cables con arreglo a las
características y reglamentaciones propias del lugar de
G1 1/2”
instalación.
Una
vez
elegido
el
cable,
el instalador deberá definir las eventuales adaptaciones a
realizar en el lugar para facilitar la conexión.
● El cable se elegirá en función de:
– La intensidad nominal máxima (consulte las “Características
eléctricas”).
– La distancia que separa la unidad de su fuente de
alimentación.
– La protección prevista en la fuente.
– El régimen de explotación del neutro.
– Los enlaces eléctricos (consulte el esquema eléctrico
adjunto al aparato).
● Los enlaces eléctricos deben realizarse del modo siguiente:
– Conexión del circuito de potencia.
– Conexión del conductor de protección al terminal de tierra.
– Conexiones eventuales del contacto seco de señalización de
avería general y del control de automaticidad.
– Compresores dependientes del funcionamiento de la bomba
de circulación.
● El control de automaticidad debe conectarse con un
contacto seco libre de todo potencial.
● El seccionador debe tener un poder de corte de 50 kA hasta
el modelo 700 y de 100 kA para los modelos 702 a 1100.
● La empuñadura del interruptor se encuentra dentro el
armario eléctrico para evitar su rotura durante el transporte.
Debe montarla en la puerta.
Debe proteger el aparato contra posibles sobretensiones procedentes de la red de distribución o de origen atmosférico.
Según la situación geográfica del lugar y del tipo de red (subterránea o aérea), la reglamentación local puede exigir la
instalación de un pararrayos. La garantía CIAT no será de aplicación en caso de incumplimiento de las normas en vigor
en el país (NF C 15100 en Francia)
89
D e u t s ch
G 2” 1/2
Español
500
Italiano
G 2” 1/2
English
G 1”
350-400
Principales componentes
del circuito refrigerante
Regulación y aparatos de seguridad
Módulo electrónico de regulación
y señalización
Compresores
Los
aparatos
LD-LDC-LDH-ILD-ILDC-ILDH
compresores scroll herméticos.
utilizan
Aceite
Los compresores utilizan un aceite de poliéster (POE)
Copeland 3MAF (32 cSt) en las unidades con R410A. Si es
preciso, podrá complementarse el aceite con aceite ICI
Emkarate RL 32 CF o aceite Mobil EAL Arctic 22 CC, si el
3MAF no está disponible para las unidades con R410A.
Fluido refrigerante
Todos los grupos de la gama AQUACIAT disponen de un
módulo electrónico de regulación y señalización por
microprocesador CONNECT.
Le módulo electrónico controla el funcionamiento de los
compresores. Así, en función de la desviación de la
temperatura de retorno de agua fría (o de agua caliente)
respecto a la referencia, el módulo electrónico ordenará la
puesta en marcha o la parada en cascada de los compresores.
Principales funciones
● Regulación de la temperatura de agua:
Los aparatos de tamaño 80 a 1100 funcionan con R410A.
Intercambiadores
Los evaporadores son intercambiadores de placas soldadas
monocircuito.
- agua fría (serie LD-LDC-LDH)
- agua fría y agua caliente (serie ILD-ILDC-ILDH)
● Posibilidad de 3 tipos de regulación:
- Desviación en el retoro de agua.
- PIDT en la salida de agua.
Los evaporadores disponen de un aislamiento térmico de
espuma de poliuretano de 10 mm de grosor.
El fluido refrigerante debe filtrarse y debe realizarse
inspecciones internas.
Está prohibido reparar o modificar los intercambiadores de
placas. Sólo es posible sustituir el intercambiador por una
pieza original, a cargo de un técnico cualificado. La sustitución
del intercambiador deberá anotarse en el libro de
mantenimiento.
Regulador termostático
Todas las unidades disponen de un regulador termostático de
diseño hermético monobloque con un ajuste de fábrica para
mantener un sobrecalentamiento de 5 a 7°C en todas las
condiciones de funcionamiento.
Deshidratador
Todos los aparatos disponen en estándar de un filtro
deshidratador para mantener el circuito refrigerante limpio y
sin humedad. Los deshidratadores están formados por un
tamiz molecular que les permite neutralizar los ácidos
existentes en el circuito refrigerante.
- Regulación en función de la temperatura externa.
● Los aparatos vienen configurados en estándar con una
regulación en el retorno de agua fría. Para obtener una
regulación PIDT en la temperatura de salida de agua, consulte
el manual de regulación CONNECT.
● Control de los parámetros de funcionamiento.
● Diagnóstico de los errores.
● Memorización de los errores en caso de corte de corriente.
● Gestión e igualación automática del tiempo
funcionamiento de los compresores (multi-compresores).
de
● Posibilidad de control a distancia (Marcha/Parada,
modificación de la temperatura de referencia, estados de
funcionamiento, avería general) mediante un mando a
distancia (Opción).
● Posibilidad de informar a distancia de los estados de
funcionamiento y errores mediante un módulo de interfaz
(Opción).
PARA LA DESCRIPCIÓN DETALLADA DE TODAS ESTAS
FUNCIONES, CONSULTE EL MANUAL PRÁCTICO
CONNECT(N02 27).
Indicador de líquido
El indicador de líquido situado en la línea de líquido, después
del deshidratador, permite controlar a la vez la carga del grupo
y la presencia de humedad en el circuito. La presencia de una
burbuja en el indicador significa que la carga de fluido
refrigerante es insuficiente o que existen productos no
condensables en el circuito refrigerante.
La presencia de humedad se caracteriza por un cambio de
color del papel señalizador situado en el indicador.
90
Gestión de los dispositivos de
seguridad
ajustado en el regulador, la alimentación del(de los)
compresor(es) del circuito refrigerante en cuestión se corta y
el error se indica mediante un LED en la consola del regulador.
Todos los dispositivos de seguridad del grupo son gestionados
por la placa electrónica del regulador. Si un dispositivo de
seguridad se activa y detiene el grupo, debe buscar el error,
rearmar el dispositivo, si es preciso, y anular el error con la
tecla ”RESET” de la placa de visualización.
● Sensor BP
Protección interna del compresor
Todos los modelos de la gama AQUACIAT 2 están protegidos
contra los sobrecalentamientos del motor eléctrico y las
temperaturas de descarga excesivas.
Control de la alta presión
● Presostato de alta presión manual.
Cada circuito refrigerante dispone de un presostato AP que
cumple una función de seguridad. Así, si el valor de la AP
supera el valor configurado en el presostato, la alimentación
del(de los) compresor(s) del circuito refrigerante en cuestión
se corta y el error se indica mediante un LED en la consola del
regulador.
Los presostatos AP son de rearme manual, de manera que el
error se anula rearmando el presostato y pulsando la tecla
RESET de la consola.
Nota: algunos aparatos tienen dos presostatos por circuito
(conectados en serie eléctricamente).
● Sensor de alta presión
Cada aparato está equipado en estándar con un sensor de
presión AP por circuito refrigerante. Este sensor permite al
usuario visualizar el valor de la AP y permite al
módulo electrónico cumplir a la vez una función de
regulación del grupo, actuando sobre los ventiladores, y una
función de seguridad.
Protección anti-hielo del evaporador
La protección del evaporador contra el riesgo de hielo se
obtiene mediante dos sondas:
Français
Cada aparato dispone en estándar de un sensor de
presión BP por circuito refrigerante. Este sensor permite al
usuario visualizar el valor de la BP y permite al
módulo electrónico ejercer una función de seguridad velando
por que el valor de la BP no descienda por debajo del umbral
de error configurado en el regulador.
Cada aparato dispone en estándar de un dispositivo de control
de circulación de agua. AsÍ, si el caudal de agua es
insuficiente, la alimentación del(de los) compresor(es) se
interrumpe y un LED señala el error en la consola del
regulador.
Si el cliente lo desea, puede añadir un controlador de fases
(Opción)
Sonda de descarga
Cada aparato dispone en estándar de una sonda de descarga
por circuito refrigerante. Esta sonda, situada en los conductos
de descarga, permite al usuario visualizar el valor de la
temperatura de descarga y permite al módulo electrónico
cumplir una función de seguridad.
En efecto, si el valor de la temperatura de descarga supera el
umbral de temperatura máx. configurado en el regulador, la
alimentación del(de los) compresor(es) del circuito refrigerante
en cuestión se corta y el error se señala mediante un LED en
la consola del regulador.
English
Control de baja presión
Controlador de circulación de agua del
evaporador
Protección contra incendios
Cada circuito refrigerante de los aparatos cuenta con un
dispositivo de protección contra los riesgos de sobrepresión
debida a un incendio (tapón fusible o válvula).
Kit controlador de fase (Opción)
D e u t s ch
Para conocer los valores de los ajustes de los diferentes
dispositivos de seguridad y los procedimientos de anulación de
los diferentes errores, consulte el manual del regulador
CONNECT.
El kit controlador de fase cumple las funciones siguientes:
- Control del sentido de rotación de las fases.
● Sonda de salida de agua fría del evaporador
- Detección de la ausencia total de una o varias fases.
Cada evaporador dispone de una sonda anti-hielo (situada en
la salida de agua fría) que controla la temperatura del fluido a
refrigerar. Si ésta desciende por debajo del valor ajustado en
el regulador, la alimentación del(de los) compresor(es) del
circuito refrigerante en cuestión se corta y el error se indica
mediante un LED en la consola del regulador.
- Control de sobretensión o subtensión.
El kit se compone de:
- El relé controlador de red + guía y tornillos de fijación.
- Cables de conexión.
- Un manual de montaje.
Esta sonda cumple una función de seguridad y, por tanto, no
debe ser eliminada por el cliente.
Español
El grupo volverá a arrancar transcurrido el tiempo mínimo
impuesto por el anti-cortociclo.
Gracias al sensor BP y a la sonda de salida de agua del
intercambiador, se realiza un control permanente para evitar la
rotura de los intercambiadores. En caso de desviación
demasiado importante de estos dos sensores, el circuito en
cuestión se detiene y el error se indica con un mensaje y un
LED rojo iluminado en la consola.
● Sonda de freón en la entrada del evaporador
Italiano
Esta sonda controla la temperatura del refrigerante en la
entrada del evaporador. Si ésta desciende por debajo del valor
91
Ubicación de las termistancias de seguridad
LD - LDC - LDH 80 a 300
Mod. 80 a 150
EV
AP
B7
P
MC0
Agua
Agua
Opción recuperadores
gases calientes
Aire
A
Mod. 180 a 300
EV
RC
Agua
R
EV
Agua
B1
R
Indicador aceite en
Mod. 300 50Hz
Ds
RS
(Salvo ILDH
CP1
B2
MC0
B3
CP1
CP2
B8
A
RC
B1
Sólo mod.
180 a 300
Intercambiador de placas
Difusor
LD - LDC - LDH 350 a 700
Agua
Agua
Agua
Indicador aceite en
Tándem
Circuito 1
Agua
PDif.
Agua
92
Indicador aceite
en Tándem
Agua
Tapón moleteado
en válvula
Circuito 2
Opción recuperadores gases calientes
Sólo
circuito 2:
500 a 700
LD - LDC - LDH 702 a 1100
Solo modelos
1000 y 1100
gases calientes
Circuito 2
Sonda
ambiente
intercambiador
Estándar
Agua
Agua
Circuito 1
Montar la arandela de restricción en la
aspiración de gas de los compresores 2 y 4
gases calientes
Estándar
Agua
Agua
Agua
Batería
1
Batería
2
Agua
English
Aire
Aire
2 deshidratadores
Modelos 900 a 1100
Français
Solo modelos
1000 y 1100
D e u t s ch
ILD - ILDC - ILDH 80 a 300
Conexión del cliente
Aire
Indicador aceite
en Mod. 300 50Hz
Agua
gases calientes
Agua
Mod. 180 a 300
Presión
dif.
Agua
Sólo
Mod.
180 a 300
Depósito
Modelo 300
2 deshidratadores
93
Italiano
Agua
Español
Mod. 80 a 150
CIRCUITO 1
Agua
Estándar
gases calientes
CIRCUITO 2
Conexión de agua.Recuperador de gases
calientes opcional.Modelos 500 à 700
Agua
Agua
Circuito 2
Agua
Indicador de aceite tándem
a partir del comp.ZPI80
Air
Opción
recuperadores
gases calientes
Presión
diferencial
Agua
Circuito 2
Antes de la soldadura:
añada una arandela de
restricción de gas en los
modelos 350-400-700
Deshidratador
Circuito 2
Circuito
2
Circuito 1
Regulador de
presión 1
Antes de la soldadura:
añada una arandela de
Circuito restricción de gas en los
1
Depósito
modelos 350-400-700
Regulador de
presión 2
Visor
higroscópico
Visor
higroscópico
Solo modelos
1000 y 1100
Solo modelos
1000 y 1100
Circuito 2
Estándar
gases calientes
Estándar
Agua
Agua
Circuito 1
Agua
Aire
Aire
Batería Batería
2
1
Agua
Deshidratador
Depósito
circuito 2 idéntico
a circuito 1
94
circuito 2 idéntico
a circuito 1
Estándar
Agua
Indicador de aceite tándem
a partir del comp.ZPI80
Dans le cas
Modèle 500
Ajuste de los aparatos de regulación y seguridad
Dispositivos de regulación
y seguridad
Función
Símbolo eléctrico
Circuito 1
Circuito 2
Sonda aire exterior
B1
Sonda entrada agua intercambiador
B2
Sonda salida agua intercambiador
Ajuste
B3
B10-B11
Sonda de batería (ILD-ILDC-ILDH)
B4
B13
Sonda de descarga
B7
B12
Sonda entrada fluido
refrigerante intercambiador
B8
B14
Sensor electrónico de Alta Presión
Regulación de la presión de
condensación + seguridad
BAP1
BAP2
Sensor electrónico de Baja Presión
Regulación + seguridad
BBP1
BBP2
QG
Puesta en marcha
AP2
42b (R410A)
- Compruebe la protección contra los daños mecánicos.
Comprobaciones antes de la puesta en
marcha
No ponga nunca en marcha el aparato sin haber leído la
totalidad del manual.
Deben respetarse las reglamentaciones
durante la prueba de instalación.
AP1
nacionales
Antes de la puesta en marcha, realice las comprobaciones
siguientes:
- Estudie los problemas de nivel sonoro específicos de
la instalación.
- Tras abrir las válvulas del circuito de agua, compruebe que el
agua circule en el refrigerador cuando la bomba está en
servicio.
- Purgue el aire del circuito hidráulico.
- Compruebe el funcionamiento del controlador de circulación
- Compruebe el apriete de las abrazaderas de fijación de
todos los conductos.
- Compare la instalación completa con los esquemas
refrigerantes y eléctricos.
- Compruebe el apriete de todas las conexiones eléctricas.
- Compruebe que todos los componentes sean conformes a
las especificaciones de los planos.
- Debe conectadas las resistencias de carter de los
compresores 6 horas antes de poner en funcionamiento el
compresor (Salvo LD/LDC/LDH 80-90).
- Compruebe que todos los documentos y equipos de
seguridad exigidos por las normas europeas en vigor estén
presentes.
Toque los carters para comprobar todos los calentadores han
funcionado correctamente (deben estar tibios).
- Compruebe el libre paso de las vías de acceso y emergencia.
- Compruebe el montaje de los conectores.
- Compruebe la calidad de las soldaduras y las juntas, así
como la ausencia de fugas de fluido refrigerante.
English
Seguridad con rearme
manual
- Compruebe la llegada de corriente a la conexión
general y que la tensión suministrada se mantenga en los
límites admisibles (de -10% a +6% respecto a la tensión
nominal).
D e u t s ch
Presostato AP
Seguridad
Español
Seguridad compresor
Regulador
CONNECT
Français
Regulación + seguridad
Italiano
- Compruebe el sentido de rotación de los ventiladores.
95
Puesta en marcha
- El arranque y la puesta en marcha deben ser realizados por
un técnico cualificado.
- El arranque y las pruebas de funcionamiento deben ser
realizados con una carga térmica y circulación de agua en los
intercambiadores.
- Conecte la placa principal.
- Compruebe que la máquina esté configurada en control local
(selección en el regulador).
- Seleccione el modo de funcionamiento con la tecla
(utilización en grupo de agua fría o de agua
caliente)
- Realice los ajustes de los puntos de referencia: agua fría agua caliente
- Arranque el grupo pulsando la tecla marcha/parada
.
- Se activan los dispositivos de seguridad internos. Si se
dispara un dispositivo de seguridad, busque el error, reármelo
si es preciso y pulse el botón RESET de la consola para anular
el error.
- El aparato sólo puede ponerse en marcha transcurridos 2
minutos (tiempo necesario para analizar y tener en cuenta los
dispositivos de seguridad). En función de las necesidades, las
etapas de regulación se activan en cascada.
Para detener el grupo (fuera de los casos de emergencia),
debe utilizar:
– la tecla Marcha/Parada de la consola o
– un contacto seco en el control de automaticidad.
No utilice el interruptor general ya que el armario
eléctrico debe estar siempre conectado a la corriente
(protección anti-hielo, resistencia carter).
NOTA:
Los AQUACIAT funcionan con R410A; los técnicos deberán
utilizar obligatoriamente material compatible con el R410A,
cuya presión de servicio es 1,5 veces superior,
aproximadamente, a la de los aparatos que funcionan con R22
o R407C.
Puntos a comprobar obligatoriamente
- Asegúrese de que el sentido de rotación de cada compresor
sea correcto, comprobando que la temperatura de descarga
aumente rápidamente, que la AP aumente y que la BP
disminuya. Un sentido de rotación incorrecto se debe a un
cableado erróneo de la alimentación eléctrica (inversión de
fase). Para restablecer el sentido de rotación correcto, debe
invertir las dos fases de alimentación.
- Controle la temperatura de descarga del(de los)
compresor(es) mediante una sonda de contacto.
- Compruebe que el amperaje absorbido sea normal.
- Compruebe el funcionamiento de todos los dispositivos de
seguridad
Ajuste del caudal de agua:
La pérdida de carga total de la instalación no se conoce con
precisión en el momento de la puesta en marcha, de modo que
es preciso ajustar el caudal de agua con la válvula de ajuste
para obtener el caudal nominal deseado.
Esta válvula de ajuste permite, gracia a la pérdida de carga
que genere en la red hidráulica, sobreponer la curva de
presión / caudal de la red sobre la curva de presión / caudal de
la
bomba,
obteniendo
así
el
caudal
nominal
correspondiente al punto de funcionamiento deseado.
La lectura de la pérdida de carga en el intercambiador de
placas (obtenida gracias al manómetro conectado a la entrada
y la salida del intercambiador) se utilizará como medio de
control y ajuste del caudal nominal de la instalación.
