CODE UIC 832 O

CODE UIC
832
3e édition, Janvier 2004
Version originale
O
Spécification technique pour la fourniture de semelles de
frein en fonte phosphoreuse pour le matériel moteur et
remorqué
Technische Lieferbedingungen für Bremsklotzsohlen aus Phosphorgusseisen für Triebfahrzeuge und
Wagen
Technical specification for the supply of brake shoes made from phosphoric iron for tractive and trailing
stock
Fiche à classer aux chapitres :
V - Matériel roulant
VI - Traction
VIII - Spécifications techniques
Application :
A dater du 1er janvier 1993
Tous les Membres de l’Union Internationale des Chemins de fer
Historique des mises à jour :
2e édition, Janvier 1993
+ erratum du 01/07/93
3e édition, Janvier 2004
Reprise sous FrameMaker
Le responsable de la fiche est indiqué dans le Code UIC
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Sommaire
Résumé .................................................................................................................................1
1-
Objet et domaine d'application .................................................................................. 2
2-
Documents de référence ............................................................................................ 3
3-
Caractéristiques chimiques sur produit ................................................................... 4
3.1 - Fonte P 10 ............................................................................................................ 4
3.2 - Armature en acier ................................................................................................. 4
4-
Caractéristiques des pièces....................................................................................... 5
4.1 - Caractéristiques géométriques ............................................................................. 5
4.2 - Caractéristiques mécaniques ............................................................................... 5
4.2.1 -
Dureté Brinell des semelles ............................................................................... 5
4.2.2 -
Résistance au choc des semelles et tenue des armatures................................ 5
4.2.3 -
Pliage sur armatures .......................................................................................... 5
4.3 - Caractéristiques physiques................................................................................... 5
4.3.1 -
Aspect, santé et texture des semelles ............................................................... 5
4.3.2 -
Aspect et santé des armatures .......................................................................... 6
4.3.3 -
Structure micrographique à coeur et en surface de la fonte .............................. 6
5-
Marques sur les semelles........................................................................................... 7
6-
Fabrication................................................................................................................... 8
6.1 - Procédés de fabrication ........................................................................................ 8
6.2 - Retouches éventuelles ......................................................................................... 8
7-
Procédures de qualification et d'homologation ....................................................... 9
7.1 - Qualification des fournisseurs............................................................................... 9
7.2 - Homologation des semelles.................................................................................. 9
7.3 - Maîtrise et surveillance de la qualité des fabrications .......................................... 9
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8-
Essais et vérifications .............................................................................................. 10
8.1 - Présentation ....................................................................................................... 10
8.1.1 -
Etat des semelles à la présentation ................................................................. 10
8.1.2 -
Lotissement...................................................................................................... 10
8.1.3 -
Formalités de présentation .............................................................................. 10
8.2 - Nature et proportion des essais et vérifications.................................................. 10
8.2.1 -
Application de l’annexe D pour la qualification ................................................ 11
8.2.2 -
Application de l'annexe D pour les contrôles de série ..................................... 11
8.3 - Résultats des essais et vérifications................................................................... 11
8.4 - Prélèvement des échantillons et des éprouvettes .............................................. 12
8.4.1 -
Analyse chimique sur produit ........................................................................... 12
8.4.1.1 8.4.1.2 -
Fonte .........................................................................................................12
Armature ...................................................................................................12
8.4.2 -
Caractéristiques géométriques ........................................................................ 12
8.4.3 -
Dureté Brinell ................................................................................................... 12
8.4.4 -
Essai de choc et texture, tenue de l'armature.................................................. 12
8.4.5 -
Santé du pontet et position de l'armature ........................................................ 13
8.4.6 -
Micrographie .................................................................................................... 13
8.4.7 -
Essai de pliage sur armature ........................................................................... 13
8.5 - Méthodes d'essais et modes de vérifications ..................................................... 13
9-
8.5.1 -
Analyse chimique............................................................................................. 13
8.5.2 -
Caractéristiques géométriques ........................................................................ 14
8.5.3 -
Dureté Brinell ................................................................................................... 14
8.5.4 -
Essai de choc - Texture - Tenue de l'armature ................................................ 15
8.5.5 -
Pliage sur armature.......................................................................................... 16
8.5.6 -
Aspect, santé et marquage .............................................................................. 16
8.5.7 -
Micrographie .................................................................................................... 16
Livraison .................................................................................................................... 17
10 - Garantie...................................................................................................................... 18
Annexe A -
Structure : Aspect du graphite sans attaque - Grossissement : 100..... 19
Annexe B -
Structure : Aspect du graphite après attaque.......................................... 20
Annexe C -
Caractéristiques particulières des semelles de la
catégorie symbolisée P 14......................................................................... 21
Annexe D -
Nature et proportion des essais et vérifications ..................................... 22
Bibliographie ......................................................................................................................23
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Résumé
La présente spécification technique régit la fourniture des semelles de frein en fonte phosphoreuse
destinées au matériel roulant moteur et remorqué et prescrites par la fiche UIC n° 542 pour le trafic
international. Ces semelles sont de la catégorie dont le symbole est P 10.
