Mélangeurs à cylindres pour le caoutchouc et les matières

RECOMMANDATION
R 392
Mélangeurs à cylindres
pour le caoutchouc et les
matières plastiques
Recommandations adoptées
par le Comité Technique National des Industries de la chimie, du caoutchouc,
de la plasturgie, le 8 novembre 2001.
Cette recommandation annule et remplace
la recommandation R 178 adoptée par le Comité Technique National des industries du
caoutchouc, papier et carton le 2 juin 1980.
Entrreprise Trelleborg./Y. Cousson © INRS
Mélangeur à cylindre avec
blender
- mélange en cours de travail
B. MACHINES DE PETITES
DIMENSIONS, NORMALEMENT
UTILISÉES POUR DES TRAVAUX
DE LABORATOIRE . . . . . . . . . . .46
1) Risques mécaniques liés aux cylindres . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .46
2) Risques mécaniques liés aux accessoires . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .46
3) Autres risques . . . . . . . . . . . . . . . .46
Sommaire
C. IMPLANTATION DES MACHINES :
ALLÉES, ENCOMBREMENT . . . . . . . . . . . . . . . . . . .47
Préambule . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .42
Champ d’application . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .42
Définitions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .43
A. MACHINES DE DIAMÈTRE ≥ 400 mm . . . . . . . .44
1) Risques mécaniques liés aux cylindres et prescriptions
ou mesures de sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .44
D.ENTRETIEN DES MACHINES, CONTRÔLES
PÉRIODIQUES, VÉRIFICATIONS DE SÉCURITÉ . . . . .47
E. INFORMATION ET FORMATION . . . . . . . . . . . . . .47
1) Information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .47
2) Formation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .47
COMMENTAIRES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .48
1.1) Risques mécaniques liés aux cylindres . . . . . . . . . . .44
1.2) Prescriptions ou mesures de sécurité . . . . . . . . . . . .44
2) Risques mécaniques liés aux accessoires . . . . . . . . . . .46
En annexe, p. 48
3) Autres risques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .46
Annexe 1 - Liste des numéros de risques concernés
par cette recommandation
Caisse nationale de l’Assurance maladie des travailleurs salariés - Direction des risques professionnels
Tour Maine-Montparnasse - 33 avenue du Maine - BP 7 - 75755 Paris cedex 15 - Fax 01 45 38 60 04
PRÉAMBULE
Afin de prendre en compte les évolutions
technologiques et d'adapter en conséquence les règles de l'art, il a été jugé
nécessaire de mettre à jour les
Recommandations R 178 "Machines à cylindres de l'Industrie du caoutchouc", adoptées par le Comité Technique National des
Industries du Caoutchouc, Papier, Carton
le 2 juin 1980.
CHAMP D'APPLICATION
Les présentes recommandations s'appliquent aux industries relevant du Comité
techniques national des Industries de la
chimie, du caoutchouc, de la plasturgie,
Fig. 1 – Principales parties d'un mélangeur
à cylindres avec blender Mélangeur à cylindre > 400 mm.
7.
8.
Réchauffage
(vue montrant :
- les couteaux circulaires (devant le
cylindre avant)
- le " manchonnage " du mélange - vu
du poste de travail
- un blender à l’arrêt
Mélangeur à cylindre avec blender :
opération manuelle de coupe du
mélange et remise en circulation par
réintroduction dans le blender
R 392 / Mélangeurs à cylindre
Entreprise Trelleborg./Y. Cousson © INRS
6.1.
6.2.
Bâti
Cylindres (du mélangeur)
Groupe d’entraînement
Oreilles
Dispositif de coupe de bande
Blender
Rouleaux du blender
Chariot du blender
Bac de récupération
Barre sensible
Entreprise Trelleborg /Y. Cousson © INRS
1.
2.
3.
42h 4.
5.