Respete el procedimiento siguiente:
- Abra totalmente la válvula de ajuste.
- Deje funcionar la bomba durante 2 horas para eliminar
eventuales partículas sólidas presentes en el circuito.
- Lea la pérdida de carga del intercambiador de placas al poner
en marcha la bomba y 2 horas después.
- Si la pérdida de carga ha disminuido, significa que el filtro de
malla está obturado; debe desmontarlo y limpiarlo.
- Repita hasta eliminar la obturación del filtro.
- Una vez que el circuito esté libre de elementos
contaminantes, lea la pérdida de carga del intercambiador de
placas y compárela con la pérdida de carga teórica de la
selección.
Si es superior al valor teórico, el caudal es demasiado alto. La
bomba ofrece un caudal demasiado elevado a la vista de la
pérdida de carga de la instalación. En tal caso, cierre la válvula
de ajuste una vuelta y lea la nueva pérdida de carga. Realice
una aproximación sucesiva cerrando la válvula de ajuste hasta
obtener el caudal nominal en el punto de funcionamiento
deseado.
Al contrario, si la pérdida de carga de la red es demasiado alta
respecto a la presión estática disponible ofrecida por la
bomba, el caudal de agua resultante se reducirá y la diferencia
de temperatura entre la entrada y la salida del intercambiador
será más importante, por lo que será preciso minimizar las
pérdidas de carga.
Control de la carga de fluido refrigerante:
Los grupos se entregan con una carga precisa de fluido
refrigerante.
Para comprobar que la carga de fluido refrigerante es correcta,
realice las comprobaciones siguientes con el grupo
funcionando a plena potencia:
- Controle que no aparezcan burbujas de gas en el indicador
de líquido.
- Controle el valor del subenfriamiento real a la salida del
condensador. Debe estar comprendida entre 5 y 8 °C, según el
tipo de unidad. Medida en funcionamiento climatización en las
unidades ILD. En caso de falta de carga importante, aparecerán
grandes burbujas en el indicador de líquido, la presión de
aspiración diminuirá y el sobrecalentamiento en la aspiración
de los compresores será alto. La máquina debe recargarse
tras detectar la fuga y debe vaciarse completamente la carga
de fluido refrigerante mediante una unidad de recuperación.
Realice las reparaciones, pruebe la estanqueidad sin superar
la presión máx. de servicio del lado de la baja presión, y
recargue el grupo.
La carga debe realizarse obligatoriamente en fase líquida en la
válvula de líquido. La cantidad de fluido refrigerante
introducida por circuito en el aparato deberá corresponder a
los valores indicados en la placa identificativa.
Deben realizarse las mismas operaciones si el valor del
subenfriamiento es inferior a los valores especificados.
NOTA: Al poner en marcha el grupo, puede existir una presión
de aspiración demasiado baja o una presión de condensación
demasiado alta. Ello puede deberse a varios motivos. Consulte
la sección Análisis de las anomalías de funcionamiento.
En caso de funcionamiento en régimen
negativo
Para optimizar el funcionamiento del aparato, es
obligatorio:
- Ajustar la carga de refrigerante.
- Optimizar los ajustes del reductor.
- Ajustar los parámetros de seguridad del regulador al régimen
de funcionamiento.
96
Características tecnicas - Solo frigo
100V
120V
26.3
8.80
2.99
3.51
29.9
10.4
2.88
3.26
dB(A)
dB(A)
75/43
71/39
l
2.50
3.25
kg
ph/Hz/V
5.3
5.5
1.78
1.78
ph/Hz/V
mm
nb x kW
nb x kW
m3/h
m3/h
l
l
l
n°
mm
mm
mm
mm
mm
kg
kg
kg
°C
2.9
2.9
6.7
7.4
Macho G 1"1/4
710
1x0.5
1x0.35
10800
8700
114
1x0.5
1x0.35
10800
8700
130
100
44
44
1170
1995
1995
1995
1055
326
344
369
(1) Capacidad de la instalación en función del depósito de expansión montado en el
grupo. La bombona auxiliar ya se ha tenido en cuenta. En caso de que la capacidad
de la instalación sea superior, debe añadirle un depósito de expansión
correspondiente a la capacidad añadida.
329
347
372
180V
240V
300V
61.0
20.1
3.03
4.02
86/54
82/50
76.8
27.1
2.83
3.97
89/57
83/51
2
100-50-0
3.25
4.14
6.50
6.50
6.50
1
R410A (1890)
7.2
7.3
7.8
13.2
13.5
14.2
3~50Hz 400V (+6%/-10%) + Tierra
IP 44
1~50Hz 230V (+6%/-10%) - transformador montado
Intercambiador(es) placas soldadas
2.22
2.22
3.11
3.55
4.22
4.77
-12 / +15
3.6
3.6
5.1
5.8
6.9
7.8
9.0
10
13.1
15.4
17.6
20.4
Macho G 1"1/2
Macho G 2"
Intercambiador de aletas
800
1x0.9
1x0.9
1x0.9
1x0.9
1x0.9
1x1.7
1x0.46
1x0.46
1x0.46
1x0.46
1x0.46
1x1.2
16700
16700
15500
16100
16100
24000
10800
10800
9700
10800
10800
18000
155
173
229
131
149
173
150
200
6
12
44
44
45
40
40
40
1393
1743
1995
1995
1995
1995
1995
2676
1055
1055
365
367
449
564
570
576
383
385
467
611
614
620
407
409
492
808
811
817
+ 50°C
3.25
8.30
14.2
7.71
10.4
24.5
1x1.7
1x1.2
24000
18000
209
41
706
751
948
(2) Las temperaturas del agua mencionadas son las temperaturas que pueden
alcanzarse con la máquina parada.
Italiano
l
°C
m3/h
m3/h
∅
bar
200V
38.9
46.7
53.1
13.4
14.5
17.7
2.90
3.22
3.00
3.28
4.51
4.33
79/47
80/48
81/49
75/43
77/45
79/47
78/46
SCROLL hermético 2900 rpm
Directo en linea cascada
1
100-0
%
150V
Français
90V
22.4
7.86
2.85
3.25
English
80V
19.7
6.80
2.90
3.34
D e u t s ch
kW
kW
Español
LD - LDC - LDH
Potencia refrigerante ①
Potencia absorbida
Eficacia EER ②
Rendimiento medio estacional ESEER
Lw / Lp ③ (versión Alto Rendimiento)
Lw / Lp ③ (versión Low Noise)
Compresor
Modo de arranque
Número
Regulación de potencia
Tipo aceite refrigerante
Cantidad de aceite
Nº circuitos refrigerantes
Fluido refrigerante (GWP)
Carga refrigerante
Alimentación eléctrica
Índice protección máquina
Tensión circuito control
Evaporador
Contenido de agua
Salida agua fría
Caudal de agua mínimo
Caudal de agua máximo
Conexiones agua
Presión máx.lado agua
Condensador de aire
Ventilador ∅
Nº x Potencia motor versión Alto Rendimiento
Nº x Potencia motor versión Low noise
Caudal de aire Alto Rendimiento
Caudal de aire Low Noise
Volumen agua mín.(ILD-ILDC)
Volumen botella modelo H
Depósito expansión C & H
Bomba estándar
Altura sin pies
Longitud versión estándar
Longitud versión C
Longitud versión H
Profundidad
Peso en vacío versión estándar
Peso en vacío versión C
Peso en vacío versión H
Temperatura almacenamiento
① Potencias en versión Alto Rendimiento basadas en:
FRIO: +12°C/+7°C y temperatura entrada de aire condensador +35°C
➁ EER o COP en valores brutos
③ Nivel de potencia global Lw, nivel de presión global Lp a 10 metros, en campo libre, según la norma ISO 3744
97
Características tecnicas - Solo frigo
LD - LDC - LDH
Potencia absorbida
Eficacia EER ②
Lw / Lp ③ (versión Xtra Low Noise - XLN)
Compresor
Modo de arranque
Número
Cantidad de aceite
Carga refrigerante
Evaporador
Contenido de agua
Salida agua fría
Caudal de agua Máximo
Conexiones agua
Condensador de aire
Ventilador ∅
350V
kW
kW
dB(A)
dB(A)
dB(A)
400V
2
%
l
500V
540V
92.5
102.6
123.9
30.4
35.4
45.2
3.05
2.90
2.74
4.16
3.85
3.36
89/57
90/58
83/51
-
2
2
ph/Hz/V
ph/Hz/V
l
°C
m3/h
m3/h
∅
bar
mm
700V
702V
800V
900V
1000V
1100V
209.9
68.36
3.07
4.12
250.9
270.6
79.7
88.1
3.15
3.07
4.11
4.08
90/58
84/52
81/49
81/49
291.5
98.2
2.97
3.98
85/53
82/50
4
4
4
85/53
83/51
4
100-78100-81100-80- 100-77100-83100-57- 100-6372-55- 100-75- 100-78-71-57-50- 69-62.570-60- 73-54100-50-0
66-5543-0
37-0
50-45- 50-25-0
43-28-21-0
50-37.550-40- 50-4533-16-0
28-22-0
31-19-0
30-20-0 27-23-0
8.8
9.8
11.2
14.8
18
11.8
+11.8
13.0
+13.5
1
kg
600V
135.9
151.1
173.3
189.3
47.6
54.6
61.33
58.87
2.85
2.76
2.82
3.21
3.90
3.91
3.70
4.24
90/58
91/59
89/57
85/53
84/52
81/49
4
4
4
4
18.5
16.6
17.6
17.6
2
R410A (1890)
13.2
+13.7
17.8
+17.8
20.0
+20.0
21.8
20.8
22.2
26.2
19.0
+19.0
23.0
+23.0
25.0
+25.0
25.5
+25.5
3~50Hz 400V (+6%/-10%) + Tierra
IP 44
8.68
9.88
10.66
12.48
15.42
15.42
15.8
15.8
18
20.4
-12 / +18
11.7
13.3
17.3
18.1
20.8
20.8
22.1
24.4
29.3
31.6
30.7
34.6
41.9
45.9
50.7
50.7
63.2
69.5
77
77
Macho G 2"1/2
Brida DN80
Brida DN100
800
20.4
34
77
Nº x Potencia motor versión Alto
Rendimiento
nb x kW
2x1.7
2x1.7
2x1.8
2x1.7
2x1.7
2x1.7
4x1.55
4x1.55
4x1.66
4X1.66
4X1.66
LN - XLN
nb x kW
2x1.6
2x1.2
2x1.2
2x1.1
2x1.1
2x1.1
4x1.06
4x1.06
4x1.1
4x1.1
4x1.1
m /h
m3/h
l
l
l
n°
mm
mm
mm
mm
mm
kg
kg
kg
°C
44000
32000
220
42000
29000
213
41000
30500
357
44000
35000
164
44000
35000
207
44000
35000
203
213
212
78000
58400
290
364
1460
1654
1718
2117
2740
2740
2740
2129
1596
1775
1838
2135
2360
2510
2080 (+ 205 XLN)
3698
3698
3698
2200
2175
2215
2255
2400
2455
2495
2550
2605
2645
2310
2625
2745
Caudal de aire Low Noise LN - XLN
Bomba estándar
Altura sin pies
Longitud versión C
Longitud versión H
Profundidad
3
81200
60000
250
18
213
500
35
➃
1046
1144
1207
2117
2190
2190
2190
2129
1145
1242
1306
1183
1254
1318
1768
1947
2010
+ 50°C
FRIO: +12°C/+7°C y temperatura entrada de aire condensador +35°C
➃ Según selección
98
100V
120V
27.4
9.1
3.01
3.42
30.5
10.6
2.88
3.25
75/43
71/39
20.7
7.0
2.95
23.2
7.9
2.93
l
2.50
3.25
kg
ph/Hz/V
6.5
6.1
1.78
1.78
%
ph/Hz/V
l
°C
°C
m3/h
m3/h
∅
bar
2.9
2.9
6.7
7.4
Macho G 1"1/4
mm
710
150V
240V
300V
40.5
47.1
53.5
61.9
13.0
15.2
18.3
20.7
3.12
3.10
2.92
2.99
3.50
4.22
4.20
3.89
79/47
80/48
81/49
86/54
75/43
77/45
79/47
78/46
82/50
28.1
31.6
41.4
48.4
54.9
63.7
9.6
10.7
13.6
15.4
17.9
20.9
2.93
2.95
3.04
3.10
3.07
3.05
1
2
100-0
100-50-0
3.25
3.25
4.14
6.50
6.50
6.50
1
R410A (1890)
8.2
9.8
11.3
17.2
17
3~50Hz 400V (+6%/-10%) + Tierra
IP 44
2.22
2.22
3.11
3.55
4.22
4.77
-10 / +15
+30 / +50
3.6
3.6
5.1
5.8
6.9
7.8
9.0
10
13.1
15.4
17.6
20.4
Macho G 1"1/2
Macho G 2"
800
180V
200V
75.6
27.6
2.74
3.84
89/57
83/51
81.4
26.3
3.10
8.30
7.71
10.4
24.5
Nº x Potencia motor versión Alto Rendimiento
nb x kW
1x0.5
1x0.5
1x0.9
1x0.9
1x0.9
1x0.9
1x0.9
1x1.7
1x1.7
Caudal de aire Low Noise
Bomba estándar
Altura sin pies
Longitud versión C
Longitud versión H
Profundidad
nb x kW
m3/h
m3/h
l
l
l
n°
mm
mm
mm
mm
mm
kg
kg
kg
°C
1x0.35
10800
8700
114
1x0.35
10800
8700
130
1x0.46
16700
10800
155
1x0.46
16700
10800
173
150
1x0.46
15500
9700
229
1x0.46
16100
10800
131
1x0.46
16100
10800
149
1x1.2
24000
18000
173
1x1.2
24000
18000
209
44
1393
1995
1995
1995
1055
368
386
411
45
40
41
620
656
853
756
789
986
100
6
44
44
1170
1995
1995
1995
1055
328
346
371
331
349
374
366
384
409
200
12
40
40
1743
1995
1995
2676
1055
452
470
495
+ 50°C
611
648
845
614
651
848
a/ FRIO: +12°C/+7°C y temperatura entrada de aire condensador +35°C
b/ CALIENTE: salida agua caliente +45°C y aire exterior +7°C BS 86%HR
99
English
90V
22.9
8.0
2.86
3.22
D e u t s ch
dB(A)
dB(A)
kW
kW
80V
20.2
6.9
2.93
3.31
Español
kW
kW
Italiano
ILD - ILDC - ILDH
Potencia absorbida
Eficacia EER ②
Potencia calorífica ①
Potencia absorbida
Rendimiento COP / COP ②
Compresor
Modo de arranque
Número
Cantidad de aceite
Carga refrigerante
Evaporador
Contenido de agua
Salida agua fría
Salida agua caliente
Conexiones agua
Condensador de aire
Ventilador ∅
Français
Características tecnicas - Reversible
Características tecnicas - Reversible
ILD - ILDC - ILDH
Potencia absorbida
Eficacia EER ②
Lw / Lp ③ (versión Xtra Low Noise - XLN)
Potencia calorífica ①
Potencia absorbida
Rendimiento COP / COP ②
Compresor
Modo de arranque
Número
Cantidad de aceite
Carga refrigerante
Evaporador
Contenido de agua
Salida agua fría mini / maxi
Salida agua caliente mini / maxi
Conexiones agua
Condensador de aire
Ventilador ∅
350V
kW
kW
dB(A)
dB(A)
dB(A)
kW
kW
400V
500V
540V
92.8
105.2
31.4
35.2
2.96
2.98
3.70
3.84
89/57
83/51
95.0
108.8
31.4
36.0
3.03
3.02
128.1
44.4
2.88
3.27
90/58
139.9
46.1
3.03
3.97
2
%
l
132.6
43.1
3.07
2
2
800V
900V
1000V
1100V
155.3
163.1
183,4
201,8
52.5
59.5
61,5
69,8
2.96
2.74
2,98
2,89
3.95
3.63
3.83
3.81
91/59
85/53
81/49
82/50
147.1
164.0
181.5
191,1
213,5
47.7
53.0
57.1
63,2
71,5
3.08
3.09
3.12
3.02
2.99
4
4
4
4
4
239,8
83,0
2,89
3.75
92/60
87/55
81/49
247,9
82,7
3.00
257,9
91,9
2,81
3.77
278,8
101,5
2,75
3.63
81/49
265,2
89,9
2.95
83/51
285,7
97,1
2.94
ph/Hz/V
ph/Hz/V
l
°C
°C
m3/h
m3/h
∅
bar
mm
700V
702V
4
4
4
100-78100-78100-57- 100-6372-55- 100-75- 100-78- 71-57100-50-0
43-0
37-0
50-45- 50-25-0 50-22-0 50-4328-22-0
28-21-0
8.8
9.8
11.2
14.8
24
13.0
+13.0
18.0
+18.0
1
kg
600V
21
16.6
17.6
17.6
2
R410A (1890)
18.2
+19.2
100-81100-80- 100-77100-8369-62.570-60- 73-5466-5550-37.550-40- 50-4533-16-0
31-19-0
30-20-0 27-33-0
21.8
20.8
22.2
18.0
+18.0
26.2
36.0
+37.0
3~50Hz 400V (+6%/-10%) + Tierra
IP 44
8.68
9.88
10.66
12.48
15.42
15.42
15.8
15.8
18
20.4
-10 / +18
-12 / +18
+30 / +50
11.7
13.3
17.3
18.1
20.8
20.8
22,1
24,4
29,3
31,6
30.7
34.6
41.9
45.9
50.7
50.7
63,2
69,5
77
77
Mâle G 2"1/2
Bride DN80
Bride DN100
800
20.4
34
77
Nº x Potencia motor
versión Alto Rendimiento - HP
nb x kW
2x1.7
2x1.7
2x1.8
2x1.7
2x1.7
2x1.7
4x2.24
4x2.24
4x2.24
4x2.24
4x2.24
Nº x Potencia motor
versión Low noise - LN
nb x kW
2x1.2
2x1.2
2x1.2
2x1.1
2x1.1
2x1.1
4x1.48
4x1.48
4x1.48
4x1.48
4x1.48
m /h
m3/h
l
l
l
n°
mm
mm
mm
mm
mm
kg
kg
kg
°C
44000
32000
220
42000
29000
213
41000
30500
357
44000
35000
164
44000
35000
207
44000
35000
203
213
212
84300
63180
213
500
35
290
364
1570
1675
1748
2117
2740
2740
2740
2129
1706
1804
1868
2270
2550
2680
2080 (+ 205 XLN)
3698
3698
3698
2200
2320
2365
2445
2600
2645
2725
2730
2775
2855
2505
2825
2955
Caudal de aire Alto Rendimiento - HP
Caudal de aire Low Noise - LN - XLN
Bomba estándar
Altura sin pies
Longitud versión C
Longitud versión H
Profundidad
3
250
18
➃
1096
1194
1257
2117
2190
2190
2190
2129
1195
1292
1356
1283
1355
1418
1878
1976
2040
+ 50°C
a/ FRIO: +12°C/+7°C y temperatura entrada de aire condensador +35°C
b/ CALIENTE: salida agua caliente +45°C y aire exterior +7°C BS 86%HR
➃ Según selección
100
Características eléctricas
■ Aparatos básicos (sin bomba)
Intensidad arranque salvo bomba I
Intensidad arranque opción SOFT START
Poder de corte (régimen neutro TN - TT)
Sección máx.cables
Intensidad nominal MAX. ➀
ph/Hz/V
ph/Hz/V
A
A
kA
mm2
A
90V
100V
120V
150V
180V
200V
240V
16.8
3~50Hz 400V (+6%/-10%) + Tierra
111
118
135
198
130
143
149
66
70
81
118
83
90
104
15
10
15
10
35
70
17.8
22.7
24.8
30.9
33.0
43.4
49.6
400V
500V
540V
303
191
10
320
209
35
82.0
104.0
3~50Hz 400V (+6%/-10%) + Tierra
276
286
325
333
388
440
144
202
237
243
279
317
10
50
95
150
110.0
120.0
138
144
161
190
95
57
600V
700V
702V
800V
900V
300V
350V
230
146
256
163
10
60.0
95
72.0
1000V
1100V
457
333
474
350
207
224
English
ph/Hz/V
ph/Hz/V
A
A
kA
mm2
A
Français
80V
Intensidad arranque salvo bomba I
Intensidad arranque opción SOFT START
Poder de corte (régimen neutro TN - TT)
Sección máx.cables
Intensidad nominal MAX.e ➀
➀ intensidad bomba no incluida
■ Bombas hidráulicas (versión C y H)
44
1.0
20.6
8.0
7.3
45
1.9
20.9
13.0
9.7
40
5.0
17.5
19.0
8.5
41
6.0
21.5
22.5
8.0
0.55
1.7
0.75
2.1
0.75
1.85
1.1
2.67
42
43
117
118
119
7.0
8.0
15.0 15.0 15.0
22.0 24.5 15.5 26.0 39.0
30.0 30.0 50.0 50.0 50.0
10.0 14.0 10.0 21.0 31.0
3ph~50Hz 400V (+6%/-10%) + Tierra
1.5
1.85
2.2
4.0
7.5
3.9
4.61
4.5
7.8
13.8
102
20.0
14.5
70.0
8.0
103
20.0
18.0
86.0
10.0
105
20.0
26.0
74.0
19.5
107
20.0
33.0
74.0
27.0
3.0
6.3
4.0
8.0
5.5
10.3
7.5
13.8
Español
n°
m3/h
mCE
m3/h
mCE
V
kW
A
BOMBA DOBLE
Modelo bomba
Caudal MÍN.