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1 - Objet et domaine d'application
La présente spécification technique régit la fourniture des semelles de frein en fonte phosphoreuse
destinées au matériel roulant moteur et remorqué et prescrites par la fiche UIC n° 542 (voir Bibliographie - page 23) pour le trafic international. Ces semelles sont de la catégorie dont le symbole est P 10.
Les semelles de la catégorie symbolisée P 14, dont les caractéristiques sont définies en Annexe C page 21 peuvent être encore utilisées par les Réseaux qui ont obtenu de l'UIC une dérogation limitée
dans le temps.
Cette spécification définit les exigences relatives à leur fabrication et les conditions de leur contrôle.
Tout autre type de semelle pour le trafic intérieur de chaque réseau doit faire l'objet d'un accord particulier entre le réseau-client et le fournisseur.
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2 - Documents de référence
Il est fait référence dans la présente spécification aux documents suivants :
-
fiche UIC n° 542,
-
normes ISO : 945, 6506-1, 7438, 7799 et 9002 (voir Bibliographie - page 23).
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3 - Caractéristiques chimiques sur produit
3.1 -
Fonte P 10
La teneur en phosphore de la fonte doit être comprise entre :
0,80 % et 1,10 %
La teneur en manganèse de la fonte doit être telle que :
(1,72 S % + 0,30) < Mn % < 1,00 %
S % représente la teneur en soufre de la fonte.
Les teneurs recommandées en carbone total et en silicium sont :
2,90 % < Ct % < 3,30 % et 1,20 % < Si % < 2,00 %
3.2 -
Armature en acier
Les teneurs en carbone, en soufre et en phosphore de l'acier constitutif de l'armature doivent être telles que :
-
C % < 0,13 %,
-
S % < 0,062 %,
-
P % < 0,062 %.
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4 - Caractéristiques des pièces
4.1 -
Caractéristiques géométriques
Les formes, les dimensions et les tolérances sur les dimensions des semelles et des armatures sont
définies par la fiche UIC n° 542 (semelles de frein de longueur 250 mm et 320 mm).
4.2 4.2.1 -
Caractéristiques mécaniques
Dureté Brinell des semelles
En surface comme à coeur, la fonte doit présenter une dureté Brinell telle que : 197 < HB < 255.
4.2.2 -
Résistance au choc des semelles et tenue des armatures
Les semelles doivent résister, sans se fissurer ni se rompre, au premier choc de l'essai défini au
point 8.5.4 - page 15.
Après le ou les chocs suivants destinés à les rompre, leurs armatures doivent rester entières et attenantes aux morceaux de fonte, les pontets pouvant éventuellement se détacher mais ne devant pas
présenter de défaut de santé.
4.2.3 -
Pliage sur armatures
Les armatures extraites des semelles doivent pouvoir supporter, sans fissure ni rupture, l'essai de
pliage défini au point 8.5.5 - page 16.
