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PROJET
DE DÉVELOPPEMENT
DU RECYCLAGE DES EMBALLAGES MÉNAGERS EN PLASTIQUE
Point à date des travaux menés
sur la valorisation des refus de tri
des déchets d’emballages ménagers
en plastique
Eco emballages 20p recyclage valorisation version 2.indd 1
Mars 2016
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SOMMAIRE
1. LE CONTEXTE ........................................................................................................ 4
2. VALORISATION DES REFUS DE TRI SOUS FORME DE CSR ..................................... 6
LES 6 ENSEIGNEMENTS CLÉS................................................................................. 7
LES ENSEIGNEMENTS DÉTAILLÉS PAR THÉMATIQUE .............................................. 8
3. ENSEIGNEMENTS PAR PROJET ............................................................................ 11
Projet CSR PLUS - PAPREC SUD-OUEST .................................................................. 12
Projet CS CSR - VEOLIA CENTRE-OUEST................................................................ 14
Projet VALPLAST - VALORPLAST .............................................................................. 16
LISTE DES ACRONYMES .................................................................................................. 19
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1. LE CONTEXTE
En 1993, le tri des emballages ménagers en plastique a ciblé les bouteilles et les flacons. Cette pratique a permis
d’atteindre un taux de recyclage des emballages ménagers en plastique autour de 23%, correspondant au recyclage
d’un peu plus d’une bouteille sur deux.
Cette performance stagne depuis plusieurs années, aussi, en 2009, a été engagé une étude sur l’extension des consignes
de tri à tous les emballages ménagers en plastique. Elle a conduit toutes les parties prenantes à s’accorder sur l’intérêt
de la démarche et sur la nécessité de procéder à des expérimentations d’extension des consignes de tri auprès des
habitants, de mener des projets d’éco-conception avec les conditionneurs, pour améliorer l’aptitude au recyclage
des emballages ménagers en plastique, et des projets de développement du recyclage et de la valorisation de ces
emballages ménagers avec les recycleurs de ces secteurs.
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• Une 1ère expérimentation a été menée, entre 2011 et 2013, avec 51 collectivités locales, 3,7 millions d’habitants et
32 centres de tri.
• Une 2ème expérimentation est engagée depuis 2015. Elle se traduira par presque 200 collectivités, 15 millions
d’habitants et 53 centres de tri en consignes élargies à tous les emballages ménagers en plastique fin 2016.
• Quinze projets d’amélioration de la recyclabilité des emballages sont menés dans le cadre de 2 appels à projets,
lancés par Eco-Emballages en 2012 et en 2015.
• En ce qui concerne le recyclage et la valorisation des emballages ménagers en plastique :
- Un premier appel à projets sur le tri et le recyclage des emballages en plastique autres que bouteilles et flacons a
été lancé en 2010. Il s’est traduit par la réalisation de 9 projets, dont la synthèse a été présentée dans un premier
document datant de juillet 2012
- Un deuxième appel à projets,portant sur les mêmes thématiques et ciblant prioritairement les points d’approfondissement
ressortis dans le cadre des premiers travaux, a été lancé en 2012. Il s’est traduit par la réalisation de 6 projets, dont la
synthèse a été présentée en novembre 2014.
Les 15 projets menés dans le cadre de ces deux appels à projets ont permis de dégager des enseignements en termes
de recyclage matière des emballages ménagers en plastique, notamment sur :
• La faisabilité du recyclage en mélange des bouteilles et des barquettes en PET, et la définition des conditions
associées ;
• Les conditions de régénération et de recyclage des emballages ménagers en polypropylène (PP), polystyrène
(PS) et polystyrène expansé (PSE);
• Les conditions de tri des emballages souples en polyéthylène (PE), et les critères de qualité requis.
Aucun autre mode de valorisation des déchets d’emballages ménagers en plastique n’était étudié dans ces projets.
Les analyses des gisements d’emballages ménagers en plastique mis sur le marché montrent que la totalité de
ces emballages ne pourra pas rentrer dans une filière de recyclage, notamment les emballages complexes et/ou
multicouches, ainsi que les petits emballages.
Ces plastiques non recyclables alimenteront les refus de tri dans les centres de tri. Or, dans les conditions actuelles, ces
refus de tri sont destinés à l’incinération ou à l’enfouissement et ne sont donc pas systématiquement valorisés.
Notre démarche visant une valorisation totale du geste de tri de l’habitant, le traitement des déchets d’emballages
ménagers en plastique devra donc systématiquement mettre en jeu des valorisations complémentaires au recyclage
matière, comme la valorisation énergétique : la transformation en combustible solide de récupération (CSR), ou
l’incinération à haut rendement en sont des exemples. D’autres techniques telles que le recyclage chimique, sont
également envisageables, mais le caractère encore exploratoire de ces technologies conduit à se limiter, dans un
premier temps, au développement d’une filière CSR.
C’est donc dans ce contexte qu’un troisième appel à projets a été lancé en 2013 :
7 dossiers
reçus
3 dossiers sélectionnés
avec des échéances entre décembre 2014 et juin 2015
Ces projets ont fait l’objet d’un financement conjoint de l’ADEME et d’Eco-Emballages qui ont contribué respectivement
à hauteur de 100 000 et 250 000 €.
Les projets sélectionnés sont les suivants (par ordre alphabétique) :
Acronyme
du projet
Durée
du projet
(en mois)
Paprec Sud-Ouest
CSR PLUS
12 mois
Christophe MALLEVAYS,
[email protected]
Valorplast
Valplast
18 mois
Thomas Etien,
[email protected]
Véolia Paul Grandjouan
CS CSR
15 mois
Charlotte Roty,
[email protected]
Sociétés
Contact
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2. VALORISATION DES REFUS DE TRI SOUS FORME
DE CSR
LES 6 ENSEIGNEMENTS CLÉS ..................................................................................7
LES ENSEIGNEMENTS DÉTAILLÉS PAR THÉMATIQUE ...............................................8
OBJECTIFS DE L’ÉTUDE
Préparés à partir de déchets non dangereux avec un pouvoir calorifique élevé (déchets de production, refus de tri
de déchets industriels banals (DIB), encombrants collectés en déchèteries…), les CSR sont déjà utilisés en tant que
combustible, en substitution à des énergies fossiles, notamment dans des industries telles que la fabrication de ciment,
de chaux, ou à l’étranger, des chaufferies industrielles.
