HLZ 45 A/BV 17/19/22/24/27/31 G1/2

Transcription

Ölbrenner / Oil burner/Brûleur fioul/Bruciatore gasolio
HLZ 45 A/BV 17/19/22/24/27/31 G1/2
Vertikal nach unten gerichtete Feuerung / Vertical down firing /
Chauffage vertical vers le bas / Riscaldamento per induzione a scorrimento verticale
Leistungsbereich/Power range/Puissance/Campo di potenza 10 - 82 kW
Technische Information, Montage- und Betriebsanleitung
Technical information, Assembly and operating instructions
Caractéristiques techniques, Instructions de montage et de service
Informazioni tecnici, istruzioni d’uso e di montaggio
10029.00045.1-68.0
BLAUBRENNER
BLUE FLAME BURNER
BRÛLEUR FLAME BLEUE
BRUCIATORE A FIAMMA BLU
BIOÖL - B10 - READY
DE
2
Herrmann Blaubrenner HLZ 45 für vertikal nach unten gerichtete
Feuerung
Herrmann blue flame burner HLZ 45 for vertical down firing
Effizient, sauber und leise
Mit steigenden Energiepreisen steigt auch der Anreiz Energie zu sparen. Zugleich wächst
die Bereitschaft der Verbraucher einen persönlichen Beitrag zum Umweltschutz zu leisten. Dieser Bewusstseinswandel spiegelt sich auch in unseren Produkten wieder. So ermöglichen unsere modernen Brennersysteme eine extrem schadstoffarme Verbrennung
bei kleinstem Luftüberschuss. Davon profitiert die Qualität der Luft, die Effizienz der Heizungsanlage und in letzter Konsequenz die Wirtschaftlichkeit der Anlage. Ein Beleg für
unsere Anstrengungen in Bezug auf Energieeffizienz und Schadstoffminimierung ist das
ausgezeichnete Abschneiden unseres Blaubrenners HLZ 45 bei der Typprüfung nach EN
267:2009 Klasse 3.
Beim Ölbrenner HLZ 45 handelt es sich um einen 2-stufigen Blaubrenner, der speziell
für den Einsatz an Brennwertkesseln entwickelt wurde. Damit lassen sich gerade im
Teillastbetrieb gegenüber 1-stufigen Brennern niedrigere Abgastemperaturen und höhere
Kondensatabscheidegrade erzielen. Der daraus resultierende Energiegewinn führt zu einer deutlichen Effizienzsteigerung der Heizanlage und damit zu einer Brennstoffeinsparung. Das extrem drucksteife Gebläse sowie die Möglichkeit zur Beeinflussung der Gemischzusammensetzung während der Startphase ermöglichen ein extrem sanftes und
pulsationsfreies Startverhalten des Brenners. Das nahezu hermetisch abgedichtete Brennergehäuse verhindert, dass Geruchsstoffe aus dem Feuerraum in den Aufstellungsraum
gelangen. Durch die neuartige Konstruktion des Lufteinlasses stehen unterschiedlichste
Ansaugstutzen für die Verbrennungsluft zur Verfügung. Ergänzend hierzu wird auch ein
speziell angepasster Ansaugluftschalldämpfer sowohl für den raumluftabhängigen als
auch für den raumluftunabhängigen Betrieb angeboten. Die ausgezeichnete Zugänglichkeit zu allen Komponenten, sowie die praktische Serviceposition zum Austausch der
Düse mit nach oben orientiertem Düsenstock setzen in Bezug auf Wartungsfreundlichkeit
neue Maßstäbe. Ebenso ist der Aus- und Einbau aller Komponenten auf Einfachheit und
Praktikabilität ausgelegt. So ist durch die Steckbarkeit aller elektrischen Verbindungen
sowie durch die Verwendung eines einheitlichen Innensechskant-Schlüssels für nahezu
alle Schraubverbindungen ein rascher Austausch jeglicher Komponente möglich.
Efficient, clean and quiet
Rising energy prices act as an incentive to save energy. At the same time there is a
growing willingness of the consumer to make a personal contribution to environmental
protection. This change of awareness also reflects in our products. Therefore our
modern burner system enables extremely low pollution combustion with the smallest
air surplus. Not only the quality of the air, but also the efficiency of the heating installation and its cost effectiveness will benefit from this. Proof of our efforts in relation to
energy efficiency and the minimizing of pollutants is the excellent performance of our
HLZ 45 blue flame burner in the type test in accordance with EN (European Standard)
267:2009, classification 3.