6.
pour les numéros de risques des industries
du caoutchouc et des matières plastiques
listés dans l'annexe 1, page 8. Elles concernent les mélangeurs à cylindres et leurs
accessoires quelle que soit leur date de
mise en service. Toutefois, les machines
neuves mises en service depuis 1997 doivent satisfaire aux exigences de la norme
NF EN 1417 (novembre 1996) ou à des prescriptions techniques au moins équivalentes.
Il est recommandé aux chefs d'entreprise
dont tout ou partie du personnel relève du
régime général de la Sécurité Sociale et travaille, même à titre secondaire ou occasionnel, sur les machines du type défini dans les
§ A et B de la présente recommandation,
d'appliquer les mesures suivantes.
DÉFINITIONS
Pour les besoins des présentes recommandations, les définitions suivantes s'appliquent :
vaillé, afin d'obtenir un mélange homogène
en le répartissant d'un mouvement alternatif sur toute la longueur des cylindres du
mélangeur (voir fig. 1, repère 6).
ACCESSOIRES SPÉCIFIQUES
1. Mélangeur à cylindres
Machine comportant deux cylindres non
enfermés, à surface lisse ou cannelée, tournant en sens inverse, dont les axes sont sur un
même plan pratiquement horizontal (fig. 1).
6. Rouleau "de renvoi" avec
accessoires
Equipement utilisé pour favoriser l'homogénéité du mélange et renvoyer la bande de
produit dans la zone de puisage (voir fig. 4).
2. Zone d'écrasement principale
7. Oreille (guide -produit)
Zone couvrant toute la longueur des cylindres (indiquée par V sur la fig. 2). Les dimensions sont en millimètres.
Pièce empêchant le produit travaillé d'aller
au-delà de la zone de travail (voir fig. 1,
repère 4).
3. Angle d'arrêt α
8. Dispositif de coupe de bande
Pour les mélangeurs à cylindres
équipés d'un dispositif sensible à
détection mécanique en forme
de barre (barre sensible), l'angle
d'arrêt α est l'angle de rotation
des cylindres entre l'actionnement de la barre sensible et l'arrêt effectif des cylindres.
4. Limite de sécurité
Fig. 2 – Position des limites de sécurité S Mélangeur à cylindre > 400 mm.
V
S
ε
αm
Zone d’écrasement principale (12 mm correspond au début d’écrasement d’un doigt).
Limites de sécurité (plans verticaux parallèles
contenant l’axe de rotation des cylindres).
Angle dont l’arc correspond à la zone d’écrasement principale V (on admet une valeur
moyenne constante de 10°).
Angle d’arrêt maximum des cylindres : 80°
Dispositif équipé de couteaux fixes ou rotatifs, servant à découper des bandes de matériau sur un cylindre (voir fig. 1, repère 5).
9. Bac de récupération
Equipement utilisé pour recevoir le produit
tombant sous les cylindres (voir fig. 1, repère 7).
Pour les mélangeurs à cylindres
équipés d'une barre sensible, la
limite de sécurité est le plan vertical indiqué
par la ligne S sur la figure 2, délimitant la zone
dangereuse pour les opérateurs qui peuvent
l'atteindre sans actionner la barre sensible.
10. Soc de mélangeage relevable
5. Blender (unité d'homogénéisation)
11. Tapis releveur
Equipement utilisé pour remettre continuellement en circulation le produit tra-
Equipement pouvant être approché des
cylindres pour couper et ramener le produit
dans la zone de travail, et pouvant être relevé (voir fig. 3a).
Equipement utilisé pour remettre en circulation le produit tombant sous les cylindres
(voir fig.3b).
Entr. Trelleborg./Y. Cousson © INRS
Entreprise Michelin /Y. Cousson © INRS
à gauche - Oreilles (vue montrant : la gomme dans l’angle rentrant; une oreille à la partie supérieure gauche des cylindres).
