Mesurage en épaisseur à haute température par ultrasons

ÉTUDES ET RECHERCHE
MESURAGE D’ÉPAISSEURS
À HAUTE TEMPÉRATURE PAR ULTRASONS
LE θ-MEP
ALEXIS BLETTNER1
(INSTITUT DE SOUDURE)
Cette étude fait suite aux articles
précédents « Mesures d’épaisseurs
à haute température par ultrasons :
Pourquoi ? Comment ? Avec quoi ?
Quelle est la pertinence des mesures
obtenues ! » et « Comment déterminer
l’inexactitude de mesure en mesurage
de l’épaisseur par ultrasons ? » parus
dans les numéros 07/08 et 09/10 de
Soudage & Techniques Connexes
de cette année.
Cette étude est consacrée au θ-MEP
(il faut lire thêta-MEP), appareil
permettant de mesurer l’épaisseur
de la paroi d’un appareil dont
la température en surface est supérieure
à 450 °C, par mesures ultrasonores à
chaud, à l’aide d’un traducteur EMAT
(génération des ultrasons par magnétostriction). Des prises de mesures dont
on ne peut qu’apprécier la répétabilité
et la rapidité de la mesure, le fait
qu’il ne soit pas nécessaire d’utiliser
du couplant, ainsi que la sauvegarde
numérique des A-scans. En effet,
l’opérateur visualise le signal A-scan,
alors que la mesure d’épaisseur est
réalisée en mode 3. Le θ-MEP permet
aussi de s’affranchir du nettoyage
de la zone avant et après la mesure,
avec une acquisition quasi instantanée
(pas d’attente de l’établissement du bon
couplage ultrasonore). Éléments encore
positifs : 180 points de mesure peuvent
être réalisés, à raison de 90 secondes
par point en moyenne et sans nécessité
de couplant. Quand les techniques CND
se mettent au service des gains
de productivité en maintenance…
1. PRINCIPE DU θ-MEP
Le θ-Mep est un appareil permettant de mesurer
l’épaisseur de la paroi d’une tôle, tuyauterie ou autre
produit dont la température en surface peut dépasser les 450 °C par mesures ultrasonores à chaud.
Les personnes peuvent s’interroger sur les éléments
suivants :
• Qu’en est-il de l’exactitude des mesures ?
• Qu’en est-il de la répétabilité des mesures ?
• Une mesure sans couplant ! Est-ce possible ?
• Une mesure d’épaisseur à 500 °C !
• Une mesure d’épaisseur à chaud, une affaire
d’expert ?
Le θ-Mep est constitué d’un capteur de type EMAT
ou Electromagnetic-acoustic transducters. Cette technologie est différente de la technologie des capteurs
ultrasons classiques. Il ne nécessite pas de couplant.
C’est une technologie dite « sans contact ».
1.1
:
magnétique de polarisation, les électrons subissent
une force (force de Lorentz). La résultante T de ces
forces induit des déformations élastiques du matériau
à la fréquence Iω.L. Des ondes ultrasonores prennent
naissance et se propagent dans le matériau. L’effet
inverse est aussi possible. En effet, lorsque la surface d’un corps métallique se déplace dans un champ
magnétique, des courants de Foucault sont produits
en surface. Des courants sont alors générés par induction dans le fil métallique le plus proche ; la différence
de potentiel ainsi produite est directement proportionnelle au déplacement de la surface.
1.2
LE MATÉRIEL θ-MEP
Le matériel θ-Mep est constitué d’un capteur relié
à l’appareil de mesure par deux câbles coaxiaux. Le
capteur fonctionne en émission réception. La longueur
des câbles coaxiaux peut atteindre sans perte signi-
LA TECHNOLOGIE EMAT
L’effet électro-magnéto-acoustique nécessite la
présence d’un champ magnétique constant et d’un
conducteur parcouru par un courant alternatif. Il ne
prend naissance que dans les matériaux conducteurs.
Ce phénomène s’explique de la manière suivante : le
courant alternatif induit des courants de Foucault J0
à la surface de la pièce. Un mouvement d’électrons
est donc produit en surface. Sous l’action du champ
L’appareillage UT θ-Mep qui permet
de visualiser le signal A-Scan.
Le capteur θ-Mep.
L’ensemble θ-Mep en cours d’étalonnage
sur la cale de référence.
