Dossier de presse

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Technical perfection, automotive passion
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2-19 octobre 2014
Mondial de l’Automobile de Paris
Hall 1, Stand D521
Faurecia au Mondial de l’Automobile 2014
Faurecia présente ses innovations en
matière d’allégement et d’efficacité
énergétique, pour un véhicule
économe en carburant et plus
respectueux de l’environnement
Les technologies de Faurecia
s’articulent premièrement autour de
l’allègement.
Une
réduction
de la masse d’un véhicule
de 10 kilogrammes réduit sa
consommation de carburant et donc
ses émissions de CO2 de 1 gramme
par kilomètre.
À travers de nouvelles architectures
produits, de conceptions optimisées,
le développement et l’utilisation
de matériaux alternatifs avec de
nouveaux procédés de fabrication,
Faurecia est en mesure d’offrir des
réductions de masse allant jusqu’à
100 kilogrammes par véhicule
sur le périmètre Faurecia de 300
kilogrammes.
Cette
réduction
est obtenue par rapport à des
matériaux classiques, et notamment
via l’utilisation des matériaux
composites.
L’allègement est un axe d’innovation
essentiel pour Faurecia. Il se traduit
par des solutions d’architectures
nouvelles et des épaisseurs d’acier
optimisées pour les structures
de
sièges
et
les
systèmes
d’échappement.
Quant aux composites, ils ouvrent
la voie à des solutions de rupture
pour alléger les véhicules et réduire
leur empreinte environnementale.
Ainsi, l’utilisation de matériaux
composites en fibres de carbone
devrait permettre des gains de
masse de l’ordre de 50 % par rapport
à l’acier. Faurecia possède une
expertise sur l’ensemble des pièces
composites,
pièces
extérieures
peintes ou en carbone visible, semistructurelles et structurelles, et est
présent sur tous les segments de
marché : véhicule de grande série,
sport & luxe et camions. Faurecia
conforte son leadership dans les
technologies d’allègement, grâce à
sa maîtrise des procédés permettant
de fabriquer ces pièces composites,
telles que les technologies Sheet
Molding Compound (SMC) et Resin
Transfer Molding (RTM), avec
des volumes importants pour les
véhicules de grande série. Faurecia
démontre son savoir-faire dans
l’optimisation des structures multimatériaux et l’assemblage des pièces
en métal avec des composites..
En termes d’économies de carburant
et ainsi de baisse des émissions de
CO2, Faurecia travaille également
sur la problématique de l’efficacité
énergétique. Dans un moteur à
combustion interne, environ un tiers
de l’énergie du carburant est perdue
dans le système d’échappement.
Faurecia développe des technologies
permettant la récupération d’une
partie de cette énergie thermique et
de réduire la consommation jusqu’à
3%. Cette chaleur peut être réutilisée
soit pour réchauffer l’habitacle,
soit pour amener le moteur à sa
température de fonctionnement
optimale plus rapidement.
Faurecia travaille également avec
les constructeurs sur de nouvelles
technologies
de
récupération
d’énergie permettant de transformer
la chaleur en puissance électrique (ou
mécanique) directement utilisable
par le véhicule.
Sur son stand d’une superficie de
290 m² (Hall 1, Stand D521), Faurecia
expose de nombreux produits
pour un véhicule plus économe en
carburant et plus respectueux de
l’environnement. Faurecia participe
notamment au programme de
véhicule 2 litres aux 100 kilomètres
abordable, pour lequel la contribution
de Faurecia représente une baisse de
7,5 grammes de CO2 par kilomètre.
Une partie des réalisations de
Faurecia se trouve à bord des
prototypes présentés au Mondial de
l’Automobile 2014 par Peugeot avec
la 208 HYbrid Air 2L et par Renault
avec EOLAB.
Sommaire
Démonstrateur « Less is More »............................................
5
1
Siège allégé à architecture optimisée........................................
6
2
Plancher automobile en composites de fibres de verre............
7
3
Hayon en composites de fibres de carbone et pare-chocs allégé
8
4
Ligne d’échappement compacte................................................
