FABRICATION DE PRODUITS ÉLECTRONIQUES

FABRICATION DE PRODUITS ÉLECTRONIQUES
Étude de cas : Continental AG, division République tchèque
Les caméras intelligentes offrent des atouts supplémentaires
aux applications d’identification automatique
De nos jours, les fabricants doivent être plus performants
tout en ayant des moyens réduits. Des marges serrées,
des critères de qualité sévères et la concurrence
mondiale ont poussé les fabricants à automatiser
leurs processus afin d’améliorer la qualité en réduisant
les coûts. Par exemple, les systèmes de traçabilité
incorporant des lecteurs de codes-barres se sont
généralisés dans de nombreux secteurs pour permettre
aux utilisateurs de documenter l’origine de chaque
composant au fil du processus de production et dans la
chaîne logistique. Désormais, beaucoup de fabricants
cherchent à introduire des fonctionnalités de vérification
supplémentaires dans ce processus afin de répondre aux
exigences toujours plus strictes en termes de qualité.
Une preuve de la convergence de la vision industrielle et
des technologies d’identification automatique est que
quantité de fabricants se tournent vers les systèmes
de caméras intelligentes pour répondre à leurs besoins.
Les caméras intelligentes offrent la possibilité de lire les
codes-barres et d’accomplir des tâches d’inspection à
l’aide d’une solution matérielle unique. Les producteurs
de boissons peuvent vérifier l’alignement du bouchon
ou de la capsule d’une bouteille parallèlement à la
lecture du code-barres, un fabricant de circuits imprimés
peut scanner un code Data Matrix sur une puce tout
en vérifiant son emplacement correct sur la carte,
les laboratoires pharmaceutiques peuvent déchiffrer
simultanément les codes-barres et du texte lisible par
l’homme.
Grâce aux nouveaux modèles bénéficiant d’une petite
taille et d’une intégration simplifiée, les caméras
intelligentes représentent une option attrayante pour les
fabricants désireux de doter leur ligne de production de
nouvelles capacités d’inspection.
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Objectif : l’ajout de fonctionnalités d’inspection
supplémentaires au processus de lecture des codes-barres
afin de vérifier la qualité de l’étiquetage.
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Projet : le remplacement du lecteur de codes-barres existant
par une caméra intelligente capable de lire les codes-barres
tout en vérifiant la présence, l’emplacement et la qualité
d’impression des étiquettes.
Une caméra intelligente Vision MINI vérifie le positionnement des
étiquettes sur des assemblages électroniques dans l’usine tchèque
de Continental.
L’usine de la division tchèque de l’équipementier automobile
de premier rang Continental AG fournit un exemple de cette
tendance. Cette usine produit des assemblages électroniques
pour l’industrie automobile. Les mandats industriels prévoient
l’apposition d’étiquettes sur chaque élément mentionnant leurs
données d’identification et destinées à leur suivi tout au long
de la chaîne logistique. À l’image de la constante recherche
d’améliorations en termes de qualité dans le secteur, l’un
des clients finals de Continental, un constructeur automobile
international, a récemment imposé une nouvelle exigence à
son fournisseur : la vérification de la position et de la qualité
d’impression de chaque étiquette sur ses pièces détachées
pour plus de précision. Afin de répondre à cette demande,
Continental a remplacé son lecteur de codes-barres laser
existant par une caméra intelligente miniaturisée regroupant
ces fonctionnalités dans un seul appareil.
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Solution : la Vision MINI offre les capacités d’inspection
requises et respecte les contraintes de taille, de poids et de
communication.
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Résultat : la fin des retours de cargaisons en raison de
problèmes d’étiquetage, une économie d’argent pour
Continental et l’exactitude des pièces pour le client final.
Étude de cas : Continental AG, division République tchèque
Exigences du système
Le logiciel de vision identifie la
présence et l’emplacement des
étiquettes à l’aide d’outils de
localisation.
Auparavant, un applicateur à air comprimé plaçait les
étiquettes reprenant un logo, une description et un
code-barres code 39 sur les pièces de Continental.