Cet essai n'est imposé que lors de la qualification d'un nouveau fournisseur ou de l'homologation des
semelles, en cas de dérive de la qualité constatée en usine ou en service, ou lors d'un changement
de procédé ou de produit de protection des armatures.
4.3 4.3.1 -
Caractéristiques physiques
Aspect, santé et texture des semelles
Les semelles doivent être convenablement ébarbées et dessablées, affranchies de tout jet de coulée,
évent et masselotte et exemptes de tout défaut, visible ou non, pouvant nuire au montage ou à l'emploi.
Toute bavure doit avoir une hauteur inférieure à 2 mm et ne doit pas présenter de risque pour la manutention.
Le pontet des semelles qui comporte l'évidement pour le passage de la clavette de blocage dans le
porte-semelle ne doit présenter ni soufflure, ni manque de matière, ni gerce, ni crique.
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Des défauts de fonderie (retassure, soufflure, ...), à l'exclusion d'inclusions métalliques ou non, sont
tolérés sur la face frottante des semelles (en dehors de son tiers central) et dans la cassure après
l'essai de choc, dans les limites suivantes :
-
soit un seul défaut dont la plus grande dimension est au plus égale à 10 mm,
-
soit plusieurs défauts de dimensions inférieures à 10 mm et dont la somme des aires est inférieure
à 5 % de la surface.
Après rupture par choc, la cassure de la fonte doit présenter une texture de teinte grise et homogène.
4.3.2 -
Aspect et santé des armatures
Les armatures ne doivent présenter ni dédoublure ni défauts de surface tels que paille, repli, inclusion
de calamine susceptibles de nuire à leur bonne tenue en service. Les armatures doivent être apparentes sur au moins 15 mm de chaque côté du pontet ou aux extrémités de la semelle pour apporter
l'assurance de leur bon positionnement.
4.3.3 -
Structure micrographique à coeur et en surface de la fonte
L'examen métallographique de la fonte doit mettre en évidence :
-
sans attaque et au grossissement G x 100 :
• un graphite lamellaire de forme I, de répartition A et de taille 3 à 5, suivant la norme ISO 945
avec présence éventuelle de graphite de répartition B dans une proportion au maximum suivant l'image-type n° 3 - page 19 figurant en annexe A ;
-
après attaque au nital, avec un grossissement G au moins égal à 200 :
• une matrice perlitique dont au maximum 50 % de la perlite est résolue,
• sur l'ensemble de l'échantillon, une proportion de ferrite, en îlots isolés, inférieure à 5 % (voir
images-types en Annexe B - page 20,
• aucune présence de cémentite libre ou autres carbures divers sous forme de bâtonnets ;
-
après attaque au nital, avec des grossissements G :
• 50 ou 100, en surface active des semelles, un liseré de ferrite d'épaisseur maximal de 0,3 mm
en moyenne et 0,5 mm ponctuellement (voir images-types Annexe B),
• entre 25 et 50, un résau eutectique phosphoreux régulièrement réparti (voir images-types en
Annexe B).
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5 - Marques sur les semelles
Chaque semelle doit porter au moins les marques suivantes :
-
nom, sigle ou marque du fournisseur,
-
repère du lot (numéro ou date de coulée),
-
millésime de l'année de fabrication,
-
éventuellement le type, repère ou symbole de la semelle.
Ces marques doivent venir de moulage en creux ou en relief dans un creux, aux emplacements
indiqués par la fiche UIC n° 542 ou par la commande. Elles ne doivent pas être en contact avec le
porte-semelle, afin de rester lisibles même après une utilisation prolongée de la semelle.
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6 - Fabrication
6.1 -
Procédés de fabrication
Les semelles de frein sont coulées en fonte de deuxième fusion. Les procédés de fabrication sont laissés au choix du fournisseur.
Le fournisseur doit prendre toutes les dispositions nécessaires pour éviter, lors de la coulée, la carburation ou le grossissement du grain de l'acier constitutif des armatures.