Ces CSR respectent des cahiers des charges précis, qui reposent sur des critères spécifiques, notamment en matière
de pouvoir calorifique, d’humidité, de taux de chlore et de densité.
Les installations utilisatrices existantes sont adaptées à ce type de gisement, et de fait, équipées pour l’intégrer en
mélange avec leurs combustibles habituels.
L’objet des différents travaux synthétisés dans ce document a donc été d’établir dans quelle mesure un CSR enrichi
en plastiques ménagers, issus de refus de tri, pourra répondre à ces cahiers des charges et être employé par les
utilisateurs finaux.
Pour cela, différents lots ont été étudiés, caractérisés, les paramètres critiques ont été évalués et les préparations les
plus pertinentes, notamment sous forme de recettes, ont été réalisées et testées dans des installations industrielles
(cimenteries et usines de fabrication de chaux). Par ailleurs, ces travaux ont montré l’aptitude d’autres industries,
comme les chaufferies industrielles, à intégrer ce CSR produit à partir de refus de tri de collecte sélective.
Ces investigations techniques ont évidemment été complétées par l’analyse des conditions économiques et
environnementales de ces modes de valorisation.
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LES 6 ENSEIGNEMENTS CLÉS
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Bonne aptitude des gisements disponibles à la valorisation sous forme
de CSR
Les refus de tri produits dans les centres de tri de déchets ménagers, dans les centres de tri
spécialisés dans la séparation des plastiques, ou dans les centres de régénération des résines
plastiques, constituent un gisement de bonne qualité pour la préparation de CSR.
Qualité requise pour la production de CSR et opportunités de débouchés
2
Le CSR utilisé en cimenteries et fours à chaux doit respecter des critères de qualité précis,
et avoir une qualité constante dans le temps. Les particularités des flux de déchets utilisés pour la
préparation de CSR conduisent ainsi à des points de vigilance particuliers sur certains paramètres
physico-chimiques : pouvoir calorifique, taux d’humidité, taux de cendres, taux de chlore,
granulométrie et densité.
Ligne de production d’un CSR de qualité
3
Les flux riches en matériaux plastiques, donc à haut pouvoir calorifique, contribuent à réaliser
un combustible de substitution de qualité. Afin de produire un CSR répondant aux cahiers des
charges utilisateurs à partir de lots de déchets en mélange, différentes étapes de tri, notamment
optique, s’avèrent nécessaires afin de limiter le taux des indésirables, comme le PVC.
Obtention d’un CSR de qualité : recettes, densification et conditionnement
4
Pour alimenter en combustible de substitution les processus industriels ciblés, les flux de déchets
plastiques doivent être mélangés dans des proportions définies à des déchets d’autres origines.
Ces préparations en mélange, dites « recettes », sont alors conditionnées, de sorte à fournir un
CSR présentant des caractéristiques physico-chimiques constantes et une densité adaptée aux
dispositifs d’alimentation chez l’utilisateur.
Bénéfice environnemental d’une filière CSR
5
La valorisation des refus de tri sous forme de CSR présente un réel bénéfice environnemental
au regard de la gestion actuelle des refus, qu’elle soit classique (UIOM & CET) ou optimisée
(UIOM haut rendement).
Perspectives économiques
6
En France, bien que le marché actuel ne soit réduit qu’au débouché cimentier, la valorisation
des refus de tri sous forme de CSR est économiquement intéressante, comparativement aux
coûts de traitement pratiqués dans le cadre de l’incinération et de l’enfouissement. La valeur
positive d’achat du CSR et l‘ouverture du marché à d’autres industries utilisatrices constitueraient,
entre autres, des éléments-clefs dans l’équilibre économique.
En résumé, de par leur forte composition en plastique, d’un taux de PVC plutôt faible,
d’une humidité réduite, de produits plats, les refus de tri constituent potentiellement des
gisements de qualité pour la production de CSR.
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LES ENSEIGNEMENTS DÉTAILLÉS PAR THÉMATIQUE
1. Aptitude des gisements disponibles à la valorisation sous forme de CSR
Les refus des centres de tri et des unités de sur-tri, ont une composition riche en plastiques de différentes natures et de
différentes formes (rigides et souples), auxquels s’ajoutent des composants secondaires et indésirables tels que des
fibreux, du bois, des textiles et des mousses. Du fait de ce taux important de plastiques, ils présentent un haut potentiel
de valorisation sous forme de CSR : l’évaluation fine du taux de matière valorisable a montré des proportions comprises
entre 63 et 97% de la masse des différents lots étudiés.
Afin de répondre au mieux aux exigences des utilisateurs finaux, tous les refus de tri ne peuvent être valorisés sous forme
de CSR. Les fines (fraction inférieure à 30 mm), avec une forte teneur en inertes et en organiques, ne sont pas adaptées
à la production de CSR. De même, certains indésirables, en particulier le PVC et le verre doivent être éliminés.
Du fait de la qualité initiale offerte, tous les autres flux issus des refus de collecte sélective peuvent être traités par les
préparateurs de CSR « classique » et entrer dans la composition actuelle de leur CSR. L’obtention d’un CSR répondant
aux cahiers des charges des industries utilisatrices nécessite donc une préparation particulière mettant en jeu des
technologies de séparation adaptées à la qualité des refus de tri entrants et à son évolution.
Des travaux réalisés dans les 3 projets, il ressort que l’ensemble des flux testés et issus des refus de collecte sélective
(hors fraction des fines) sont exploitables pour une valorisation sous forme de CSR : la forte teneur en plastiques
garantit, entre autres, un pouvoir calorifique élevé, recherché pour une utilisation sous forme de combustible de
substitution. En revanche, la quantité de certains composants, comme le PVC, doit être limitée au maximum, du
fait de leur influence sur certains paramètres physico-chimiques essentiels au bon fonctionnement du procédé
industriel utilisateur.
2. Qualité requise pour la production de CSR et opportunités de débouchés
En France, les principales industries utilisatrices de CSR restent la cimenterie et les fours à chaux. Néanmoins, d’autres
débouchés existent, notamment en Allemagne : c’est le cas des chaudières industrielles, lesquelles pourraient offrir un
autre débouché au CSR.
Si les utilisateurs de CSR ont aujourd’hui parfaitement défini leur cahier des charges selon les exigences de leur procédé
industriel, tous mettent en avant la nécessité de recevoir un CSR de qualité constante et reproductible dans le temps.