Presión MAX.
Caudal MAX.
presión MÍN.
Potencia nominal
Intensidad nominal máx.
n°
m3/h
mCE
m3/h
mCE
V
kW
A
2 x 40 2 x 41 2 x 42 2 x 43 217
218
219
202
5.0
6.0
7.0
8.0
15.0 15.0 15.0 20.0
17.5 21.5 22.0 24.5 15.5 26.0 39.0 14.5
19.0 22.5 30.0 30.0 50.0 50.0 50.0 70.0
8.5
8.0
10.0 14.0 10.0 21.0 31.0
8.0
3ph~50Hz 400V (+6%/-10%) + Tierra
0.75
1.1
1.5
1.85
2.2
4.0
7.5
3.0
1.85 2.67
3.9
4.61
4.5
7.8
13.8
6.3
101
203
20.0
18.0
86.0
10.0
205
20.0
26.0
74.0
19.5
207
20.0
33.0
74.0
27.0
4.0
8.0
5.5
10.3
7.5
13.8
Italiano
Modelo bomba
Caudal MÍN.
Presión MAX.
Caudal MAX.
presión MÍN.
Potencia nominal
Intensidad nominal máx.
D e u t s ch
BOMBA SIMPLE
Informe de funcionamiento LD - LDC - LDH - ILD - ILDC - ILDH
En frío
Compresor
Recuperador gases
calientes
Condensador de aire
Evaporador de agua
Fecha y hora
Presión de aspiración
Temperatura de aspiración
Presión de condensación
Temperatura de condensación
Temperatura entrada descarga
Temperatura salida refrigerante
Temperatura entrada de agua
Temperatura salida de agua
Temperatura entrada gas
Temperatura salida líquido
Temperatura entrada de aire
Temperatura externa
Temperatura salida de aire
Temperatura entrada líquido
Temperatura salida evaporador
Tensión nominal
Tensión en los terminales
Intensidad absorbida compresor
Intensidad absorbida ventilador
Nivel de aceite
Temperatura activación del anti-hielo
Control mecánico: tubes, tornillería, etc.
Control apriete conexiones eléctricas
Control de la regulación
Control caudal de agua
Control seguridad AP
bar
°C
bar
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
V
V
A
A
°C
bar
Informe de funcionamiento
En caliente (para los aparatos reversibles)
Fecha y hora
Presión de aspiración
Temperatura de aspiración
Compresor
Presión de condensación
Temperatura de condensación
Temperatura entrada descarga
Temperatura salida refrigerante
Recuperador gases
calientes
Temperatura entrada líquido
Temperatura salida gas
Evaporador de aire
Temperatura entrada de aire
Temperatura externa
Temperatura salida de aire
Condensador de agua Temperatura salida de agua
Temperatura entrada gas
Temperatura salida líquido
Tensión nominal
Tensión en los terminales
Intensidad absorbida compresor
Intensidad absorbida ventilador
Nivel de aceite
Temperatura activación del anti-hielo
Temperatura activación
Desescarchado
Temperatura fin de desescarchado
Control mecánico: tubos, tornillería, etc.
Control apriete conexiones eléctricas
Control de la regulación
Control caudal de agua
Control seguridad AP
bar
°C
bar
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
V
V
A
A
°C
°C
°C
bar
102
a baja presión
■
en el sentido de las aletas
■
en el sentido contrario al aire
Ruido
IMPORTANTE: para garantizar el correcto funcionamiento del
grupo y disfrutar de la garantía, suscriba un contrato
de mantenimiento con su instalador o una empresa de
mantenimiento autorizada.
Asimismo, se recomienda a las personas que trabajan cerca
de fuentes de ruido importantes que utilicen cascos anti-ruido,
que no deben impedir en modo alguno el uso de los demás
dispositivos de protección.
Mantenimiento
Aceite
Los controles en servicio se efectuarán con arreglo a la
reglamentación nacional.
No se suba a la máquina, utilice una plataforma para trabajar
a nivel.
No montar en tubería frigorífica de cobre.
Las intervenciones en la parte eléctrica o refrigerante deben
ser realizadas por un técnico cualificado y habilitado.
Las manipulaciones (abertura o cierre) de las válvulas de
aislamiento deben realizarse con la unidad parada.
La válvula de líquido (situada justo antes del deshidratador)
debe estar siempre totalmente abierta si hay fluido refrigerante
en el circuito.
No intervenga en ningún componente eléctrico sin cortar
previamente la alimentación general de la unidad
mediante el seccionador situado en el armario eléctrico.
Aunque los compresores estén parados, sigue habiendo
Los aceites para máquinas refrigerantes no suponen ningún
peligro para la salud si se utilizan respetando las precauciones
de uso:
- Evite toda manipulación inútil de los componentes
impregnados de aceite. Utilice cremas de protección.
- Los aceites son inflamables y deben almacenarse y
manipularse con precaución. Los trapos "desechables"
utilizados para la limpieza deben mantenerse lejos de las
llamas y desecharse de acuerdo con los procedimientos
oportunos.
- Los bidones deben almacenarse tapados. Evite utilizar el
aceite de un bidón ya comenzado y almacenado en malas
condiciones.
Conforme al reglamento CE n°842/2006 sobre ciertos gases de efecto invernadero.
Los fluidos de tipo R410A, R134a y 407C son gases cuyos impactos en el entorno
son:
Français
■
tensión en el circuito de potencia si el seccionador del
grupo no está cerrado.
Además puede haber elementos bajo tensión debido a
elementos
externos
conectados
a
las
bornas
seccionables de color naranja en el bornero principal.
Desconectar la parte seccionable de estas bornas antes
de realizar alguna intervención.
Las superficies del compresor y los conductos pueden
alcanzar temperaturas superiores a los 100°C y provocar
quemaduras
corporales. Asimismo, en
algunas
condiciones las superficies del compresor pueden
alcanzar temperaturas muy frías que pueden crear riesgos
de congelación.
Por tanto, los trabajos de mantenimiento deben realizarse
con mucha prudencia.
Los técnicos que intervienen en el aparato deben utilizar
los equipos de seguridad pertinentes: guantes, gafas,
ropa aislante, zapatos de seguridad, etc.
English
Elabore los informes de funcionamiento y realice los controles
según el cuadro siguiente al menos 2 veces al año, y
obligatoriamente tras cada puesta en funcionamiento para los
grupos utilizados de forma estacional. Mantenga limpio el
aparato.
- Mantenga el espacio que rodea el aparato limpio y despejado
para evitar accidentes y garantizar una ventilación correcta del
condensador.
- Compruebe la obturación de la batería. Si es preciso, elimine
el polvo, las fibras, las hojas, etc. utilizando un cepillo suave o
un aspirador. También es posible limpiarla por pulverización de
agua:
D e u t s ch
Conservación
- Las empresas operadoras deben llevar a cabo un control periódico de la
estanqueidad en función de la carga de refrigerante, a cargo de personal cualificado:
- cada 12 meses para los equipos que contienen de 3 kg a 30 kg de refrigerante,
- cada 6 meses para los equipos que contienen de 30 kg a 300 kg de refrigerante,
- cada 3 meses para los equipos que contienen más de 300 kg de refrigerante
(instalación de un sistema de detección de fugas).
- Para todas las aplicaciones > a 3 kg de refrigerante, las empresas operadoras están
obligadas a elaborar un registro donde deben indicar todas las cantidades/tipos de
fluidos contenidos en la instalación, añadidos y recuperados, la fecha y los resultados
de los controles de estanqueidad, así como la identificación del técnico y de la
empresa interviniente.
- Si se realiza una reparación tras una fuga, es preciso efectuar un nuevo control de
estanqueidad al cabo de un mes.
- La empresa operadora es responsable de recuperar el fluido refrigerante para
proceder a su reciclado, regeneración o destrucción.
103
Italiano
2/ Potencial de calentamiento atmosférico: PCA relativo a cada gas.
- R410A----------PCA=1975
- R407C----------PCA=1652
- R134a-----------PCA=1300
Español
1/ Impacto nulo sobre la capa de ozono.
Tienen un índice ODP=0 (Potencial de destrucción del ozono)
Refrigerantes - generalidades
Controles mensuales
No olvide nunca que los sistemas de refrigeración contienen
líquidos y vapores a presión.
Controle todos los valores que figuran en el cuadro Informe de
funcionamiento de la página siguiente.
Efectúe un control de corrosión del conjunto de las partes
metálicas (chasis, carrocería, intercambiadores, armarios
eléctricos, etc.).
Compruebe que la espuma de aislamiento no esté despegada
o rota.
Compruebe la eventual presencia de impurezas en los fluidos
refrigerantes, que podría provocar el desgaste o la corrosión
del intercambiador.
Compruebe la estanqueidad de los diferentes circuitos.
compruebe el funcionamiento de los dispositivos de seguridad
y de la(s) válvula(s) de expansión.
Deben tomarse todas las disposiciones oportunas al abrir
parcialmente el sistema.
La abertura parcial del circuito de refrigeración primario
implica la descarga de una cierta cantidad de refrigerante en
el ambiente.
Es esencial limitar al mínimo esa cantidad de
refrigerante perdida bombeando y aislando la carga en un otra
parte del sistema.
El refrigerante y el aceite de lubricado, y en particular el
refrigerante líquido a baja temperatura, pueden provocar
lesiones inflamatorias parecidas a quemaduras por contacto
con la piel o los ojos.
Utilice siempre gafas de protección, guantes etc. al abrir
canalizaciones o cubas que puedan contener líquidos.
El excedente de refrigerante debe almacenarse en recipientes
adecuados y la cantidad de refrigerante almacenada en los
locales técnicos debe ser limitada.
Los cilindros y los depósitos de refrigerante deben
manipularse con precaución y debe colocarse paneles de
advertencia adecuados para señalizar los riesgos de
intoxicación, incendio y explosión asociados al refrigerante.
Al final de su vida útil, el refrigerante debe recuperarse y
reciclarse con arreglo a la reglamentación en vigor.
Refrigerantes halocarbonados y
hidrofluorocarbonados
Aunque no son tóxicos, los vapores de los refrigerantes a base
de halocarbonos e hidrofluorocarbonos pueden ser peligrosos
dado que son más pesados que el aire y pueden expulsar el
aire de los locales técnicos.
En caso de descarga accidental de refrigerante, utilice
ventiladores para eliminar estos vapores. Los niveles de
exposición en el lugar de trabajo deben limitarse a un mínimo
práctico y en ningún caso deben superar el umbral establecido
de 1.000 partículas por millón (pm) para una jornada de 8
horas y una semana de 40 horas.
Aunque los refrigerantes a base de halocarbonos y
hidrofluorocarbonos no son inflamables, deben evitarse las
llamas desnudas (por ejemplo, los cigarrillos) dado que las
temperaturas superiores a 300 °C implican la descomposición
de estos vapores y la formación de fosgeno, fluoruro de
hidrógeno, cloruro de hidrógeno y otros componentes tóxicos.
Estos compuestos pueden tener consecuencias fisiológicas
graves en caso de absorción accidental.
Advertencia: No exponga los vapores de R32 y las mezclas
zeotrópicas de refrigerantes que contengan R32 a llamas
desnudas (cigarrillo, etc.). Los refrigerantes deben purgarse de
las canalizaciones o de las cubas antes de realizar trabajos de
corte o soldadura. No utilice el método de la bombilla testigo
para detectar fugas de refrigerantes a base de halocarbonos
como el R32 y sus derivados.
NOTA:
Los AQUACIAT son máquinas que funcionan con R410A; los
técnicos deberán utilizar obligatoriamente material compatible
con el R410A, cuya presión de servicio es aproximadamente
1,5 veces superior a la de los aparatos que funcionan con R22
o R407C.
Controles semanales
Con la unidad funcionando a plena capacidad, compruebe los
valores siguientes:
- Presión de aspiración compresor BP
- Presión de descarga compresor AP
- Las temperaturas de entrada y salida de agua a nivel de los
intercambiadores
- La carga al nivel del indicador de líquido y el estado de la
carga mediante el visor de color del indicador.
- El nivel de aceite y su aspecto. En caso de cambio de color,
compruebe su calidad.
Controles anuales
Realice las mismas comprobaciones que durante los controles
mensuales.
Efectúe una prueba de contaminación del aceite: en caso de
presencia de ácido, agua o partículas metálicas, cambie el
aceite del circuito en cuestión y el deshidratador. En caso de
sustitución de la carga de aceite, utilice exclusivamente aceite
nuevo idéntico al aceite de origen y procedente de un bidón
herméticamente cerrado hasta el momento de la carga. La
carga se efectuará con aceite ICI Emkarate RL 32 CF o aceite
Mobil EAL Arctic 22 CC si no existe 3MAF disponible para los
tamaños 80 a 700.
Compruebe la obturación del filtro deshidratador (midiendo la
diferencia de temperatura a nivel de los conductos de cobre en
la entrada y la salida del deshidratador).
Compruebe la conexión y el estado de las conexiones
eléctricas.
Controle el aislamiento del motor.
Compruebe el estado de los contactos y la intensidad a plena
carga en las 3 fases.
Compruebe que no haya penetrado agua en el armario
eléctrico.
Limpie el filtro de agua y purgue el aire del circuito.
Limpie los intercambiadores y controle la pérdida de carga a
nivel del intercambiador.
Compruebe el funcionamiento del controlador de circulación
de agua.
Controle la calidad del agua y el estado del fluido refrigerante.
Compruebe la concentración de la protección anti-hielo (MEG
o PEG)
NOTA: la periodicidad de limpieza se ofrece a título indicativo
y debe adaptarse a cada instalación.
Análisis de las anomalías de
funcionamiento
Consejos preliminares
Los errores detectados por los aparatos de seguridad no
siempre se deben a una variación brutal de la
magnitud controlada.
Las lecturas regularmente efectuadas deben permitir
prever futuras activaciones.
Si se observa que una magnitud se desvía del valor normal y
se acerca progresivamente al umbral de seguridad, debe
realizar las comprobaciones indicadas en el cuadro siguiente.
Importante: Recuerde que la mayoría de averías que pueden
producirse en los grupos tienen causas simples, que a
menudo son siempre las mismas, hacia las cuales debe
orientarse prioritariamente.
Cabe destacar:
● La obturación de los intercambiadores
● Los problemas en los circuitos de los fluidos
● Las averías en elementos eléctricos como la bobina de relés
o la válvula eléctrica, etc.
Compruebe también el funcionamiento de los dispositivos
de seguridad.
104
Análisis de las anomalías de funcionamiento
Anomalías
Presión
de aspiración demasiado baja
Causas probables
Instrucciones
Presencia de aire en el circuito de agua fría
Purgue el circuito de agua fría
Caudal de agua fría insuficiente
- Compruebe la abertura de las válvulas del circuito de agua
fría
- Compruebe el sentido de rotación de la bomba, la ausencia
de cavitación y si la bomba no está sub-dimensionada
Caudal de agua fría suficiente pero temperatura de agua fría
demasiado baja
- Recalcule la carga térmica y compruebe que el grupo no sea
demasiado potente para ésta.
- Compruebe el funcionamiento del regulador.
Limpie la batería para optimizar su funcionamiento.
Aire demasiado caliente
Pase a alta velocidad.
Compruebe que no haya reciclaje de aire entre
varios grupos asociados.
Presión de
descarga demasiado alta
Controle y ajuste la carga.
Exceso de carga de fluido refrigerante
Nivel de aceite demasiado bajo
Error caudal de agua
Error bobinado motor
Rellenos no realizados tras una intervención
Ausencia de caudal de agua o caudal inferior al caudal mín.
Arranques demasiado próximos, anti-cortociclo desajustado
Realice un complemento de carga de aceite.