The HLZ 45 oil burner comprises a two-stage blue flame burner that has been developed especially for the use with condensing boilers. It particularly allows part load operation towards one-stage burners in order to achieve lower flue gas temperatures and
higher grades of condensation rates. The resulting energy profit will clearly lead to an
increase in efficiency of the heating system and, therefore, to a significantly saving of
fuel. The extremely compressive-rigid blower and the possibility of influencing the mixture composition during the initial phase enable an extremely soft and pulsation free
starting behaviour of the burner. The almost hermetically sealed burner housing prevents odours from the combustion chamber reaching into the operation room. Due to
the new construction of the air inlet different intake adapters are available for the combustion air. In addition, a specially adapted suction silencer, both for dependent room
air as well as for independent room air operation, is offered. The excellent accessibility
to all components, as well as the practical service position for the replacement of the
nozzle with an upward oriented nozzle block, sets new standards in relation to ease of
maintenance. And even the mounting and removal of all components is designed for
simplicity and practicability. Due to the plug-in ability of all electrical connections, as
well as the use of a standardized hexagon key for all screw connections, quick replacement of each component is made possible.
Mit einem Brenner von Herrmann hat Heizen mit Öl Tradition – und Zukunft.
Auch künftig wird Öl als Brennstoff eine wichtige Rolle bei der Heizungsmodernisierung
spielen. Besonders neue Heizölqualitäten wie Heizöl EL schwefelarm bzw. die zunehmende Beimischung flüssiger Biokomponenten bieten hohes Potenzial für die Zukunft.
Hierfür ist unser Blaubrenner HLZ 45 bestens vorbereitet. Denn bis zu einer Zumischung
von 10% (DIN 51603-6 EL-A Bio 10) ist keine Nachrüstung von Brennerkomponenten
erforderlich.
Jeder Brenner wird bei einer sorgfältigen Endkontrolle unter Betriebsbedingungen geprüft. Der Garantiezeitraum ab Kaufdatum (Rechnungsdatum) beträgt 2 Jahre. Wir weisen
darauf hin, dass die Montage, Inbetriebnahme und Wartung von einem Fachbetrieb ausgeführt werden muss. Die hier vorliegende Montage- und Betriebsanleitung enthält
hierzu wichtige Informationen. Um einen dauerhaft energiesparenden und schadstoffarmen Betrieb der Anlage zu gewährleisten, empfehlen wir eine jährliche Inspektion des
Brenners durch einen Fachbetrieb.
Heating with oil has a tradition as well as a future with a Herrmann burner.
Oil as a fuel will play a decisive role for future heating modernization. In particular, new
heating oil qualities such as heating oil EL, low sulphur, or the growing admixture of
liquid bio-components, provide a high potential for the future. Our HLZ 45 blue flame
burner is well prepared for this because no modernization of burner components is required up to an admixture of 10% (DIN 51603-6 EL-A Bio 10).
At the final inspection each burner will be tested under operational conditions. The period of guarantee amounts to two years from the date of purchase (date of invoice).
Please note that a specialized company must carry out the installation, initial operation
and maintenance. The present installation and maintenance instructions contain significant information in this respect. In order to ensure continuous saving and low pollutant operation of the system we recommend an annual inspection of the burner by a
specialized company.
Mit freundlicher Empfehlung
Herrmann GmbH u. Co. KG
Inhaltsverzeichnis
1.
Technische Daten
1.1 Modellpalette
1.2 Zulassung
1.3 Arbeitsfeld
1.4 Serienmäßiger Lieferumfang
1.5 Brennstoff
1.6 Komponenten
1.7 Elektrische Daten
1.8 Schallemission
1.9 Verpackung
2.
Funktionsbeschreibung
2.1 Mischeinrichtung
2.2 Verbrennungsluftgebläse
2.3 Brennstoffpumpe
2.4 Flammenüberwachung
2.5 Zündeinrichtung
2.6 Feuerungsautomat mit Kommunikationsinterface
3.
Inbetriebnahme
3.1 Montage des Brenners
3.2 Elektroanschluss
3.3 Feuerraum-Mindestabmessungen
3.4 Abgassystem
3.5 Ölversorgungssystem, Ölleitungsdimensionierung
3.6 Brennereinstellung
4.
Wartung des Brenners
5.
Grundeinstelltabelle
6.
Schaltplan
7.
Explosionszeichnung mit Ersatzteilliste
8.
Fehlerdiagnose
9.
Brennerabmessungen
10. Zubehör
10.1 Pumpen-Prüfkoffer
10.2 Verschlussstopfen für Rücklaufstutzen der Pumpe
10.3 PC-Anschlusstool
10.4 Burner Chip Card
11. Kundenservice
Menüstruktur Kommunikationsinterface
With best regards
Directory
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
5
5
5
6
6
7
7
7
7
7
7
8
9
10 - 11
10 - 11
12 - 13
14 - 15
16
17
17
17
17
17
17
18 - 19
1.
Technical Data
1.1 Range of models
1.2 Certification
1.3 Operating range
1.4 Serial scope of delivery
1.5 Fuel
1.6 Components
1.7 Electrical data
1.8 Acoustic emissions
1.9 Packing
2.
Functional description
2.1 Mixing device
2.2 Combustion air blower
2.3 Fuel pump
2.4 Flame monitoring
2.5 Ignition device
2.6 Oil firing unit with communication interface
3.