De façon plus spécifique, les procédés cimentiers et des chaufourniers nécessitent un CSR de haute qualité dont les
spécificités sont les suivantes :
• Un PCI élevé (>18 MJ/kg) afin d’apporter l’énergie suffisante au process ;
• Un taux d’humidité limité à 15% en cimenterie et 7% en fours à chaux afin d’optimiser l’énergie du CSR
disponible pour le process et limiter la formation de fumées ;
• Un taux de chlore très faible (<0,5%) afin de ralentir la dégradation du matériel et limiter la formation
de concrétions chlorées, responsables d’arrêts de production ;
• Une teneur en cendres <15% pour les cimentiers et <7% pour les chaufourniers pour limiter la formation
d’anneaux cendreux, l’encrassement du four et donc la perte de débit de production ;
• Une granulométrie faible (entre 20 et 30 mm) et une forme bi-dimensionnelle, notamment pour une injection
en tuyère, afin de garantir une combustion homogène, complète et rapide du combustible ;
• Une densité modérée, afin d’assurer le débit d’alimentation attendu lors de l’injection du combustible
dans le process.
À noter que l’utilisation de CSR en chaufferies industrielles requiert un PCI plus faible, compris entre 11 et 15 MJ/kg,
des teneurs en humidité et en cendres plus élevées (jusqu’à 30%) et un taux de chlore accepté jusqu’à 1%.
Par conséquent, si la reproductibilité de la qualité de la matière reste une exigence commune à l’ensemble des
utilisateurs, le cahier des charges défini par l’industrie des chaufferies industrielles offre aujourd’hui un débouché
complémentaire à celui des cimenteries et des fours à chaux, permettant la production d’une plus large gamme
de qualités de CSR et la création d’un marché plus ouvert.
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3. Production d’un CSR de qualité
Les cahiers des charges des différents utilisateurs montrent les
contraintes qu’implique l’introduction d’un tel combustible dans
des procédés industriels exigeants. La garantie de fournir aux clients
cimentiers et chaufourniers un CSR de qualité à la fois élevée et
constante repose essentiellement sur un process de préparation
optimisé mettant en jeu broyeurs primaires et secondaires, cribleurs,
overband et courant de Foucault, systèmes de séparation « lourds/
légers ».
Afin de compléter le process de séparation, certaines lignes
comportent également une ou plusieurs machines de tri optique,
d’une part pour extraire certaines matières valorisables (bois,
fibreux, inertes…) et d’autre part, pour éjecter certains indésirables.
On citera en particulier :
• Le chlore lié à la présence de PVC ; les refus de tri peuvent contenir une part plus ou moins importante de
PVC selon la nature des déchets entrants. En particulier, si certains flux de films plastiques peuvent présenter
une teneur proche de 1%, certains autres, issus de centres de tri ayant élargi les consignes de tri à l’ensemble
des emballages plastiques peuvent atteindre des proportions de 7% de PVC. En l’absence de tri optique dans
son process, le préparateur de CSR sera contraint à diluer en faible quantité ses entrants issus de refus de tri
dans des flux d’autres origines, avec des limites en terme de régularité des paramètres de sa production, pour
respecter les cahiers des charges de ses clients ;
• Les fibreux : pour une teneur en fibreux supérieure à 20%, le taux de cendres dépasse 7%, rendant le CSR
impropre à son utilisation en cimenterie et en fours à chaux. Par ailleurs, dans des proportions trop élevées, les
fibreux impactent la valeur du PCI, puisque dépendante du taux d’humidité.
En outre, le taux d’humidité reste un paramètre difficile à maitriser, du fait de son caractère saisonnier, et peut parfois
dépasser les 15% fixés par les utilisateurs, notamment pendant la période hivernale. Seul le stockage intérieur des
déchets permet de maîtriser la teneur en humidité : en effet, différents systèmes de séchage ont été testés par l’un des
préparateurs, sans qu’aucun n’apporte un réel bénéfice qualitatif à la matière. En revanche, les coûts de préparation
ont significativement augmenté.
Répondre aux cahiers des charges fixés par les utilisateurs nécessite la mise en place d’un procédé de préparation
optimisé mettant en jeu des technologies de tri adaptées à des flux entrants hétérogènes et évolutifs dans le
temps. Certains paramètres, nécessitent, de plus, d’être parfaitement maîtrisés, afin d’assurer la conservation de
l’intégrité du processus industriel : le PVC et les fibreux, qui peuvent avoir un impact significatif sur la qualité du
CSR, requièrent, en particulier, un équipement en machines de tri optique. Le taux d’humidité, influent sur la valeur
du PCI, se doit d’être également maintenu dans les limites acceptables fixées par les cimentiers et chaufourniers
utilisateurs.
4. Obtention d’un CSR de qualité : recettes, densification et conditionnement
La qualité du CSR et en particulier, sa capacité à alimenter le procédé de combustion, repose majoritairement sur
la proportion de déchets d’emballages ménagers intégrés en mélange avec des déchets d’autres origines. En effet,
les flux de CSR particulièrement chargés en déchets d’emballages présentent une faible masse volumique. Or, la
densité est un paramètre majeur dans les débits de production (au niveau des broyeurs) et d’alimentation de la
trémie d’injection chez l’utilisateur.
Dans le cadre de ces travaux, plusieurs taux d’intégration – de 5 à 60% - de refus de tri de différentes natures ont été
testés, et leurs impacts sur la densité ont été évalués. Les résultats montrent ainsi qu’au-delà de 40% de refus de tri
incorporés en mélange, la densité, trop faible, est incompatible avec la plupart des technologies d’injection de CSR
en cimenterie.
La densification du CSR reste donc un élément clef dans le maintien du débit d’alimentation en combustible.
L’extrusion a montré son efficacité, d’une part pour augmenter la densité, d’autre part, pour diminuer la teneur en
humidité.
Finalement, la compaction des lots de CSR et leur mise en balles assurent ensuite un stockage et un transport vers le
site utilisateur propices à leur injection et bénéfiques en termes économiques et logistiques.
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Ainsi, la charge en emballages ménagers en plastique impacte fortement la densité du CSR et son aptitude à
être intégré en tant que combustible chez les cimentiers et chaufourniers. Pour assurer une densité adéquate,
la proportion de refus de tri, riches en plastiques, dans le CSR produit ne peut dépasser 40%, faute de quoi la
densité, trop faible, ne permettrait une bonne alimentation des systèmes actuels d’injection du combustible. Deux
alternatives sont alors envisageables :
• Une densification des lots de déchets plastiques suivie de leur compaction réalisée directement chez le
préparateur de CSR ;
• L’adaptation des structures industrielles utilisatrices : les équipements, qui existent aujourd’hui, acceptent des
plages de densité plus larges et permettent d’intégrer un CSR fortement dopé en déchets d’emballages plastiques.