Compruebe la abertura de las válvulas del circuito de agua y
controle la(s) bomba(s)
Ajuste el tiempo correcto entre dos arranques
Térmico desajustado o defectuoso
Ajuste o sustituya el térmico.
Tensión de alimentación demasiado baja
Controle la instalación eléctrica y, si es preciso, contacte con
su proveedor de electricidad.
a) Con una BP superior a la normal
Punto de referencia del regulador dersajustado
Corrija el valor de la referencia.
Carga térmica superieo a la potencia del grupo
Caudal de agua demasiado importante
Dos soluciones:
Ajuste el caudal de agua al valor previsto mediante la válvula
de ajuste.
Derive el evaporador para obtener una diferencia de
temperatura más importante con un caudal más bajo en el
evaporador.
Temperatura de salida fluido demasiado
Regulación electrónica defectuosa
alta
Compruebe el funcionamiento de los reguladores de
temperatura y potencia.
b) Con una BP inferior a la normal
Efectúe una búsqueda de fugas y realice un complemento de
carga.
Falta de fluido refrigerante
English
Condensador obturado
D e u t s ch
Compruebe el sentido de rotación de los ventiladores.
Español
Busque la(s) fuga(s) y efectúe un complemento de carga.
Ventilación incorrecta
Français
falta de fluido refrigerante
Temperatura de descarga demasiado
baja y próxima a la temperatura de
condensación
El compresor aspira una cantidad de líquido demasiado
importante
Compruebe y ajuste la carga de refrigerante
Controle la válvula de expansión.
105
Italiano
Alimentación defectuosa del evaporador con fluido refrigerante Compruebe la válvula de expansión.
Compruebe que el filtro deshidratador no esté obturado y que
el evaporador no esté congelado.
Conexión del cliente de las
funciones controladas a distancia
Control selección caliente / frío
Conector
Alarma de avería general
Conecte un contacto “ C3 ” a los terminales del conector de la
tarjeta CPU (contacto libre de toda polaridad y de buena calidad)
● contacto abierto → funcionamiento FRIO
● contacto cerrado → funcionamiento CALIENTE
Conector
Control bomba de agua
Alarma
Conecte la señalización o la alarma de avería general del
grupo a los terminales de la regleta de terminales del mismo
(véase esquema eléctrico).
Contacto trabajo: 8 A a 230 V.
Disponible
en serie LD-LDC-LDH
(Salida utilizada para la
válvula 4 vías en los
reversibles)
Conector
Bomba
Relés
Señalización para funcionamiento a plena
potencia (si P111 = Pmax)
Bomba
Relés
Conecte la alimentación de la bomba entre los terminales del
conector de la placa principal.
Control de la función “Deslastre”
conector
Conector
etapa
Conecte la señalización de funcionamiento del grupo a potencia
máx. a los terminales 1 y 2 del conector de la tarjeta CPU.
Contacto trabajo: 8 A a 230 V.
Conector
J5 (placa circuito 2)
Control de automaticidad
etapa
Conector
Conecte 1 a 4 contactos a los terminales del conector de la
tarjeta CPU según el número de compresores que desee
deslastrar, 1 contacto por compresor (contacto libre de toda
polaridad y de buena calidad).
● contacto abierto → funcionamiento normal,
● contacto cerrado → compresor deslastrado.
Retire el shunt “CA” entre los terminales de la regleta de
terminales del grupo (véase esquema eléctrico) y conecte a
estos terminales un contacto “C1” (contacto libre de toda
polaridad y de buena calidad).
● contacto abierto → grupo parado
● contacto cerrado → grupo autorizado par funcionar
Control selección refª 1 / refª 2
Conector
Conecte un contacto “ C2 ” a los terminales del conector de la
tarjeta CPU (contacto libre de toda polaridad y de buena
calidad)
● contacto abierto → refª 1
● contacto cerrado → refª 2
106
NOTA:
● Conexión a realizar in-situ por el cliente,
● Precauciones de conexión. Véase manual del regulador y
esquema eléctrico del aparato.
Comunicación
● En el local, una consola de control y visualización permite
hacer una comprobación instantánea del grupo y permite al
usuario comunicarse con el microprocesador, configurar el
grupo y ajustar las instrucciones.
● Control electrónico a distancia (opción):
Instalado en el local técnico, está conectado con el grupo
mediante una pareja de cables tipo teléfono (distancia máx.
1.000 m).
Descripción de las funciones y conexión, véase manual
CONNECT.
● Placa(s) de relés (opción):
Esta placa se instala en un armario del local técnico y puede
informar a distancia de todos los estados de funcionamiento y
de las averías del grupo, ofreciendo contactos libres de todo
potencial de cierre. Está conectada al grupo mediante un par
de cables tipo teléfono (distancia máx. 1.000 m).
Descripción de las placas y conexión, véase manual
CONNECT.
● Comunicación con gestión técnica centralizada (opción).
Véanse posibilidades en manual CONNECT.
SOMMARIO
PAGINA
Introduzione
109
Ispezione alla consegna
109
Garanzia
109
Avvisi di sicurezza
109
Posizionamento del gruppo
109
Movimentazione e installazione
110
Luogo di installazione
111
Isolamento delle vibrazioni
111
Fissaggio al suolo
113
Limiti evaporatore
113
Intervalli di utilizzo
114
Protezione antigelo acqua glicolata
115
Collegamento idraulico
115
Diametro dei collegamenti lato acqua
116
Collegamenti elettrici
116
Principali componenti del circuito frigorifero
117
Settaggio e dispositivi di sicurezza
117
Funzioni principali
117
Gestione delle sicurezze
118
Kit controllore di fase (OPZIONE)
118
Ubicazione dei termistori di sicurezza
119
Settaggio dei dispositivi di regolazione e di sicurezza
122
Avviamento
122
Caratteristiche tecniche ed elettriche
124
Rilevamento dei valori di funzionamento
129
Manutenzione ordinaria
130
Manutenzione
130
Analisi delle anomalie di funzionamento
131
Collegamenti cliente delle funzioni controllate da remoto
133
108
- Presenza di refrigerante
Introduzione
I refrigeratori d’acqua AQUACIAT 2 solo freddo serie LD,
LDC, LDH e reversibili serie ILD, ILDC, ILDH rispondono alle
esigenze di climatizzazione e di riscaldamento di edifici per
collettività e terziario nonché alle esigenze dei processi
industriali.
I gruppi AQUACIAT 2 LD, ILD sono dei refrigeratori di liquido
condensati ad aria che garantiscono prestazioni affidabili e
sicure nell’ambito delle applicazioni per le quali sono stati
progettati.
Tutti gli apparecchi vengono testati e verificati in fabbrica.
Sono forniti con un carico completo di refrigerante.
Gli apparecchi sono conformi alle normative EN 60-204 EN 378-2 e alle seguenti direttive:
- Presenza di tensione elettrica
Solo il personale qualificato e con esperienza è autorizzato ad
intervenire su questi apparecchi.
È obbligatorio rispettare le raccomandazioni e le
istruzioni riportate nel presente manuale e sugli schemi forniti
con il gruppo.
Per i gruppi con dispositivi o componenti sotto pressione,
rivolgersi alla propria associazione di categoria per conoscere
la normativa che siete tenuti a rispettare come utilizzatore o
proprietario di apparecchiature o componenti sotto pressione.
Le caratteristiche di questi dispositivi o componenti sono
riportate sulle targhette segnaletiche o sulla documentazione
normativa fornita con il prodotto.
- CEM (Compatibilità elettromagnetica) 2004/108/CE
-> categoria 2 (LD-LDC-LDH-ILD-ILDC-ILDH)
Il personale incaricato dell’installazione, della messa in
servizio, dell’utilizzo e della manutenzione del gruppo dovrà
avere la formazione e le certificazioni necessarie e dovrà
conoscere le istruzioni riportate nel presente manuale nonché
le caratteristiche tecniche specifiche del luogo di installazione.
Ispezione alla consegna
Posizionamento del gruppo
L’utilizzo tipico di questi apparecchi è la refrigerazione e non
richiede alcuna resistenza antisismica. Di conseguenza, la
resistenza antisismica di questi apparecchi non è stata testata.
Prima di procedere all’installazione, l’installatore è tenuto a
verificare i seguenti punti:
Ogni apparecchio ha una targhetta segnaletica che riporta un
numero di identificazione. Controllare la targhetta segnaletica
del gruppo per accertarsi che si tratti del modello corretto. Il
numero di identificazione andrà indicato su tutta la
corrispondenza.
- L’apparecchio deve essere installato all’esterno
- La superficie del suolo o della struttura deve essere
sufficientemente resistente da sopportare il peso
dell’apparecchio.
A
540 - 1100
- Si deve prevedere uno spazio libero attorno e sopra
l’apparecchio per consentire gli interventi di assistenza e di
manutenzione (vedere il disegno di ingombro fornito con
l’apparecchio).
- Il locale deve essere conforme alla normativa EN 378-3 e alle
altre specifiche in vigore nel luogo di installazione.
- Il luogo di installazione prescelto non deve essere allagabile.
A = targhetta segnaletica
Alla consegna, ispezionare il gruppo per verificare che non
presenti danni. Se si riscontrano dei danni oppure se la
consegna è incompleta, indicare esattamente le non
conformità sulla bolla di consegna e notificarle allo
spedizioniere a mezzo di raccomandata entro 3 giorni dalla
consegna.
- Posizionare l’unità ad un livello superiore all’altezza media di
neve del paese di installazione dell’apparecchio.
Per gli apparecchi reversibili ILD - ILDC - ILDH, prevedere uno
scarico per l’acqua di sbrinamento e l’eventualità di formazione
di brina.
Garanzia
- Si raccomanda vivamente l’installazione di supporti
antivibranti tra il basamento e il telaio del gruppo e di manicotti
flessibili sulle tubazioni idrauliche in modo da limitare al
massimo la propagazione delle vibrazioni per via solida.
(Vedere il paragrafo Isolamento delle vibrazioni).
La durata della garanzia è di 12 mesi dalla data di messa in
servizio, se effettuata nei 3 mesi successivi alla data di
fatturazione.
- Livello sonoro: i nostri apparecchi sono stati progettati per
assicurare un funzionamento silenzioso (per questo tipo di
apparecchiatura).
In tutti gli altri casi, la garanzia ha una durata di 15 mesi a
partire dalla data di fatturazione dell’apparecchio.
In fase di progettazione dell’impianto occorre tuttavia tenere
conto dell’ambiente esterno per il rumore generato e del tipo di
edificio per il rumore trasmesso per via aerea e solida
(vibrazioni).
La temperatura massima di stoccaggio è di 50°C.
NOTA: per ulteriori informazioni, vedere le nostre condizioni
generali di vendita.
Avvisi di sicurezza
Per evitare rischi di incidente in fase di installazione,
avviamento e regolazione, è obbligatorio considerare le
specificità del gruppo quali:
Richiedere ad un esperto di realizzare una valutazione
dell’impatto acustico..
Importante: La temperatura ambiente non deve superare i
50°C durante i cicli di arresto dell’apparecchio.
- Circuiti frigoriferi sotto pressione
109
Español
350 - 500
A
D e u t s ch
- L’apparecchio deve essere perfettamente a livello.
A
Italiano
80 - 300
IMPORTANTE: prima di intervenire sul gruppo, accertarsi che
sia esclusa la corrente a livello del sezionatore generale posto
nell’armadio elettrico dell’apparecchio.
English
- DESP 97/23 CEE
Français
Sui gruppi è installato di serie una protezione antincendio.
- Macchine 98/37 CE
Movimentazione e installazione
Per sollevare l’apparecchio, fissare le cinghie di sollevamento
ai fori di ancoraggio previsti.
Sullo schema di ingombro fornito con l’apparecchio sono
riportate le coordinate del centro di gravità e la posizione dei
punti di ancoraggio.
È anche possibile sollevare il gruppo con l’ausilio di un
carrello elevatore, adottando le precauzioni necessarie per
evitare che possa scivolare sulle forche del carrello.
Attenzione:
Se si utilizza il carrello elevatore per la movimentazione,
rispettare le indicazioni riportate sulle etichette apposte sugli
apparecchi. In caso contrario, sussiste il rischio di ribaltamento
dell’apparecchio e di infortunio a persone.
- Fissare le cinghie di sollevamento solo ai punti di ancoraggio
previsti allo scopo e segnalati sul gruppo.
- Non sempre il centro di gravità si trova al centro
dell’apparecchio; le sollecitazioni sulle cinghie di sollevamento
non sono sempre identiche.
- Sollevare e depositare con cura il gruppo facendo attenzione
a non inclinarlo (inclinazione max.: 15°); l’inclinazione può
nuocere al suo funzionamento.
- Utilizzare cinghie di sollevamento in tessuto con maniglie in
modo da non danneggiare la carrozzeria.
- Utilizzare un telaio che consenta la regolazione del centro di
gravità quando si rimuovono le cinghie di sollevamento dall’alto
dell’apparecchio.
- Non sottoporre a sollecitazione le parti metalliche del gruppo
(pannelli, montanti, sportello d’accesso frontale); solo il telaio è
progettato per supportare le sollecitazioni da movimentazione.
- Le operazioni di sollevamento del gruppo sono sicure solo se
eseguite nel rispetto delle istruzioni sopra indicate. In caso
contrario, l’apparecchio potrebbe riportare dei danni oppure si
potrebbero causare lesione a persone.
- Utilizzare cinghie di sollevamento di adeguata capacità e
attenersi alle istruzioni di sollevamento riportate sugli schemi
forniti con il gruppo.
Taglie
80 - 90 V
100 - 150 V
180 - 300 V
350 - 500 V
540 - 700 V
702 - 1100 V
A
1100
1100
1100
2242
2242
2300
Lo schema è riportato solo a titolo
indicativo; fare sempre riferimento ai
pittogrammi apposti sull’apparecchio o
riportati nella documentazione fornita con
l’apparecchio.
Peso in Kg
LD
Taglie
80 V
90 V
100 V
120 V
150 V
180 V
200 V
240 V
300 V
350 V
400 V
500 V
540 V
600 V
700 V
702 V
800 V
900 V
1000 V
1100 V
LDC
A vuoto
In
funzione
326
329
365
367
449
564
570
576
706
1046
1145
1183
1460
1596
1768
2135
2175
2215
2255
2310
LDH
A vuoto
In
funzione
331
334
370
372
454
570
574
580
712
1066
1165
1203
1483
1621
344
347
383
385
467
611
614
620
751
1144
1242
1254
1654
1775
1793
2170
2210
2250
2290
1345
1947
2360
2400
2455
2495
2625
ILD
A vuoto
In
funzione
349
352
388
390
472
615
618
624
755
1164
1272
1275
1689
1810
369
372
407
409
492
611*
614*
620*
751*
1207
1306
1318
1718
1838
1982
2410
2450
2505
2545
2675
2010
2510
2550
2605
2645
2745
ILDC
A vuoto
In
funzione
474
477
562
564
647
615*
618*
624*
755*
1477
1576
1588
1998
2118
328
331
366
368
452
611
614
620
756
1096
1195
1283
1570
1706
2290
3060
3100
3155
3195
3295
1878
2270
2320
2365
2445
2505
A vuoto
A vuoto
In
funzione
333
336
371
373
457
615
618
624
760
1116
1215
1303
1593
1731
346
349
384
386
470
648
651
656
789
1194
1292
1355
1675
1804
351
354
389
391
475
652
655
660
793
1224
1322
1385
1710
1839
371
374
409
411
495
648*
651*
656*
789*
1257
1356
1418
1748
1868
476
479
564
566
650
652*
655*
660*
793*
1527
1626
1688
2028
2148
1903
2290
2340
2385
2465
2535
1976
2550
2600
2645
2046
2580
2630
2685
2040
2680
2730
2775
2320
3220
3270
3315
2725
2825
2765
2875
2855
2955
3395
3505
* Con il modulo idraulico separato, aggiungere 197 kg a vuoto e 397 kg in funzione.
110
ILDH
In
funzione
Luogo di installazione
(Quote di rispetto)
Installare il gruppo lasciando uno spazio libero sufficiente:
Per evitare il ricircolo dell’aria di mandata del condensatore per riaspirazione.
●
Per la manutenzione del gruppo.
350V à 700V
80V à 300V
English
Français
■
702V à 1100V
2 apparecchi: A = 2 m
3 apparecchi o più: A = 3 m
Isolamento delle vibrazioni (dotazione standard)
Per applicazioni che richiedono vibrazioni molto basse, è necessario installare sotto il gruppo dei supporti antivibranti.
L’installazione dei supporti antivibranti deve essere conforme alle posizioni qui indicate.
C
B
A
D
P25
1045
Taglie
80 - 150
A
250
B
1284
LDH - ILDH
C
D
A
250 50x100 140
B
894
Español
D
D e u t s ch
Per le dimensioni, il peso, il punto di ancoraggio e il centro di gravita, vedere gli schemi forniti con l’apparecchio.
C
D
140 50x120
1988
C
B
E
A
D
1045
P25
Taglie
180
200
240
300
C
LDC
A
B
D
100
1260
328 50x150
100
1138
400 50x200
E
A
50x150 100
B
1168
1988
180
200
240
300
A
B
C
150
1218
300
100
1088
400
111
D
400 50x200
1088
ILD
Taglie
C
E
50x120
50x200
ILDC
D
50x200
E
50x120
50x200
A
100
B
C
1188
350
1088
400
D
50x200
E
50x150
50x200
Italiano
LD
Isolamento delle vibrazioni (dotazione standard)
Per applicazioni che richiedono vibrazioni molto basse, è necessario installare sotto il gruppo dei supporti antivibranti.
L’installazione dei supporti antivibranti deve essere conforme alle posizioni qui indicate.
200
C
600
G
200
F
E
LDH - ILDH
P25
1045
Taglie
180
200
240
300
2676
150
D
1156
F
50x200 50x200
1076
50x120
150
D
D
P25
LDH - ILDH
2184.5
G
50x200
422
150
D
P25
D
Taglie
D
350
400
500
50x700
742
2184.5
E
742
422
150
C
2122
150
150
422
P25
445
P25
D
LD - ILD
2734
D
2734
150
D
D
D
444
422
D
1017
150
2122
2122
445
1017
D
2122
AQUACIAT serie (I)LD - (I)LDC - (I)LDH - 702 - 1100
112
Taglie
D
540
600
700
50x700
Fissaggio al suolo
Taglie 80 - 300 V
Taglie 350 - 700 V
Modulo
idraulico
Taglie
180 300
Vista dall’alto TELAIO
Lato quadro elettrico
Taglie
80 - 300
350 - 500
540 - 700
702 - 1100
L1
316
281
281
L2
316
281
281
L3
1988
2185
2735
L4
1044
2123
2123
987
986
3684
2125
È possibile fissare al suolo il telaio (mediante dei supporti con bulloni non forniti da CIAT); la durezza dei supporti va definita in
funzione del peso e del centro di gravità dell’apparecchio.