9
5
Système de récupération de chaleur à l’échappement EHRS...
10
6
Eléments d’intérieur bio-sourcés...............................................
11
7
Lève-vitre allégé.........................................................................
12
8
Traverse de planche de bord hybride.........................................
12
Autres produits exposés sur le stand.....................................
13
Structure de siège en magnésium....................................................
13
Ligne d’échappement allégée...........................................................
14
Mélangeur compact SCR BlueBox ®................................................
15
Siège complet avec coiffe et dossier sculptés..................................
16
Structures et mécanismes de sièges allégés de la Volkswagen up! 17
Contacts........................................................................................ 18
Faurecia / Mondial de l’Automobile / Paris 2014
5
3 Hayon
-44kg
kg
-8g de CO2/km
CO2
1 Siège
-8% en moyenne
2 Plancher
7 Lève-vitre
4
5 Ligne d’échappement
6 Planche de bord
8 Traverse de planche de bord
Démonstrateur «Less is More»
1
Siège allégé à architecture
optimisée
Grâce à ses innovations Faurecia a pu
réduire l’épaisseur et le poids du siège avant,
offrant plus d’espace pour les passagers
arrière sans compromis sur la sécurité et
le confort des occupants. Pour un véhicule
de segment B, la structure du siège avant
est ainsi 35% plus légère qu’une structure
de siège classique pour le même segment,
grâce notamment à une combinaison optimale
de différents matériaux de structure (acier,
alliage non ferreux comme l’aluminium,
magnésium, composite de fibre de carbone).
Ces technologies permettent d’alléger le poids
de la coque arrière de 40 % et de gagner ainsi
trois centimètres d’habitabilité au niveau des
genoux, tibias et pieds pour les occupants
arrière.
Toutes ces innovations permettront aux
constructeurs d’obtenir soit 3 cm de plus
aux places arrières, soit un gain indirect si la
longueur du véhicule était réduite de 3 cm.
Ajoutés aux 4 kilogrammes gagnés par siège
avant grâce aux matériaux utilisés, Faurecia
permet aux constructeurs d’économiser
jusqu’à de 11 kilogrammes soit 1,1 gramme
de CO2 par kilomètre.
Ce siège allégé et optimisé a été choisi par
Renault pour son prototype EOLAB, présenté
sur son stand au Mondial de l’Automobile.
Les équipes de R&D de Faurecia vont
maintenant mener des travaux pour trouver
les meilleurs matériaux permettant d’alléger
les sièges tout en maîtrisant les contraintes
industrielles.
.
Siège du démonstrateur «Less is More»
Faurecia a également compacté le dossier
de 30% en combinant trois expertises:
• l’optimisation de la structure du dossier,
• une coque semi-rigide avec dossier à
confort adaptatif posée sur la structure
du siège, qui procure un confort adapté à
chaque morphologie de dos, et
• la réduction de la taille du mécanisme
d’ajustement du dossier.
Siège du prototype Renault EOLAB
6
2
Plancher automobile
en composites de fibres
de verre
Les ingénieurs Faurecia ont imaginé un
plancher structurel intégral composé
d’un plancher passager avant et arrière
et un plancher de coffre en matière
thermoplastique composite avec renfort en
fibre de verre, réalisé avec le processus de
thermo-estampage.
En plus d’avoir d’excellentes performances
mécaniques pour répondre aux exigences
des crashs tests tout en étant recyclable,
le matériau thermoplastique composite
à base de polyamide (PA 6.6) avec renfort
en fibre de verre offre aussi la possibilité
de souder ou de surmouler des pièces.
Cette technologie réduit la masse et les
coûts comparée au collage. Ce matériau
résiste également aux températures très
élevées observées lors du processus de
cataphorèse.
Pour atténuer le bruit causé par cette
baisse de la masse, Faurecia a également
travaillé sur l’architecture même du
plancher en intégrant des éléments
d’acoustique dans l’espace vide entre
la couche supérieure et inférieure de la
structure en thermoplastique.