5. Bénéfice environnemental d’une filière CSR pour les refus de tri
Trois impacts environnementaux ont été étudiés dans le cadre de l’analyse environnementale d’une filière potentielle
de CSR pour refus de tri : consommation d’énergie primaire, contribution à l’effet de serre et épuisement des ressources
non renouvelables. Pour l’ensemble de ces trois indicateurs, la préparation et la valorisation de refus de tri sous forme
de CSR, destiné à l’alimentation des cimenteries et des fours à chaux, montrent des impacts sur l’environnement
nettement plus favorables que dans les cas d’une gestion classique des refus (64% orientés vers les UIOM, 36% vers
les CET) ou d’une gestion conventionnelle optimisée (100% en UIOM à haut rendement). L’étude montre, dans ce
cadre, l’influence positive sur le bilan environnemental de la substitution des combustibles conventionnels par un CSR
de haute qualité, notamment dans le cas des combustibles fossiles utilisés dans l’industrie cimentière (charbon, coke,
lignite).
À noter, les impacts liés aux étapes de transport et de préparation requises pour une utilisation en cimenteries ou en
fours à chaux restent secondaires par rapport à ces bénéfices environnementaux.
Par conséquent et de manière générale, la valorisation des refus de tri sous forme de CSR présente des bénéfices
environnementaux par rapport aux traitements habituels de ces mêmes refus (incinération, enfouissement). De
plus, aux bénéfices observés dans le cadre de sa production et de son utilisation, peuvent s’ajouter des bénéfices
environnementaux liés au recyclage des refus engendrés par la production du CSR (métaux ferreux et non ferreux,
fibreux, mousses, bois…).
6. Perspectives économiques
Aujourd’hui, l’équilibre économique de la filière de production de CSR n’est pas atteint. Le CSR produit ne représente
pas aujourd’hui une source de revenu pour son producteur. Au contraire, le CSR est une charge supplémentaire pour
lui, puisqu’il paie pour son utilisation auprès du seul utilisateur existant, le cimentier.
La diversification des débouchés, avec le développement de l’utilisation des CSR en chaufferies industrielles, devrait
permettre de meilleures conditions de reprise, par une indexation du prix sur la quantité d’énergie apportée par ce
combustible.
Par ailleurs, une optimisation des process de production de CSR constitue un levier d’amélioration du bilan économique
de cette activité via l’extraction supplémentaire de matières recyclables et une meilleure valorisation du CSR.
Dans un schéma ainsi « optimisé », les prix de traitement proposés en entrée d’unité sont de l’ordre de 75 €/tonne
(versus 110 €/tonne pour un process « simple »), rendant ainsi cette solution compétitive par rapport aux autres
solutions de traitement des refus de tri.
De plus, la valeur d’achat du CSR par les utilisateurs, ainsi que les coûts de transport du CSR vers l’utilisateur final
influencent le bilan économique. Ces paramètres dépendent respectivement de la qualité du CSR et de la localisation
géographique de l’industriel utilisateur.
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3. ENSEIGNEMENTS PAR PROJET
PROJET CSR PLUS - PAPREC SUD-OUEST .............................................................12
PROJET CS CSR - VEOLIA CENTRE-OUEST ...........................................................14
PROJET VALPLAST - VALORPLAST .........................................................................16
Les projets ont été sélectionnés sur la base de différents critères, relatifs aux enseignements attendus :
• identifier les conditions, techniques et économiques, dans lesquelles des installations existantes doivent être
adaptées pour recevoir ces gisements de déchets d’emballages ménagers en plastique ;
• produire un combustible apte à être introduit dans un processus industriel contraignant tel que la cimenterie ;
• étudier dans quelles conditions le développement d’autres exutoires que l’utilisation en cimenteries serait
possible.
Dans ce cadre, les différents travaux réalisés se positionnent de la manière suivante :
Orientations des projets
Projets réalisés
Perspective de développement
et extension des débouchés
Adaptation des procédés aux
déchets d’emballages en plastique
Valorplast
(VALPLAST)
Veolia
(CS CSR)
Paprec
(CSR PLUS)
Respect du cahier des charges
des clients
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PROJET CSR PLUS - PAPREC SUD-OUEST
Partenaires : FPR, MPB, Paprec Trivalorisation, Lafarge
Objectifs et enjeux technico-économiques
• Evaluation de l’adaptabilité des flux entrants à la production de CSR
• Test de performance de broyage des flux purs et en mélange (recettes) et respect des CDC des utilisateurs
• Evaluation du potentiel de substitution du combustible utilisé par le cimentier par un CSR de meilleure qualité
calorifique
• Perspectives économiques de la filière
Origine et nature des flux de plastiques étudiés
• Pots et barquettes PET produits par le CDT PAPREC Trivalorisation (Blanc-Mesnil)
• Flux PS produits par le CDT PAPREC Trivalorisation
• Refus de sur-tri de l’usine MPB pour la régénération de PEhd
• Films plastiques non valorisables en mélange issus de la CS réalisée sur le CDT PAPREC Trivalorisation
(Blanc-Mesnil)
Déroulé des travaux et bilan intermédiaire
Phase 1 : Préparation de la matière entrante
Les différents flux entrants cités ci-dessus ont été caractérisés dès leur entrée en centre de préparation de CSR. Les
résultats montrent, en l’absence de tout traitement, un taux important de plastiques tandis que les autres indésirables
comme les fibreux, les mousses ou le bois, sont en proportion faible. Seul le flux de refus de sur-tri issu de MPB présente
un taux proche de 40% d’indésirables. Mais le PVC, sur lequel est porté une attention particulière du fait des limites
imposées par les CDC des utilisateurs, n’est présent qu’en quantité minime. Par conséquent, les quatre flux peuvent,
a priori, rentrer dans la composition du CSR produit par PAPREC Sud-Ouest, sous réserve de répondre aux exigences
physico-chimiques du CDC du cimentier.
Phase 2 : Étude de performance de fabrication de CSR sur les matières entrantes
Les différents flux entrants cités ci-dessus ont été traités sur la chaîne de production de Bruguières : avec une capacité
de 20 000 T/an et par poste, l’unité traite déjà l’ensemble des refus de tri de ses autres activités, à savoir tri de déchets
industriels non dangereux, tri de déchets de chantiers et tri de CS.