Le découpage des armatures doit être effectué de façon que leur plus grande dimension soit parallèle
au sens de laminage de la tôle dont elles sont issues. Le crantage éventuel pour le cambrage des
armatures ne doit pas provoquer de blessures de l'acier.
6.2 -
Retouches éventuelles
Aucune retouche ne peut être effectuée sans l'accord préalable du réseau-client.
Toute retouche ou tout procédé à froid ou à chaud ayant pour but de masquer un défaut est interdit et
entraîne le refus du lot.
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7 - Procédures de qualification et d'homologation
7.1 -
Qualification des fournisseurs
La fabrication des semelles de frein ne peut être confiée qu'à des fournisseurs qualifiés par le réseauclient suivant une procédure précisée par celui-ci.
7.2 -
Homologation des semelles
Les semelles doivent subir la procédure d'homologation définie par le réseau-client. Les semelles destinées à l'homologation doivent avoir été fabriquées dans les conditions d'une fabrication de série.
Toute modification du processus de fabrication peut entraîner la remise en cause de l'homologation.
Il en est de même pour toute dérive de la qualité constatée en usine ou en service.
7.3 -
Maîtrise et surveillance de la qualité des fabrications
Le fournisseur doit mettre en oeuvre une organisation, des méthodes et des moyens lui permettant
d'assurer la qualité des fabrications et le contrôle des fournitures destinées au réseau-client.
Sous réserve d'un accord entre le réseau-client et le fournisseur, ce dernier peut proposer l'application
de la norme ISO 9002.
Le réseau-client s'assure alors, par des actions d'audit, de surveillance ou de contrôle, exercées dans
les établissements du fournisseur, de l'efficacité des dispositions mises en oeuvre.
La méthode de surveillance retenue par le réseau-client est précisée à la commande.
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8 - Essais et vérifications
8.1 8.1.1 -
Présentation
Etat des semelles à la présentation
Les semelles sont présentées en réception à l'état de livraison dans les conditions d'emploi.
8.1.2 -
Lotissement
Les semelles sont présentées groupées en lots ne comportant chacun que des semelles du même
type et portant le même repère de lot (numéro ou date de coulée), c'est-à-dire des semelles produites
dans une même journée, en fusion non interrompue par des charges destinées à la coulée de pièces
en fontes de composition chimique différente.
8.1.3 -
Formalités de présentation
La date de la présentation doit être annoncée au réseau-client par une note écrite, signée par un responsable de l'usine productrice.
Cette note doit indiquer le nombre de pièces par type présentées dans chaque lot ainsi que les références de la commande dont elles sont l'objet.
Au moment de la présentation, il est remis au représentant du Réseau un certificat attestant que les
conditions de fabrication ont été respectées et que les essais prescrits, dont les résultats figurent en
annexe au certificat, ont été satisfaisants.
8.2 -
Nature et proportion des essais et vérifications
L'Annexe D - page 22 énumère et définit les proportions des essais et vérifications à réaliser par le
fournisseur sur chaque lot de fabrication.
Pour les fournisseurs dont le système qualité répond à la norme ISO 9002 et à été reconnu par le réseau-client, la nature et la proportion des essais à exécuter peuvent être modifiées. Ces modifications
font alors l'objet d'un accord écrit entre le réseau-client et le fournisseur et figurent dans le plan qualité
ou de contrôle et d'essais correspondant.
Les essais peuvent être réalisés, sauf dispositions contraires à la commande, en dehors de la présence du réseau-client. Dans tous les cas, les résultats des essais sont communiqués ou tenus à disposition de ce dernier.
Les essais peuvent être renouvelés en tout ou partie, à la demande du représentant du réseau-client
et en sa présence, à titre de sondage, pour vérifier la qualité des fabrications.
Lors de la fabrication des pièces-types ou de série, le représentant du réseau-client doit avoir la possibilité s'il le juge nécessaire :
-
de vérifier une phase quelconque de la fabrication,
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-
de demander des examens ou essais complémentaires pour s'assurer par exemple de la santé
des semelles ou de la position de l'armature (essais de choc, coupe longitudinale, ... ),
-
d'effectuer des prélèvements et faire réaliser des essais par son propre laboratoire.