à droite -Tapis releveur
Mélangeurs à cylindre / R 392
h43
Figure 3 - Localisation des risques mécaniques liés aux accessoires spécifiques
Mélangeur à cylindres Ø > 400mm
Fig. 3a Mélangeur à cylindres avec socs de
mélangeage relevables
Risque d’entraînement et d’écrasement
entre les socs de mélangeage relevables et le
cylindre
Fig. 3b Mélangeur à cylindres
avec tapis releveur
Risque d’entraînement et d’écrasement
entre le tapis releveur et le cylindre, lorsque
les cylindres sont en marche arrière.
A. MACHINES
DE DIAMETRE ≥ 400 MM
1) Risques mécaniques liés aux
cylindres et prescriptions ou
mesures de sécurité
44h
1.1) Risques mécaniques liés aux
cylindres
1. Entraînement par le produit et/ou
écrasement entre les deux cylindres en
marche avant ou en marche arrière.
2. Entraînement par le produit et écrasement entre le cylindre et les oreilles.
1.2) Prescriptions ou mesures de
sécurité
1. la hauteur conseillée entre le point
d'appui au sol de l'opérateur et la génératrice supérieure du cylindre le plus
proche est de 1300 mm au minimum,
quand cela est techniquement possible.
2. équiper la machine d'une barre sensi-
ble s'étendant sur toute la longueur du
cylindre et provoquant l'arrêt freiné des
cylindres sur un angle le plus petit possible et, dans tous les cas, inférieur à 80°
en marche à vide à vitesse maximale
(voir fig. 2).
Ce type de barre peut être utilisé pour obtenir un niveau de protection identique côté
cylindre avant et côté cylindre arrière si
d'autres moyens ne sont pas prévus (par
exemple arrière du mélangeur installé dans
une enceinte dont le portillon d’accès doit
être fermé à clef. L’ouverture de ce portillon
provoque l’arrêt de la machine et, si la distance à parcourir entre le portillon et la
zone dangereuse de la machine n’est pas
normalement suffisante pour garantir l’arrêt en temps utile de la machine, l’ouverture de la serrure doit être retardée par un
système de temporisation).
3. positionnement de la barre sensible
(voir fig. 5) :
La barre sensible est positionnée à une hauteur H = 1150 mm ± 50 mm au-dessus du
niveau normal où se tient l'opérateur.
La distance de la barre par rapport à l'axe
du cylindre D est déduite de la formule suivante :
D (mm) = 1750 – H
La distance C résultant de la position de la
barre (voir fig. 5) ne doit pas être inférieure
à 300 mm.
4. en position de travail, le jeu entre les
cylindres et les oreilles, ainsi qu'entre
le(s) soc(s) de mélangeage relevables et
les cylindres, doit être ≤ 4 mm.
5. après l'arrêt des cylindres par action
sur la barre sensible, il doit être possible
pour dégager un opérateur d'obtenir au
moins l'un des deux cas a ou b suivants :
a) l'inversion du sens de rotation des cylindres :
• automatiquement et, dans ce cas, l'angle
rentrant inférieur sera protégé par l'un des
moyens suivants :
- protecteur fixe.
- protecteur mobile avec dispositif de verrouillage interdisant d'atteindre la zone
dangereuse entre les cylindres avant la fin
Figure 4 – Principales parties d'un mélangeur
à cylindres avec rouleau de renvoi
Mélangeur à cylindres Ø > 400 mm
1. Bâti
2. Cylindres (du mélangeur)
3. Groupe d’entraînement
4. Oreilles
5. Dispositif de coupe de bande
6. Bac de récupération
7. Rouleau de renvoi (*)
8. Barre sensible
(*) sur ce schéma, l'axe d'articulation se trouve à gauche, il peut aussi être positionné à droite.
R 392 / Mélangeurs à cylindre
Entreprise Michelin / Y. Cousson © INRS
Ci-contre - Vue d’ensemble avec outil
sans blender
Vue générale face avant montrant :
- l’alimentation en gomme par tapis
- l’évacuation d’une bande de gomme par tapis
- le rouleau de renvoi
- le bac de récupération
- les barres de sécurité
- le dispositif coupe bande (sous le rouleau de
renvoi)
Ci-dessous
Cylindre avant avec rouleau de renvoi
de la marche arrière automatique.