Les quatre flux étudiés ont été soumis à une même procédure de traitement, laquelle a été conçue de façon à
répondre au mieux au CDC du cimentier. Les principales étapes du process de traitement sont les suivantes : stockage
à couvert pour garantir un taux d’humidité le plus bas possible, tri magnétique pour séparer les ferreux, séparation
des fines pour leur taux important en inertes (du fait de leur influence négative sur le PCI) et tri optique en vue de
l’élimination du chlore.
Les échantillons de CSR ainsi obtenus ont été analysés en laboratoire et les paramètres physico-chimiques critiques
évalués dans le cadre d’une utilisation en cimenterie (taux de chlore, teneur en humidité, PCI). Les résultats, en accord
avec les valeurs requises, montrent que les flux sélectionnés peuvent être intégrés en mélange avec d’autres déchets
en vue d’une valorisation sous forme de CSR : les films, en particulier, présentent une excellente qualité mais sont plus
difficilement broyables. Les flux de pots et barquettes en PET, quant à eux, démontrent le meilleur potentiel d’intégration.
Phase 3 : Industrialisation et intégration de la matière produite en cimenterie
Les quatre flux précédemment étudiés ont été mélangés en proportion variable au lot CSR habituellement produit
par PAPREC Sud-Ouest. Les lots de plastiques ont ainsi été introduits à hauteur de 20, 40 et 60% dans le produit habituel.
Le PCI, la densité du produit, le débit de production et d’alimentation en injection ont été évalués et comparés aux
valeurs usuelles.
Ainsi, avec un gain calorifique notable de 25% à chaque 20% introduit, le CSR produit présente un PCI très intéressant pour
le procédé cimentier. La densité, en revanche, diminue de façon proportionnelle à la quantité ajoutée de plastiques :
ainsi, dès 40% d’intégration de refus plastiques, celle-ci n’est plus compatible avec la technologie d’injection CSR
actuellement utilisée par le cimentier. Le débit d’utilisation du combustible par la cimenterie est alors largement réduit
voir même nul.
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Conclusions : résultats techniques et perspectives économiques
D’un point de vue technique,
• Les flux composés des plastiques testés dans ce cadre (refus de sur-tri PEhd, P&B PET, PS, films) sont tous
compatibles avec la production de CSR de qualité ;
• Le combustible produit, mettant en jeu différentes proportions d’emballages plastiques, présente une capacité
calorifique supérieure à celle d’une qualité de CSR moyenne et reste conforme aux exigences cimentières à
l’exception de la densité, eu égard aux autres caractéristiques physico-chimiques mesurées (taux d’humidité,
teneur en chlore) ;
• Les problèmes de densité et donc d’alimentation du process cimentier n’ont pas permis d’évaluer précisément
le taux de substitution du combustible par du CSR enrichi en plastiques. Néanmoins, 40% semble être le taux
d’intégration maximal. En revanche, ces observations ont montré les limites des installations cimentières et
d’envisager l’adaptation des structures industrielles.
D’un point de vue économique,
Si certains paramètres fragilisent l’équilibre économique de la filière (investissements en équipement de production,
concurrence des coûts d’enfouissement et d’incinération, prix de reprise des cimentiers), le développement d’une
filière de CSR reste économiquement possible, notamment avec l’ouverture du marché à d’autres utilisateurs que
les cimentiers. Une façon d’offrir ainsi au CSR une vraie valeur marché selon les niveaux de qualité et d’énergie
attendus par les différentes industries concurrentes.
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PROJET CS CSR - VEOLIA CENTRE-OUEST
Partenaires : VEOLIA Arc-en-Ciel (ATCS AEC), Nantes Métropole, VEOLIA Centre Ouest, Veolia Recherche et Innovation
(VERI), TITECH, SACO
• Production d’un CSR commercialisable auprès de cimentiers à partir de refus de CS ;
• Valorisation de la part combustible contenue dans le refus sortant de la chaîne de tri, en particulier
les emballages non valorisés ;
• Création d’une alternative pour la valorisation des refus de CS
• Evaluation technico-économique de la mise en œuvre industrielle du traitement du refus de CS en CSR
Origine et nature des flux de plastiques étudiés
• Flux multi-matériaux (MM)
• Flux multi-matériaux en extension de consignes de tri à tous les plastiques (MME)
• Flux Tri’Sac : multi-matériaux collectés en sacs jaunes opaques en zone urbaine sur le territoire de Nantes
Métropole
Phase 1 : Qualification du refus de collecte sélective
La totalité des refus produits sur l’ATCS AEC sont actuellement envoyés directement vers une fosse de l’UVE (Unité de
Valorisation Energétique) pour y être traités. Afin de déterminer la composition des refus, des caractérisations et des
analyses physico-chimiques ont été réalisées sur ces différents flux de refus. La teneur en chlore sur brut, le PCI, les taux
de cendre et d’humidité ont ainsi été mesurés et comparés aux valeurs du CDC cimentier.
La qualification des trois types de refus de CS traités sur l’ATCS AEC a permis de constater les points suivants :
• Ces refus sont majoritairement composés d’indésirables, de matières non recyclables et de fibreux. Ces mêmes
fibreux sont de très faible granulométrie et pour la plupart souillés : leur captation sera donc difficile ;
• Les caractéristiques physico-chimiques des refus de tri bruts ne sont que partiellement conformes aux exigences
cimentières : en effet, si le taux de chlore reste satisfaisant (sous réserve d’une augmentation des quantités
de plastiques en vue de l’extension), les valeurs de PCI sont insuffisantes et les taux de cendre et d’humidité
légèrement supérieurs à la limite attendue.
Par conséquent, un traitement s’avère essentiel pour la production d’un CSR de qualité : dans ce cadre, les étapes
à mettre en œuvre et nécessaires au respect des paramètres définis par les utilisateurs finaux doivent être clairement
identifiées.