Limiti evaporatore
ΔT di calcolo delle tabelle delle prestazioni
Acqua glicolata
Esempio riportato: Per un’uscita d’acqua: + 7 °C
ΔT minimo: 2,8 °C / Regime d’acqua: 9.8 / 7 °C
ΔT massimo: 6.5 °C / Regime d’acqua: 13.5 / 7 °C
Per variazioni di temperatura non comprese nelle due curve,
consultateci.
Evaporatore a piastre
saldobrasate
Español
-> ΔT Variazione mandata/ritorno acqua consentita (°C)
Le curve riportano le variazioni di temperatura, minima e massima, consentite per l’acqua refrigerata o glicolata in funzione della
temperatura di uscita.
-> Temperatura di ritorno acqua in °C
Portata minima / massima
Controllare che la portata negli scambiatori sia sempre compresa entro i valori sotto indicati.
80
90
100
2.9
6.7
120
3.6
7.4
9.0
10.0
150
5.1
13.1
180
5.8
15.4
200
6.9
17.6
240
7.8
20.4
300
10.4
24.5
350
11.7
30.7
400
13.3
34.6
500
17.3
41.9
540
18.1
45.9
600
20.8
50.7
700
20.8
50.7
702
22.1
63.2
800
24.4
69.5
900
29.3
77
1000 1100
31.6
34
77
77
Italiano
Taglie
MIN. m3/h
MAX. m3/h
D e u t s ch
LD - LDC - LDH
ILD - ILDC - ILDH
English
Français
Taglie 702 - 1100 V
113
Intervalli di utilizzo (a piena potenza)
LD - LDC - LDH 80V - 1100V
AUTOADATTATIVO
OVERBOOST
Opzione XtraFan
80V - 700V
+40
In funzione dei modelli
-> Temperatura esterna °C BS
+50
+12
-15
Glicole obbligatorio
-12
0
+5
+15 +18
-> Uscita evaporatore °C
ILD - ILDC - ILDH 80V - 1100V
Funzionamento in modalità FREDDO
OVERBOOST
Opzione XtraFan
80V - 700V
AUTOADATTATIVO
In funzione dei modelli
+40
+12
STANDARD
+50
-15
Glicole obbligatorio
-10
0
+5
+15 +18
-> Uscita evaporatore °C
Funzionamento in modalità CALDO
+20
+10
0
-10
-12
+30
+35
+40
+45
+50
+55
+60
-> Uscita acqua calda °C
114
Protezione antigelo acqua glicolata
Le tabelle e le curve riportano le percentuali minime di glicole da prevedere nell’impianto in funzione del punto di congelamento.
ATTENZIONE: la concentrazione di glicole dovrà proteggere il liquido ad almeno 5°C al di sotto della temperatura prevista di
uscita d’acqua dall’evaporatore al fine di consentire un’impostazione corretta del regolatore di pressione minima dell’evaporatore.
Concentrazione
%
0
10
20
30
40
50
60
Glicole etilenico
Glicole propilenico
°C
0
0
-3,8
-2,7
-8,3
-6,5
-14,5
-11,4
-23,3
-20
-36,8
-33,3
-53
-50,5
GLICOLE PROPILENICO
Concentrazione in %
Concentrazione in %
GLICOLE ETILENICO
Collegamento idraulico
- Il circuito d’acqua dovrà avere pochi gomiti e sezioni
orizzontali a diversi livelli.
Il collegamento idraulico dovrà essere eseguito in conformità
con lo schema fornito con il gruppo che riporta le posizioni e le
dimensioni delle mandate e dei ritorni acqua degli scambiatori.
- Installare delle valvole di arresto in prossimità di mandate e
ritorni acqua per isolare gli scambiatori.
Eseguire il collegamento rispettando i seguenti punti:
- Installare degli sfiati d’aria manuali o automatici sui punti alti
del (dei) circuito/i.
- Rispettare il senso dei collegamenti delle mandate e dei
ritorni acqua indicati sul gruppo.
- Gli sfiati d’aria manuali o automatici montati sulla macchina
non sono previsti per sfiatare altre parti del circuito idraulico.
- È necessario realizzare un dimensionamento per rispettare le
condizioni di funzionamento (portate - perdite di carico); il
diametro dei tubi potrà pertanto essere diverso da quello
previsto sullo scambiatore.
(I)LDC - (I)LDH - Con macchina e pompa ferme o in funzione,
controllare sempre che sia presente una prevalenza utile di un
bar sul lato aspirazione della pompa.
- Le tubazioni non devono trasmettere alcuna sollecitazione
assiale o radiale agli scambiatori né vibrazioni.
- Installare dei raccordi di scarico su tutti i punti bassi del (dei)
circuito/i.
- L’acqua deve essere analizzata e, se necessario, trattata (si
consiglia di rivolgersi ad uno specialista qualificato nel
trattamento delle acque). Questa analisi permetterà di
conoscere se l’acqua è compatibile con i vari componenti
dell’apparecchio con i quali è a contatto ed evitare problemi di
coppia elettrolitica:
- Isolare le tubazioni fredde (dopo aver eseguito i test di tenuta)
in
modo
da
ridurre
le
dispersioni
termiche,
impedire la formazione di condensa ed evitare deterioramenti
riconducibili al gelo.
- Tubi in rame al 99,9% con saldobrasatura rame e argento
- Rientra nei compiti dell’installatore prevedere i dispositivi
necessari al riempimento e allo scarico dei fluidi termovettori.
- Manicotti filettati in bronzo o flangie piatte in acciaio, in
funzione del modello dell’apparecchio
- Scambiatori a piastre e connessioni in acciaio inossidabile
AISI 316 - 1.4401, con saldobrasatura rame e argento
- Installare delle resistenze riscaldanti su tutte
canalizzazioni che potrebbero essere esposte al gelo.
le
- Fare attenzione a non immettere nel circuito termico una
pressione statica o dinamica in modo che la pressione del
circuito rimanga inferiore alla pressione di esercizio prevista.
115
Español
Punto di congelamento in °C
Italiano
Punto di congelamento in °C
D e u t s ch
English
Français
°C
IMPORTANTE: Per evitare rischi di incrostazione o
deterioramento degli scambiatori a piastre è obbligatorio
installare dei filtri fini a rete sulla mandata dell’acqua in
prossimità dello scambiatore e in una posizione facilmente
accessibile per le operazioni di smontaggio e pulizia. L’apertura
di rete di questo filtro sarà di 600 µm massimo (vedere opzioni
nel listino prezzi)
IMPORTANTE: È obbligatorio l’utilizzo di raccordi flessibili sulle
sulle tubazioni idrauliche.
IMPORTANTE: L’utilizzo di acqua non trattata, o non
correttamente trattata, può causare depositi di calcare, alghe o
fango oppure può provocare corrosione ed erosione. CIAT
declina ogni responsabilità relativamente ai danni risultanti
dall’utilizzo di acqua non trattata o non correttamente trattata,
di acqua salina o salmastra.
NOTA: la pressione massima di servizio lato acqua sarà di
10 bar per la serie LD-ILD e di 4 bar per la serie LDC-LDHILDC-ILDH.
- Il rilevatore del flusso d’acqua viene fornito già montato
sull’apparecchio.
Quando si deve svuotare il circuito idraulico per un
periodo superiore ad un mese, è necessario mettere
l’intero circuito sotto azoto in modo da evitare rischi di
corrosione.
IMPORTANTE: Se il circuito non è protetto con una soluzione
antigelo e se il gruppo non funziona durante i periodi di gelo, è
obbligatorio svuotare l’evaporatore e la tubazione esterna.
Diametro dei collegamenti lato acqua
Evaporatore (LD-LDC-LDH)
Evaporatore-condensatore (ILD-ILDC-ILDH)
Taglie
80-90
G 1” 1/4
100-120-150
G 1” 1/2
DESURRISCALDATORE
(OPZIONE)
G 1/2”
180-200-240-300
G2
350-400
G 2” 1/2
500
G 2” 1/2
540-600-700
FLANGIA DN 80
702-800-900-1000-1100
FLANGIA DN 100
G 1”
G 1” 1/4
Collegamenti elettrici
● I gruppi sono progettati in conformità con la normativa
europea EN 60204-1.
● Sono conformi alle direttive macchine e CEM
(Compatibilità elettromagnetica).
● Tutti i cablaggi devono essere realizzati in conformità con la
normativa vigente nel luogo di installazione (in Francia, la
normativa NF C 15100).
● In tutti i casi, fare riferimenti allo schema elettrico fornito con
l’apparecchio.
● Rispettare le caratteristiche dell’alimentazione elettrica
indicate sulla targhetta segnaletica.
● La tensione deve essere compresa entro l’intervallo indicato:
- Circuito di potenza:
400 V
+ 10 %
- 10 %
+6%
- 10 %
- Trifase - 50 Hz + Terra
* 230 V
- Trifase - 50 Hz + Terra
* Installazione secondo la normativa francese
● Lo squilibrio di fase non deve superare il 2% per la tensione
e il 10% per la corrente. In assenza delle suddette condizioni,
rivolgersi immediatamente all’azienda elettrica locale e
mettere in funzione il gruppo solo dopo l’adozione di
contromisure adeguate. L’inosservanza di questa precauzione
comporterà l’annullamento immediato della garanzia di CIAT.
Il dimensionamento dei cavi sarà realizzato dall’installatore in
funzione delle caratteristiche e delle normative vigenti nel
G 1” 1/2
luogo di installazione. Una volta scelto il cavo, l’installatore
dovrà definire gli eventuali adattamenti da realizzare sul posto
per agevolare il collegamento.
● Il cavo andrà scelto in base a:
- Intensità nominale massima (vedere “Caratteristiche
elettriche”).
- Distanza tra l’unità e la fonte di alimentazione.
- Protezione prevista all’origine.
- Regime di neutro.
- Collegamenti elettrici (vedere lo schema elettrico fornito con
l’apparecchio).
● I collegamenti elettrici andranno realizzati come segue:
- Collegamento del circuito di potenza.
- Collegamento del conduttore di protezione sul terminale di terra.
- Eventuali collegamenti del contatto pulito di segnalazione di
guasto generale e del comando di automaticità.
- Asservimento dei compressori al funzionamento della pompa
di circolazione.
● Il comando di automaticità deve essere collegato mediante
un contatto pulito libero da qualsiasi potenziale.
● Il sezionatore ha un potere di interruzione di 50 kA fino al
modello 700 e di 100 kA per i modelli da 702 a 1100.
● Per evitare che si possa danneggiare durante il trasporto, la
maniglia dell’interruttore viene fornita riposta nel quadro
elettrico. Sarà compito dell’utilizzatore montarla sulla porta.
Occorre proteggere l’apparecchio contro le sovratensioni che possono provenire dalla rete di distribuzione o di origine
atmosferica. In funzione delle condizioni geografiche del luogo di installazione e del tipo di linea elettrica (interrata o
aerea), è possibile che la normativa locale imponga l’adozione di un parafulmine. L’inosservanza delle norme vigenti nel
luogo di installazione (normativa NF C 15100 in Francia) invaliderà la garanzia CIAT.
116
Olio
I compressori contengono olio poliestere (POE) Copeland
3MAF (32 cS) per le unità che utilizzano il refrigerante R410A.
In caso di necessità, il rabbocco d’olio potrà essere effettuato
con olio ICI Emkarate RL 32 CF o Mobil EAL Arctic 22 CC
qualora non sia disponibile l’olio 3MAF per le unità con R410A.
Fluido frigorigeno
Tutti i gruppi della gamma AQUACIAT sono dotati di modulo
elettronico di regolazione e di segnalazione a microprocessore
CONNECT.
Il modulo elettronico controlla il funzionamento dei
compressori. In base alla variazione della temperatura di
ritorno dell’acqua refrigerata (o dell’acqua riscaldata) rispetto
al set-point impostato, il modulo elettronico richiederà l’avvio o
l’arresto in sequenza dei compressori.
Funzioni principali
● Regolazione della temperatura dell’acqua:
Gli apparecchi di taglia compresa tra 80 e 1100 utilizzano il
refrigerante R410A.
- acqua refrigerata (serie LD-LDC-LDH)
Scambiatori
- acqua refrigerata e acqua riscaldata
(serie ILD-ILDC-ILDH)
Gli evaporatori sono degli scambiatori a piastre saldobrasate
con un solo circuito.
● Possibilità di 3 tipi di regolazione:
- variazione sul ritorno d’acqua.
Gli evaporatori sono dotati di coibentazione termica in schiuma
di poliuretano di 10 mm di spessore.
Il fluido termovettore deve essere filtrato e deve essere
sottoposto regolarmente ad ispezioni.
È vietato riparare o modificare gli scambiatori a piastre.
È unicamente consentito sostituire lo scambiatore con un
ricambio originale che dovrà essere installato da un tecnico
qualificato. La sostituzione dello scambiatore dovrà essere
annotata sul rapportino di manutenzione.
Valvola di espansione termostatica
Tutte le unità sono dotate di valvola di espansione termostatica
di tipo ermetico monoblocco regolata in fabbrica per
mantenere un surriscaldamento da 5 a 7°C in tutte le
condizioni di funzionamento.
Deidratatore
Tutti gli apparecchi sono dotati di serie di filtro deidratatore che
ha il compito di mantenere pulito ed esente da umidità il
circuito frigorifero. I deidratatori sono composti da setacci
molecolari che neutralizzano gli acidi eventualmente presenti
nel circuito frigorifero.
Français
Gli apparecchi LD-LDC-LDH-ILD-ILDC-ILDH utilizzano dei
compressori Scroll ermetici.
Modulo elettronico di regolazione e di
segnalazione
- PIDT sull’uscita acqua.
- Regolazione in funzione della temperatura esterna
● Di serie, gli apparecchi sono forniti impostati per la
regolazione sul ritorno dell’acqua refrigerata. Per configurare
gli apparecchi con regolazione PIDT sulla temperatura di
uscita dell’acqua, vedere le istruzioni di regolazione Connect.
● Controllo dei parametri di funzionamento.
● Diagnostica dei guasti.
English
Compressori
Regolazione e dispositivi di sicurezza
● Memorizzazione dei guasti in caso di interruzione della
corrente.
● Gestione e bilanciamento automatico dei tempi di
funzionamento dei compressori (multi-compressori).
● Possibilità di comando a distanza (avvio/arresto, modifica
della temperatura di set-point, stati di funzionamento, errore
generale) mediante telecomando (OPZIONE).
● Possibilità di segnalazione a distanza degli stati di
funzionamento e degli errori mediante un modulo d’interfaccia
(OPZIONE).
D e u t s ch
Principali componenti
del circuito frigorifero
PER LA DESCRIZIONE DETTAGLIATA DI TUTTE QUESTE
FUNZIONI, VEDERE IL MANUALE PRATICO CONNECT
(N02 27).
Español
Spia liquido
La spia liquido posta sulla linea liquido dopo il deidratatore
permette di controllare sia il carico del gruppo sia la presenza
di umidità nel circuito. La presenza di bolle in corrispondenza
della spia indica che il carico di refrigerante è insufficiente o
che nel circuito frigorifero sono presenti dei fluidi non
condensabili.
Italiano
Il cambiamento di colore del foglio indicatore all’interno della
spia indica la presenza di umidità.
117
Gestione dei dispositivi di sicurezza
● Sensore BP
Tutti i dispositivi di sicurezza del gruppo sono gestiti dalla
scheda elettronica del regolatore. Se si attiva un dispositivo di
sicurezza che arresta il gruppo, ricercare il guasto, riarmare il
dispositivo di sicurezza, se necessario, quindi azzerare l’errore
premendo il tasto “RESET” sulla scheda di visualizzazione.
Il sensore BP e la sonda in uscita dell’ acqua dello scambiatore
assicurano un controllo costante per evitare di danneggiare gli
scambiatori. In presenza di divergenze rilevanti tra questi due
sensori, il circuito interessato si blocca e l’errore viene
segnalato da un messaggio e dall’accensione di un LED rosso
sul quadro comandi.
Allo scadere del tempo minimo impostato per l’anti corto-ciclo,
il gruppo si riavvierà.
Per conoscere i valori delle regolazioni dei diversi dispositivi di
sicurezza e le procedure di azzeramento degli errori, vedere il
manuale del regolatore CONNECT.
Controllo della bassa pressione
Tutti gli apparecchi sono dotati di serie di un sensore
di pressione BP per ogni circuito frigorifero. Questo sensore
permette all’utilizzatore di visualizzare il valore BP e consente
al modulo elettronico di assicurare una funzione di sicurezza
monitorando
che
il
valore
BP
non
scenda
al
di sotto della soglia di errore configurata sul regolatore.
Controllore di circolazione dell’acqua
evaporatore
Tutti gli apparecchi sono dotati di serie di un
dispositivo di controllo della circolazione dell’acqua.
Se
la
portata
d’acqua
è
insufficiente,
viene
esclusa l’alimentazione al/ai compressore/i e la condizione di
errore viene segnalata dall’accensione di un LED sul quadro
comandi del regolatore.
Protezione interna compressore
Su tutti i modelli della gamma AQUACIAT 2 sono installati una
protezione da surriscaldamenti del motore elettrico e da
temperature eccessive di mandata.
Controllo dell’alta pressione
● Pressostato alta pressione manuale.
Ogni circuito frigorifero è dotato di pressostato AP che
assicura una funzione di sicurezza. Quando il valore AP
supera il valore pre-settato sul pressostato, viene
esclusa
l’alimentazione
del/dei
compressore/i
del
circuito frigorifero interessato e l’errore viene segnalato
da un LED sul quadro comandi del regolatore.
● pressostati AP sono a riarmo manuale; per azzerare l’errore,
riarmare il pressostato e premere il pulsante RESET sul
quadro comandi.
Nota: In alcuni apparecchi sono installati due pressostati per
circuito (collegati in serie elettricamente).
A richiesta del cliente, è possibile aggiungere un controllore di
fase (OPZIONE)
Sonda di mandata
Tutti gli apparecchi sono dotati di serie di una sonda di
mandata per ogni circuito frigorifero. Questa sonda posta sulla
tubazione di mandata permette all’utilizzatore di visualizzare il
valore della temperatura di mandata e consente al modulo
elettronico di assicurare una funzione di sicurezza.
