Objectif productivité pour La Voz de Galicia - WAN-IFRA

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peu d’entretien et reste cependant très fiable. Le système
optique doit être nettoyé tous les quatre mois. Les pièces
doivent être lubrifiées une fois par mois.
Le contrat d’entretien pour une ligne de production
revient à 7 % du prix d’achat total, soit ± 700 000 francs
belges par an. Pour les trois lignes, il faut compter
2 100 000 francs belges contre les 800 000 que coûte le
contrat d’entretien d’un système de production classique.
Du point de vue écologique, le CTP est une technique
plus sûre et plus propre que la méthode classique où il faut
collecter trois types de produits chimiques : le révélateur et
le fixateur du film ainsi que le révélateur de la plaque. Avec
le CTP, nous ne devons plus nous soucier que de la collecte
du révélateur CTP.
John Peirlinckx
Objectif productivité
pour La Voz de Galicia
Francisco Pérez Escudero, Directeur Technique de « La
Voz de Galicia » à La Coruña en Espagne, retrace l’évolution du quotidien de 1992 à 1997. L’adoption d’un système CTP en 1996 a été un réel succès pour l’éditeur,
devenu un pionnier dans l’introduction de cette nouvelle
technologie en Espagne.
En 1992, La Voz de Galicia a ouvert une imprimerie
ultra-moderne dans la banlieue de La Coruña, perçue
comme le parfait exemple de l’esprit d’innovation technologique qui a imprégné notre société pendant ses 115 ans
d’histoire. A cette époque, le journal paraissait dans
• Formats des plaques 411 x 579 mm (2 pages)
Plaques
m2
•
•
•
•
1992 = 240 pages
1996 = 730 pages, 300% d'augmentation
Plus de 550 plaques par jour
350 plaques entre 22h et 0h30
Evolution de la production de plaques au quotidien « La Voz de
Galicia » entre les années 1992 et 1997.
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15 éditions, vendues en tout à 110 000 exemplaires. Certaines de ces éditions n’étaient tirées qu’à 1500 exemplaires, mais la pagination était la même pour toutes (entre 72
et 96 pages). Les huit pages consacrées à l’actualité locale
étaient totalement différentes d’une édition à l’autre et
certaines pages communes paraissaient sous un numéro
différent. La seule couleur imprimée était la couleur
figurant dans notre ours, le rouge Pantone 185 ou le rouge
Winston. La production du journal s’effectuait sur deux
rotatives en accumulation et nécessitait la fabrication de
280 plaques par jour, soit l’équivalent de 24 000 m2 par an.
Cette production reposait sur deux lignes de Polychrome
OPC 2000 et un réseau de télécopie. Le système rédactionnel était basé sur un réseau local Ethernet et des
serveurs Novell. Quatre imageuses Linotronic 530 étaient
utilisées pour la sortie des blocs de texte. Les pages
générales étaient sorties en entier pour les textes et les
images, mais la publicité devait être insérée par collage. Le
reste des pages était monté manuellement. Une fois les
doubles pages imposées, elles étaient transmises par deux
unités Crossfield Pagefax via un réseau Wydenet à l’imprimerie située à 12 kilomètres de notre siège.
Notre objectif : produire des pages complètes
Quelques mois plus tard, lors des Jeux Olympiques de
Barcelone, nous avons commencé à imprimer des photos en
quadrichromie et certains pensaient que c’était suffisant.
Mais après quelques semaines, nous sommes passés à
l’infographie, puis nous avons augmenté le nombre de
photos. Actuellement, nous imprimons quelque 130 pages
en quadrichromie par jour.
Pour atteindre ce stade, nous avons augmenté le nombre
de pages locales en mars 1994 de 8 à 12, tout en les plaçant
dans le cahier central du journal avec de la couleur sur la
première et la dernière page, différentes dans chaque
édition. Fin 1995, presque toutes les éditions contenaient
de la couleur et en 1996, nous avons décidé de lancer la
16ème édition. En janvier 1996, nous nous sommes séparés
du réseau de télécopie et déplacé les imageuses vers
l’imprimerie. Le personnel de composition (17 personnes)
a lui aussi emménagé à l’imprimerie, ce qui laissait 17
personnes disponibles pour ces tâches. En fait, nous
pensions avoir atteint notre but : la création, grâce aux
imageuses Linotronic, de pages complètes prêtes pour
l’imposition et la production des plaques. Pour la transmission et le flashage, nous avons choisi d’envoyer les
différents éléments à l’imprimerie pour la mise en page,
tout en les stockant sur les serveurs de la salle de rédaction
situés au siège du journal. Une fois la page terminée, elle
était flashée immédiatement avec tous les éléments requis.