Cette réflexion menée sur les matériaux
et l’architecture permet aujourd’hui à
Faurecia de proposer un plancher 16,5
kilogrammes plus léger (soit 1,65 gramme
de CO2 par kilomètre) qu’un plancher
traditionnel en acier (-11,5 kilogrammes
pour le plancher avant et - 5 kilogrammes
pour le plancher arrière).
Ce produit atteint notamment l’objectif de
33 % de gain de masse fixé par Renault
(plancher avant et arrière) pour son véhicule
EOLAB et pourrait rentrer en production en
série d’ici 4 à 5 ans.
Plancher automobile en composites de fibres de verre
7
3
Hayon en composites
de fibres de carbone
et pare-chocs allégé
Le hayon composite développé par Faurecia
est à architecture dite semi-structurelle par
l’association d’une peau et d’une doublure
d’une épaisseur de 1,5 mm assurant sa
résistance à la torsion. Celle-ci dispense
de l’ajout de renfort dans les zones planes
par l’optimisation de l’orientation des fibres
de carbone en fonction des flux d’effort.
La rigidité et la masse réduite permettent
par ailleurs de supprimer l’un des deux
vérins équilibreurs, soit un allègement
complémentaire. Enfin, au moulage, une
gorge est pratiquée dans la doublure pour
recevoir le faisceau électrique, permettant
de réduire le nombre d’agrafes.
Au –delà du gain de masse lié à la matière
composite,
la
technologie
Faurecia
présente d’autres avantages :
• la suppression des pièces de garnissage
intérieur grâce à la qualité du matériau
en fibres de carbone, qui peut être
directement peint ;
• la réduction du nombre de pièces à
assembler, notamment les mécanismes
(un seul vérin équilibreur) ;
• l’intégration de fonctions facilitant
le montage (passage d’un faisceau
électrique) ; et
• la réalisation de formes plus complexes
par rapport au métal ou au verre pour ce
qui concerne la lunette.
Ce hayon composite, intégré au véhicule
Peugeot 208 HYbrid Air 2L, associe du
plastique à des fibres de carbone, pour
une réduction de masse de 35 %, soit une
baisse de 7 kilogrammes. Les perspectives
d’évolution économique de ce matériau
suite au projet de fibre de carbone à bas
coût (FORCE) lancé par la Plateforme
de la Filière Automobile (PFA) française
doivent permettre son intégration dans une
production de série dans les huit années à
venir.
Faurecia
travaille
également
sur
l’allègement des pare-chocs, en réduisant
leur épaisseur de 3 mm à 2,5 mm, apportant
ainsi un gain de masse de l’ordre de 500
grammes par pare-chocs, soit environ un
kilogramme par véhicule (-11% par rapport
aux pare-chocs classiques).
Hayon: à gauche la partie en composites de fibres
de carbone, à droite la partie en acier (version série)
8
4
Ligne d’échappement
compacte
Leader mondial sur son activité « Emissions
Control Technologies », Faurecia innove
chaque jour pour créer des systèmes
d’échappement toujours plus légers qui
répondent aux normes environnementales
et aux attentes écologiques des citoyens.
Dans le cadre de sa réflexion autour du projet
de véhicule EOLAB de Renault, Faurecia
a travaillé sur une approche globale du
système d’échappement. L’architecture de
la ligne a été en partie repensée permettant
ainsi l’utilisation de matériaux en plastique
plus légers que l’acier. Le collecteur et les
éléments de dépollution essence ont été
repris de la série.
Pour intégrer ces matériaux à la ligne
d’échappement, les ingénieurs Faurecia
ont choisi de remplacer la fonction
acoustique du silencieux arrière par un
résonateur moyennant l’utilisation d’un
système de bifurcation des gaz, permettant
ainsi de maintenir la température en
dessous de 200°C (température maximum
de résistance du plastique).