Phase 2 : Étude pratique sur le Centre de Tri Haute Performance (CTHP) de la conversion du refus de CS en CSR
Afin de déterminer le meilleur compromis technico-économique entre captage et qualité conforme au CDC cimentier
des flux en sortie, quatre scenarii de tri et d’affinage des flux traités sur l’ATCS ont été testés chez VERI, en vue d’une
extrapolation du schéma optimal sur le CTHP. Ces protocoles incluent systématiquement un criblage amont à 20 mm
(élimination des poussières et des fermentescibles augmentant le taux d’humidité) et un « déferraillage » sur overband
(élimination des métaux pour protection des objets de coupe) avant granulation. Le schéma général et les différents
scenarii et leurs objectifs sont présentés ci-dessous :
Scenarii
Principe
Objectifs
1. Éjection plastiques
(sauf PVC)
Sélection de tous les plastiques,
sauf le PVC
PCI élevé, faibles taux de chlore et de
cendres, taux d’humidité conforme
2. Éjection plastiques
(sauf PVC) et cellulosiques
Sélection de tous les plastiques
hors PVC, et les fibreux
PCI suffisant, taux de chlore faible, taux
d’humidité et de cendres conformes
3. Éjection PVC
Sélection des PVC et
conservation d’un flux
non éjecté et évalué
Pour le flux non éjecté :
PCI suffisant, taux de chlore faible, taux
d’humidité et de cendres à valider
4. Sans tri optique
Scenario sans tri optique
Évaluation de l’intérêt d’un tel process
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Évaluation des différents scenarii :
Les valeurs obtenues pour les trois flux testés sont relativement homogènes quel que soit le scenario considéré.
Les principales conclusions sont les suivantes :
• La réalisation d’un criblage à 20 mm est essentiel non seulement pour réduire la fraction imbroyable et
incombustible mais aussi pour réduire la quantité de fines et donc le taux d’humidité ;
• L’usage de l’overband avant granulation est requis pour la sécurisation des outils de granulation ;
• Le tri optique, permettant d’obtenir un flux composé en grande majorité de plastiques (hors PVC) et de
cellulosiques (scenario 2), assure une valorisation de 75% du gisement entrant : le niveau de qualité d’un tel flux
est alors largement supérieur à celui attendu par le cimentier (par rapport à leur limite de tolérance basse);
• Dans le cas où seuls les plastiques sont sélectionnés par tri optique (scenario 1), seuls 25% de l’entrant est valorisé
sous forme de CSR : au-delà d’un rendement faible, la qualité s’avère presque excessive au vu des exigences
cimentières.
• La ligne correspondant au scenario 3 - crible, tri optique, overband, granulateur – répond aux critères de
production d’un CSR de qualité conforme aux exigences des utilisateurs finaux. Le tri optique s’avère en effet
essentiel, notamment pour éliminer le PVC et ainsi sécuriser un flux évolutif en vue de l’extension des consignes
de tri plastique.
Phase 3 : Étude de la mise en place industrielle de la conversion des refus de CS en CSR
Suite aux résultats précédents et du fait de la forte proportion de fibreux présents dans les différents flux de refus reçus,
une étape de sur-tri préliminaire au process de traitement CSR a été envisagée, mettant en jeu extraction des fibreux,
extraction des fines et du PVC et ce, afin de produire en plus du CSR, un flux matière valorisable 100% fibreux. Selon la
nature des flux entrants, ce traitement montre un réel bénéfice technico-économique : il permet en effet d’assurer
une meilleure valorisation matière tout en préparant le produit pour sa conversion en CSR, via l’élimination en amont
des fines et du PVC.
• Les flux composés des plastiques testés dans ce cadre sont partiellement compatibles avec la production de
CSR de qualité : un traitement adapté, identifié parmi différents schémas de tri testés, et mettant en jeu en
particulier tri optique, overband et courants de Foucault devra être réalisé ;
• Le combustible produit ne peut être constitué de refus de tri purs : seuls des lots en mélange avec du DIB
pourront être utilisés en vue de la production de CSR. La recette ainsi établie et reposant à la fois sur la qualité
du flux produit et sur la nature du DIB, doit pouvoir soumettre un CSR constant en PCI, en taux de chlore et de
cendres, à un process industriel pour lequel la variation n’est pas acceptable ;
• La réalisation d’un sur-tri supplémentaire avant la conversion en CSR peut permettre de potentialiser valorisation
matière en constituant un flux 100 % fibreux et qualité du CSR produit.
Le contexte du site AEC, site multi-activité avec un CDT de CS, un CTHP, une unité de production directe de CSR
et une UVE, est particulier et les conclusions économiques ne sont pas généralisables à d’autres centres de tri.
Néanmoins, sur la base d’hypothèses et de données économiques propres à AEC, différents scenarii ont été
étudiés et comparés au travers de leurs taux de valorisation sous forme de CSR, leur potentiel de valorisation
matière et le coût de traitement par tonne de refus associé (Cf. tableau ci-dessous). Le scenario 3 aboutissant à la
production de trois lots dont deux valorisables sous forme de CSR et 100 % fibreux montre ainsi le meilleur potentiel
technico-économique.
Scenario
référence
Scenario 1 :
production
d’un CSR issu du
melange refus de
CS/DIB
Scenario 2 :
production de
2 fractions (CSR &
refus) via un sur-tri
Scenario 3 :
production de
3 fractions (CSR,
fibreux & refus)
via un sur-tri
Valorisation CSR
0%
16 %
25 %
9%
Valorisation matière
0%
2%
0%
7%
Coût de traitement
109 €/T
128 €/T
106 €/T
88 €/T
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PROJET VALPLAST - VALORPLAST
Partenaires : Environnement Massif Central (EMC), Geocycle HOLCIM, Lhoist, Bleu Safran, Association Technique de
l’Industrie et Liants Hydrauliques (ATILH), Eurecka, Amalur, SOCCOR, VICAT
• Validation de recettes entrantes de Combustibles Solides de Récupération (CSR) compatibles avec les cahiers
des charges (CDC) de chaque utilisateur
• Optimisation des différentes technologies de production de CSR (conditionnement, séchage et densification)
et évaluation des impacts technico-économiques
• Identification de nouveaux débouchés pour le CSR produit
• Validation technique, économique et environnementale du schéma identifié
Origine et nature des flux de refus de tri plastiques étudiés
• Flux de Refus issus des centres de tri
- Flux globaux de refus de tri automatique
- Flux globaux de refus de tri manuel
• Flux de refus spécifiques (refus de sur-tri : flux composé majoritairement de plastiques souples ou rigides)
Phase 1 : Identification des gisements, cahier des charges et campagnes de tests
Les caractérisations menées sur les différents lots, à savoir les refus issus des centres de tri (hors fines) et des unités
de sur-tri, sont composés majoritairement de matière valorisable sous forme de CSR (entre 63% et 97% de plastique
rigide, plastique souple, fibreux, bois, textile et mousse). Cette qualité est adaptée à un traitement chez les actuels
préparateurs de CSR.