8.2.1 -
Application de l’annexe D pour la qualification
Lors de la qualification d'un nouveau fournisseur ou d'un nouveau procédé de fabrication, lors de l'homologation d'un type de semelle ou après un arrêt de fabrication dont la durée est supérieure à celle
admise par le réseau-client, le "contrôle renforcé" est à appliquer.
8.2.2 -
Application de l'annexe D pour les contrôles de série
Les passages de "contrôle renforcé" à "contrôle normal" puis à "contrôle réduit" et vice versa sont définis par le réseau-client en fonction des fabrications précédentes.
A titre indicatif, ces passages peuvent être opérés de la façon suivante :
-
de renforcé à normal ou de normal à réduit : si dix lots consécutifs sont satisfaisants,
-
de réduit à normal ou de normal à renforcé : si un lot n'est pas satisfaisant ou en cas de découverte de non-qualité en service.
L'application de ces passages peut être effectuée :
-
soit pour chaque caractéristique indépendamment des autres,
-
soit par groupes de caractéristiques :
• 1er groupe : composition chimique, essai de choc, texture, dureté HB et structure micrographique,
• 2e groupe : aspect, santé et dimensions,
-
soit pour l'ensemble des caractéristiques de l’Annexe D - page 22.
8.3 -
Résultats des essais et vérifications
Toute caractéristique non conforme aux conditions exigées, constatée au cours d'une série d'essais
ou de vérifications, entraîne le refus du lot concerné.
Toutefois, au cas où le réseau-client estimerait pouvoir accepter la réalisation d'essais ou de vérifications complémentaires, les retouches et/ou le tri éventuels et le nombre de pièces à soumettre à ces
essais ou vérifications, à la charge du fournisseur, seraient à convenir entre le réseau-client et le fournisseur.
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8.4 -
Prélèvement des échantillons et des éprouvettes
Les semelles destinées aux essais et vérifications sont prélevées au hasard, dans chaque lot en présentation, et marquées d'une manière indélébile.
Les semelles destinées aux essais de choc sont obligatoirement choisies parmi celles ayant les valeurs de dureté les plus élevées.
8.4.1 8.4.1.1 -
Analyse chimique sur produit
Fonte
Les échantillons pour l'analyse chimique de la fonte sont constitués :
-
soit par des médailles en fonte blanche prélevées lors de la coulée des semelles pour analyse par
voie spectrale,
-
soit par des copeaux obtenus par rabotage ou perçage à partir de morceaux de fonte ou de plaquettes de pleine section de 10 mm d'épaisseur environ prélevées près de la cassure dans les
semelles rompues à l'essai de choc. La prise des copeaux doit être conduite de telle manière
qu'elle représente au plus près la composition moyenne de la fonte.
En cas de contestation sur les résultats d'analyse sur médailles, l'analyse sur pièces fait foi.
8.4.1.2 -
Armature
La composition chimique de l'acier des armatures est vérifiée soit sur coulée, soit sur demi-produit,
soit encore sur armature avant utilisation pour la fabrication des semelles.
8.4.2 -
Caractéristiques géométriques
Les semelles constituent les éprouvettes pour le contrôle géométrique.
8.4.3 -
Dureté Brinell
Les éprouvettes pour l'essai de dureté sont constituées :
-
par des semelles entières,
-
et par des tranches prélevées transversalement près de la cassure des semelles rompues à l'essai de choc avant découpe de l'échantillon destiné à l'examen micrographique.
8.4.4 -
Essai de choc et texture, tenue de l'armature
Les éprouvettes pour les essais de choc sont constituées par des semelles entières.
Les éprouvettes pour les examens de la texture de la fonte et pour la tenue des armatures sont constituées par les semelles rompues à l'essai de choc.
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8.4.5 -
Santé du pontet et position de l'armature
Les éprouvettes pour les examens de la santé des pontets et pour les contrôles de la position des
armatures sont constituées par les semelles entières.