La température étant plus faible, Faurecia
a alors intégré un résonateur de Helmholtz
en plastique (polyamide chargé en fibres
de verre) matériau inédit sur une ligne
d’échappement, d’une densité six fois
inférieure à l’acier, représentant un
gain de poids de 50 % par rapport à un
résonateur en acier. En plus d’être plus
léger, le résonateur de Helmholtz, pour
une plage de fréquences ciblées, atténue
sensiblement les basses fréquences et
réduit le bourdonnement à l’intérieur de
l’habitacle pour le confort des occupants.
Faurecia a également travaillé à la réduction
des épaisseurs des éléments de la ligne
réalisés en acier, allant parfois jusqu’à
0,6 mm pour certaines parties internes.
Enfin, la ligne d’échappement a également
été raccourcie d’environ 1,5 mètre
(par rapport à celle d’un véhicule de
segment B) pour s’arrêter juste devant
les roues arrière.
Cette ligne d’échappement compacte
imaginée par Faurecia permet aujourd’hui
à
Renault
d’économiser
au
total
2,3 kilogrammes, par rapport à une ligne
d’échappement classique de véhicule de
segment B.
Ligne d’échappement compacte
9
5
Système compact de
récupération de chaleur
à l’échappement EHRS
(exhaust heat recovery
system)
Environ 30 % de l’énergie du carburant
est perdue à l’échappement sous forme
de chaleur. Faurecia a imaginé un système
de récupération de cette chaleur perdue :
l’EHRS Compact (exhaust heat recovery
system). Il permet de récupérer 40% en
moyenne et jusqu’à 60 % de l’énergie
perdue à l’échappement. Cette énergie
est ensuite utilisée pour amener le
moteur thermique plus rapidement à sa
température de fonctionnement nominal
pour laquelle son rendement est optimal.
En chauffant plus vite l’habitacle, l’EHRS
compact permet au moteur électrique de
prendre plus vite le relais, dans le cas d’un
véhicule hybride. Les émissions de CO2
peuvent ainsi baisser de 3 gramme par
kilomètre et la consommation de carburant
être réduite de 7%.
L’EHRS Compact équipera un premier
véhicule hybride produit en grande série et
disponible dès le premier semestre 2016.
Faurecia a été le premier équipementier
à mettre en série ce type de système
en 2006 pour Citroën. Faurecia prépare
également l’avenir, en travaillant avec
les constructeurs sur de nouvelles
technologies de récupération d’énergie,
comme le système Rankine et le TEG
(Thermo-Electric Generator), permettant
de transformer la chaleur en puissance
– électrique ou mécanique – directement
utilisable par le véhicule.
La dernière génération du système EHRS,
plus compacte, ne pèse que 2 kilogrammes,
soit une diminution du poids de 50 % par
rapport à la version précédente. C’est la
solution la plus compétitive en la matière
disponible sur le marché.
EHRS compact
10
6
Eléments d’intérieur
bio-sourcés
Le NAFILean (fibres naturelles pour
pièces légères moulées par injection) est
un procédé développé pour introduire des
éléments naturels dans des matériaux
hautes performances pour planches de
bord, panneaux de portes et consoles
centrales fabriqués par injection. Seul
matériau injecté à base de fibres naturelles
sur le marché des intérieurs d’automobile,
le NAFILean de Faurecia permet de créer
des formes et architectures complexes tout
en affichant un gain de poids.
Le NAFILean associe des fibres naturelles
de chanvre à une résine de polypropylène.
Les pièces injectées produites sont de 20 à
25 % plus légères que les pièces injectées
standard, soit un gain de poids pouvant
aller jusqu’à 2,1 kilogrammes.
La part de fibres dans le mélange est
renouvelable et l’industrie a validé la
recyclabilité du NAFILean en fin de vie en
l’intégrant à ses procédés standards de
régénération et de traitement du plastique.
En outre, le NAFILean améliore de 40 % les
jeux et affleurements.
Pièce en NafiLean
Solution unique sur le marché signée
Faurecia, le NAFILean peut être utilisé
dans les machines de moulage par injection
standard. Grande première mondiale, il
entre dans la composition des panneaux de
porte de la nouvelle Peugeot 308, dévoilée
au public sur le Salon de l’automobile de
Francfort 2013.