Initial operation
3.1 Assembly of the burner
3.2 Electricity supply
3.3 Combustion chamber – minimum dimensions
3.4 Exhaust gas system
3.5 Oil supply system, oil pipe dimensions
3.6 Burner adjustment
4.
Maintenance of the burner
5.
Basic adjustment table
6.
Wiring diagram
7.
Expanded view with spare parts list
8.
Malfunction diagnosis
9.
Dimensions of the burner
10. Accessories
10.1 Portable pump tester
10.2 Screw plug for the return flow connection of the pump
10.3 PC connecting tool
10.4 Burner chip card
11. Customer service
Menustructure of communication interface
20
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25
26 - 27
26 - 27
28 - 29
30 - 31
32
33
33
33
33
33
33
34 - 35
DE
3
Brûleur flamme bleue Herrmann HLZ 45 pour chauffage orienté
vertical vers le bas
Il bruciatore a fiamma blu HLZ 45 di Herrmann per il riscaldamento
per induzione a scorrimento verticale
Efficace, propre et silencieux
Avec la hausse des prix d’énergie augmente aussi la motivation d’en économiser. En même
temps croît la volonté du consommateur d’en investir une contribution personnelle à la
protection de l’environnement. Ce changement de conscience se reflète aussi dans nos
produits. Ainsi nos systèmes de brûleurs modernes permettent une combustion extrêmement pauvre en polluants à l’excès d’air minimal. Y profite la qualité de l’air, l’efficacité
du système de chauffage et dernièrement l’économisation. Un certificat pour nos efforts
en ce qui concerne l’efficacité énergétique et la minimisation de polluants, c’est l’excellent
résultat de notre brûleur flamme bleue HLZ 45 selon EN 267:2009 classe 3.
Le brûleur au fioul HLZ 45 est un brûleur flamme bleue à 2 niveaux, qui a été développé
spécifiquement pour l’utilisation des chaudières à condensation. Par ceci on arrive à atteindre en régime partiel, une plus basse température de gaz d’échappement et des températures d’évacuation de condensat plus élevées, comparé aux brûleurs à 1 niveau. Le
bénéfice d’énergie qui en résulte, mène à une hausse importante d’efficacité du système
de chauffage et ainsi à une économisation de combustible. Pendant la phase de démarrage, la ventilation extrêmement résistant à la pression ainsi que la possibilité à l’influence
de la composition du mélange, permettent un démarrage extrêmement doux et exempt
de pulsations. Le boitier du brûleur, presque hermétiquement isolé, empêche que des substances d’odeur pénètrent dans l’espace de l’installation. À cause de la nouvelle conception
de l’entrée d’air, différentes tubulures d’admission pour l’air de combustion sont disponibles. Y complémentaire nous offrons aussi un silencieux de prise d’air spécialement conforme, non seulement pour le fonctionnement d’air d’espace dépendant mais aussi indépendant. L’excellente accessibilité à tous les composants, ainsi que la position pratique
pour l’échange du gicleur avec porte-gicleur orienté vers le haut, établissent de nouveaux
critères concernant la commodité de la maintenance. De même le montage et le démontage de tous les components sont conçus pour la simplicité et la pratique. Vu que toutes
les connections électriques sont enfichables aussi bien par l’utilisation d’une clé universelle
à six pans creux pour presque toutes les assemblages vissés, il est possible de remplacer
rapidement tous les components.
Efficiente, ecologico e silenzioso
L’aumento dei prezzi di energia fornisce lo stimolo di risparmiare denaro e fa crescere la
disponibilità dei consumatori di contribuire alla tutela dell’ambiente. Questo cambiamento
della consapevolezza si riflette anche nei nostri prodotti. I nostri moderni bruciatori permettono un riscaldamento veramente ecologico con un minimo di eccesso d’aria. Ciò incide
positivamente sulla qualità dell’aria, sull’efficienza degli impianti di riscaldamento e dunque
anche sull’economia degli impianti. L’ennesima dimostrazione del nostro impegno nel campo
dell’efficienza energetica e della riduzione delle emissioni è l’ottimo risultato del nostro bruciatore a fiamma blu HLZ 45 ottenuto nel collaudo di omologazione secondo la norma EN
267:2009 classe 3.
Il bruciatore a olio combustibile HLZ 45 è un bruciatore a fiamma blu a funzionamento bistadio
che è stato progettato specialmente per l’impiego in caldaie a condensazione. Soprattutto nel
campo d’esercizio di carico parziale si ottengono la riduzione dei gas combusti e il grado di separazione di condensa più elevato rispetto ai bruciatori a funzionamento monostadio. Ne deriva
il profitto energetico che aumenta distintamente l’efficienza della caldaia e risparmia il combustibile. Grazie al ventilatore estremamente resistente alla pressione e alla possibilità di influenzare la composizione della miscela nello stadio dell’avvio si ottiene un funzionamento delicato
e privo di pulsazioni del bruciatore. L’involucro di bruciatore è a chiusura quasi ermetica in modo
di impedire l’infiltrazione dell’odore dalla camera di combustione al luogo di collocazione. L’accesso dell’aria dall’innovativa costruzione permette l’uso di vari bocchettoni per l’aspirazione
dell’aria comburente. Come complemento è possibile acquistare un silenziatore di aspirazione
dell’aria progettato specialmente al funzionamento dipendente o indipendente dall’aria. Ottima
accessibilità di tutti i componenti e la buona posizione di servizio consentono un cambio rapido
dell’ugello dotato di un supporto ugelli per iniezione verticale e stabiliscono nuovi standard in
materia della facilità di manutenzione. Tutti i componenti sono sviluppati in un modo che rende
molto più facile e pratica ogni operazione di montaggio e smontaggio. Così qualsiasi componente
può essere sostituito velocemente grazie al collegamento a spina delle connessioni elettriche e
all’uso di chiavi per viti brugola unificate per quasi tutti i collegamenti a spina.