Ainsi, compte tenu des gisements disponibles :
• Les préparateurs de CSR préconisent de limiter la part d’ « indésirables » dans ces flux de refus, à savoir déchets
organiques, PVC, verre et inertes. Certains préparateurs non équipés de tri optique limiteront en particulier le taux
de PVC dans leurs flux à traiter.
• Pour le préparateur de CSR, le coût de traitement de ces flux évolue en fonction de sa qualité (différence de coût
entre un entrant de faible qualité et un entrant de qualité supérieure comprise entre 20 et 30€/tonne, d’après
l’étude économique du projet). Une optimisation de la qualité de ces flux (séparation de différentes qualité, tri
des indésirables) pourrait être réalisée, sous réserve que les centres de tri s’adaptent en conséquence (via, par
exemple, la collecte en plusieurs points du process des refus pré-tri, des fines, des refus corps creux et des refus
corps plats). En particulier, il semblerait intéressant de séparer des refus, les fines, ces dernières ne semblant pas
adaptées à la production de CSR, du fait de leur forte charge en inerte et en matières organiques, à laquelle
s’ajoutent une humidité élevée et une granulométrie faible.
Les différents paramètres évalués en phase 2 ont été établis selon des cahiers des charges précis définis par les
différentes industries utilisatrices de CSR. L’industrie cimentière constitue aujourd’hui le principal utilisateur de CSR en
France. Néanmoins, d’autres débouchés existent : c’est le cas des fours à chaux et des chaudières industrielles.
Les cahiers des charges diffèrent selon l’industrie concernée, même si la nécessité d’être fournis en un CSR de qualité
constante reste commune à tous les utilisateurs.
Concernant les cimentiers et chaufourniers, le CSR doit être de haute qualité (PCI élevé > 18 MJ/kg, taux de chlore
faible < 0,5%, taux d’humidité et teneur en cendres < 15% pour les cimentiers et < 7% pour les chaufourniers,). Les
chaudières industrielles peuvent en revanche consommer des CSR de moindre qualité (PCI faible compris entre 11 et
15 MJ/kg, taux de chlore <1%, taux d’humidité et teneur en cendres < 30%).
Au vu des valeurs admises, le débouché en chaudière industrielle apparait, de fait, comme complémentaire aux
utilisateurs cimenterie et four à chaux, déjà existants en France. Le développement de ce débouché pourrait donc
permettre de produire de plus larges gammes de qualité de CSR, et de diversifier les exutoires d’approvisionnement.
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Phase 2 : production du CSR, analyses physico-chimiques des flux de refus et comparaison aux cahiers des charges
utilisateurs
Des essais de production de CSR ont été réalisés chez différents préparateurs, en intégrant majoritairement des flux de
refus de tri contenant des déchets d’emballages (entre 70% et 100%), complétés de déchets industriels banals (DIB)
et d‘encombrants de déchetteries. Ainsi, différentes recettes et différentes typologies de lignes de production ont été
testées. Les conclusions sont les suivantes :
• Le taux parfois important de PVC dans les refus de tri (jusqu’à 7% et potentiellement en augmentation avec
l’extension des consignes de tri plastique) peut amener le préparateur équipé de tri optique, à intégrer une part
importante de refus de tri dans sa recette entrante. Si le préparateur n’est pas équipé de tri optique, il peut soit
diluer le PVC dans sa recette entrante, soit fixer un taux de PVC à ne pas dépasser dans les flux entrants sur son
process (inférieur à 1%) ;
• Les flux de CSR chargés en refus de tri ont une faible densité (entre 0,05 et 0,08 kg/dm3), limitant le débit de
production au niveau du broyeur. La faible densité peut aussi poser des problèmes lors de l’alimentation de la
ligne chez les utilisateurs. Néanmoins, une étape d’extrusion pourrait permettre d’améliorer la densité. De même,
des équipements techniques adaptés aux produits de faible densité existent. Il s’agira de faire évoluer le matériel
en fonction de la densité du CSR traité ;
• Pour assurer une qualité de CSR conforme aux cahiers des charges des utilisateurs – à savoir limiter le taux de
PVC entrant et assurer une densité minimum -, la part de refus de tri doit être limitée. En fonction des préparateurs
(gisements disponibles et process mis en œuvre), la part de refus de tri introduit dans la recette entrante ne pourra
pas dépasser 50% ;
• Le taux de fibreux doit être limité : en effet, les lots de CSR contenant plus de 20% de fibreux présentent un taux de
cendres supérieur à 7%, inacceptable pour les utilisateurs chaufourniers. De plus, et du fait de leur taux d’humidité
souvent élevé, les éléments fibreux diminuent également de façon significative le PCI ;
• Afin de garantir un produit stable, homogène et conforme aux exigences qualité des cimentiers et chaufourniers, les
process de préparation de CSR doivent présenter les équipements suivants : un broyeur primaire, un overband, un
courant de Foucault, un système de séparation lourds/légers et un broyeur secondaire. En complément, un ou plusieurs
trieurs optiques peuvent permettre d’extraire d’autres matières en vue de leur valorisation (bois, fibreux, plastique…)
et d’affiner la qualité, via, notamment, l’éjection du PVC. Ces différents équipements permettent ainsi de combiner
valorisation matière et production de différentes qualités de CSR en fonction des exigences des utilisateurs.
Validation économique des essais et évaluation environnementale
Bilan économique :
Le bilan économique, conduit dans le cadre de cette étude, a été réalisé selon deux schémas :
• Sur la base d’une ligne de préparation de CSR de type « simple » (broyeur primaire, overband, courant de Foucault,
séparation lourds/légers, broyeur secondaire) et de faible capacité. Cette étude s’inscrit dans un cas concret ;
• Sur la base d’une ligne de préparation de CSR de type « optimisée » (ajout de machines de tri optiques) définie
de façon à améliorer les résultats obtenus au cours du projet. Cette nouvelle ligne a été dimensionnée de façon à
extraire en complément des recyclables (bois, plastiques…) des flux de DIB et d’encombrants de déchetteries. Ce
calcul s’inscrit dans une approche théorique de prospection.