Pièces d’intérieur en NafiLean sur la planche de bord
et le panneau de porte
11
7
Lève-vitre allégé
Aujourd’hui, les lève-vitres classiques
sont montés sur deux rails métalliques,
l’acier étant le matériau le plus intéressant
en termes de coût, même s’il n’est
évidemment pas le plus léger. Les supports
de haut-parleurs sont quant à eux montés
sur les doublures de portes et les supports
de poignées de porte sont également des
pièces métalliques à part.
Le système proposé par Faurecia est un
module plastique injecté monobloc qui
intègre ces trois éléments. Déjà plus légère
en elle-même, cette solution permet en
outre d’utiliser moins de pièces, donc de
simplifier le montage, ainsi que de réduire
la doublure de porte métallique, réduisant
encore la masse globale de la porte.
Le module de lève-vitre intégré allégé de
Faurecia permet de gagner jusqu’à 3,5
kilogrammes sur un véhicule 5 portes.
Sa commercialisation a déjà démarré et
il devrait équiper des véhicules mis sur le
marché dès 2016.
8
Traverse de planche
de bord hybride
La majorité des traverses de planches de
bord utilisées pour la grande série par les
constructeurs sont en métal (matériau le
plus abordable). Si elles ont été au fil du
temps optimisées en matière de poids,
elles restent très lourdes, notamment à
cause des multiples points de soudure.
D’autres matériaux plus légers (aluminium,
magnésium, etc.) sont d’ores et déjà
utilisés par les constructeurs haut de
gamme, mais les coûts engendrés ne sont
pas compatibles avec la grande série. Tout
l’enjeu pour Faurecia est donc de réussir
à produire des traverses de planches de
bord plus légères, respectant tout aussi
scrupuleusement les normes de sécurité,
à des coûts maîtrisés. Ainsi, de nouveaux
procédés de fabrication rendront ces
nouveaux matériaux plus abordables pour
une production en grande série à l’horizon
2020.
Les équipes de Faurecia travaillent
actuellement sur une traverse de planche
de bord constituée d’un matériau composite
intégrant à la fois des fibres de verre et de
carbone. Ce produit affiche sur la balance
un poids de 3,6 kilogrammes, contre 6,3
kilogrammes pour une traverse classique
en métal, soit un gain de 2,7 kilogrammes
(ou moins 43 %). Cette traverse de planche
de bord « full composite » devrait équiper
des véhicules de grande série à l’horizon
2020.
Lève-vitre allégé
Traverse de planche de bord hybride
12
Autres produits exposés sur le stand
Structure de siège
en magnésium
L’enjeu pour Faurecia est de réussir à
produire des structures de sièges plus
légères ayant les mêmes performances
en matière de sécurité et de coûts que
celles produites aujourd’hui : soit en
améliorant les systèmes de soudure pour
les structures en acier, soit en utilisant de
nouveaux matériaux comme les composites
ou le magnésium.
Le magnésium présente en effet de
nombreux avantages : c’est un matériau
métallique très léger d’une densité de 1,74
contre 7,6 pour l’acier. Il est également
plus simple à utiliser que les composites
de par son homogénéité. Une structure de
siège en alliage de magnésium permettrait
par exemple de réduire le poids de 15 %
par rapport à une structure traditionnelle
en acier. L’utilisation du magnésium
permet donc une économie de près
de 4 kilogrammes par véhicule.
Convaincu que ce matériau permettra
de contribuer à une industrie automobile
plus verte, Faurecia a signé en 2013 un
accord de coopération avec FAW Foundry à
Changchun (Chine) pour le développement
de structures de sièges en alliage de
magnésium. Ces dernières devraient
équiper des véhicules de segment de niche
d’ici 2018-2019 et la grande série à l’horizon
2020.