Avec un brûleur Herrmann le chauffage à fioul est une tradition avec avenir.
Autant que combustible, le fioul continuera à jouer un rôle important dans la modernisation
du chauffage. En particulier les nouvelles qualités de fioul comme le fioul EL pauvre en
soufre respectivement le mélange croissant d’additifs bio liquides offrent un fort potentiel
d’avenir. Notre brûleur flamme bleue HLZ 45 y est parfaitement préparé. Car jusqu’à un
ajout de mélange de 10% (DIN 51603-6 EL-A Bio 10), aucune modernisation de components du brûleur est nécessaire.
Chaque brûleur subira un contrôle final rigoureux dans des conditions de service. La période de garantie est de 2 ans à partir de la date d’achat (date de la facture). Nous vous
informons que le montage, la mise en service et la maintenance devront être effectué par
une entreprise spécialisée. Pour garantir un fonctionnement constant de l’installation en
économies d’énergie et propre, nous recommandons une inspection annuelle du brûleur
par un spécialiste.
Cordialement
Bruciatori di Herrmann – riscaldamento a olio combustibile con tradizione e futuro
Anche in futuro olio come combustibile svolgerà un ruolo importante nella modernizzazione
dei sistemi di riscaldamento. Soprattutto le nuove qualità di olio combustibile come, ad esempio, l’olio combustibile EL a basso contenuto di zolfo o componenti biologici in forma liquida
che vengono aggiunti sempre più spesso indicano nuove prospettive per il futuro. Il nostro
bruciatore a fiamma blu HLZ 45 è ben preparato per soddisfare queste esigenze. Infatti, in
caso di un’aggiuntiva del 10% (DIN 51603-6 EL-A Bio 10) un montaggio successivo dei componenti del bruciatore non è necessario.
Ogni bruciatore è stato collaudato sotto le condizioni d’uso. L’acquirente riceve una garanzia
per la durata di 2 anni a partire della data d’acquisto (data fattura). Vi richiamo la Vostra attenzione sul fatto che il montaggio, la messa in funzione e la manutenzione devono essere
eseguiti da un’impresa specializzata. Le esistenti istruzioni d’uso e di montaggio contengono
informazioni importanti. Per garantire l’esercizio dell’impianto con un massimo sfruttamento
dell’energia e minimizzazione dell’impatto ambientale a lunga durata, Vi consigliamo di
eseguire annualmente l’ispezione del bruciatore da un’impresa specializzata.
Cordiali raccomandazione
Sommaire
Indice
1.
Données techniques
36
1.1 Gamme de modèles
36
1.2 Homologation
36
1.3 Domaine d’activité
36
1.4 Étendue des fournitures de série
36
1.5 Combustible
36
1.6 Composants
36
1.7 Caractéristiques électriques
36
1.8 Émissions sonores
36
1.9 Emballages
36
2.
Description fonctionnelle
36
2.1 Dispositif mélangeur
36
2.2 Ventilateur à air de combustion
37
2.3 Pompe à combustible
37
2.4 Surveillance de la flamme
37
2.5 Dispositif d’allumage
38
2.6 Coffret de contrôle avec interface de communication
38
3.
Mise en service
39
3.1 Montage du brûleur
39
3.2 Branchement électrique
39
3.3 Dimensions minimums du foyer
39
3.4 Circuit des gaz d’échappement
39
3.5 Système d’alimentation en fioul, dimensionnement de la conduite de fioul 39
3.6 Réglage du brûleur
40
4.
Maintenance du brûleur
41
5.
Tableau des réglages de base
42 - 43
6.
Schéma des circuits
42 - 43
7.
Vue éclatée avec liste des pièces de rechange
44 - 45
8.
Diagnostic des erreurs
46 - 47
9.
Dimensions du brûleur
48
10. Accessoires
49
10.1 Mallette pour contrôler les pompes
49
10.2 Bouchon d’obturation pour embout retour de la pompe
49
10.3 Outil de raccordement PC
49
49
11. Service après-vente
49
Structure du menu de l’interface de communication
50 - 51
1.
