ferronnerie Se diversifier pour mieux durer

entreprise ferronnerie
Risques chimiques
Se diversifier pour mieux durer
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Travail & Sécurité –
­­ Novembre 2008
date a ouvert ses portes en
2007. Ses 1 250 m2 sont entièrement dédiés à la sous-unité
RD Color, qui abrite une unité
de traitement pour le laquage
des profils et accessoires en
aluminium.
C’est la première implantation d’une unité de laquage à
très forte automatisation en
France. RD Productions a travaillé sur ce projet avec l’entreprise Ajlit de Tarbes, dont
les ingénieurs avaient pour
consigne de mettre au point
Une fois décapées et dégraissées,
les pièces en fer forgé sont dirigées
vers une cabine de poudrage
automatique.
© Gaël Kerbaol pour l’INRS
E
n octobre 2007, RD
Productions fêtait ses
20 ans. Avec un savoirfaire historique fondé sur le
travail du fer forgé, cette serrurerie ferronnerie familiale
implantée à Bazas (33) est
désormais à la tête de trois
entités pour la fabrication de
portails et grilles de défense
en fer, PVC et aluminium. « En
1997, la direction a compris
que, si l’entreprise restait sur
une fabrication mono-produit,
elle prenait le risque de se fragiliser, explique Didier Guiraud,
adjoint à la direction. C’est
donc dans une dynamique de
diversification et d’innovation
que l’activité PVC est née, suivie, trois ans plus tard, par la
création de produits en aluminium. Aujourd’hui, le fer, qui
a gardé ses adeptes, ne représente qu’un peu plus de 40 %
de l’activité. » La capacité du
site de Bazas est de 2 000 portails et 8 000 à 10 000 grilles
de défense par mois, destinés à une clientèle de professionnels (installateurs
d’automatismes, menuisiers,
artisans poseurs, grandes
surfaces de bricolage…). 98 %
de la production sont classés
hors-côte : des produits sur
mesure avec finition élaborée. Le dernier bâtiment en
une installation écologique
adaptée aux contraintes de
production. Le constructeur a
conçu une machine à laquer
prévue pour être intégrée
dans des ateliers de menuiseries aluminium. Elle est adaptable aux petites séries et aux
changements de couleurs très
fréquents. Elle a une approche
ergonomique des différents
postes de travail. Pour son
installation, RD Productions
a bénéficié d’un accompagnement du conseil régional d’Aquitaine et du conseil
général de Gironde. La mise
en place de l’unité de laquage
pour le profil aluminium
permettant d’éviter d’avoir
recours à la sous-traitance,
elle présente un avantage
en termes d’emplois et de
métiers. RD Productions,
qui compte 70 salariés, a
mis en place une gestion
© Gaël Kerbaol pour l’INRS
Fabricant de portails, clôtures, grilles de défense,
balcons et marquises, installé depuis vingt ans
dans le Bordelais, RD Productions a créé en 2007
sa division RD Color, dont les bâtiments abritent
une machine à laquer nouvelle génération.
Les bénéfices se traduisent en termes
de performance, de protection des salariés
et de développement durable.
prévisionnelle des emplois
sur deux ans, visant un recrutement de 10 personnes dont
une laborantine.
Un exemple
pour l’activité
de traitement
de surface
© Gaël Kerbaol pour l’INRS
Le fonctionnement du dispositif est le suivant : le
profil brut est laqué, prédébité puis assemblé mécaniquement dans le bâtiment
voisin. L’investissement matériel s’élève à 400 000 euros.
« L’aluminium subit un traitement chimique dans une cellule confinée, ce qui présente
l’avantage de ne pas mettre en
œuvre des bacs de traitement
de surface. Différents fûts permettent de stocker les produits
d’attaque (un traitement acide
puis un traitement basique)
dont l’aspersion dans l’enceinte
est assurée par un système de
buses. Les vapeurs passent dans
un laveur de gaz et sont rejetées à l’extérieur de l’usine, précise Julien Audoit, animateur
qualité sécurité. En fin de cycle,
la cabine s’incline pour récupérer les bains. Ce traitement de
décapage et d’anti-corrosion
permet de préparer le profil
pour les étapes de laquage et de
cuisson. » Le résultat : un panel
de nouveaux modèles qui ressemblent à s’y méprendre aux
produits traditionnels.