1. Institut de Soudure, 90, rue des Vanesses, 93420 Villepinte.
Tél. : +33 (0)1 49 90 37 34 – e-mail : [email protected]
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ÉTUDES ET RECHERCHE
ficative d’amplitude du signal quelques mètres. En
effet, un préamplificateur du signal de réception est
placé dans le capteur. Hormis le capteur, le θ-Mep
peut ressembler à un appareil ultrasonore standard.
1.3
MISE EN ŒUVRE DU θ-MEP
Une procédure de mise en œuvre du θ-Mep a été élaborée qui guide l’opérateur chargé de l’exécution des
mesures d’épaisseur à réaliser des relevés de qualité
et ce quelle que soit la température du matériau. Cette
procédure rappelle les fondamentaux de la mesure
d’épaisseur, les vérifications d’étalonnage ainsi que
les coefficients à appliquer sur les mesures d’épaisseurs relevées dès lors que la température du produit
examiné est différente de celle ambiante. Les inexactitudes de mesures sont rappelées. Le θ-Mep permet la
mesure d’épaisseur sur des installations à des températures de plusieurs centaines de degrés Celsius.
2. CAPABILITÉ DU
θ-MEP À LA MESURE
D’ÉPAISSEUR À TRÈS
HAUTE TEMPÉRATURE
DESCRIPTION DU MATÉRIEL
Nota : Les premiers tests ont été réalisés à l’aide
du premier système θ-Mep avant intégration dans
un appareil monobloc type appareil UT comprenant
l’électronique émission signal, réception signal, traitement du signal et affichage du signal A-Scan.
Le matériel de mesure est composé d’un capteur de
diamètre 40 mm et de hauteur 50 mm, d’une interface
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NOVEMBRE - DÉCEMBRE
Photo du matériel testé.
d’émission de signaux, d’acquisition et de traitement
de dimensions hors tout 300 × 140 × 70 mm et d’un
ordinateur de type PC. Le capteur est relié à l’interface
par deux câbles coaxiaux de longueur 2,5 m. L’interface est reliée au PC par une liaison série. L’interface
est alimentée à l’aide d’un câble de longueur 1,80 m
muni d’un adaptateur 220 volts/12 volts de puissance
max 24 watts. Le poids du capteur est de l’ordre de
200 grammes et l’interface de 1 700 grammes.
2.2
Comme il a été démontré dans l’article précédent, la
vitesse de propagation de l’onde ultrasonore dans le
matériau varie en fonction de sa température. Si la
température du matériau augmente, l’épaisseur mesurée sans correction de cette vitesse sera inexacte et
surestimée (dans ce cas, la valeur sera supérieure à
l’épaisseur réelle ce qui n’est pas souhaitable dans le
cas d’un contrôle de suivi en service d’un appareil pouvant être soumis à des risques de perte d’épaisseur).
Ce chapitre présente les résultats des tests effectués
sur des maquettes afin d’évaluer les résultats que l’on
peut obtenir à des températures croissantes, la tenue
du capteur à ces hautes températures ainsi que les
performances en terme d’épaisseur mesurée. L’objet
de ces essais est d’évaluer la pertinence des mesures
à l’aide du θ-Mep dans une fourchette de température
de l’ambiance à plus de 400 °C. Cette expérimentation
a été réalisée à l’aide d’une table chauffante dont les
caractéristiques sont compatibles avec les conditions
des tests (surface de chauffe, puissance de chauffe,
régulation de la température de chauffe). Ces tests ont
été réalisés sur des éprouvettes en acier carbone repérées HT1, HT2 et HT3.
2.1
trique. La température maximale théorique de la
table chauffante est de 400 °C.
Description des éprouvettes :
Une éprouvette plane d’épaisseur nominale 2,96 mm
repérée HT1. Une éprouvette plane d’épaisseur
25 mm repérée HT2. Une éprouvette tubulaire
d’épaisseur 8,1 mm et diamètre externe 140,2 mm
repérée HT3. Les photos ci-dessous présentent
les éprouvettes sur la table chauffante ainsi que
la position du capteur pour chaque éprouvette. La
température de l’essai est mesurée à la surface de
l’éprouvette au droit de la mesure à l’aide d’un thermomètre numérique à affichage digital.
RÉGLAGE DES PARAMÈTRES
DU SYSTÈME
Éprouvette HT1.
Le système comprend un DSP (Digital Signal Processing) qui permet à l’opérateur de paramétrer finement les réglages de l’appareillage afin d’optimiser
la qualité des signaux obtenus. Les copies d’écran
des paramètres de réglage principaux sont consignées ci-après :
Interface réglage des paramètres
de traitement du signal en réception.