8.4.6 -
Micrographie
Les éprouvettes pour les examens micrographiques sont constituées par des plaquettes de pleine
section, de 10 mm d'épaisseur environ, prélevées à proximité de la cassure des semelles rompues à
l'essai de choc et dans lesquelles est polie une surface carrée de 25 à 30 mm de côté destinée à l'examen micrographique (voir figure 1 ci-dessous).
Le mode de prélèvement ne doit pas modifier la structure.
25 à 30 mm
Structure à
coeur
Structure en
surface frottante
de la semelle
=
=
5 mm
Fig. 1 - Eprouvette
8.4.7 -
Essai de pliage sur armature
Les éprouvettes pour les essais de pliage sont constituées par un morceau d'armature de 100 à
150 mm de longueur, prélevé dans des semelles rompues à l'essai de choc.
8.5 8.5.1 -
Méthodes d'essais et modes de vérifications
Analyse chimique
La composition chimique de la fonte et de l'acier utilisés pour la fabrication des semelles est vérifiée
par la remise par le fournisseur d'un certificat d'analyse. Les analyses doivent être effectuées par un
laboratoire reconnu par le réseau-client.
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8.5.2 -
Caractéristiques géométriques
La vérification des formes et dimensions est effectuée en utilisant des moyens appropriés et notamment à l'aide de calibres ou gabarits correctement étalonnés.
8.5.3 -
Dureté Brinell
L'essai de dureté est effectué avec une bille de 10 mm de diamètre et sous une charge de 29 400 N
(3 000 kg) suivant les indications de la norme ISO 6506-1.
Toute valeur inférieure au minimum imposé, paraissant résulter d'une empreinte de forme irrégulière
ou de porosités, donne lieu à un essai de remplacement sur la même semelle ou tranche.
=
=
=
=
=
=
Deux mesures sont effectuées à chaque extrémité, sur une face latérale des semelles après élimination de 2 mm de matière par meulage ou usinage (voir figure 2 ci-dessous).
Fig. 2 - Semelle - Essai de dureté avec 2 mesures
Trois mesures sont effectuées, suivant une diagonale, sur les tranches découpées dans les semelles
rompues à l'essai de choc (voir figure 3 ci-dessous).
a
a
a
a
a = 15 mm
Fig. 3 - Semelle - Essai de dureté avec 3 mesures
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8.5.4 -
Essai de choc - Texture - Tenue de l'armature
L'essai de choc est caractérisé par :
-
la masse tombante M, comprise entre 50 et 150 kg,
-
la distance L entre les appuis sur lesquels repose la semelle, comprise entre 160 mm et la longueur de la semelle :
• dans le cas où la semelle repose sur des appuis séparés de 160 mm, rigidement fixés à la chabotte, les extrémités de la semelle ne doivent pas toucher celle-ci,
• dans le cas où la semelle repose sur ses extrémités, celles-ci sont placées directement sur la
chabotte ;
-
la hauteur de chute H, déterminée de telle façon que :
• au premier choc destiné à vérifier la résistance au choc de la semelle, le produit "H x L x M"
est égal à 4,8 kg /m2,
• aux chocs suivants destinés à rompre la semelle, le produit "H x L x M" est égal à 12 kg/m2.
La hauteur de chute H est comprise entre la partie inférieure de la panne de la masse tombante et la
face supérieure du pontet de la semelle.
La semelle doit être placée horizontalement, les appuis étant symétriques par rapport à son plan
transversal médian. Ce dernier est confondu avec le plan vertical dans lequel se déplace le centre de
gravité de la masse tombante.
La température de la semelle doit être égale à la température ambiante. Aucun essai n'est exécuté si
celle-ci est inférieure ou égale à 0°C.
Les semelles rompues sont conservées jusqu'à l'acceptation définitive des lots.
Par suite de la forme des semelles, la panne de la masse tombante doit être terminée par une partie
cylindrique inclinée conformément à la figure 4 ci-dessous.