- cellule photoélectrique conforme à pr EN
50100-1 type 2 interdisant la marche arrière
automatique.
• au moyen d'une commande marchant
par à coup ou d'une commande nécessitant
une action maintenue sous contrôle de l'intervenant, dans le cas où la marche arrière
automatique est impossible.
Entreprise Michelin / Y. Cousson © INRS
Vue montrant :
- l’angle formé par le rouleau de renvoi et le cylindre
- les oreilles empêchant la gomme de sortir latéralement à l’angle rentrant
h45
Une commande manuelle de type volant ou
manivelle doit être installée pour pallier une
défaillance de l'alimentation en énergie.
6. dans le cas de mélangeurs comportant un blender, les rouleaux du blender
doivent être positionnés de telle sorte
qu'ils ne puissent être atteints sans que
la barre sensible soit actionnée.
b) l'écartement des cylindres d'au moins 50 mm :
• au moyen d'une commande manuelle de
type volant ou manivelle.
• et, si l'écartement est motorisé, au moyen
d'une commande à action maintenue ou
d'une commande automatique.
L'actionnement de la barre sensible doit, en
complément de l'action sur les cylindres :
1. provoquer l'arrêt des rouleaux du blender en un angle inférieur ou égal à π/2
(90°).
2. entraîner, après l'arrêt, la marche arrière
des rouleaux du blender si le mélangeur
Entreprise Trelleborg / Y. Cousson © INRS
Cellule sous cylindre avant
est conçu avec une marche arrière automatique des cylindres et/ou un écartement d'au moins 120 mm des rouleaux si
la conception de la machine le permet.
3. provoquer l'arrêt du chariot du blender.
7. sur les machines équipées d'une marche arrière automatique et comportant
un tapis releveur, la distance minimale
entre le cylindre et le tapis releveur doit
être de 120 mm quand cela est techniquement possible. L'actionnement de la
barre sensible doit provoquer le retour
à la position de repos du tapis (voir
fig. 3b, position a).
8. la barre sensible, conçue pour être
mue involontairement par le tronc, doit
satisfaire aux exigences suivantes :
- elle doit réagir au moins à un mouvement
en direction du cylindre et à un mouvement en direction de l'opérateur après
une course de l'ordre de 10 mm.
- son actionnement ne doit pas exiger une
force supérieure à 200 N.
- elle doit être équipée au moins d'un détecteur de position à chaque extrémité.
- son actionnement par le déplacement de
l'opérateur ne doit pas être gêné par d'autres éléments de la machine.
Mélangeurs à cylindre / R 392
Figure 5 – Position de la barre
sensible. Mélangeur à cylindres
Ø > 400 mm
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Cylindres
Blender
Barre sensible
Bac de récupération
Protecteur
Cellule
B. MACHINES
DE PETITES DIMENSIONS,
NORMALEMENT UTILISEES
POUR DES TRAVAUX
DE LABORATOIRE
1) Risques mécaniques liés aux
cylindres
Dans le cas où l'opérateur ne peut être tenu
à distance suffisante, notamment sur les
mélangeurs dont le diamètre des cylindres
est inférieur à 400 mm, installer :
46h
9. le retour de la barre sensible à sa position de repos ne doit pas provoquer de
redémarrage. La remise en route de la
machine n'est possible qu'à la suite
d'une manœuvre volontaire autorisant
le redémarrage.
A l'issue de cette analyse des risques, les
actions correctives nécessaires seront
apportées (ex : fixation du bac de récupération, protection des couteaux,
distances ≥ 120 mm entre cylindres et parties mobiles au repos (*) …)
10. si la distance libre entre la barre sensible et le cylindre ou une partie fixe de
la machine, située entre la barre et le
cylindre, est supérieure à 400 mm (voir
repère C, fig. 5), un protecteur fixe ou un
protecteur mobile avec dispositif de verrouillage pour la marche avant des cylindres doit être prévu entre la barre sensible et le bac de récupération (voir
repère 5, fig. 5). Ce protecteur doit être
conçu de telle sorte qu'il ne constitue
pas un marchepied pour l'opérateur.