Éprouvette HT2.
Interface de réglages du DSP.
Cette fonction est une des plus importantes car le
signal reçu par le capteur est de très faible amplitude et nécessite un moyennage de celui-ci en
temps réel afin de l’extraire du bruit de fond. Sans ce
traitement, le signal en réception serait noyé dans
le bruit de fond et donc inexploitable. Ce point est
développé dans le chapitre 2.9.
2.3
CONFIGURATION D’ESSAIS
3 éprouvettes représentatives des configurations
que l’on peut rencontrer dans l’industrie sont positionnées sur une table chauffante à résistance élec-
Éprouvette HT3.
Position du capteur pour chaque éprouvette.
2.4
MÉTHODOLOGIE D’ESSAI
Les éprouvettes sont placées sur la table chauffante avant mise en chauffe de celle-ci. Une mesure
sur chaque éprouvette est réalisée à température
ambiante. La table chauffante est mise en route. La
mesure d’épaisseur est réalisée au fur et à mesure
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M ESURAGE D ' ÉPAISSEURS
de la montée en température de la pièce à l’aide du
θ-Mep, la température est également relevée.
Le principe de mesure est le suivant :
• l’écran A-SCAN sur le PC est en mode libre (affichage non gelé) ;
• l’opérateur place le capteur sur la surface de
l’éprouvette ;
• il effectue un léger mouvement du capteur sur la
surface de l’éprouvette pour obtenir un signal avec
des échos propres ;
• l’opérateur gèle l’affichage A-Scan et retire le capteur de l’éprouvette ;
• le temps écoulé entre le début de cette opération d’acquisition et sa fin est au maximum de
5 secondes. Le signal A-Scan apparaît quasiment en
temps réel lors de la pose du capteur sur la pièce
La deuxième phase de la mesure consiste à relever
la position sur le signal A-Scan (gelé) de deux échos
successifs en mm et ainsi d’obtenir l’épaisseur de
paroi de l’éprouvette en millimètres par le calcul de
la différence des parcours.
2.5
À HAUTE TEMPÉRATURE PAR ULTRASONS
:
LE Θ - MEP
Hardcopy écran PC en configuration de mesure.
MESURES RÉALISÉES
Éprouvettes HT1 - Éprouvette plane d’épaisseur 2,96 mm
Les principaux A-Scan relevés pour des valeurs de températures croissantes sont consignés ci-après :
Éprouvettes HT2
Éprouvette plane d’épaisseur 25 mm
Les différents A-Scan relevés pour des valeurs de
températures différentes sont consignés ci-après :
2.6 CORRECTION DE L’ERREUR
DE MESURE DUE
À LA TEMPÉRATURE
Éprouvettes HT3 - Éprouvette tubulaire d’épaisseur 8,13 mm
Les différents A-Scan relevés pour des valeurs de températures croissantes sont consignés ci-après :
La mesure d relevée à une température X (°C) pour
un étalonnage à une température E (°C) est à corriger par l’équation suivante :
Avec :
- X : Température de mesure en °C ;
- E : Température d’étalonnage en °C ;
- d : Mesure réalisée à la température X en °C ;
- k’ : Constante en °C.
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CONJONCTURE
ÉTUDES ET RECHERCHE
Explication des données des tableaux suivants :
Température (°C)
d1 (Echo N)
d2 (Echo N+1)
d2 - d1 (mm)
Température
en surface
de l’éprouvette
Distance en mm
de l’écho N
sur l’échelle
de temps
Distance en mm
de l’écho N+1
sur l’échelle
de temps
Différence
de distance entre
les deux échos
successifs
d0 ép. réelle
(mm)
Epaisseur réelle
mesurée
de l’éprouvette
Delta (mm)
Ecart entre la
mesure réelle et
la mesure θ-Mep
sans correction
de la vitesse
d2-d1 après
correction temp.
Delta (mm)
après correction
Mesure θ-Mep
après correction
de la vitesse
Ecart entre
la valeur finale
θ-Mep et
la valeur réelle
Résultats des mesures par éprouvette HT1, HT2 et HT3 en fonction de la température :
• Éprouvette HT1 ép. 2,96 mm
Température (°C)
d1 (Echo N)
d2 (Echo N+1)
d2 - d1 (mm)
d0 ép. réelle
(mm)
Delta (mm)
d2-d1 après
correction temp.