« Ce traitement chimique
Une cellule confinée inclinable
est utilisée pour le traitement de
décapage et d’anti-corrosion des
profils aluminium. Ce traitement
permet de préparer le profil pour
les étapes de laquage et de cuisson. Travail & Sécurité ­­– Novembre 2008
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entreprise ferronnerie
Se diversifier
pour mieux durer
installations ont été conçues de
façon a réduire de façon drastique la production de déchets. »
Des innovations
tous azimuts
Mais, comme il faut bien continuer à satisfaire les inconditionnels du fer forgé, l’entreprise
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Travail & Sécurité –
­­ Novembre 2008
© Gaël Kerbaol pour l’INRS
a également investi dans une
grenailleuse grande capacité.
« Cette installation impressionnante a permis de supprimer un
poste sur lequel se concentraient
les manutentions les plus dures
et de supprimer l’utilisation de
produits chimiques. L’opérateur
passait les pièces au jet haute
pression avec un dégraissants
puis les accrochait une à une,
avant un premier passage au
four précédant le poudrage »,
affirme Didier Guiraud. La grenailleuse permet aujourd’hui
d’enlever mécaniquement la
couche graisseuse sur les pièUn système de rails permet
de faire coulisser les profils
aluminium entre les phases
de traitement chimique,
de laquage et de cuisson.
© Gaël Kerbaol pour l’INRS
novateur pourrait faire des
émules, y compris dans d’autres
professions. L’idée serait notamment intéressante à reprendre
et à adapter dans toutes les activités de traitement de surface
de petites pièces, insiste Thierry
Gardère, contrôleur de sécurité
à la CRAM Aquitaine. Le système
est d’autant plus ingénieux que
l’alimentation en produits d’attaque se fait automatiquement
et n’expose à aucun moment
les salariés à un risque chimique. » « Nous nous inscrivons
dans une démarche de dévelop­
pement durable et n’employons
aucun solvant, poursuit Daniel
Cassagne, directeur du site. Les
produits d’attaque comme l’eau
de rinçage sont recyclés. D’une
manière générale, nos nouvelles
ces produites. Les grilles sont
ensuite acheminées vers la
cabine de poudrage automatique. En outre, un tel équipement permet un meilleur
accrochage de la peinture et
donc une meilleure tenue
dans le temps. « Ces machines
sont souvent rencontrées dans
l’aéronautique ou l’industrie
automobile. Le coût pour l’entreprise, qui a bénéficié d’un
contrat de prévention, s’est élevé
à 250 000 euros pour la grenailleuse et 200 000 euros pour
la cabine de poudrage, ajoute
Thierry Gardère. L’installation
étant plus haute que la charpente existante, l’entreprise a
également dû surélever la toiture. La grenailleuse produit un
air chaud évacué vers l’extérieur,
les calories étant récupérées en
hiver. »
En termes de déchets, les prévisions pour l’année à venir sont
une réduction avec un passage
de 5 tonnes annuelles à 400 kg.
Sur la question des manutentions, l’entreprise travaille avec
un ergonome sur la problématique d’accrochage des pièces.
Le CHSCT, créé il y a trois ans,
est très impliqué dans ces décisions. « Les évolutions récentes
ont permis quelques avancées
positives en termes de manutentions de charges lourdes et
de gestes répétitifs. Dans l’atelier
où les profils aluminium sont
usinés et assemblés, des tables
mobiles rotatives, équipées de
tiroirs, donnent la possibilité de
travailler de façon plus confortable, avec les outils à portée
de main, explique Christian
Cardoit, secrétaire du CHSCT.
À l’heure actuelle, c’est le bruit
qui nous préoccupe. Des encoffrements acoustiques rigides et
souples permettent de “couvrir”
certaines machines, mais les
niveaux sonores sont encore
élevés dans certains secteurs,
à l’emballage notamment. Un
travail de fond sur l’analyse
des postes est en cours pour y
remédier. »
Grégory Brasseur