Le scanner linéaire stationnaire servait ensuite à lire
le numéro de série encodé dans le code-barres. Des
fonctionnalités d’inspection supplémentaires étaient
nécessaires afin de remplir les objectifs fixés par le
client :
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Lecture des codes tant linéaires que Data Matrix
Vérification de la présence de l’étiquette
Vérification du positionnement / de l’orientation
correct de l’étiquette
Vérification de l’exactitude de l’impression sur
l’étiquette
Continental avait besoin d’une solution à la fois
rentable et facilement intégrable à son processus
existant. Une inspection manuelle n’était pas une
option viable en raison de son coût élevé et des
risques d’erreurs. L’entreprise a fait appel à la société
d’intégration Bartech s.r.o. afin de trouver une solution
de vision répondant aux nouvelles exigences évitant
une reprogrammation trop poussée du processus
en place. L’objectif de Continental était de trouvé un
appareil de remplacement pour le lecteur de codesbarres capable de communiquer avec un API via RS232. En outre, l’appareil devait présenter une petite
taille et un poids léger en raison de l’espace limité
d’un portique x/y.
Implémentation de la solution
Après une série de tests approfondis destinée à
déterminer la technologie la plus appropriée aux
besoins de Continental, Bartech a décidé de remplacer
le lecteur existant par la caméra intelligente Vision
MINI de Microscan. La taille réduite (26 x 46 x 54 mm),
le poids plume (57 g / 2 onces) et la connexion série
RS-232 du produit, combinés à son répertoire d’outils
de vision, ont été les éléments décisifs pour son choix.
L’implémentation du système a été menée en trois
phases. Tout d’abord, des études de faisabilité
menées dans le laboratoire de test de Bartech
ont permis d’identifier les paramètres clés de
l’application, dont la configuration logicielle,
les spécifications techniques et les questions
d’éclairage. Bien que la caméra intelligente soit munie
d’un système d’éclairage intégré, une source de
lumière extérieure (Nerlite MAX 45) est utilisée afin
d’accentuer davantage le contraste sur les parties
monochromatiques.
Une fonction de reconnaissance
des formes vérifie l’exactitude
de l’impression.
Une fois le matériel sélectionné, le système a été installé
sur la ligne d’assemblage de Continental pour évaluation
là où la configuration de montage et les protocoles de
communication étaient définis. La communication était
définie de façon à simuler l’ancien lecteur, ce qui permet
une migration en douceur vers la nouvelle technologie
sans besoin de reprogrammer l’application existante dans
l’API. Immédiatement après l’impression des étiquettes,
l’API envoie un signal à la caméra qui lit le code-barres
et renvoie les données à l’API via la connexion RS-232.
Simultanément, une commande séparée déclenche
la vérification de la localisation, de l’orientation et de
l’emplacement de l’étiquette sur la pièce par la caméra.
L’outil de reconnaissance des formes du système de vision
vérifie l’exactitude de l’impression.
La dernière phase du projet consistait en l’installation finale
et la mise en service du nouveau système. L’identification
des tolérances et le réglage des seuils correspondants
pour la détection des pièces inacceptables ont été l’étape
ultime du long processus d’installation. Des tests complets
ont été effectués tant avec des étiquettes correctes que
des étiquettes présentant des défauts intentionnels pour
vérifier que cette fonctionnalité rencontrait la satisfaction de
Continental.
Résultats
L’implémentation de cette caméra intelligente a permis
une transition sans heurts à une technologie de vision
dans la ligne d’assemblage de Continental ainsi qu’un
remplacement souple du lecteur de codes-barres laser
original sans nécessité de reprogrammation de l’API. Le
système satisfait aux exigences de qualité rigoureuses
du client final de l’entreprise et, depuis l’installation
du système, les refus de cargaisons dus à des erreurs
d’impression ou des étiquettes de travers, mal placées ou
manquantes ont été éliminés. Il en résulte une économie
d’argent pour Continental et l’utilisateur final est certain de
recevoir dans les temps des pièces parfaites.
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©2015 Microscan Systems, Inc. 02/15