Delta (mm)
après correction
021
08,68
11,60
2,92
2,96
- 0,04
2,92
- 0,04
076
14,88
17,84
2,96
2,96
- 0,00
2,93
- 0,03
100
150,0
17,96
2,96
2,96
- 0,00
2,92
- 0,04
152
15,17
18,10
2,93
2,96
-0,03
2,86
- 0,10
204
15,33
18,41
3,08
2,96
- 0,12
2,98
- 0,02
253
15,57
18,73
3,16
2,96
- 0,20
3,03
- 0,07
325
16,10
19,30
3,20
2,96
- 0,24
3,03
- 0,07
425
16,34
19,59
3,25
2,96
- 0,29
3,03
- 0,07
• Éprouvette HT2 ép. 25 mm
Température (°C)
d1 - Echo N
d2 - Echo N+1
d2 - d1 (mm)
d0 ép. réelle
(mm)
Delta (mm)
d2-d1 après
correction temp.
Delta (mm)
après correction
021
24,94
49,77
24,83
25
- 0,17
24,83
- 0,17
098
25,31
50,70
25,39
25
- 0,39
25,04
- 0,04
176
25,76
51,67
25,91
25
- 0,91
25,20
- 0,20
196
260,0
52,04
26,04
25
- 1,04
25,24
- 0,24
• Éprouvette HT3 ép. 8,13 mm
Température (°C)
d1 - Echo N
d2 - Echo N+1
d2 - d1 (mm)
d0 ép. réelle
(mm)
Delta (mm)
d2-d1 après
correction temp.
Delta (mm)
après correction
021
16,42
24,58
8,16
8,13
0,03
8,16
- 0,03
052
16,59
24,82
8,23
8,13
0,10
8,18
- 0,05
072
16,50
24,70
8,20
8,13
0,07
8,12
- 0,01
097
16,75
25,06
8,31
8,13
0,18
8,20
- 0,07
171
16,99
25,31
8,32
8,13
0,19
8,10
- 0,03
2.7
INTERPRÉTATION
DES RÉSULTATS OBTENUS
L’écart constaté entre la valeur vraie et la valeur
mesurée corrigée est compris dans l’intervalle -0.10
à + 0.07 mm.
Éprouvette TH1
Cette éprouvette plane est directement posée à plat
sur la table chauffante. Sa température doit être
relativement homogène. La mesure de la température relevée à sa surface doit être identique dans
l’épaisseur de l’éprouvette. Les valeurs obtenues
après application de la formule de correction de la
vitesse des ondes ultrasonores sont cohérentes.
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NOVEMBRE - DÉCEMBRE
Éprouvette TH2
Cette éprouvette plane est également directement
posée à plat sur la table chauffante. Son épaisseur
est plus importante que l’éprouvette précédente soit
25 mm. Les valeurs obtenues après application de la
formule de correction de la vitesse des ondes ultrasonores sont cohérentes. L’écart constaté entre la
valeur vraie et la valeur mesurée corrigée est compris dans l’intervalle -0,17 à + 0,24 mm.
L’exactitude de la mesure reste dans la fourchette
de 1%.
Éprouvette TH3
Cette éprouvette tubulaire est posée verticalement
sur la table chauffante. Une cale est posée à sa face
supérieure de façon à limiter l’influence de courant
d’air extérieur préjudiciable à l’homogénéité de la
température au sein de l’éprouvette. Les valeurs
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obtenues après application de la formule de correction de la vitesse des ondes ultrasonores sont cohérentes. L’écart constaté entre la valeur vraie et la
valeur mesurée corrigée est compris dans l’intervalle
-0,03 à + 0,07 mm.
2.8
À HAUTE TEMPÉRATURE PAR ULTRASONS
2.9 SIGNAL EN RÉCEPTION
MOYENNAGE
Le signal en réception est d’amplitude très faible.
Un préamplificateur intégré au capteur augmente
l’amplitude de ce signal mais le bruit est également
amplifié. Sans l’application d’un traitement numérique du signal, il ne serait pas possible de réaliser
une mesure de temps entre deux échos successifs.
Sans moyennage, les échos de fond sont noyés dans
le bruit. La mesure de temps n’est pas réaliste. Avec
un moyennage sur 64 A-Scan, l’amplitude du premier
écho de fond est supérieure de plusieurs dizaines de
dB. Les signaux de mesure sont exploitables. Il est
possible de mesurer l’écart de distance entre ces
deux échos.