Structure de siège en magnésium
13
Ligne d’échappement
allégée
Outre
Renault,
Faurecia
contribue
également au projet de véhicule 2 litres aux
100 kilomètres de Peugeot. Le constructeur
français a en effet fait appel à l’expertise
de Faurecia pour développer une ligne
d’échappement allégée, dans le cadre de
sa réflexion autour de son prototype de
véhicule « 208 HYbrid Air 2L », combinant
un moteur thermique et un moteur
hydraulique.
Afin d’intégrer les accumulateurs qui
stockeront l’énergie récupérée à la
décélération et au freinage du véhicule
hybride, les équipes R&D de Faurecia ont
repensé l’architecture de la ligne afin de
relocaliser le silencieux arrière en position
transversale sur la ligne d’échappement.
Faurecia a également réduit l’épaisseur
de l’ensemble des éléments en acier
inoxydable de la ligne d’échappement,
passant en moyenne de 1,2 millimètres
à 0,8 millimètres pour les tubes et les
enveloppes des silencieux et jusqu’à 0,6
millimètres pour les coupelles.
Les épaisseurs étant moindres, cette
ligne d’échappement est 20 % plus légère,
soit une économie de 1,9 kilogramme par
rapport à la ligne d’échappement de la
Peugeot 208 produite actuellement en
série (9,2 kilogrammes).
Il s’agit pour l’heure d’un prototype
et les équipes de Faurecia travaillent
actuellement sur d’autres évolutions
technologiques pour améliorer encore la
performance environnementale de cette
ligne d’échappement allégée.
Ligne d’échappement allégée
14
Mélangeur compact
SCR BlueBox ®
La norme Euro 6.1/6.b, qui est entrée
en vigueur en septembre 2014, définit
des niveaux exceptionnellement bas
d’émissions d’oxydes d’azote (NOx), sous
la barre des 80 mg/km. Les constructeurs
doivent donc désormais ramener les
émissions des moteurs Diesel quasiment
au même niveau que celles de l’essence, ce
qui nécessite la mise en place d’un système
plus efficace sur le traitement des NOx
avec le SCR (Selective Catalytic Reduction).
La nouvelle technologie du mélangeur
compact SCR BlueBox ® imaginée par
Faurecia est conçue pour répondre à ces
exigences extrêmement strictes en matière
de NOx et pour satisfaire également à la
future norme Euro 6.2/6.c, qui doit entrer
en vigueur en 2017 et qui fixe des plafonds
d’émissions de NOx en conditions de
conduite réelle encore plus bas.
Le dispositif SCR BlueBox ® est aussi
compatible avec la nouvelle génération de
systèmes SCR incluant la fonction Filtre
à particules (FAP) de type SCRF ou SDPF.
Elle permet aux constructeurs de revenir
à la configuration à deux monolithes au
lieu de trois (DOC - FAP - SCR), la solution
actuelle pour la norme Euro 5.
Faurecia est convaincu que cette
architecture rapprochée du moteur
deviendra la norme dans les années à
venir. Et pour cause : en plus de diminuer
les niveaux de NOx, le mélangeur compact
permet également de réduire de manière
significative les coûts et de gagner 3 à 4
kilogrammes soit 0,3 à 0,4 gramme de CO2
par kilomètre.
Le mélangeur compact SCR BlueBox ®
permet de positionner le catalyseur SCR
au plus près du moteur, avec ou sans
filtre à particules. Le principal atout est
l’accélération de l’amorçage du SCR pour
commencer à réduire les émissions de NOx
plus tôt. De plus, la gestion thermique du
catalyseur SCR a été améliorée grâce à
l’isolation complète du catalyseur SCR.
SCR BlueBox ®
15
Siège complet avec coiffe
et dossier sculptés
Grâce à la technologie « Cover Carving »,
mise au point par ses ingénieurs, Faurecia
a développé un dossier de siège avant
sculpté, à la fois plus léger, et affichant une
haute qualité perçue.