L'implantation des accessoires visera à sauvegarder une accessibilité optimum à chacun d'eux. Leurs réglages et commande de
mise en œuvre s'exécuteront selon une
exposition minimum aux risques.
2) Risques mécaniques liés aux
accessoires
Pour les risques :
• électriques, dont électricité statique….
• thermiques
• provoqués par des gaz, poussières ou
vapeurs dangereuses
• non respect des principes ergonomiques
• bruit…
la réglementation en vigueur devra être
appliquée.
Les équipements périphériques aux machines décrites ne sont pas pris en compte
dans cette recommandation.
Les principaux risques présentés par les
accessoires, montés directement ou non sur
la machine, sont :
• l'écrasement,
• les brûlures,
• les coupures,
• l'éjection de pièces non fixées…
L'accessibilité aux dispositifs de sécurité
devra toujours être maintenue et leur mise
en œuvre possible, quel que soit le positionnement des divers accessoires.
3) Autres risques
Pour une sécurité et des conditions de travail optimales, les principes ergonomiques
devront être respectés.
R 392 / Mélangeurs à cylindre
Ces dispositifs devront être conçus pour
être actionnés involontairement par la main
ou le corps.
Ils devront satisfaire aux exigences suivantes :
1. ils doivent couvrir toute la longueur des
cylindres.
2. leur actionnement ne doit pas exiger une
force supérieure à 25 N.
3. leur actionnement doit provoquer l'écartement ou le retour arrière des cylindres
(cf § A-1-a).
4. le temps de mise à l'arrêt doit être inférieur au temps d'accès.
5. les ouvertures dans ces dispositifs ne doivent pas permettre d'atteindre la zone
d'écrasement principale (cf norme EN
294).
- Exemple de protecteurs
(cf. fig. 6 ci-contre)
2) Risques mécaniques liés aux
accessoires
Les organes de sécurité doivent protéger
aussi efficacement des risques occasionnés
par la machine et par les accessoires.
3) Autres risques
Afin de réduire ces risques, il sera procédé à :
• l'évaluation des risques présentés individuellement par chaque accessoire.
(une attention particulière devra être portée sur les mélangeurs équipés de rouleau
de renvoi).
• l'évaluation des risques pouvant résulter
de leurs implantations réciproques.
Tous ces risques seront évalués dans toutes
les configurations de travail, notamment
cylindres en marche arrière.
◗ des protecteurs avec dispositif de verrouillage ou d'interverrouillage,
◗ des tapis sensibles (au sol),
◗ ou, si l'installation de ces deux dispositifs n'est pas possible, installer des dispositifs sensibles à détection mécanique,
complétés par des plaques pouvant être
actionnées par les genoux.
(*) On s’inspirera des préconisations de la
norme NF EN 1417 quand cela est techniquement possible.
Pour les risques :
- électriques, dont électricité statique…,
- thermiques,
- provoqués par des gaz, poussières ou
vapeurs dangereuses,
- non respect des principes ergonomiques,
- bruit,
la réglementation en vigueur devra être
appliquée.
Photothèque SNCP
D. ENTRETIEN DES MACHINES,
CONTROLES PERIODIQUES,
VERIFICATIONS DE SECURITE
(voir le paragraphe "commentaires" précisant les vérifications réglementaires)
1. Après chaque arrêt, ou, au minimum une
fois par semaine, procéder à la vérification
du bon fonctionnement de chaque commande de sécurité.
2. La vérification de l'amplitude maximale
de rotation des cylindres entre commande
d'arrêt et arrêt effectif est à effectuer
machine non chargée.
Machine de petites
dimensions utilisée pour les travaux de laboratoire
Pour une sécurité et des conditions de travail optimales, les principes ergonomiques
devront être respectés.