LE Θ - MEP
2.10 GAMME D’ÉPAISSEUR MESURABLE
2.11 DURÉE DE VIE DU CAPTEUR
Le signal A-Scan comprend une zone morte de
2,4 µs. En équivalent acier et pour une vitesse de
3 257 M/s, la zone morte est comprise entre 0 et
4 mm.
Comme tout objet, le fait de le manipuler entraîne
une détérioration plus ou moins marquée en fonction de l’usage. Le capteur est un élément qui subit
le plus de dommages du fait de son utilisation. En
effet, le fait de poser le capteur, même brièvement
(quelques secondes) sur la paroi d’une pièce à haute
température entraîne des micro-dégradations de
celui-ci. L’effet cumulatif de ces dégradations finit
par provoquer la destruction du capteur. Suite au
retour d’expérience, la durée de vie du capteur en
nombre de point de mesure peut être estimé en fonction de la plage de température de mesure à :
• Température ambiante à 150°C : 3 000 points
• De 151 °C à 250 °C : 800 points.
• De 251 °C à 300 °C : 500 points.
• De 301 °C à 400 °C : 200 points.
• De 401 °C à 500 °C : 120 points.
• De 501 °C à 600 °C : 70 points.
CONCLUSION
SUR LA MESURE D’ÉPAISSEUR
À HAUTE TEMPÉRATURE
L’examen des résultats obtenus pour les trois éprouvettes montre que la mesure est possible dans
une grande plage de température. Un essai réalisé
à 425 °C confirme cette possibilité. L’application
de la formule de correction de la vitesse de propagation de l’onde ultrasonore dans le matériau
permet d’obtenir des valeurs corrigées conformes
aux attentes. Les mesures ainsi obtenues sont à
moins de 1 % proche de leurs valeurs réelles pour les
éprouvettes TH2 et TH3. Dans le cas de l’éprouvette
TH1 d’épaisseur relativement faible, cette erreur est
légèrement supérieure à 3 %. Ceci est lié à l’inexactitude de la mesure. Ce point a fait l’objet d’un article
dans le précédent numéro Soudage et Techniques
Connexes Vol. 67 N° 09/10 « Comment déterminer
l’inexactitude de mesure en mesurage de l’épaisseur
par ultrasons ? » Daniel Chauveau – Alexis Blettner.
:
A-Scan : mesure d’épaisseur sur une cale
d’épaisseur 2,13 mm.
L’examen de la figure précédente montre :
• une zone qui s’étend de 0 à 3,5 mm et comprend
des échos d’amplitude supérieure à 100 %. Cette
zone est la zone morte car il est impossible de
mesurer un quelconque écho de fond de notre cale
d’épaisseur 2,13 mm ;
• à partir de 3,5 mm, des échos successifs sont
observés. Ces échos correspondent aux différents
multiples de l’écho de fond réfléchi dans la cale, soit
le 2e, 3e, 4e, 5e, … écho de fond successif ;
• le 1er écho de fond n’est pas visible car il est noyé
dans la zone morte.
La mesure d’épaisseur est réalisée pour cet exemple
sur le parcours entre le deuxième et le troisième
écho de fond soit la valeur de 2,10 mm. Comme
le démontre cet exemple, bien que le θ-Mep comprenne une zone morte de plusieurs millimètres, la
mesure d’épaisseur de pièces inférieures à 3,5 mm
est possible.
Nota : Le θ-Mep fonctionne en mode 3, c'est-àdire que la mesure de l’épaisseur est réalisée sur le
parcours de l’onde ultrasonore entre deux échos de
fond successifs. Ce mode permet de s’affranchir du
réglage précis du zéro de la base de temps.
3. RETOUR
D’EXPÉRIENCE
DE L’UTILISATION
DU Θ-MEP EN MILIEU
INDUSTRIEL
Suivi de mesure d’épaisseur dans le temps
sur une installation en espace confiné :
température de l’installation 150 °C à 200 °C.
Deux harcopy d’écran ci-dessous démontrent l’intérêt de moyenner le signal.
Aucun moyennage n’est effectué.
Moyennage sur 64 A-Scan.