Malheureusement, cette procédure nous a posé de nombreux problèmes, car la page vue par les journalistes à La
Coruña ou par le personnel de la publicité n’était pas
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toujours identique à la sortie imprimée du journal. Nous
avions fait beaucoup de progrès dans la sortie de pages
complètes puisque la plupart d’entre elles sortaient entières, sauf certaines comportant de la publicité locale.
Nous avons également découvert que les annonces en
provenance des agences de publicité était livrées dans
différents formats et jamais sous forme électronique. Si
occasionnellement (surtout dans le cas des agences de
publicité), une version électronique était fournie, il était
plus difficile pour nous de l’interpréter que de traiter la
publicité nous-mêmes. Entre temps, nos Polychrome
OPC 2000 donnaient de meilleurs résultats que prévu,
puisque nous pouvions produire des plaques à partir des
originaux (les doubles pages étant une nécessité pour un
format tabloïd). Par ailleurs, le rendement théorique des
OPC était de 120 plaques par heure et par machine.
Une production de plaques doublée en 5 ans
Durant l’été 1996, nous avons décidé d’augmenter le
nombre de pages locales de 12 à 20 pour contrer le
lancement des éditions régionales des journaux de Madrid
qui essayaient de pénétrer le champ traditionnel des
journaux régionaux. Nous avons commencé en février
1997 avec 20 pages et porté ce nombre à 24 en mars, avec
quatre à six pages couleur dans chaque édition. L’idée que
nous nous faisions de notre édition était celle d’un journal
local à l’intérieur d’un journal général.
Les informations suivantes donneront une idée de la
façon dont notre production a évolué, sans même prendre
en compte l’effort qui a été consacré à la fourniture, à nos
15 filiales, de systèmes compatibles avec notre salle de
rédaction principale et le réseau de communication que
nous avons dû installer. En 1992, lorsque nous avons
commencé à introduire de la couleur, nous utilisions
100 000 plaques, équivalent à 24 000 m2. En 1993 :
118 000 plaques, soit 27 000 m2. En 1994 : 142 000
plaques, soit 35 000 m2. En 1995 : 158 000 plaques, soit
38 000 m2. En 1996 : 182 000 plaques, soit 44 000 m2 et
finalement en 1997, nous espérons atteindre les 220 000
plaques, soit 53 000 m2, d’ici la fin de l’année. Jusqu’en
avril de cette année, cette production a été effectuée avec
l’équipement qui avait été installé en 1992. Nous sommes
passés de 240 pages pour un journal de 96 pages à 730
pages actuellement, soit une augmentation de 300 %.
Aujourd’hui, nous fabriquons plus de 550 plaques par jour,
dont plus de 350 entre 22 heures et 12h30.
Nous étions conscients de la quantité de travail qu’impliquerait une augmentation de la pagination du journal et
avons pris le risque de surcharger nos installations de
production. A notre avis, après la DRUPA95, il n’existait
toujours pas de technologie CTP dont le rendement permettait de produire 120 plaques par jour. A l’IFRA95, nous
avons vu un équipement qui se rapprochait de ce rendement
techniques de presse janvier 1998
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et qui correspondait à ce que nous recherchions. Une
version bêta de cet équipement allait être installée dans un
journal belge. Nous avons donc, dans un premier temps,
décidé d’observer son développement, puisque nous
n’étions pas encore prêts à faire le grand saut. D’un autre
côté, de cette manière, nous avions assez de temps pour
achever la mise en œuvre de notre technologie pleine-page
dans nos 15 filiales qui créent des pages locales.