Se il valore della temperatura di mandata supera la soglia di
temperatura max. configurata sul regolatore, viene esclusa
l’alimentazione del/dei compressore/i del circuito frigorifero
interessato e l’errore viene segnalato dall’accensione di un
LED sul quadro comandi.
● Sensore alta pressione
Protezione antincendio
Tutti gli apparecchi sono dotati di serie di un sensore di
pressione AP per ogni circuito frigorifero. Questo sensore
permette all’utente di visualizzare il valore AP e consente al
modulo elettronico di assicurare sia una funzione di
regolazione del gruppo, agendo sui ventilatori, sia una
funzione di sicurezza.
Tutti i circuiti frigoriferi degli apparecchi sono dotati di un
dispositivo di protezione dai rischi di sovra pressione dovuti ad
un incendio (tappo fusibile o valvola).
Protezione antigelo dell’evaporatore
- controllo del senso di rotazione delle fasi
La protezione antigelo dell’evaporatore è assicurata da due
sonde:
- rilevamento dell’assenza totale di una o più fasi
● Sonda uscita acqua refrigerata evaporatore
Questo kit è composto da:
Tutti gli evaporatori sono dotati di sonda antigelo (posta sul
ritorno acqua refrigerata) che controlla la temperatura del
fluido da raffreddare. Se la temperatura scende al di sotto del
valore impostato sul regolatore, viene esclusa l’alimentazione
al/ai compressore/i del circuito frigorifero interessato e l’errore
viene segnalato da un LED sul quadro di comando del
regolatore.
- relè controllore di rete + rail e vite di fissaggio
Kit controllore di fase (OPZIONE)
Il kit controllore di fase assicura le seguenti funzioni:
- controllo di sovratensione o sottotensione
- cavi di connessione
- istruzioni di montaggio
Questa sonda svolge una funzione di sicurezza e non deve
pertanto essere spostata dal cliente.
● Sonda refrigerante in entrata evaporatore
Questa sonda controlla la temperatura del refrigerante
sull’entrata dell’evaporatore. Se la temperatura scende al di
sotto del valore impostato sul regolatore, viene esclusa
l’alimentazione al/ai compressore/i del circuito frigorifero
interessato e l’errore viene segnalato da un LED sul quadro di
comando del regolatore.
118
Ubicazione dei termistori di sicurezza
LD - LDC - LDH 80 - 300
Mod. 80 - 150
EV
AP
B7
P
MC0
Acqua
CP1
B2
Acqua
B1
R
Aria
EV
RC
Acqua
R
MC0
B3
CP1
CP2
B8
A
RC
Français
Opzione
desurriscaldatore
Mod. 180 - 300
EV
Acqua
A
Spia olio su
Mod. 300 50Hz
Ds
RS
(Eccetto ILDH)
B1
Mod.
180 - 300
unic.
English
Scambiatore a piastre
Diffusore
D e u t s ch
LD - LDC - LDH 350 - 700
Acqua
Acqua
Acqua
Acqua
Circuito 1
PDiff.
Italiano
Spia olio su
Tandem
Acqua
Circuito 2:
500 - 700
solo
Español
Opzione desurriscaldatore
Spia olio su
Tandem
Tappo zigrinato
su valvola
Circuito 2
Acqua
119
LD - LDC - LDH 702 - 1100
Solo sui modelli 1000
e 1100
Circuito 2
Opzione desurriscaldatori
Sonda ambiente
scambiatore
Standard
Acqua
Acqua
Circuito 1
Montare la rondella di restrizione gas sul
lato aspirazione dei compressori 2 e 4
Solo sui
modelli
1000 e 1100
Standard
Acqua
Acqua
Acqua
Batteria 1
Ari
Ari
2 deidratatori
Modelli 900 - 1100
Acqua
ILD - ILDC - ILDH 80 - 300
Mod. 80 - 150
Acqua
Acqua
Mod. 180 - 300
Aria
Spia olio su
Mod. 300 50Hz
Raccordo cliente
Acqua
Mod.
180 - 300
unic.
Pressione
diff.
Acqua
Serbatoio
Modello 300
2 deidratatori
120
Batteria 2
ILD - ILDC - ILDH 350 - 700
CIRCUITO 1
CIRCUITO 2
Standard
Collegamento su acqua opzione
desurriscaldatori modelli 500 - 700
Opzione desurriscaldatore
Acqua
Acqua
Acqua
Spia olio tandem
Da Comp ZPI80
Aria
Opzione
desurriscaldatore
Pressione
differenziale
Acqua
Filtro
deidratatore
Circuito
2
Circuito 1
Circuito
1
Valvola di
espansione 1
Prima della brasatura:
montaggio rondella di
restrizione gas sui
modelli 350-400-700
English
Circuito 2
Circuito 2
Prima della brasatura:
montaggio rondella di
restrizione gas sui
modelli 350-400-700
Français
Circuito 2
Standard
Acqua
Acqua
Spia olio tandem
Da Comp ZPI80
Nel caso
Modello 500
Serbatoio
Valvola di
espansione 2
Indicatore
di umidità
Indicatore
di umidità
D e u t s ch
ILD - ILDC - ILDH 702 - 1100
Solo sui modelli 1000 e
1100
Solo sui modelli 1000 e
1100
Circuito 2
Standard
Opzione
desurriscaldatori
Acqua
Montare la rondella di restrizione gas
sul lato aspirazione del compressore 4
Español
Standard
Acqua
Circuito 1
Acqua
Montare la rondella di restrizione gas
sul lato aspirazione del compressore 2
Aria
Aria
Batteria 1 Batteria 2
Italiano
Acqua
Filtro deidratatore
Serbatoio
Circuito 2
Identico al circuito 1
121
Circuito 2
Identico al circuito 1
Settaggio dei dispositivi di regolazione e di sicurezza
Dispositivi di regolazione
e di sicurezza
Funzione
Simbolo elettrico
Circuito 1
Sonda aria esterna
Sonda entrata acqua scambiatore
Sonda uscita acqua scambiatore
B3
B10-B11
B4
B13
B7
B12
B8
B14
Regolazione della pressione di
condensazione + sicurezza
BHP1
BHP2
Regolazione + sicurezza
BBP1
BBP2
Regolazione + sicurezza
Sicurezza
Sicurezza a riarmo
manuale
Pressostato AP
Avviamento
Prima di mettere in funzione l’apparecchio, leggere
attentamente il manuale per intero.
normative
nazionali
durante
il
collaudo
QG
HP1
HP2
42b (R410A)
- Valutare
impianto.
i
problemi
di
livello
sonoro
specifici
dell’
- Dopo aver aperto le valvole del circuito d’acqua, controllare
che l’acqua circoli nel refrigeratore quando la pompa è in
servizio.
- Sfiatare l’aria dal circuito idraulico.
- Verificare il funzionamento del controllore di circolazione.
Prima della messa in servizio, eseguire i seguenti controlli:
- Confrontare
l’intero
frigoriferi ed elettrici.
Regolatore
CONNECT
- Verificare la protezione contro danni meccanici.
Controlli da eseguire prima della messa in
funzione
Rispettare le
dell’impianto.
Circuito 2
B1
B2
Sonda batteria (ILD-ILDC-ILDH)
Sonda di mandata
Sonda entrata fluido
refrigerante scambiatore
Sensore elettronico di Alta
Pressione
Sensore elettronico di Bassa
Pressione
Sicurezza compressore
Regolazione
impianto
con
gli
schemi
- Controllare che tutti i componenti siano conformi alle
specifiche degli schemi.
- Controllare che siano disponibili tutti i documenti e i dispositivi
di sicurezza richiesti dalle normative europee in vigore.
- Controllare che il passaggio delle vie di accesso e di
emergenza sia sgombro da ostacoli.
- Verificare il montaggio dei raccordi.
- Verificare la qualità delle saldature e delle guarnizioni e
controllare che non vi siano perdite di refrigerante.
- Verificare il serraggio dei collari di fissaggio di tutte le
tubazioni
- Verificare il serraggio di tutti i collegamenti elettrici
- Lasciare sotto tensione le resistenze di carter dei
compressori 6 ore prima del funzionamento del
compressore (eccetto i modelli LD - LDC - LDH 80 e 90).
Toccare i carter per controllare che i riscaldatori funzionino
correttamente (devono essere tiepidi).
- Controllare che arrivi corrente a livello del collegamento
generale e verificare che la tensione fornita rimanga entro i
limiti consentiti (da -10% a +6% rispetto alla tensione
nominale)
- Verificare il senso di rotazione dei ventilatori.
122
Punti che devono essere obbligatoriamente
verificati
- Accertarsi che il senso di rotazione di ogni compressore
sia corretto controllando che la temperatura di mandata
si alzi rapidamente, che salga l’alta pressione e diminuisca
la bassa pressione. Un senso di rotazione errato è
dovuto ad un cablaggio sbagliato dell’alimentazione
elettrica (inversione di fase). Per ristabilire un senso di
rotazione corretto, è necessario invertire le due fasi di
alimentazione
- Controllare la temperatura di mandata del/dei
compressore/i con una sonda a contatto
- Assicurarsi che l’amperaggio assorbito sia normale
- Controllare il funzionamento di tutti i dispositivi di sicurezza
Regolazione della portata d’acqua:
Poiché al momento della messa in servizio non si conosce con
precisione la perdita di carica totale dell’impianto, è necessario
regolare la portata d’acqua con la valvola di regolazione in
modo da ottenere la portata nominale desiderata.
Data la perdita di carico generata sul circuito idraulico, questa
valvola di regolazione permette di bloccare la curva di
pressione /portata della rete sulla curva di pressione / portata
della pompa in modo da ottenere la portata nominale
che corrisponde al livello operativo desiderato.
La lettura della perdita di carica nello scambiatore a piastre
(ottenuta dal manometro collegato all’entrata e all’uscita dello
scambiatore) verrà utilizzata come riferimento per il controllo e
la regolazione della portata nominale dell’impianto.
Osservare la seguente procedura:
- Aprire completamente la valvola di regolazione
- Lasciare in funzione la pompa per 2 ore in modo da eliminare
I gruppi sono forniti con un carico esatto di fluido frigorigeno.
Per verificare che il carico di fluido frigorigeno sia corretto,
eseguire i seguenti controlli con il gruppo in funzione a piena
potenza:
- controllare che non vi siano bolle di gas a livello della spia
liquido
- controllare il valore reale del sotto raffreddamento sull’uscita
del condensatore. Il valore deve essere compreso tra 5 e 8°C
in funzione del tipo di unità. Misura in modalità climatizzazione
per le unità ILD.
In presenza di una carenza importante di carica, sulla spia
liquido compaiono delle grosse bolle, la pressione di
aspirazione diminuisce e il surriscaldamento sul lato
aspirazione dei compressori è elevato. In tal caso, sarà
necessario ricercare la perdita, svuotare completamente la
carica di refrigerante con l’ausilio di un’unità di recupero e
caricarlo di nuovo. Procedere alle riparazioni, eseguire il test di
tenuta facendo attenzione a non oltrepassare la pressione
max. di servizio lato basso pressione, quindi ricaricare il
gruppo.
La carica dovrà obbligatoriamente avvenire in fase liquida sulla
valvola liquido. La quantità di refrigerante immesso per circuito
nell’apparecchio dovrà corrispondere ai valori riportati sulla
targhetta segnaletica.
Si dovranno eseguire queste stesse operazioni anche quando
il valore del sotto raffreddamento è inferiore ai valori specificati.
NOTA: All’avvio del gruppo, si può talvolta riscontrare una
pressione di aspirazione troppo bassa oppure una pressione di
condensazione troppo elevata. Questo problema può essere
dovuto a molteplici cause; fare riferimento al paragrafo Analisi
delle anomalie di funzionamento.
Quando il modo operativo è invertito
Per ottimizzare il funzionamento dell’apparecchio, occorre:
- controllare e regolare il carico di refrigerante.
- ottimizzare le regolazioni della valvola di espansione.
- regolare i parametri di sicurezza del regolatore sul regime di
funzionamento.
Français
Controllo della carica del fluido frigorifero:
English
.
- I dispositivi di sicurezza interni sono attivati. Se scatta il
dispositivo di sicurezza, ricercare il guasto, riarmare se
necessario il dispositivo di sicurezza e premere il pulsante
RESET sul quadro di controllo per azzerare l’errore.
- Prima di riavviare l’apparecchio, attendere 2 minuti (tempo
necessario per l’identificazione e la registrazione di tutti i
dispositivi di sicurezza). In funzione della richiesta, vengono
attivate in sequenza le fasi di regolazione.
Per arrestare il gruppo in una condizione diversa da
un’emergenza, utilizzare:
- il tasto Avvio/Arresto del quadro comandi
- un contatto pulito sul comando di automatismo.
Non utilizzare l’interruttore generale poiché il quadro
elettrico deve restare alimentato (protezione antigelo,
resistenza carter).
NOTA:
I sistemi AQUACIAT funzionano con R410A; i tecnici devono
obbligatoriamente utilizzare materiali e dispositivi compatibili
con il refrigerante R410A la cui pressione di servizio è
1,5 volte superiore a quella degli apparecchi che funzionano
con R22 o R407C.
D e u t s ch
(utilizzo in modalità refrigerazione o in modalità
riscaldamento)
- Regolare i set-point: acqua refrigerata - acqua riscaldata
- Avviare il gruppo premendo il pulsante di avvio/arresto
le eventuali particelle solide presenti nel circuito
- Leggere la perdita di carica dello scambiatore a piastre
quando si mette in servizio la pompa e dopo 2 ore
- Se la perdita di carica diminuisce significa che il filtro fine a
rete è incrostato; in tal caso, smontare e pulire il filtro
- Proseguire fino ad eliminare tutte le incrostazioni dal filtro
Dopo
aver
rimosso
dal
circuito
gli
elementi
contaminanti, eseguire il controllo della perdita di carico dello
scambiatore a piastre e confrontarla con la perdita di carico
teorica della selezione.
Se il valore riscontrato è superiore a quello teorico, significa
che la portata è troppo elevata. La pompa fornisce dunque una
portata eccessiva tenuto conto della perdita di carica
dell’impianto. In tal caso, chiudere la valvola di regolazione di
un giro e leggere la nuova perdita di carica. Ripetere la
procedura e chiudere la valvola di regolazione fino ad ottenere
la portata nominale sul livello operativo desiderato.
Al contrario, se la perdita di carico della rete è troppo elevata
rispetto alla prevalenza utile disponibile fornita dalla pompa, la
portata d’acqua risultante diminuirà e lo scarto di temperatura
tra l’entrata e l’uscita dallo scambiatore sarà più rilevante, da
qui la necessità di minimizzare le perdite di carico.
Español
- L’avviamento e la messa in funzione devono essere eseguiti
da un tecnico qualificato.
- L’avviamento e i test di funzionamento devono essere eseguiti
con carico termico e circolazione d’acqua negli scambiatori.