Traditionnellement, la forme d’un dossier
de siège auto est obtenue par la fixation en
différents points d’une coiffe textile sur une
matelassure en mousse. La technologie
« Cover Carving », signée Faurecia, permet
désormais de donner du relief et de la
rigidité au support textile directement,
éliminant ainsi
les coûteux procédés
traditionnels utilisés pour donner du
volume. Cela permet d’ajouter des champs
de créativités inédits pour le design d’un
siège, tout en améliorant la qualité perçue.
La technologie « Cover Carving » permet
en outre de coudre la coque arrière du
dossier directement à la coiffe de siège,
épousant ainsi au plus près la forme de
l’arrière du dossier. Ce procédé contribue
à la réduction de l’épaisseur totale et
donc du poids du siège. Au total, le gain de
poids obtenu grâce au « Cover Carving »
peut aller jusqu’à 1,5 kilogrammes pour
les deux sièges avant pour un véhicule de
segment D.
Enfin, la technologie faisant appel à des
moules de compression, l’investissement
en outillage est dix fois moindre que celui
pour une coque classique.
La production de cette technologie a
déjà démarré pour quelques véhicules,
notamment ceux de Renault en Amérique
du Sud. Elle devrait également équiper
les véhicules de segment D d’un grand
constructeur européen d’ici la fin de l’année
2015.
Dossier de siège avant sculptés
16
Structures et mécanismes
de sièges complets allégés
de la Volkswagen up!
D’une importance stratégique pour les
constructeurs automobiles, les structures
de sièges doivent être durables et
résistantes afin de maintenir le siège et
ses systèmes de sécurité en place en cas
de collision. Cela étant, la structure doit
aussi être assez légère pour contribuer aux
économies de carburant et à la réduction
des émissions.
La généralisation des aciers à haute limite
élastique réduit le poids à performance
fonctionnelle constante et améliore la
dissipation de l’énergie en cas de choc.
À titre d’exemple, les sièges complets
de la Volkswagen up! ont été développés
en Allemagne, en même temps que leur
structure métallique et leurs mécanismes.
tête intégré et le coussin suspendu, jouent,
eux aussi, un rôle dans l’allègement du
véhicule. Grâce à ces mesures, entre
autres, la structure métallique des sièges
de la Volkswagen up! pèse 15 % de moins,
soit environ 4 kilogrammes de moins par
véhicule, que celle utilisée sur la version
précédente.
L’ensemble du système de structure de
siège est optimisé pour satisfaire, voire
dépasser, les attentes des constructeurs
automobiles les plus exigeants en matière
de sécurité. Les structures de sièges
standardisées de Faurecia sont conçues
pour faciliter l’intégration de toute notre
gamme de fonctionnalités innovantes
à haute qualité perçue. Ainsi, tout en
conservant les atouts de la standardisation,
Faurecia ouvre la voie à la personnalisation
accrue.
L’acier à très haute limite élastique choisi
par Faurecia fournit la même stabilité et
les mêmes garanties de sécurité que l’acier
traditionnel, mais pèse beaucoup moins
lourd. L’un des secrets de fabrication est
le recours généralisé à la soudure laser.
Le design des composants, tels l’appuie-
Structure de siège de la Volkswagen up!
17
Contacts
Faurecia
Olivier Le Friec
Responsable Relations Presse
+33 (0)1 72 36 72 58
+33 (0)6 76 87 30 17
[email protected]
TBWA\ Corporate (pour Faurecia)
Elsa Guéroult
+33 (0)1 49 09 26 20
[email protected]
www.faurecia.com/fr/presse
Faurecia Group Communications 10/2014
Faurecia est un leader mondial de l’équipement automobile dans quatre activités : sièges d’automobile,
technologies de contrôle des émissions, systèmes d’intérieur et extérieurs d’automobile. Le Groupe a
réalisé en 2013 un chiffre d’affaires de 18 milliards d’euros. Au 31 décembre 2013, Faurecia employait
97 500 personnes dans 34 pays sur 320 sites, dont 30 centres de R&D. Faurecia est coté sur le marché
NYSE Euronext de Paris et le marché over-the-counter (OTC) aux Etats-Unis.
En savoir plus : www.faurecia.fr
18
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