Dati tecnici
52
1.1 Gamma di modelli
52
1.2 Ammissione
52
1.3 Campo di lavoro
52
1.4 Fornitura di serie
52
1.5 Combustibile
52
1.6 Componenti
52
1.7 Dati elettrici
52
1.8 Emissioni sonore
52
1.9 Imballaggio
52
2.
Descrizione delle funzioni
52
2.1 Impianto di mescolazione
52
2.2 Ventilatore dell’aria per la combustione
53
2.3 Pompa del combustibile
53
2.4 Sorveglianza della fiamma
53
2.5 Impianto d’accensione
54
2.6 Impianto di combustione con l’interfaccia di comunicazione
54
3.
Messa in funzione
55
3.1 Montaggio del bruciatore
55
3.2 Collegamento elettrico
55
3.3 Camera di combustione – dimensioni minime
55
3.4 Sistema di scarico
55
3.5 Sistema d’alimentazione del combustibile, dimensioni di condotto del comb. 55
3.6 Impostazioni del bruciatore
56
4.
Manutenzione del bruciatore
57
5.
Tabella d’impostazioni di base
58 - 59
6.
Schema elettrico
58 - 59
7.
Disegno esploso con lista parti di ricambio
60 - 61
8.
Diagnostica errore
62 - 63
9.
Dimensioni del bruciatore
64
10. Accessori
65
10.1 Valigia di sorveglianza pompa
65
10.2 Tappo di chiusura per il manicotto di recupero della pompa
65
10.3 Attrezzo di collegamento PC
65
65
11. Servizio clienti
65
Struttura del menu Interfaccia di comunicazione
66 - 67
DE
4
1.
1.5 Brennstoff
Technische Daten
1.1 Modellpalette
Typ
Öldüse
Öldurchsatz
(USgal/h 80°H) m in kg/h
Feuerungsleistung
QF in kW
HLZ 45 AV 17 G1
HLZ 45 AV 17 G1
HLZ 45 AV 19 G1
HLZ 45 AV 19 G1
HLZ 45 AV 22 G1
HLZ 45 AV 22 G1
HLZ 45 AV 24 G1
HLZ 45 AV 24 G2
HLZ 45 AV 24 G2
HLZ 45 AV 24 G2
HLZ 45 BV 27 G2
HLZ 45 BV 27 G2
HLZ 45 BV 31 G2
HLZ 45 BV 31 G2
0,30
0,35
0,40
0,45
0,55
0,60
0,60
0,65
0,75
0,85
0,85
1,00
1,10
1,25
10 – 18
13 – 22
14 – 24
16 – 30
20 – 36
23 – 40
26 – 42
27 – 48
29 – 52
33 – 56
35 – 60
39 – 66
48 – 74
50 – 82
Typenschlüssel:
0,84 – 1,52
1,10 – 1,85
1,18 – 2,02
1,35 – 2,53
1,69 – 3,04
1,94 – 3,37
2,19 – 3,54
2,28 – 4,05
2,45 – 4,38
2,78 – 4,72
2,95 – 5,06
3,29 – 5,56
4,05 – 6,24
4,22 – 6,91
- Heizöl EL nach DIN 51603-1
- Heizöl EL schwefelarm nach DIN 51603-1
- Heizöl EL Bio 10 (Bio-Heizöl nach DIN SPEC 51603-6, Heizöl EL
schwefelarm mit bis zu 10% FAME-Anteil entsprechend den Qualitätsanforderungen der DIN 14214)
1.6 Komponenten
Komponente
Hersteller
Modellbezeichnung
Gebläse
Motor
Ölpumpe
Ölvorwärmer
ebm-papst
ACC
Danfoss
Danfoss
Zündeinheit
Danfoss/Beru
Flammenüberwachung
BST-Solutions
HRG 134 / RG 148
EB 95 C 35 / 2
BFP 52 E L3
FPHB 5, PTC 50,
T 60/32, 30-90 W
EBI 4/Zündgerät mit
Flammenerkennung
Breitbandflammenwächter KLC 2002
Zündgerät mit
Flammenerkennung
CM 168
CI 1
Beru
H L Z 45 A V 19 G1
H
L
Z
45
A
V
19
G1
R
R
R
R
R
R
R
R
Herrmann
Leichtölbrenner
Zweistufig
Baureihe
Mischeinrichtung
Vorwärmer
Durchmesser Luftdüse (17, 19, 22, 24)
Gebläsegröße (G1 HRG 134, G2 RG 148)
Feuerungsautomat
Kommunikationsinterface (CI)
Elster
Herrmann
1.7 Elektrische Daten
Nennspannung
230 V ~50 Hz
Anfahrleistung
ca. 180 W
Betriebsleistung
ca. 130 – 270 W
Kontaktbelastung der Thermostate und Schalter min. 6 A~
1.2 Zulassung
1.8 Schallemissionen
EN 267:2009 Klasse 3
1.3 Arbeitsfeld
Das Arbeitsfeld eines Ölbrenners beschreibt den Zusammenhang zwischen maximal zulässigem Feuerraumdruck und Ölmassenstrom. Für ein
zuverlässiges Startverhalten kann der Brenner wahlweise in der 1. oder
2. Laststufe gestartet werden. Während im unteren Lastbereich der Brenner vorzugsweise im oberen Lastpunkt gestartet wird, ist im mittleren bzw.
oberen Lastbereich ein Start in der unteren Laststufe vorteilhaft. Im Arbeitsfeld sind die korrespondierenden Startpunkte ebenfalls dargestellt.