En route vers le CTP
En 1996, nous avons collecté de l’information sur les
systèmes CTP installés chez plusieurs éditeurs de journaux,
ainsi que sur leur fonctionnement et leur performance. Nous
étions conscients de la nécessité, tôt ou tard, d’adopter un
tel système et avons donc élaboré une série de conditions à
respecter avant toute prise de décision. Le système CTP
devait surtout remplir les conditions suivantes :
– Un système d’exposition à plat.
– Une source laser HeNe ou YAG (longue durée de vie).
– Une longueur d’ondes permettant de travailler avec des
plaques standard faciles à trouver sur le marché.
– Une linéature de trame et une résolution d’écran suffisantes pour un journal, avec un maximum de 133 à 150
lignes et de 1270 dpi.
– Un rendement supérieur à 60 plaques par heure à
1016 dpi.
– Une capacité suffisante de la cassette supportant la
plaque pour un jour de production et un chargement
automatique des plaques.
– Des conditions de production à la lumière du jour.
– Un dispositif de retrait automatique des feuilles de
protection des plaques.
– Un mécanisme de perforation non intégré.
– Un système de repérage par tétons.
– Une plate-forme non propriétaire RIP & RIP.
– Des installations ayant un vieillissement suffisamment
long.
– Un fournisseur qui soit aussi le fabricant des plaques
(éviter les OEM).
– Un service de support technique disponible.
En élaborant cette liste avant l’IFRA96, nous avions
collecté des informations sur 14 marques différentes de
systèmes CTP du marché. Toutefois, certains étaient des
OEM vendus sous des noms différents et certains fournisseurs n’avaient pas réalisé d’installations depuis 1994. Ces
unités ne nous semblaient donc pas satisfaisantes, soit à
cause de l’équipement, soit à cause de l’utilisateur. Malgré
la difficulté à trouver toutes les informations sur ces
systèmes, nous avons réussi à en rassembler l’essentiel et
étions donc capables de dresser des comparaisons avec
notre liste. Avec les caractéristiques que nous considérions
comme les plus importantes, nous avons fait une première
sélection en écartant les unités qui ne satisfaisaient aucune
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de nos exigences. A la fin, il ne nous restait que trois ou
quatre systèmes envisageables, dont deux qui semblaient
remplir nos conditions. L’un était américain, l’autre belge.
Durant l’été 1996, nous sommes devenus conscients de
l’urgence de passer à la technique CTP. Cette impression
était basée sur les constatations suivantes :
– L’équipement OPC était largement surchargé, puisque
fin 1997, nous aurions atteint les 800 000 plaques et
nous aurions eu besoin d’un nouvel équipement.
– La décision de doubler la pagination par édition allait
effondrer le processus de production et nous ne pouvions pas nous permettre d’engager plus de personnel à
moyen et long termes.
– Ceci était une bonne excuse pour pousser à une intégration totale de la page et développer une application pour
l’imposition des pages.
– Le passage au CTP oblige tous ceux qui sont concernés
par le processus de production d’un journal – de la
collecte d’informations jusqu’au placement de la plaque
sur la rotative, en passant par la création de publicité – à
suivre une certaine discipline de travail. Cette procédure
doit mener à une économie de coûts encore difficile à
quantifier. De plus, il s’agit de l’étape précédant l’intégration totale, notre but final.
– Les possibles coûts supplémentaires issus des plaques
ne sont pas de notre ressort, puisque nous avons
commencé avec des plaques électrostatiques.
Par conséquent, à l’IFRA96, nous avons observé les
deux unités pré-sélectionnées et conclu que les progrès de
l’équipement Polaris d’Agfa avaient été suffisants pour
adopter cette solution. L’installation bêta était devenue
définitive et trois autres installations avaient été faites chez
des éditeurs de journaux en Europe.
Par ailleurs, il faut préciser que le contrat signé avec
Agfa contenait une clause sur les niveaux de qualité et de
production devant être atteints par l’équipement Polaris. Si
ces niveaux n’étaient pas atteints en six mois, l’équipement
serait retourné au fournisseur et une unité traditionnelle de
traitement des plaques pré-sensibilisées le remplacerait.