- Alimentare la scheda principale
- Controllare che l’apparecchio sia configurato in modalità di
controllo locale (selezione su regolatore)
- Selezionare la modalità di funzionamento con il pulsante
Italiano
Messa in funzione
123
Caratteristiche tecniche - Solo Freddo
LD - LDC - LDH
Potenza frigorifera ①
Potenza assorbita
Efficienza EER ②
Efficienza energetica stagionale ESEER
Lw / Lp ➂ (versione High Performance - HP)
Lw / Lp ➂ (versione Low Noise - LN)
Compressore
Modo di avvio
Numero
Regolazione di potenza
Tipo di olio compressore
Quantità d’olio
N. di circuiti frigoriferi
Fluido frigorigeno (GWP)
Carico refrigerante
Alimentazione elettrica
Indice di protezione macchina
Tensione circuito comando
Evaporatore
Capacità d’acqua
Uscita acqua refrigerata min/max
Portata d’acqua minima
Portata d’acqua massima
Collegamenti idraulici
Pressione max. lato acqua
Condensatore ad aria
Ventilatore ∅
n. x Potenza motore versione High Performance - HP
n. x Potenza motore versione Low noise - LN
Portata d’aria versione High Performance - HP
Portata d’aria versione Low Noise - LN
Volume acqua min. (ILD-ILDC)
Volume serbatoio modello H
Vaso di espansione C & H
Pompa standard
Altezza supporti antivibranti
Lunghezza versione standard
Lunghezza versione C
Lunghezza versione H
Profondità
Peso a vuoto versione standard
Peso a vuoto versione C
Peso a vuoto versione H
Temperatura stoccaggio
80V
90V
100V
120V
150V
180V
200V
240V
300V
kW
19.7
22.4
26.3
29.9
38.9
46.7
53.1
61.0
76.8
kW
6.80
7.86
8.80
10.4
13.4
14.5
17.7
20.1
27.1
2.90
2.85
2.99
2.88
2.90
3.22
3.00
3.03
2.83
3.34
3.25
3.51
3.26
3.28
4.51
4.33
4.02
3.97
86/54
89/57
82/50
83/51
dB(A)
75/43
79/47
dB(A)
71/39
75/43
80/48
77/45
81/49
79/47
78/46
SCROLL ermetico 2900 giri/mn
Diretto in linea in sequenza
%
1
2
100-0
100-50-0
Poliestere POE 3MAF (32cst)
l
2.50
3.25
3.25
3.25
4.14
6.50
6.50
6.50
8.30
13.2
13.5
14.2
14.2
4.77
7.71
1
R410A (1890)
kg
5.3
5.3
7.2
7.3
7.8
ph/Hz/V
3~50Hz 400V (+6% / -10%) + Terra
ph/Hz/V
1~50Hz 230V (+6% / -10%) -trasformatore installato
IP 44
Scambiatore/i a piastre saldobrasate
l
1.78
1.78
2.22
2.22
°C
3.11
3.55
4.22
-12 / +15
m3/h
2.9
2.9
3.6
3.6
5.1
5.8
6.9
7.8
10.4
m3/h
6.7
7.4
9.0
10
13.1
15.4
17.6
20.4
24.5
∅
Maschiato G 1”1/4
Maschiato G 1”1/2
bar
Maschiato G 2”
LD 10 bar / LDC-LDH 4 bar
Scambiatore ad alette
mm
710
800
kW
1x0.5
1x0.5
1x0.9
1x0.9
1x0.9
1x0.9
1x0.9
1x1.7
kW
1x0.35
1x0.35
1x0.46
1x0.46
1x0.46
1x0.46
1x0.46
1x1.2
1x1.2
m3/h
10800
10800
16700
16700
15500
16100
16100
24000
24000
m3/h
8700
8700
10800
10800
9700
10800
10800
18000
18000
l
114
130
155
173
229
131
149
173
209
40
41
l
100
150
l
n°
200
6
44
44
44
1x1.7
12
44
45
40
40
mm
1170
1393
1743
mm
1995
1995
1995
mm
1995
1995
1995
mm
1995
1995
2676
mm
1055
1055
1055
kg
326
329
365
367
449
564
570
576
706
kg
344
347
383
385
467
611
614
620
751
kg
369
372
407
409
492
808
811
817
948
°C
+ 50°C
➀ Potenze nella versione HIGH PERFORMANCE basate su:
FREDDO: +12°C/+7°C e temperatura entrata aria condensatore +35°C
➁ EER o COP in valori lordi
➂ Livello di potenza globale Lw, livello di pressione globale Lp a 10 metri, in campo libero, secondo la norma ISO 3744
➃ In funzione della selezione
124
Caratteristiche tecniche - Solo Freddo
LD - LDC - LDH
540V
600V
700V
702V
800V
900V
1000V
1100V
123.9
135.9
151.1
173.3
189.3
209.9
250.9
270.6
291.5
kW
30.4
35.4
45.2
47.6
54.6
61.33
58.87
68.36
79.7
88.1
98.2
3.05
2.90
2.74
2.85
2.76
2.82
3.21
3.07
3.15
3.07
2.97
4.16
3.85
3.36
3.90
3.91
3.70
4.24
4.12
4.11
4.08
3.98
dB(A)
89/57
dB(A)
90/58
90/58
83/51
91/59
89/57
85/53
84/52
90/58
85/53
84/52
85/53
2
2
4
4
4
%
100-5743-0
100-6337-0
100-50-0
100-7872-55-5045-28-220
100-7550-25-0
l
8.8
9.8
11.2
14.8
4
4
100-78-71-57-50-4328-21-0
4
4
4
100-81100-80- 100-77100-8369-62.570-60-50- 73-54-5066-55-3350-37.540-30-20- 45-27-2316-0
31-19-0
0
0
16.6
17.6
17.6
1
21.8
20.8
22.2
26.2
38
46
50
51
2
R410A (1890)
kg
18.5
23.6
25.9
25.3
35.4
40
ph/Hz/V
3~50Hz 400V (+6% / -10%) + Terra
ph/Hz/V
IP 44
l
8.68
9.88
10.66
°C
12.48
15.42
15.42
15.8
15.8
18
20.4
20.4
-12 / +18
m3/h
11.7
13.3
17.3
18.1
20.8
20.8
22.1
24.4
29.3
31.6
34
m3/h
30.7
34.6
41.9
45.9
50.7
50.7
63.2
69.5
77
77
77
∅
Maschiato G 2”1/2
Flangia DN80
bar
Flangia DN100
LD 10 bar / LDC-LDH 4 bar
mm
800
n. x Potenza motore
versione High Performance - HP
kW
2x1.7
2x1.7
2x1.8
2x1.7
2x1.7
2x1.7
4x1.55
4x1.55
4x1.66
4X1.66
4X1.66
n. x Potenza motore
versione Low noise - LN - XLN
kW
2x1.6
2x1.2
2x1.2
2x1.1
2x1.1
2x1.1
4x1.06
4x1.06
4x1.1
4x1.1
4x1.1
m3/h
44000
42000
41000
44000
44000
44000
81200
Portata d’aria versione Low Noise - LN - XLN
m3/h
32000
29000
30500
35000
35000
35000
60000
l
220
213
357
164
207
203
213
78000
58400
213
212
l
250
500
l
18
35
290
364
Español
Pompa standard
Profondità
Français
2
English
Quantità d’olio
Carico refrigerante
Evaporatore
Capacità d’acqua
Ventilatore ∅
500V
102.6
➃
n°
mm
2117
2117
2080 (+ 205 XLN)
mm
2190
2740
3698
mm
2190
2740
3698
mm
2190
2740
3698
mm
2129
2129
2200
kg
1046
1145
1183
1460
1596
1768
2135
2175
2215
2255
2310
kg
1144
1242
1254
1654
1775
1947
2360
2400
2455
2495
2625
kg
1207
1306
1318
1718
1838
2010
2510
2550
2605
2645
2745
°C
D e u t s ch
400V
92.5
+ 50°C
FREDDO: +12°C/+7°C e temperatura entrata aria condensatore +35°C
➂ Livello di potenza globale Lw, livello di pressione globale Lp a 10 metri, in campo libero, secondo la norma ISO 3744
125
Italiano
Potenza assorbita
Efficienza EER ②
Compressore
Modo di avvio
Numero
350V
kW
Caratteristiche tecniche - Pompe di calore reversibili
ILD - ILDC - ILDH
80V
90V
100V
120V
150V
180V
200V
240V
300V
kW
20.2
22.9
27.4
30.5
40.5
47.1
53.5
61.9
75.6
Potenza assorbita
kW
6.9
8.0
9.1
10.6
13.0
15.2
18.3
20.7
27.6
2.93
2.86
3.01
2.88
3.12
3.10
2.92
2.99
2.74
86/54
88/57
Efficienza EER ②
dB(A)
dB(A)
75/43
79/47
75/43
81/49
77/45
79/47
78/46
82/50
83/51
Potenza termica ①
kW
20.7
23.2
28.1
31.6
41.4
48.4
54.9
63.7
81.4
Potenza assorbita
kW
7.0
7.9
9.6
10.7
13.6
15.4
17.9
20.9
26.3
2.95
2.93
2.93
2.95
3.04
3.10
3.07
3.05
3.10
6.50
8.30
Prestazioni COP / COP ②
71/39
80/48
Compressore
Modo di avvio
Numero
1
2
Quantità d’olio
l
2.50
3.25
3.25
3.25
4.14
Carico refrigerante
6.5
6.1
8.2
9.8
11.3
Uscita acqua calda refrigerata min/max
17.2
17
ph/Hz/V
3~50Hz 400V (+6% / -10%) + Terra
ph/Hz/V
IP 44
%
100-0
100-50-0
Evaporatore
Capacità d’acqua
6.50
R410A (1890)
kg
6.50
1
l
1.78
1.78
2.22
2.22
°C
3.11
3.55
4.22
4.77
7.71
-10 / +15
°C
+30 / +50
m3/h
2.9
2.9
3.6
3.6
5.1
5.8
6.9
7.8
10.4
m3/h
6.7
7.4
9.0
10
13.1
15.4
17.6
20.4
24.5
∅
bar
Maschiato G 1”1/4
Maschiato G 1”1/2
Maschiato G 2”
ILD 10 bar / ILDC-ILDH 4 bar
Ventilatore ∅
mm
n. x Potenza motore
Versione High Performance - HP
kW
1x0.5
1x0.5
1x0.9
1x0.9
1x0.9
1x0.9
1x0.9
n. x Potenza motore versione Low noise - LN
kW
1x0.35
1x0.35
1x0.46
1x0.46
1x0.46
1x0.46
1x0.46
1x1.2
1x1.2
m3/h
10800
10800
16700
16700
15500
16100
16100
24000
24000
Portata d’aria versione Low Noise - LN
m3/h
8700
8700
10800
10800
9700
10800
10800
18000
18000
l
114
130
155
173
229
131
149
173
209
l
40
41
Capacità max. installata in l (1)
710
800
100
l
150
200
600
2000
6
T° acqua pura 42° C (2)
650
T° max.MEG 30% 42°C
435
1x1.7
1x1.7
12
385
1380
Pompa standard
n°
44
mm
1170
1393
1743
mm
1995
1995
1995
mm
1995
1995
1995
mm
1995
1995
2676
Profondità
mm
1055
1055
kg
328
331
366
368
452
611
614
620
756
kg
346
349
384
386
470
648
651
656
789
kg
371
374
409
411
495
845
848
853
986
°C
44
44
45
40
40
1055
+ 50°C
(1) Capacità dell’impianto in funzione del vaso di espansione montato sul gruppo.
Il serbatoio di accumulo è già considerato. Qualora la capacità dell’impianto sia
superiore, occorre montare sull’impianto un vaso di espansione che corrisponda alla
capacità in eccesso.
(2) Le temperature dell’acqua indicate sono quelle che si possono raggiungere con
macchina ferma
a/ FREDDO: +12°C/+7°C e temperatura entrata aria condensatore +35°C
b/ CALDO : ritorno acqua calda +45°C e aria esterna +7°C BS 86% HR
➂ Livello di potenza globale Lw, livello di pressione globale Lp a 10 metri, in campo
libero, secondo la norma ISO 3744
126
Caratteristiche tecniche - Pompe di calore reversibili
ILD - ILDC - ILDH
540V
600V
700V
702V
800V
900V
1000V
1100V
kW
92.8
105.2
128.1
139.9
155.3
163.1
183,4
201,8
239,8
257,9
278,8
kW
31.4
35.2
44.4
46.1
52.5
59.5
61,5
69,8
83,0
91,9
101,5
2.96
2.98
2.88
3.03
2.96
2.74
2,98
2,89
2,89
2,81
2,75
3.70
3.84
3.27
3.97
3.95
3.63
3.83
3.81
3.75
3.77
3.63
dB(A)
89/57
dB(A)
90/58
91/59
83/51
92/60
85/53
87/55
dB(A)
-
-
-
-
-
-
81/49
82/50
81/49
81/49
83/51
kW
95.0
108.8
132.6
147.1
164.0
178.1
191,1
213,5
247,9
265,2
285,7
kW
31.4
36.0
43.1
47.7
53.0
57.1
63,2
71,5
82,7
89,9
97,1
3.03
3.02
3.07
3.08
3.09
3.12
3.02
2.99
3.00
2.95
2.94
4
4
4
4
2
2
%
100-5743-0
100-6337-0
l
8.8
9.8
2
4
4
100-7872-55-50100-50-0
45-28-220
4
100-7550-25-0
100-7850-22-0
4
100-78- 100-81100-80- 100-77100-8371-57-50- 69-62.570-60-50- 73-54-5066-55-3343-28-21- 50-37.540-30-20- 45-27-3316-0
0
31-19-0
0
0
11.2
14.8
16.6
17.6
1
17.6
21.8
20.8
22.2
26.2
18
20.4
20.4
2
R410A (1890)
21
24
26
36
37.4
in corso
ph/Hz/V
3~50Hz 400V (+6% / -10%) + Terra
ph/Hz/V
English
kg
IP 44
l
8.68
9.88
10.66
°C
12.48
15.42
15.42
15.8
15.8
-10 / +18
-12 / +18
°C
+30 / +50
m3/h
11.7
13.3
17.3
18.1
20.8
20.8
22,1
24,4
29,3
31,6
34
m3/h
30.7
34.6
41.9
45.9
50.7
50.7
63,2
69,5
77
77
77
∅
Maschiato G 2”1/2
Flangia DN80
bar
Flangia DN100
ILD 10 bar / ILDC-ILDH 4 bar
Scambiatore a tubi alettati
mm
800
N. x Potenza motore
Versione High Performance - HP
n. x kW
2x1.7
2x1.7
2x1.8
2x1.7
2x1.7
2x1.7
4x2.24
4x2.24
4x2.24
4x2.24
4x2.24
N. x Potenza motore
versione Low noise - LN
n. x kW
2x1.2
2x1.2
2x1.2
2x1.1
2x1.1
2x1.1
4x1.48
4x1.48
4x1.48
4x1.48
4x1.48
m3/h
44000
42000
41000
44000
44000
44000
Portata d’aria versione Low Noise - LN - XLN
m3/h
32000
29000
30500
35000
35000
35000
l
220
213
357
164
207
203
290
364
Pompa standard
Profondità
Français
l
250
l
18
84300
63180
213
212
213
500
35
➃
n°
mm
2117
2117
2080 (+ 205 XLN)
mm
2190
2740
3698
mm
2190
2740
3698
mm
2190
2740
3698
mm
2129
2129
2200
kg
1096
1195
1283
1570
1706
1878
2270
2320
2365
2445
2505
kg
1194
1292
1355
1675
1804
1976
2550
2600
2645
2725
2825
kg
1257
1356
1418
1748
1868
2040
2680
2730
2775
2855
2955
°C
+ 50°C
(1) Capacità dell’impianto in funzione del vaso di espansione montato sul gruppo. Il
serbatoio di accumulo è già considerato. Qualora la capacità dell’impianto sia
superiore, occorre montare sull’impianto un vaso di espansione che corrisponda alla
capacità in eccesso.
(2) Le temperature dell’acqua indicate sono quelle che si possono raggiungere con
macchina ferma
a/ FREDDO: +12°C/+7°C e temperatura entrata aria condensatore +35°C
b/ CALDO : ritorno acqua calda +45°C e aria esterna +7°C BS 86% HR
➂ Livello di potenza globale Lw, livello di pressione globale Lp a 10 metri, in campo
libero, secondo la norma ISO 3744
127
D e u t s ch
Quantità d’olio
Carico refrigerante
Evaporatore
Capacità d’acqua
Uscita acqua calda min/max
Ventilatore ∅
500V
Español
400V
Italiano
Potenza assorbita
Efficienza EER ②
Lw / Lp ➂ (versione Xtra Low Noise - XLN)
Potenza termica ①
Potenza assorbita
Prestazioni COP / COP ②
Compressore
Modo di avvio
Numero
350V
Caratteristiche elettriche
■ Apparecchi di base (senza pompa)
80V
Tensione circuito di controllo
Intensità all’avvio, pompa esclusa
Intensità all’avvio opzione SOFT START
Potere di interruzione (regime neutro TN - TT)
Sezione max cavi
Intensità nominale MAX. ➀
ph/Hz/V
Tensione circuito di controllo
Intensità all’avvio, pompa esclusa
Intensità all’avvio opzione SOFT START
Potere di interruzione (regime neutro TN - TT)
Sezione max. cavi
Intensità nominale MAX. ➀
ph/Hz/V
90V
100V
120V
150V
180V
200V
240V
300V
350V
256
3~50Hz 400V (+6% / -10%) + Terra
ph/Hz/V
A
95
111
118
135
198
130
143
149
230
A
57
66
70
81
118
83
90
104
146
kA
15
mm2
10
15
10
A
35
70
95
16.8
17.8
22.7
24.8
30.9
33.0
43.4
49.6
60.0
72.0
400V
500V
540V
600V
700V
702V
800V
900V
1000V
1100V
3~50Hz 400V (+6% / -10%) + Terra
ph/Hz/V
A
303
320
276
286
325
333
388
440
457
474
A
191
209
144
202
237
243
279
317
333
350
kA
10
35
82.0
104.0
207
224
10
mm2
50
95
A
110.0
150
120.0
138
144
161
190
➀ intensità pompa non compresa
■ Pompe idrauliche (versione C e H)
POMPA SINGOLA
Modello pompa
Portata min.
Pressione MAX.
Portata MAX.
Pressione min.
Potenza nominale
Intensità nominale max
n°
m3/h
MCA
m3/h
mCE
V
kW
A
44
45
40
41
42
43
117
118
119
102
103
105
107
1.0
1.9
5.0
6.0
7.0
8.0
15.0
15.0
15.0
20.0
20.0
20.0
20.0
20.6
20.9
17.5
21.5
22.0
24.5
15.5
26.0
39.0
14.5
18.0
26.0
33.0
8.0
13.0
19.0
22.5
30.0
30.0
50.0
50.0
50.0
70.0
86.0
74.0
74.0
7.3
9.7
8.5
8.0
10.0
14.0
10.0
21.0
31.0
8.0
10.0
19.5
27.0
Trifase~50Hz 400V (+6%/-10%) + Terra
0.55
0.75
0.75
1.1
1.5
1.85
2.2
4.0
7.5
3.0
4.0
5.5
7.5
1.7
2.1
1.85
2.67
3.9
4.61
4.5
7.8
13.8
6.3
8.0
10.3
13.8
n°
m3/h
MCA
m3/h
mCE
V
kW
A
2 x 40
2 x 41
2 x 42
2 x 43
217
218
219
202
203
205
207
5.0
6.0
7.0
8.0
15.0
15.0
15.0
20.0
20.0
20.0
20.0
17.5
21.5
22.0
24.5
15.5
26.0
39.0
14.5
18.0
26.0
33.0
19.0
22.5
30.0
30.0
50.0
50.0
50.0
70.0
86.0
74.0
74.0
8.5
8.0
10.0
14.0
10.0
21.0
31.0
8.0
10.0
19.5
27.0
POMPA DOPPIA
Modello pompa
Portata min.
Pressione MAX.
Portata MAX.
Pressione min.
Potenza nominale
Intensità nominale max.
163
10
Trifase~50Hz 400V (+6%/-10%) + Terra
0.75
1.1
1.5
1.85
2.2
4.0
7.5
3.0
4.0
5.5
7.5
1.85
2.67
3.9
4.61
4.5
7.8
13.8
6.3
8.0
10.3
13.8
128
Rilevamento dei valori di funzionamento LD - LDC - LDH - ILD - ILDC - ILDH
Modalità Freddo
Français
bar
°C
bar
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
V
V
A
A
°C
English
Data e ora
Valvola di aspirazione
Temperatura di aspirazione
Compressore
Pressione di condensazione
Temperatura di condensazione
Temperatura entrata mandata
Temperatura uscita refrigerante
Desurriscaldatore
Temperatura entrata acqua
Temperatura uscita acqua
Temperatura entrata gas
Condensatore ad aria Temperatura entrata aria
Temperatura esterna
Temperatura uscita aria
Evaporatore ad acqua
Temperatura entrata refrigerante
Temperatura uscita evaporatore
Tensione nominale
Tensione sui terminali
Intensità assorbita compressore
Intensità assorbita ventilatore
Livello dell’olio
Temperatura di attivazione dell’antigelo
Controllo meccanico: tubi, viti...
Controllo serraggio collegamenti elettrici
Controllo della regolazione
Controllo portata d’acqua
Controllo sicurezza AP
bar
Rilevamento dei valori di funzionamento
Evaporatore ad aria
Condensatore ad
acqua
Tensione nominale
Tensione sui terminali
Intensità assorbita compressore
Intensità assorbita ventilatore
Livello dell’olio
Temperatura di attivazione dell’antigelo
Temperatura attivazione
Sbrinamento
Temperatura fine sbrinamento
Controllo meccanico: tubi, viti...
Controllo serraggio collegamenti elettrici
Controllo della regolazione
Controllo portata d’acqua
Controllo sicurezza AP
Español
Desurriscaldatore
bar
°C
bar
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
V
V
A
A
Italiano
Compressore
Data e ora
Pressione di aspirazione
Temperatura di aspirazione
Pressione di condensazione
Temperatura di condensazione
Temperatura entrata mandata
Temperatura entrata refrigerante
Temperatura uscita gas
Temperatura entrata aria
Temperatura esterna
Temperatura uscita aria
Temperatura entrata gas
D e u t s ch
Modalità Caldo (per gli apparecchi reversibili)
°C
°C
°C
bar
129
Manutenzione ordinaria
Verificare i parametri operativi ed eseguire i controlli riportati
nella precedente tabella almeno 2 volte all’anno e tutte le volte
che si mette in servizio un gruppo utilizzato in modo
stagionale. Tenere pulito l’apparecchio.