C. IMPLANTATION
DES MACHINES :
ALLEES, ENCOMBREMENT
Le poste de travail est la combinaison de
l'espace de travail, c'est-à-dire le volume
nécessaire à l'accomplissement de la tâche,
et de l'environnement de travail qui est l'ensemble des éléments physiques, chimiques,
biologiques, organisationnels… entourant
le ou les opérateurs à l'intérieur de l'espace
de travail (*).
Chaque espace de travail, avant et arrière,
devra disposer des dimensions minima
nécessaires à l'activité de travail en sécurité :
- en largeur : c'est la somme de la longueur
des cylindres, de l'accès au pupitre de commandes, de l'accès aux dispositifs de réglage annexes, augmentée de 1,20 m.
- en profondeur : de 1,20 m à partir de la
barre de sécurité.
Un dégagement de 0,80 m autour de la
machine devra être prévu pour permettre le
passage autour et à l'arrière de celle-ci, et
l'accès à d'autres machines en cas d'implantation en duo ou en trio.
Cette distance ne tient pas compte de
l'espace nécessaire pour réaliser la maintenance des machines.
Cet espace de travail doit être de plain-pied,
sans obstacles et exempt de stockage dans
les limites définies ci-dessus.
(*) Définition de la norme EN 614-1.
3. Disposer un système de consignation de
la machine agissant à la fois sur le circuit de
commande et sur le circuit de puissance et
interdisant toute mise en mouvement inopinée au cours d'une intervention dans la
zone dangereuse.
4. Lors des opérations de réglage et/ou de
nettoyage effectuées en fonctionnement,
l'opérateur doit intervenir seul sur la machine ; une autre personne connaissant les
dispositifs d'arrêt d'urgence devra être à h47
proximité immédiate.
E. INFORMATION
ET FORMATION
Les obligations générales de formation et
d'information liées à la sécurité relèvent du
Code du travail.
1) Information
Ne jamais faire (ou laisser) travailler sur ces
machines un opérateur en poste isolé ; une
autre personne connaissant les dispositifs
d'arrêt d'urgence devra être à proximité
immédiate. Il en est de même pour le personnel d'entretien de ces machines.
L'ensemble du personnel travaillant à proximité de ce type de machine devra recevoir
une information sur la mise en œuvre des
dispositifs de sécurité et sur l'obligation de
ne jamais laisser travailler sur ces machines
un opérateur en poste isolé.
2) Formation
Figure 6 – Exemple de
protecteurs de machines
de petites dimensions
L'action de formation à la sécurité a pour
but d'enseigner le geste "sécurité". La formation doit donc être appropriée et adaptée en fonction des risques à prévenir et
spécifique aux risques au poste de travail,
afin que le salarié connaisse les précautions
à prendre pour assurer sa propre sécurité
et, le cas échéant, celle des autres personnes occupées dans l'établissement.
Mélangeurs à cylindre / R 392
Ainsi le personnel devra, avant toute affectation sur une telle machine:
◗ être instruit :
1. des caractéristiques et des accessoires
spécifiques à cette machine dès lors qu'il est
susceptible de s'en servir (une attention particulière sera portée à l'utilisation de machines équipées de rouleau de renvoi)
2. des risques qu'il encourt et des mesures
prises pour réduire ces derniers. Une attention particulière sera apportée à la mise en
œuvre des dispositifs de sécurité et à leur
contrôle.
3. de l'emploi d'outils à mains (couteaux,
tranchets,…)
4. des risques liés à l'utilisation de produits
chimiques, notamment dans le cas où des
mélanges seraient fabriqués sur outils à
cylindres (voir recommandation R 382).
48h
◗ recevoir, en outre, une instruction relative aux commandes d'urgence des
machines situées à proximité afin de
permettre, le cas échéant, une intervention efficace et rapide.
L'employeur devra ensuite :
• s'assurer périodiquement du bon enregistrement de cette formation initiale, et organiser toute formation complémentaire qui
s'avérerait nécessaire.
• à chaque modification du poste de travail, des conditions de travail ou des dispositifs de sécurité, renouveler et adapter la formation.