Die Arbeitsfelder sind auf einem Prüfkessel nach DIN EN 267:2009 ermittelt
worden und beziehen sich auf eine Höhe von 100 m über NN sowie eine
Raumtemperatur von 20°C. Die maximal erzielbare Feuerungsleistung bei
hiervon abweichenden Randbedingungen hängt vom jeweiligen Anfahrwiderstand der Feuerungsanlage ab. Dieser wird von der Geometrie des
Feuerraums, des Wärmetauschers sowie der Abgasanlage beeinflusst.
Arbeitsfeld
Feuerraumdruck in mbar
2. Stufe
(Startpunkt)
2. Stufe
HLZ 45 BV 31 G2
HLZ 45 BV 27 G2
HLZ 45 AV 24 G2
HLZ 45 AV 24 G1
1. Stufe
HLZ 45 AV 22 G1
HLZ 45 AV 19 G1
1. Stufe
(Startpunkt)
HLZ 45 AV 17 G1
6,0
6,5
7,0
7,5
Öldurchsatz in kg/h
Für einen geräuscharmen Betrieb ist der Brenner HLZ 45 serienmäßig mit
einem Luftansaugschalldämpfer ausgerüstet. Durch den Einsatz dieses
Schalldämpfers kann der Schalldruckpegel bei maximaler Brennerleistung
von 68 dB(A) [ohne Schalldämpfer] auf 60 dB(A) [mit Schalldämpfer] reduziert werden. Diese Werte wurden mit einem Messgerät der Genauigkeitsklasse 2 nach IEC 60651 in 2 m Entfernung (horizontal) ermittelt.
1.9 Verpackung
Einzelverpackung (Karton), Grundfläche x Höhe: 400 x 400 x 465 mm
Einzelgewicht Brenner ohne Verpackung: ca. 12,0 kg
Einzelgewicht Brenner mit Verpackung: ca. 13,0 kg
Sammelverpackung (18 Einzelkartons auf Europlatte), Grundfläche x
Höhe: 1200 x 800 x 1700 mm. Gewicht Palette: ca. 254 kg
2.
Funktionsbeschreibung
Der Ölbrenner HLZ 45 ist als 2-stufiger Blaubrenner ausgelegt. Zur Brennstoffeinspritzung wird eine 2-stufige Zahnradpumpe eingesetzt. Der eingespritzte Brennstoffmassenstrom ergibt sich aus der Größe der Düse
und dem an den Druckregelventilen der jeweiligen Laststufe eingestellten
Einspritzdruck (6 bar < pE < 25 bar). Zur Anpassung des Luftvolumenstroms an den eingespritzten Brennstoffmassenstrom ist ein drehzahlregelbares Gebläse vorgesehen. Während des Brennerbetriebs und vor
jedem Brennerstart wird der Brennstoff in einem elektrischen Brennstofferhitzer auf eine Temperatur von etwa 70°C erwärmt. Dadurch werden
temperatur- und qualitätsbedingte Schwankungen der Brennstoffviskosität, die sich auf den Zerstäubungsvorgang und die Brennstoffzumessung
auswirken, verringert. Das Brennstoffspray wird durch eine elektrische
Funkenstrecke, die sich durch Anlegen einer Hochspannung zwischen
zwei Zündelektroden bildet, gezündet.
Im Folgenden wird auf die Funktion der einzelnen Teilsysteme eingegangen.
1.4 Serienmäßiger Lieferumfang
2.1 Mischeinrichtung
1
1
1
2
4
Zur Verbrennung des Gemischs wird eine Blaubrenner-Mischeinrichtung
eingesetzt. Durch die Beimischung heißer Heizgase wird das aus der Düse
austretende Brennstoffspray bereits vor der eigentlichen Verbrennungsreaktion verdampft. Das niedrige Temperaturniveau innerhalb der Verdampfungszone und der Wassergehalt der rückgeführten Heizgase verhindern die Rußbildung. Die Intensität der Rückströmung wird durch die
Rezirkulationsrate beschrieben, die den Anteil des rezirkulierten Heizgasstroms an dem gesamten Heizgasmassenstrom angibt. Niedrige Rezirkulationsraten begünstigen die Bildung von Ruß. Die Festkörperstrahlung
der Rußpartikel verleiht der Flamme eine gelbliche Farbe. Eine Steigerung
der Heizgasrezirkulation vermindert die Rußbildungsrate und führt schließlich zu einer vollständig rußfreien Flamme, die eine für das menschliche
Auge kaum noch sichtbare bläuliche Strahlung emittiert.