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ÉTUDES ET RECHERCHE
Exemple d’une campagne de mesure d’épaisseur
θ-Mep sur une ligne vapeur en service. Les mesures
ont été réalisées à une température supérieure à
320 °C. La pratique « du trou de poing » au lieu d’un
décalorifugeage de la conduite permet d’éviter les
risques de brûlure à l’opérateur par conduction et
par convection. La main de l’opérateur est protégée
par un gant haute température.
Exemple de mesure d’épaisseur sur un tube
de diamètre inférieur à 25 mm.
4. CONCLUSIONS
Les avantages du θ-Mep sont les suivants :
• La mesure d’épaisseur est réalisée sans l’usage
de couplant.
• La mesure est possible jusqu’à une distance entre
la face avant du capteur et la pièce à mesurer de
plusieurs dizaines de millimètres (> 1 mm).
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NOVEMBRE - DÉCEMBRE
Mesure d’épaisseur sur site
avec un état de surface non préparé
(brut de décalorifugeage).
• La tenue à la température est plus importante par
rapport à un capteur ultrasons conventionnel du fait
de l’absence de contact du capteur avec la pièce à
haute température. Le seul risque de destruction
est un échauffement de celui-ci par convection (des
mesures sont fréquemment réalisées en θ-Mep sur
des appareils industriels à des températures supérieures à 500 °C).
• La lecture de la mesure d’après le signal A-Scan
est immédiate. Il n’est pas nécessaire d’attendre
pendant une dizaine de secondes l’établissement du couplage ultrasonore et l’apparition des
échos dans le cas des mesures d’épaisseur avec
couplant (établissement d’un régime stationnaire
du couplant, phénomène qui disparaît après destruction du couplant). La mesure prend moins de
5 secondes.
• La mesure d’épaisseur peut être réalisée dans
toutes les positions du traducteur (à plat, sur paroi
verticale ou bien au plafond) sans la nécessité d’utiliser de couplant sous la forme de gel ou autre.
• Aucune nécessité de préparer la surface du matériau pour réaliser la mesure (des mesures sont réalisées sur des matériaux sans aucune préparation de
l’état de surface).
• Après la mesure, aucune opération de nettoyage
n’est à réaliser. Aucun couplant n’est utilisé.
• La mesure d’épaisseur sur des tuyauteries de très
petit diamètre est possible.
• La mesure de l’épaisseur est réalisée en mode 3
(mesure de temps entre deux échos successifs) et
rend l’inexactitude du réglage du zéro de la base de
temps insignifiante.
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À HAUTE TEMPÉRATURE PAR ULTRASONS
:
LE Θ - MEP
Les inconvénients du θ-Mep :
• La mesure d’épaisseur n’est possible que sur les
matériaux conducteurs et/ou ferromagnétiques.
• Le signal de réception est de très faible amplitude
et ne permet pas de déceler des défauts de compacité de petites dimensions.
• La présence d’un aimant permanent à fort pouvoir
magnétique dans le capteur nécessite un petit effort
pour le soustraire à la surface du matériau.
• La présence de certain oxyde peut rendre la
mesure impossible du fait de l’absence de signal
d’écho de fond.
• En cas de corrosion généralisée, les problématiques de l’obtention d’un signal exploitable pour
réaliser la mesure d’épaisseur sont similaires à ceux
connus avec les ultrasons standards avec couplant
Le θ-Mep permet par son aptitude à réaliser
des mesures d’épaisseurs sans couplant jusqu’à
des températures supérieures à 600 °C, de répondre
aux attentes d’un industriel désirant anticiper
les futurs travaux de maintenance de ses installations.
Anticiper c’est prévoir le remplacement d’élément de tuyauterie en amont d’un arrêt de
maintenance.
L’opérateur visualise le signal A-scan, alors que
la mesure d’épaisseur est réalisée en mode 3.
Le θ-MEP permet aussi de s’affranchir
du nettoyage de la zone avant et après la mesure,
avec une acquisition quasi instantanée
(pas d’attente de l’établissement du bon couplage
ultrasonore). Éléments encore positifs : 180 points
de mesure peuvent être réalisés, à raison
de 90 secondes par point en moyenne
et sans nécessité de couplant.
Les mesures d’épaisseurs à haute température par ultrasons vous intéressent ?
Pour plus d’informations, n’hésitez pas à nous contacter
Alexis Blettner - Expert en Radiographie Industrielle
Institut de Soudure – Direction des Moyens Communs et Expertises
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NOVEMBRE - DÉCEMBRE
2013 I S OUDAGE ET T ECHNIQUES C ONNEXES
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