- Mantenere pulito e libero da ostacoli lo spazio attorno
all’apparecchio in modo da evitare qualsiasi incidente e
assicurare un’aerazione corretta al condensatore.
- Controllare la presenza di incrostazioni nella batteria e, se
necessario, eliminare polvere, fibre, foglie ... con una spazzola
soffice o un aspiratore; è possibile pulire la batteria mediante
polverizzazione d’acqua a:
■
bassa pressione
■
in direzione delle alette
■
nel senso inverso del flusso d’aria
IMPORTANTE: per avere la sicurezza del funzionamento
corretto del gruppo e beneficiare della garanzia: sottoscrivere
un contratto di manutenzione con l’installatore o con una
società di manutenzione autorizzata.
sono fermi, il circuito di potenza rimane alimentato fino a
che non viene aperto il sezionatore del gruppo.
Inoltre,
è possibile che dei componenti rimangano
alimentati a causa di asservimenti esterni collegati sui
terminali sezionabili di colore arancio sulla morsettiera
principale.
Prima di qualsiasi intervento, scollegare la parte
sezionabile da questi terminali.
Le superfici del compressore e le tubazioni possono
raggiungere temperature superiori ai 100°C e causare
ustioni. Analogamente, in presenza di determinate
condizioni è possibile che le superfici del compressore
raggiungano delle temperature molto basse e causare
ustioni da congelamento.
Procedere sempre con molta attenzione quando si
eseguono degli interventi di manutenzione.
Il personale che interviene sull’apparecchio dovrà
indossare indumenti di sicurezza (guanti, occhiali,
indumenti isolanti, scarpe anti-scivolo ...).
Rumore
Manutenzione
Si raccomanda l’utilizzo di cuffie anti-rumore per tutto il
personale che lavora nelle vicinanze di sorgenti di rumore
elevato. Le cuffie anti-rumore non devono intralciare in alcun
modo l’utilizzo di altri dispositivi di protezione.
Avvisi di sicurezza
Olio
I controlli con il gruppo in servizio dovranno essere effettuati in
conformità con la normativa nazionale.
Non salire sulla macchina; utilizzare una piattaforma per
lavorare a livello.
Non salire sulle tubazioni in rame del refrigerante.
Qualsiasi intervento sulla parte elettrica o frigorifera dovrà
essere eseguito da un tecnico qualificato e autorizzato.
Qualsiasi intervento (apertura o chiusura) di una valvola di
intercettazione dovrà essere eseguito ad unità spenta.
Se nel circuito è in circolazione del fluido frigorifero, la valvola
liquido (posta proprio prima del filtro deidratatore) deve essere
sempre completamente aperta.
Non intervenire sui componenti elettrici senza aver prima
escluso l’alimentazione generale dell’apparecchio con il
sezionatore nel quadro elettrico. Anche se i compressori
Gli oli per le macchine frigorifere non presentano alcun
pericolo per la salute, se utilizzati nel rispetto delle precauzioni
di utilizzo:
- Evitare di toccare inutilmente componenti lubrificati con olio.
Utilizzare delle creme protettive.
- Gli oli sono infiammabili e vanno pertanto conservati e
manipolati con cautela. Gli stracci o strofinacci monouso
utilizzati per la pulizia devono essere tenuti lontano da fiamme
vive e smaltiti secondo le appropriate procedure.
- Conservare i bidoni ben chiusi. Evitare di utilizzare l’olio di un
bidone già aperto e conservato in condizioni non idonee.
In conformità con la normativa CE n°842/2006 su determinati Gas ad effetto serra.
I fluidi Tipo R410A , R134a, 407C sono dei gas il cui impatto sull’ambiente è:
1/Impatto nullo sullo strato di OZONO.
Hanno in indice ODP=0 (Ozone Depleting Potentiel)
2/Impatto sull’effetto serra: GWP (Global Warming Potentiel) relativo ad ogni Gas.
- R410A—————GWP=1975
- R407C—————GWP=1652
- R134a—————-GWP=1300
- Gli utilizzatori sono tenuti a far eseguire dei controlli periodici sul carico di refrigerante
da personale qualificato:
- Ogni 12 mesi per le macchine che contengono da 3 kg a 30 kg di refrigerante.
(2 kg in Francia, decreto e ordinanza del 7 maggio 2007)
- Ogni 6 mesi per le macchine che contengono da 30 kg a 300kg di refrigerante.
- Ogni 3 mesi per le macchine che contengono oltre 300 kg di refrigerante.
(installazione di un sistema di rilevamento di perdite)
- Per tutte le applicazioni > a 3 kg di refrigerante (2 kg in Francia), l’utilizzatore deve
tenere un registro sul quale dovrà annotare le quantità / tipi di fluidi utilizzati
nell’impianto, aggiunti e recuperati, data e risultato dei test di tenuta, nome del tecnico
e della società che ha fornito assistenza. Identificazione del tecnico e dell’azienda che
ha fornito assistenza.
- In caso di una riparazione richiesta per rimediare ad una perdita, è necessario
eseguire di nuovo il test di tenuta a distanza di un mese.
- L’utilizzatore deve recuperare il fluido frigorifero per il riciclaggio, la rigenerazione o lo
smaltimento.
130
Refrigeranti - generale
Controlli mensili
Si tenga sempre presente che i sistemi di refrigerazione
contengono liquidi e vapori sotto pressione.
Controllare tutti i parametri riportati nella tabella Rilevamento
dei valori di funzionamento della pagina seguente.
Controllare la corrosione di tutte le parti metalliche del gruppo
(telaio, carrozzeria, scambiatori, quadri elettrici...)
Verificare che la coibentazione non sia scollata o danneggiata.
Verificare nei fluidi termovettori l’eventuale presenza di
impurità che potrebbero causare usura o corrosione dello
scambiatore.
Verificare la tenuta impermeabile dei vari circuiti.
Verificare il funzionamento dei dispositivi di sicurezza e
della/le valvola/e di espansione.
Controlli settimanali
Con unità in funzione a piena capacità, controllare i seguenti
valori:
- Pressione di aspirazione compressore BP
- Pressione di mandata compressore AP
- Le temperature di mandata e ritorno acqua a livello degli
scambiatori
- Il carico a livello della spia liquido e lo stato del carico con
l’ausilio dell’indicatore colorato della spia
- Il livello dell’olio e il suo aspetto. In caso di cambiamento di
colore, verificare la qualità.
Analisi delle anomalie di
funzionamento
Français
English
D e u t s ch
Anche se non tossici, i vapori dei refrigeranti alogenati
fluorocarburi e idrofluorocarburi sono tuttavia pericolosi perché
sono più pesanti dell’aria e possono pertanto espellere l’aria
dai locali tecnici.
In caso di scarico accidentale di refrigerante, utilizzare dei
ventilatori per eliminare questi vapori. I livelli di esposizione sul
posto di lavoro devono essere limitati al minimo possibile
senza mai superare la soglia riconosciuta di 1000 particelle per
milione (ppm) per una giornata di 8 ore e una settimana di 40
ore.
Anche se gli HFC e FC non sono infiammabili, si devono
evitare le fiamme libere (ad esempio: le sigarette) dato che le
temperature superiori a 300°C comportano la decomposizione
di questi vapori e la formazione di fosgene, fluoruro di
idrogeno, cloruro di idrogeno e di altre sostanze tossiche.
Queste sostanze possono causare complicanze gravi in caso
di assorbimento accidentale.
Avvertenza: Non esporre a fiamme libere (sigarette, ecc.) i
vapori di R32 e le miscele zeotropiche dei refrigeranti che
contengono R32. Prima di qualsiasi intervento di taglio o di
saldatura, scaricare i refrigeranti dai tubi o dai serbatoi. Non
utilizzare lampade spia per il rilevamento delle perdite degli FC
e HFC come l’R32 e i suoi derivati.
NOTA:
I sistemi AQUACIAT funzionano con R410A; i tecnici devono
obbligatoriamente utilizzare materiali e dispositivi compatibili
con il refrigerante R410A la cui pressione di servizio è 1.5 volte
superiore a quella degli apparecchi che funzionano con R22 o
R407C.
Eseguire le stesse verifiche dei controlli mensili.
Eseguire un test di contaminazione dell’olio: in presenza di
acido, acqua o particelle metalliche, cambiare l’olio del circuito
interessato e il filtro deidratatore. In caso di cambio dell’olio,
utilizzare unicamente dell’olio nuovo, identico a quello originale
e prelevato da un bidone rimasto chiuso ermeticamente fino a
quel momento. Il cambio sarà effettuato con olio ICI Emkarate
RL 32 CF o con olio Mobil EAL Arctic 22 C qualora non sia
disponibile il tipo 3MAF per gli apparecchi con taglia 80-700.
Verificare la presenza di intasamento sul filtro deidratatore
(misurando la differenza di temperatura a livello della
tubazione in rame in entrata e in uscita dal deidratatore).
Verificare il collegamento e le condizioni dei collegamenti
elettrici.
Controllare l’isolamento del motore.
Verificare lo stato dei contatti e l’intensità a pieno carico sulle
3 fasi.
Verificare che non vi siano infiltrazioni d’acqua nel quadro
elettrico.
Pulire il filtro con acqua e sfiatare il circuito.
Pulire gli scambiatori e controllare la perdita di carica a livello
dello scambiatore.
Verificare il funzionamento del controllore di circolazione
dell’acqua.
Controllare la qualità dell’acqua o lo stato del fluido
termovettore.
Verificare la concentrazione della protezione antigelo (MEG o
PEG)
NOTA: la tempistica di pulizia è indicata a titolo indicativo e
deve essere adattata ad ogni impianto.
Raccomandazioni preliminari
gli errori rilevati dai dispositivi di sicurezza non sono
necessariamente riconducibili ad una forte variazione del
parametro monitorato.
L’esecuzione regolare dei controlli previene la generazione di
futuri errori.
Se si riscontra che un parametro si scosta notevolmente dal
valore nominale e si avvicina progressivamente alla soglia di
sicurezza, eseguire i controlli riportati nella tabella successiva.
Importante: Si tenga presente che la maggior parte dei guasti
che si possono verificare sui gruppi hanno cause semplici e in
molti casi identiche; nell’analizzare un guasto, considerare
innanzitutto queste cause.
In particolare:
● L’incrostazione degli scambiatori
● I problemi sui circuiti dei fluidi
● I malfunzionamenti di componenti elettrici quali la bobina
relè o la valvola elettrica, ecc.
Verificare anche il funzionamento dei dispositivi di
sicurezza.
131
Español
Refrigeranti alogenati fluorocarburi (FC) e
idrofluorocarburi (HFC)
Controlli annuali
Italiano
In caso di apertura parziale del sistema, adottare tutte le
precauzioni del caso.
L’apertura parziale del circuito primario di refrigerazione
comporterà lo scarico di una certa quantità di refrigerante
nell’atmosfera.
È importante limitare al minimo tale quantità di
refrigerante scaricato pompando e isolando il carico di
refrigerante in un’altra sezione del sistema.
Il refrigerante e l’olio lubrificante, e in particolare il refrigerante
liquido a bassa temperatura, possono causare lesioni
infiammatorie simili alle ustioni a contatto con la cute o gli
occhi.
Indossare sempre degli occhiali di protezione, dei guanti, ecc.
quando si aprono dei canali o serbatoi che possono contenere
dei liquidi.
Il refrigerante in eccedenza deve essere conservato in appositi
contenitori, facendo attenzione a limitare al massimo la
quantità di refrigerante stoccato nei locali tecnici.
Bidoni e serbatoi di refrigerante devono essere manipolati con
cautela; affiggere dei pannelli di avvertenza ben in vista per
segnalare il pericolo di intossicazione, incendio ed esplosione
associato al refrigerante.
Al termine della durata di vita utile, recuperare e riciclare il
refrigerante secondo le normative vigenti.
Analisi delle anomalie di funzionamento
Anomalie
Pressione
d’aspirazione troppo bassa
Cause possibili
Presenza d’aria nel circuito acqua refrigerata
Sfiatare il circuito dell’acqua refrigerata
Portata d’acqua refrigerata insufficiente
- Verificare l’apertura delle valvole del circuito d’acqua refrigerata
- Controllare il senso di rotazione della pompa, l’assenza di
cavitazione e verificare anche che la pompa non sia sotto
dimensionata
La portata d’acqua refrigerata è sufficiente ma la temperatura
dell’acqua refrigerata è troppo bassa
Errore portata d’acqua
Errore avvolgimento motore
- Ricalcolare il carico termico e controllare che il gruppo non sia
troppo potente rispetto al carico termico
- Verificare il funzionamento del regolatore
Assenza di fluido frigorigeno
Individuare la/le perdita/e ed eseguire un rabbocco del carico
Ventilazione errata
Verificare il senso di rotazione dei ventilatori
Condensatore incrostato
Pulire la batteria per ottimizzarne il
funzionamento
Aria troppo calda
Passare al modo alta velocità.
Controllare che non vi siano ricicli d’aria tra
più gruppi adiacenti.
Refrigerante in eccesso
Controllare e regolare il carico.
Pressione di
mandata troppo elevata
Livello d’olio troppo basso
Istruzioni
Apporti non eseguiti dopo l’intervento
Aggiungere olio
Assenza di portata d’acqua o portata inferiore a quella minima Verificare l’apertura delle valvole del circuito d’acqua e
controllare la/le pompa/e
Avvii troppo ravvicinati, anti corto-ciclo non correttamente regolato Impostare il tempo corretto tra due avvii
Interruttore magnetotermico difettoso o non correttamente regolato Regolare o sostituire l’interruttore magnetotermico
Tensione di alimentazione troppo bassa
Controllare l’impianto elettrico e, se necessario, contattare
l’azienda elettrica locale
a) Con una BP superiore al normale
Set-point del regolatore non correttamente settato
Correggere il valore di set-point
Carico termico superiore alla potenza del gruppo
Portata d’acqua eccessiva
Due soluzioni:
Regolare la portata d’acqua sul valore previsto con l’ausilio
della valvola di regolazione
By-passare l’evaporatore in modo da ottenere una differenza
di temperatura maggiore con una portata più debole
sull’evaporatore
Temperatura di uscita fluido troppo
elevata
Verificare il funzionamento dei regolatori di temperatura e di
potenza
Regolazione elettronica difettosa
b) Con una BP inferiore al normale
Ricercare eventuali perdite e procedere al rabbocco di carico
Assenza di fluido frigorigeno
Controllare la valvola di espansione
Alimentazione insufficiente di fluido frigorigeno all’evaporatore Controllare che il filtro deidratatore non sia incrostato e che
l’evaporatore non sia gelato
Temperatura di mandata troppo bassa e Il compressore aspira una quantità di liquido eccessiva
vicina alla temperatura di condensazione
132
Controllare e regolare il carico di refrigerante
Controllare la valvola di espansione
Collegamenti cliente delle funzioni
controllate da remoto
Comando selezione caldo / freddo
connettore
Allarme errore generale
Collegare un contatto “ C3 “ ai terminali del connettore della
scheda CPU (contatto libero da ogni polarità e di buona qualità)
● contatto aperto (ρ) funzionamento in modalità FREDDO
● contatto chiuso (ρ) funzionamento in modalità CALDO
connettore
Collegare l’avviso o l’allarme per difetto generale del gruppo ai
terminali della morsettiera (vedere lo schema elettrico).
Contatto operativo: 8 A a 230 V.
Disponibile
Su serie (LD-LDC-LDH)
(Uscita utilizzata per la
valvola a 4 vie sui modelli
reversibili)
connettore
Pompa
Relè
Segnalazione di funzionamento a piena
potenza (se P111 = Pmax)
Pompa
Relè
Français
Comando pompa acqua
allarme
Collegare l’alimentazione della pompa tra i terminali del
connettore della scheda principale.
connettore
fase
Collegare la segnalazione di funzionamento del gruppo a
potenza max. ai terminali 1 e 2 del connettore della scheda
CPU.
Contatto operativo: 8 A a 230 V.
connettore
Collegare da 1 a 4 contatti ai terminali del connettore della scheda
CPU in funzione del numero di compressori per i quali si desidera
attivare il comando di interruzione a distanza, 1 contatto per
compressore (contatto libero da ogni polarità e di buona qualità).
● contatto aperto (ρ) funzionamento normale,
● contatto chiuso (ρ) compressore interrotto a distanza.
Comando di selezione set-point 1 / set-point 2
connettore
Collegare un contatto “ C2 “ ai terminali del connettore della
scheda CPU (contatto libero da ogni polarità e di buona
qualità)
● contatto chiuso (ρ) set point 1
● contatto chiuso (ρ) set point 2
NOTA:
● Collegamento da eseguire sul posto a cura del cliente,
● Precauzioni di collegamento, vedere il manuale del regolatore e lo
schema elettrico dell’apparecchio.
Comunicazione
● In locale, un pannello di controllo con display consente una verifica
istantanea del gruppo e permette all’utilizzatore di comunicare con il
microprocessore, di configurare il gruppo e di regolare i set-point.
● Comando elettronico a distanza (opzione):
Installato nel locale tecnico, il comando dovrà essere collegato
al gruppo mediante un doppino di tipo telefonico
(distanza max. 1000 m). Per la descrizione delle funzioni e del
collegamento, vedere il manuale CONNECT.
● Scheda/e relè (opzione):
Questa scheda è installata in un quadro elettrico del locale tecnico e
può segnalare da remoto tutti gli stati di funzionamento e gli errori del
gruppo mediante contatti liberi da ogni potenziale quando chiusi. La
scheda dovrà essere collegata al gruppo mediante un doppino di
tipo telefonico (distanza max. 1000 m).
Per la descrizione delle schede e del collegamento, vedere il
manuale CONNECT.
● Comunicazione con la gestione tecnica centralizzata (opzione).
Vedere le possibilità nel manuale CONNECT.
133
Español
fase
D e u t s ch
Connettore
J5 (scheda circuito 2)
Comando di automazione
Rimuovere lo shunt “CA” tra i terminali della morsettiera del
gruppo (vedere lo schema elettrico) e collegare a questi
terminali un contatto “C1” (contatto libero da ogni polarità e di
buona qualità).
● contatto aperto (ρ) gruppo fermo
● contatto chiuso (ρ) consenso al funzionamento
English
Comando della funzione di “Interruzione a distanza”
Italiano
connettore
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