1
1
1
1
Ölbrenner
Unitflansch
Dichtung für Flansch
Geruchsdichte Ölschläuche (1500 mm lang)
Befestigungsschrauben M8 x 30 für Unitflansch inkl. Unterlegscheiben
Innensechskantschlüssel Nennweite 4 mm
7-poliges/4-poliges Eurostecker-Buchsenteil nach DIN 4791:1985-09
ist im Gehäuse des Kommunikationsinterface integriert (kesselseitige
Steckerteile sind im Lieferumfang nicht enthalten). 2-poliger Rast-5Anschluss für Fernentriegelung
Ansaugluftschalldämpfer
Montage- und Betriebsanleitung
DE
5
Um über den gesamten Leitungsbereich eine intensive Heizgasrezirkulation bei hoher Stabilität der Flamme zu erreichen, wird die Verbrennungsluft in einem verdrallten Freistrahl zugeführt. Nachstehende Abbildung
zeigt schematisch die Funktionsweise der Mischeinrichtung. Die Verbrennungsluft tritt über eine Düse in das Flammenrohr ein. Durch die sprungartige Querschnittserweiterung des Luftstrahls entsteht am Rand der Luftdüse ein Unterdruckgebiet, durch das heiße Heizgase aus dem Inneren
des Flammenrohres in die Verdampfungszone transportiert werden. Daneben gelangen über Öffnungen im Flammenrohr bereits abgekühlte Heizgase aus dem Feuerraum in die Verdampfungszone. Zusätzlich bildet sich
durch die verdrallte Strömung der Verbrennungsluft im Rotationszentrum
der Flamme eine Rückströmzone.
Der intensive Rücktransport von Heizgasen an die Flammenwurzel bewirkt
neben der Vermeidung der Rußbildung auch eine Minderung der Stickstoffoxidemissionen. Hierzu tragen im Wesentlichen zwei Mechanismen
bei. Zum einen wird der Sauerstoffpartialdruck des Gemischs vermindert.
Dadurch sinkt die lokale Konzentration dissoziierter Sauerstoffmoleküle,
die mit dem Stickstoff der Verbrennungsluft zu NOx reagieren. Zum anderen wird die Flammentemperatur durch die Rückführung inerter Heizgase mit hoher spezifischer Wärmekapazität (CO2 und H2O) reduziert.
B
A
B
C
D
E
D
A
C
E
K
F
H
I
F
G
H
I
K
Drallerzeuger
Zündelektrode
Luftdüse
äussere
Rückstromzone
innere
Rückstromzone
Flamme
Flammenrohr
Einspritzdüse
Ölvorwärmer
Luft
G
2.2 Verbrennungsluftgebläse
Die Verbrennungsluft wird über ein speziell für die Anforderungen moderner Blaubrenner entwickeltes drehzahlgeregeltes EC-Gebläse gefördert.
Es zeichnet sich vor allem durch hohe Drücke sowie eine extrem hohe
Drucksteifigkeit bei niedrigen Drehzahlen aus. Dadurch ist ein pulsationsfreier Start des Brenners auch bei hohen Feuerraumgegendrücken möglich. Die hohe Laufruhe des Gebläses sorgt in Verbindung mit dem speziell
entwickelten Schalldämpfer am Gebläseeinlass für ein angenehm niedriges Betriebsgeräusch des Brenners. Der hohe Wirkungsgrad des Gebläses bewirkt gegenüber konventionellen Gebläselösungen eine deutliche
Reduzierung des Bedarfs an elektrischer Energie.
Gebläsekennlinien
40
geschlossen ist, zur Einspritzdüse. Ein anderer Teilstrom fließt über Magnetventil V2, das stromlos geöffnet ist, sowie den Druckregler P1 wieder
zurück zur Saugseite der Pumpe. Bei geschlossenem Magnetventil V2
wird dieser Teilstrom über den Druckregler P2 umgeleitet. So ist je nach
Ventilstellung entweder der Druckregler P2 oder Druckregler P1 wirksam.
Für einen Betrieb des Brenners in der ersten Druckstufe wird das
Magnetventil 1 bestromt. Um in die 2. Druckstufe zu schalten wird zusätzlich das Magnetventil 2 bestromt. Für eine korrekte Funktion dieser Schaltung muss der an Druckregler P2 eingestellte Druck stets über dem an
Druckregler P1 eingestellten Druck liegen.
2.4 Flammenüberwachung
Als Flammenüberwachungseinrichtung stehen zwei optionale Systeme
zur Verfügung, nämlich ein optischer Flammenwächter sowie eine Zündeinheit mit integrierter Ionisationsflammenüberwachung. Beide Systeme
werden nachstehend vorgestellt.