Pente 2,5 %
R 18
Fig. 4 - Masse tombante - Partie cylindrique inclinée
L'examen de la texture de la cassure de la fonte est effectué à l'oeil nu corrigé si nécessaire.
L'essai de tenue de l'armature est effectué manuellement en tirant sur les morceaux de fonte des semelles rompues à l'essai de choc.
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8.5.5 -
Pliage sur armature
Pour les armatures d'épaisseur inférieure ou égale à 3 mm, le principe et les conditions d'exécution
de l'essai de pliage alterné sont définis par la norme ISO 7799 :
-
le nombre de pliages est de 10,
-
le rayon des supports est de 10 mm,
-
l'angle de pliage est de 90°.
Pour les armatures d'épaisseur supérieure à 3 mm, le principe et les conditions d'exécution de l'essai
de pliage simple à branches parallèles sont définis par la norme ISO 7438.
-
l'écartement entre les branches est de 25 mm.
8.5.6 -
Aspect, santé et marquage
L'aspect des semelles et des armatures est examiné à l'oeil nu, corrigé si nécessaire. La longueur apparente de l'armature, la position de celle-ci aux extrémités des semelles si ce type d'armature est
utilisé, les marques ainsi que les dimensions des défauts de fonderie sont vérifiées à l'aide d'instruments de mesure usuels, appropriés à l'ordre de grandeur et au niveau de précision requis.
8.5.7 -
Micrographie
L'examen micrographique est effectué au microscope :
-
avec un grossissement de 100, sur l'éprouvette convenablement polie, non attaquée pour l'examen du graphite,
-
avec des grossissements de 200, de 50 ou 100, puis de 25 à 50, suivant l'examen réalisé, sur la
même éprouvette attaquée avec une solution alcoolique d'acide nitrique à 4 % (Nital) pour l'examen de la structure, avec une durée d'attaque normale pour la matrice (perlite et ferrite) et avec
une durée d'attaque prolongée pour le réseau eutectique phosphoreux.
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9 - Livraison
Chaque livraison doit être accompagnée d'une étiquette solidement fixée qui précise au moins les informations suivantes :
-
le numéro de la commande,
-
le type de semelles,
-
le contenu (repère et nombre de semelles par lots),
-
le destinataire.
Si le réseau-client le demande, le certificat de qualité est joint à chaque livraison.
Le type d'emballage doit être conforme aux prescriptions de la commande.
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10 - Garantie
Les conditions de garantie sont définies par le réseau client à la commande ou à ses documents annexes.
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Annexes
Annexe A - Structure : Aspect du graphite sans attaque Grossissement : 100
Fig. 1 - Aspect acceptable - Image type n° 1
Fig. 2 - Aspect acceptable - Image type n° 2
Fig. 3 - Aspect acceptable - Image type n° 3
Fig. 4 - Aspect inacceptable - Image type n° 4
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Annexes
Annexe B - Structure : Aspect du graphite après attaque
Fig. 5 - Proportion de ferrite après attaque
au nital - Grossissement : 200 - 5 % ferrite
Fig. 6 - Liseré de ferrite moyenne < 0,3 mm et
maximum < 0,5 mm après attaque au nital Grossissement : 50
Fig. 7 - Réseau eutectique phosphoreux après
attaque au nital - Grossissement : 25
Fig. 8 - Grossissement : 100
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Annexes
Annexe C - Caractéristiques particulières des semelles
de la catégorie symbolisée P 14
Objet
Les prescriptions de la présente fiche UIC n° 832 sont également applicables à la fourniture des semelles de la catégorie symbolisée P 14 sauf pour les paragraphes indiqués ci-après.
3.1 - Fonte P 14
La teneur en phosphore de la fonte doit être comprise entre 1,35 et 1,55 % ;
4.2.1 - Dureté Brinell des semelles
En surface comme à coeur, la fonte doit présenter une dureté Brinell telle que :
200 < HB < 255
5 - Marques sur les semelles
Chaque semelle doit porter, en plus des marques prévues par la fiche UIC n° 832, le symbole P 14.