L’installation a été terminée en avril de cette année, et
notre expérience s’est révélée extrêmement positive, puisque nous avons atteint nos objectifs et qu’en début d’année
prochaine, nous procéderons à l’installation d’une deuxième unité.
Une expérience bénéfique
Les plus grands avantages que nous avons tirés de la
technique CTP sont, entre autres :
– L’automatisation totale du processus d’intégration des
pages locales que nous avons décidé de traiter avec
Polaris. Nous fabriquons de 250 à 300 plaques par jour,
tandis que les pages restantes sont faites avec les unités
OPC.
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– Un repérage parfait avec l’ajout d’une unité de coudage/
perforation Nela Neumeister, équipée d’une caméra
vidéo pour le contrôle des croix de repérage à la sortie
du Polaris. Nous avons indirectement réduit la gâche
grâce au bon repérage.
– Nous avons éliminé certaines étapes du processus de
production par une amélioration de la qualité, une
économie de matières premières et une amélioration du
retour sur investissement.
– Le délai de bouclage du journal – un de nos soucis avec
la technique CTP – a en fait pu être repoussé.
– Bien que ce ne soit pas directement lié au CTP, nous
avons changé les serveurs de la salle de rédaction pour
d’autres qui offrent une redondance et une tolérance
envers les erreurs en intégrant les RIP. Nous avons donc
éliminé les erreurs du processus de transmission des
bitmaps et nous pouvons maintenant garantir la similitude de ce qui part de la salle de rédaction avec le
résultat sur la plaque.
– Nous ne travaillons plus avec les RIP d’origine et
utilisons à la place une autre technique avec les « peintres » (painters) que nous avons installés. Agfa nous a
aidés dans ce changement, même si la technique qui a
été ajoutée n’est pas la leur. Le Polaris est après tout une
imageuse automatique avec une interface Pelbox.
– L’utilisation du dispositif de retrait automatique des
feuilles était une bonne idée, puisque la vitesse a
beaucoup augmenté.
Une deuxième unité prévue en 1998
Nous espérons que les avantages se multiplieront avec
l’installation de la seconde unité Polaris prévue début
1998, puisque nous pensons d’ici là passer aux étapes
suivantes :
– Eliminer neuf tâches directes.
– Imprimer n’importe quelle couleur en utilisant l’une ou
l’autre unité, puisqu’il y a pas de problèmes de repérage.
– Réduire la résolution à 1016 dpi et atteindre une production proche de 120 plaques par heure et par unité. Nous
travaillons actuellement avec une résolution de
1270 dpi, grâce à la compatibilité entre les imageuses et
le Polaris, avec une performance réelle de 80 plaques
par heure.
– Réduire considérablement les matières premières, puisque même si nous gardons deux ou trois imageuses
comme backup, les films seront peu utilisés.
– Laisser de l’espace libre pour un assemblage final de
toutes les exploitations du groupe dans le bâtiment à
côté de l’imprimerie actuelle.
Nous avons bien sûr rencontré certains problèmes,
surtout avec la développeuse de plaques dont l’échappement situé en face du Polaris a causé une surchauffe. Nous
avons aussi généré d’autres problèmes, car le programme
newspaper techniques
February 1998
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d’imposition n’a pas progressé selon le calendrier et a
ralenti quelque peu le démarrage de l’installation.
En ce qui concerne la formation sur le nouvel équipement, deux de nos techniciens ont suivi des cours de
maintenance donnés par Agfa en Belgique, ce qui a dans un
premier temps suffi pour progresser.
Francisco Pérez Escudero
L’Indépendant : critique mais positif
Pour le directeur technique du quotidien « L’Indépendant », Robert Laucournet, le CTP n’est plus une « utopie » médiatique. Sans ménager ses critiques et loin de
cacher les difficultés, il décrit le parcours de son entreprise et dresse un bilan plutôt favorable de cette expérience CTP. Grâce à son ton passionné, son intervention
fut l’une des plus appréciées lors du Symposium.
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hectares pour y construire un bâtiment administratif et une
usine. Aujourd’hui c’est un bel ensemble architectural qui
se dresse à la sortie de l’autoroute du soleil dans un
environnement méditerranéen où palmiers et oliviers centenaires veillent magistralement sur la pousse des pieds de
vigne. Dans trois ans, il y aura une cuvée spéciale « Indépendant ». C’est un bon début de diversification.