Les salariés sous contrat de travail à durée
déterminée et les salariés sous contrat de
ANNEXE 1n
Liste des numéros de risques concernés par cette recommandation
travail temporaire devant travailler sur les
machines dont la liste a été établie après avis
du médecin du travail et du CHSCT, bénéficieront préalablement d'une formation renforcée à la sécurité ainsi que d'un accueil et
d'une information adaptés tels que prévus à
l'article L. 231-3-1 du code du travail.
COMMENTAIRES
◗ L’ensemble du dispositif de sécurité doit
être conçu et réalisé de manière à assurer
son inviolabilité (contacteur asservi).
◗ Si un dispositif d'acquittement du fonctionnement de sécurité existe au poste de
commande, un seul essai d'arrêt en marche
réelle sera nécessaire pour vérifier le bon
fonctionnement des dispositifs de sécurité.
◗ Le dispositif de protection doit être à sécurité positive, c’est à dire que toute défaillance de son fonctionnement, quelle qu’en soit
l’origine ou quel qu’en soit l’emplacement,
entraîne l’arrêt de la machine.
◗ Le sens de manœuvre pour l’écartement,
manuel ou non, des cylindres, ainsi que, le
cas échéant, pour leur retour manuel en
arrière, doit se trouver clairement indiqué
afin d’éviter une erreur de manœuvre.
◗ Les machines automatisées et à marche
rapide, qui ne nécessitent que des interventions occasionnelles, sont à enfermer et le
portillon d’accès doit être fermé à clef.
L’ouverture de ce portillon provoque l’arrêt
de la machine et, si la distance à parcourir
entre le portillon et la zone dangereuse de
la machine n’est pas normalement suffisan-
Rappel sur les vérifications réglementaires
(Réf. § D-1)
◗ Vérification avant mise en service lors de
l'installation.
◗ Vérification de la conformité aux règles
techniques et procédures de certification
applicables - articles L. 233-5-1 -II et R. 23311 du Code du travail.
◗ Vérification du maintien de la conformité
au cours de l'utilisation.
◗ Vérification de la conformité avec les règles
techniques de conception et de construction
et au regard de la notice d'instruction du
constructeur ou du concepteur - articles R.
233-1-1 et R. 233-90 du Code du travail.
◗ Vérifications générales périodiques pour
certains équipements.
Vérifications périodiques pour déceler les
détériorations - art. R. 233-11-1 du Code du
travail, Arrêté du 5 mars 1993 modifié
◗ Vérification lors de la remise en service
Vérification après une opération de maintenance ou de modification - article
R. 233-11-2 du Code du travail
◗ Vérification sur demande de l'inspecteur
du travail ou du contrôleur du travail
R. 233-1-2 du Code du travail
Implantation des machines
(Réf. § C)
Se référer à la brochure ED 79.
Code risque Libellé
25.1AA
25.1CA
25.1EA
25.1 EB
25.1EC
25.1ED
25.1EE
25.1EF
R 392 / Mélangeurs à cylindre
te pour garantir l’arrêt en temps utile de la
machine, l’ouverture de la serrure doit être
retardée par un système de temporisation.
Fabrication de pneumatiques et bandages
Rechapage et réparation industrielle de pneumatiques
Fabrication de tissus caoutchoutés – Fabrication d'adhésifs
Fabrication d'articles d'hygiène et de chirurgie en caoutchouc, etc. (sauf fabrication de jouets et articles de sport et campement à base de caoutchouc)
Fabrication par calandrage, ou tout autre procédé, de feuilles ou bandes en
caoutchouc. – Fabrication d'articles divers en caoutchouc, tuyaux, courroies,
etc. – Fabrication de caoutchouc cellulaire, fabrication d'ébonite
Fabrication à partir du caoutchouc liquide (latex), fabrication de tous articles
en latex, y compris les dispersions et colles…
Transformation et confection d'articles en caoutchouc à partir d'ouvrages
semi-œuvrés
Fabrication de jeux, jouets et articles de puériculture en caoutchouc