Les conclusions sont les suivantes :
• Sur une ligne simple, les coûts de production de CSR restent faibles (environ 50 €/t) mais ne permettent ni de préparer
un CSR de bonne qualité, ni de valoriser les autres matériaux recyclables (plastiques, fibreux). Ceci conduit à des bilans
économiques où le prix de traitement s’élève à environ 110 €/tonne.Afin de rendre ce bilan économique plus compétitif
(notamment par rapport au coût moyen de l’enfouissement), deux coûts doivent être optimisés :
- le coût de transport du CSR, via la mise en place de débouchés plus proche (< 300 km), l’augmentation de la densité
du CSR produit et la mise en place d’un dispositif de compactage des chargements pour augmenter le poids moyen ;
- la valeur d’achat du CSR, à condition que la qualité du CSR produit soit améliorée.
De cette façon, les prix de prestation minimum seraient alors de 80-85 €/Tonne pour les refus spécifiques et de 95-100 €/Tonne
pour les refus issus de centres de tri. Cette optimisation n’est pas suffisante pour concurrencer l’enfouissement, dont le coût est
variable d’une région à une autre. Le coût d’enfouissement local devra être supérieur à 100 €/Tonne pour que la production
de CSR devienne économiquement intéressante.
• Sur une ligne de type « optimisée », l’extraction de matière recyclable et la meilleure valorisation du CSR compensent un
coût de traitement supérieur (environ 80 €/Tonne). Ainsi les prix de traitement minimum proposés en entrée d’unité sont
de l’ordre de 75 €/Tonne, voire de 55 €/Tonne pour des refus spécifiques, rendant ainsi cette solution compétitive par
rapport aux autres solutions d’élimination ;
• Par ailleurs, la valeur d’achat du CSR par les utilisateurs cimentiers ou chaufourniers, ainsi que les coûts de transport du
CSR vers l’utilisateur final influencent fortement le bilan économique. Ces paramètres dépendent à la fois de la qualité
du CSR et de la localisation géographique de l’industriel utilisateur.
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Bilan environnemental :
Les études menées dans le cadre des différents scénarios CSR considérés ont permis d’émettre les conclusions
suivantes :
• Le bilan environnemental de la gestion des refus issus de centres de tri, et des refus spécifiques est amélioré
dans le cas d’une production de CSR utilisable en cimenterie ou en four à chaux : ce bénéfice a été évalué
en comparaison avec une gestion conventionnelle (64% UIOM et 36% CET), ou optimisée (100% en UIOM à
haut rendement) de ces refus ;
• L’amélioration est importante pour les trois principaux indicateurs environnementaux, à savoir consommation
d’énergie primaire, contribution à l’effet de serre et consommation de ressources non renouvelables. Les
résultats évalués sur les autres indicateurs environnementaux (acidification, eutrophisation, oxydation photochimique) montrent également un effet favorable ;
• Les bénéfices apportés, inhérents à la haute qualité de CSR, s’expliquent par le fait que, lors de leur utilisation,
ils se substituent à des combustibles conventionnels souvent impactants lors de leur combustion et lors des
étapes amont d’extraction/production (charbon, coke, lignite) ;
• Les étapes de transport et de préparation permettant de produire des CSR utilisables en cimenterie ou en
four à chaux présentent une contribution secondaire : les impacts qui sont associés à ces étapes n’annulent
pas les bénéfices de la substitution à des combustibles conventionnels. D’ailleurs, même en intégrant une
phase de séchage, les bénéfices des scénarios CSR restaient notables ;
• La valorisation matière des matériaux recyclables extraits de ce solde apporte des bénéfices supplémentaires
notables aux bénéfices déjà apportés par le CSR de haute qualité et même dans le cas d’une qualité
légèrement moindre adaptée aux chaudières industrielles.
• Les flux de refus de tri (issus de centres de tri et d’unité de surtri) testés présentent un haut potentiel de valorisation
sous forme de CSR ;
• Les cimentiers ont aujourd’hui le monopole du marché en termes d’approvisionnement en CSR, mais les
chaufourniers tentent de l’intégrer. Parallèlement, les chaudières industrielles, grandes utilisatrices de CSR en
Allemagne, pourraient constituer un débouché complémentaire en France, notamment pour des CSR de
moindre qualité ;
• Le CSR produit est conforme aux exigences des utilisateurs, compte tenu des mesures de PCI, de taux d’humidité,
de teneur en chlore et en cendres, sous réserve qu’un traitement spécifique soit mis en oeuvre (élimination du
PVC, maîtrise de la teneur en fibreux...). Un tri optique est alors nécessaire ;
• La faible densité liée à une proportion importante de déchets d’emballages plastiques génère des problèmes
de débit de production pour le préparateur et d’alimentation pour le cimentier.
• Les lignes de traitement dites optimisées présentent le meilleur potentiel économique : les bénéfices résultants
des recettes de matières recyclables, une valeur positive éventuelle du CSR et le meilleur bilan matière,
compensent un coût de traitement globalement important ;
• Avec un prix de traitement minimum en entrée de site évalué entre 55 et 75 €/Tonne, ce type de ligne peut
concurrencer d’autres solutions de valorisation ;
• Afin d’optimiser les différents coûts, la distance de transport vers l’utilisateur doit être réduite au mieux, et le CSR
produit de haute qualité, assurant ainsi des coûts de traitement compétitifs et une valeur d’achat au CSR.
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LISTE DES ACRONYMES
CDC : Cahier Des Charges
CDT : Centre de Tri
CET : Centre d’Enfouissement Technique
CS : Collecte Sélective
CSR : Combustible Solide de Récupération
CTHP : Centre de Tri Haute Performance
DIB : Déchet Industriel
MM : Multi Matériaux
MME : Multi-matériaux en extension
P&B : Pots et Barquettes
PCI : Pouvoir Calorifique
PE : Polyéthylène
PEhd : Polyéthylène Haute Densité
PET : Polyéthylène Téréphtalate
PP : Polypropylène
PS : Polystyrène
PSE : Polystyrène expansé
PVC : Polychlorure de Vinyle
UIOM : Unité d’Incinération d’Ordures Ménagères
UVE : Unité de Valorisation Énergétique
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- Crédits photos : Eco-Emballages/William Alix /Sipa Press/Droits réservés. Imprimé sur papier recyclé. - Mars 2016
Contacts :
Maryon PAILLEUX
Jean-Louis DAVOUST
Eco-Emballages
50 boulevard Haussmann
75009 Paris – France
Tél. : +33 (0)1 81 69 06 00
Fax : +33 (0)1 81 69 07 47
www.ecoemballages.fr
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Lire la synthèse de l`appel à projets - Eco

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