Convaincus de l’avenir du journal local, il fut également
décidé d’investir dans tous les moyens de production : un
nouveau système éditorial développé par Unisys, une
nouvelle rotative WIFAG GTD 370, technologiquement
innovante par l’absence d’arbre mécanique, une chaîne
d’expédition Muller Martini et bien entendu le CTP POLARIS distribué par Agfa. Pour couronner le tout, nous avons
changé de format en optant pour le berlinois, coupe 470, en
remplacement de la coupe 560 qui fut la nôtre pendant de
nombreuses années. Sans possibilité de retour en arrière,
nous étions condamnés à réussir.
Le choix du CTP
La première édition de « L’Indépendant » date du 1er
janvier 1846. Pour célébrer le 150ème anniversaire, la
décision fut prise d’acheter un beau et grand terrain de neuf
Le Groupe Midi Libre
L’Indépendant, avec Centre presse, fait partie du
Groupe Midi Libre, sixième groupe des quotidiens
régionaux français dirigé par Claude Bujon. L’ensemble des trois journaux totalisent 273 000 journaux vendus quotidiennement en semaine, et 325 000 le dimanche, ce qui représente, pour la région Languedoc
Roussillon et l’Aveyron, un million de lecteurs au
quotidien. Jean Dominique Pretet est le Président Directeur Général de L’Indépendant et Yves Chavanon le
Directeur Général. Le siège social, une partie de la
rédaction, les services commerciaux et l’ensemble des
moyens de production sont rassemblés, depuis le
13 novembre 1996, à Rivesaltes, proche de Perpignan.
« L’Indépendant » est avant tout un journal de proximité, fortement implanté sur deux départements avec
trois éditions et une pénétration du marché, d’environ
56 % pour les Pyrénées Orientales et 34 % pour l’Aude.
La diffusion moyenne est de 73 000 journaux la semaine et 90 000 le dimanche.
La moyenne des trois éditions, sur sept jours, est la
suivante :
– 60 000 pour l ‘édition «Catalan».
– 12 000 pour l’édition de Narbonne.
– 10 000 pour l’édition de Carcassonne.
Durant la période estivale, la diffusion, toutes éditions
confondues, dépasse 120 000.
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La dernière DRUPA a été marquée par l’avènement du
CTP. Tous les fournisseurs potentiels avaient le leur.
Malgré la diversité des modèles, nous n’avions pas été
convaincus de l’adéquation entre les performances annoncées et les besoins particuliers de la presse.
Lorsque, quelques mois plus tard, nous avons entrepris
l’étude du matériel de fabrication des plaques, notre
orientation du moment ne nous portait pas vers cette
technologie. Malgré tout, certains de nos interlocuteurs
commerciaux, à la recherche d’un site pilote, nous incitaient à ne pas négliger cette piste. L’équipe projet était
partagée sur l’opportunité d’une telle option. J’étais pour
ma part tenté, mais devant l’ampleur des changements de
nos moyens de production, la prudence responsable m’imposait le contraire. Je savais également que si nous ne
faisions pas le saut à ce moment là, le CTP ne nous serait
pas accessible avant plusieurs années.
La mise en place d’un nouveau système éditorial et
l’organisation rédactionnelle qu’il impliquait, étaient favorables au CTP de par l’intégration de tous les éléments de la
page, à l’exception de quelques publicités reçues encore
sous forme de film. Nous estimions alors à 10 % la part de
pages à traiter de façon traditionnelle. Elle n’excède pas
aujourd’hui six pages par jour pour plus d’une centaine de
pages fabriquées. Pour des raisons de coûts, incompatibles
avec les volumes à traiter, nous n’avions pas retenu la
solution du scanner pour numériser les typons reçus.
Aujourd’hui, ces pages sont sorties en film et les documents incorporés manuellement. Les plaques de ces pages
sont fabriquées d’une manière traditionnelle sur une
insoleuse et une développeuse manuelles avant d’être
insérées à la main dans le circuit général du façonnage
final.
techniques de presse janvier 1998