8.5.4 - Essai de choc - Texture - Tenue de l'armature
Les conditions d'essai de choc sont celles de la fiche UIC n° 832, sauf en ce qui concerne la hauteur
de chute H déterminée de telle façon que :
-
au premier choc destiné à vérifier la résistance au choc de la semelle, le produit "H x L x M" est
égal à 3,744 kg/m2,
-
aux chocs suivants destinés à rompre la semelle, le produit "H x L x M" est égal à 8 kg/m2.
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Annexes
Annexe D - Nature et proportion des essais et vérifications
Nombre d'essais ou de vérifications par lots (L) en quantité de pièces
L < 2 000
Contrôle Réduit
Contrôle Normal
Contrôle Renforcé
2 000 < L < 4 000
Essais et vérifications
Contrôle Réduit
Contrôle Normal
Contrôle Renforcé
L > 4 000
Contrôle Réduit
Contrôle Normal
Contrôle Renforcé
Echa
NRb
Ech
NR
Ech
NR
Ech
NR
Ech
NR
Teneurs en P et en Mn/S
2
1
2
1
3
1
4
1
6
1
Teneurs en Ct et en Sic
2
Dimensions, Aspect, Marques
30
2
50
2
80
3
120
3
170
4
- Semelle
2 x 12
3
2 x 20
4
2 x 30
6
2 x 40
6
2 x 50
8
- Tranche
3x2
2
3x2
2
3x3
2
3x4
2
3x5
3
Essai au choc tenue/armature
et texture
3
1
5
1
8
1
12
1
18
1
Santé du pontet
Position de l'armature
30
1
50
1
80
1
120
1
170
1
Micrographie
2
1
2
1
3
1
4
1
6
1
2
3
4
6
Dureté HBd :
Armature :
- Teneurs en C, S et P
-
Une analyse par coulée du demi-produit
- Pliage
-
A préciser par le réseau-client
a.
b.
c.
d.
Ech. : effectif de l'échantillon.
NR : nombre de défectueux entraînant le refus du lot.
En cas de litige sur des résultats d'une des caractéristiques mécaniques ou physiques, si les teneurs relevées de ces constituants sont hors tolérances, le lot est refusé.
2 x 12 = 2 empreintes x 12 semelles ; 3 x 2 = 3 empreintes x 2 tranches.
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Bibliographie
1. Fiches UIC
Union Internationale des Chemins de fer (UIC)
Fiche UIC n° 542 : Pièces de frein - Interchangeabilité, 4e édition du 01.01.82 avec ses 4 Modificatifs
Fiche UIC n° 832 : Spécification technique pour la fourniture de semelles de frein en fonte phosphoreuse pour le matériel moteur et remorqué, 2e édition du 01.01.93
2. Procès-verbaux de réunions
Union Internationale des Chemins de fer (UIC)
Commission "Matériel et Traction" (Question 5/SA/FIC - Révision des fiches - Point 8.1 - Fiche n° 832 :
"Semelles de frein en fonte phosphoreuse"), juin 1992
3. Normes Internationales
Organisation internationale de normalisation (ISO)
ISO 945:1975 : Fonte - Désignation de la microstructure du graphite, 1975
ISO 6506-1:1999 : Matériaux métalliques -- Essai de dureté Brinell. Partie 1 : méthode d’essai, 1999
ISO 7438:1985 : Matériaux métalliques -- Essai de pliage,1985
ISO 7799:1985 : Matériaux métalliques -- Tôles et feuillards d'épaisseur inférieure ou égale à 3 mm Essai de pliage alterné, 1985
ISO 9002:1994 : Systèmes qualité -- Modèle pour l'assurance de la qualité en production, installation
et prestations associées, 1994
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Janvier 2004
Dépot légal Janvier 2004
ISBN 2-7461-0587-X (version française)
ISBN 2-7461-0588-8 (version allemande)
ISBN 2-7461-0589-6 (version anglaise)
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