Optischer Flammenwächter
Reale Flammen emittieren Lichtstrahlung mit einer unstetig wechselnden
Frequenz. Dieses „Flackern“ der Flamme wird bei dem speziell für Blaubrenner entwickelten optischen Flammenwächter (BST-Solutions, KLC
2002) zur Flammenerkennung genutzt. Die Auswertung des optischen
Signals sowie die Umsetzung in ein für den Feuerungsautomaten auswertbares Signal erfolgt durch eine im Flammenwächter enthaltene Mikroprozessorschaltung. Im Unterschied zu anderen optischen Flammenüberwachungseinrichtungen wird nur das Flackern der zu überwachenden
Flamme bewertet. Die Gleichlichtstrahlung des glühenden Rezirkulationsrohres oder anderer Bauteile innerhalb des Feuerraums wird komplett
ausgeblendet. Ebenfalls führt eine mit konstanter Frequenz getaktete
Strahlung zu keiner Flammenerkennung. Eine Justage der Empfindlichkeit
ist nicht erforderlich. Lediglich eine LED im Gehäuse des Flammenwächters zeigt den aktuellen Betriebszustandes des Flammenfühlers an. Zu
unterscheiden ist hier:
LED aus:
Flammenwächter unbestromt
LED blinkt:
KLC ist aktiv, keine Flamme detektiert
LED dauernd an: KLC ist aktiv, Flamme detektiert
Die LED kann zusätzlich als optische Schnittstelle zum Auslesen von verschiedenen Betriebsparametern (wie z.B. Impulszähler, Visualisierung der
Signalintensität Flamme, Seriennummer) genutzt werden. Um bei sehr hohen Leistungsdichten zu verhindern, dass das charakteristische Flackersignal der Flamme durch die emittierte Strahlung des Rezirkulationsrohres
sowie anderer glühender Bauteile überlagert wird, ist dem eigentlichen
Lichtsensor ein optischer Filter vorgeschaltet. Dieser dämpft die auftretende Hintergrundstrahlung in einem partiellen Spektralbereich, so dass
das nutzbare Flammensignal in Relation hierzu stärker hervortritt. Hierdurch werden auch unter Extrembedingungen Fehlinterpretationen, die
zu unsicheren Betriebszuständen führen, vermieden.
35
Druck in mbar
30
25
20
15
10
Kabelbelegung
5
Blau
0
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
200
Volumenstrom in m /h
ebm-papst HRG 134
ebm-papst RG 148
Blau, N
Schwarz
3
LED
Schwarz, Schaltausgang, FL
Braun
Braun, Spannungsversorgung, L1
Flammenwächter BST-Solutions KLC 2002
2.3 Brennstoffpumpe
Ein mit konstanter Drehzahl betriebener Motor treibt eine 2-stufige Zahnradpumpe (Danfoss, BFP 52 E L3) an. Diese fördert einen gleichbleibenden Brennstoffmassenstrom von der Saugseite zur Druckseite. Von dort
gelangt ein Teil des Brennstoffes über das Magnetventil V1, das stromlos
Bei Wechselspannung an FL wird das Signal
über den Transistor sowie die vorgeschaltete
Diode gleichgerichtet (um einen Anschluss an
Feuerungsautomaten mit Ionisationsflammenüberwachung zu ermöglichen)
Vorwiderstand um Transistor zu schützen
Schwarz, Schaltausgang, FL
„Digitales Signal“
bei Anlegen einer Spannung
- Flamme Aus, kein Potential, „high“
- Flamme Ein, „low“
V1
Auswertelektronik
Flammensensor
Signal
Auswertelektronik
Flammensensor
V2
Braun, Spannungsversorgung, L1
Blau, N
Druckseite
Saugseite
Rücklaufseite
Ölpumpe BFP 52 E L3, Einspritzdruckmessung (P),
Ansaugdruckmessung (V), Druckregler 1. und 2. Laststufe
Ausgangsbeschaltung Flammenwächter BST-Solutions KLC 2002/Beru
ZTÜ mit Flammenerkennung
Zündeinheit mit integrierter Ionisationsflammenüberwachung
Bei der Zündeinheit mit Ionisationsflammenüberwachung wird eine der
beiden zur Zündung des Gemischs vorhandenen Elektroden als Ionisati-
DE
6
onselektrode verwendet. Zur Auswertung des Signals ist innerhalb der
Zündeinheit eine Schaltung integriert, die ähnlich dem optischen Flammenwächter das Vorhandensein einer Flamme über ein High/Low Signal
anzeigt. Damit sind die Zündeinheit mit Flammenerkennung sowie der optische Flammenwächter in Verbindung mit demselben Feuerungsautomat
einsetzbar.
Hochspannung
LED
gabe des Störcodes sowie der Entriegelung im Störfall. Zum Aufruf der jeweiligen Menüs sowie zur Veränderung der voreingestellten Werte sind am
Kommunikationsinterface (CI) ein Drehgeber sowie ein Taster vorgesehen.
Eine Darstellung der Menustruktur finden Sie auf Seite 18 und 19.
Im Regelfall wird der Brenner zur Justage der Gebläsedrehzahl in Betrieb
genommen (Warmeinstellung). Alternativ besteht auch die Möglichkeit die
Gebläsedrehzahlen bei abgeschaltetem Brenner zu verändern (Kalteinstellung). Dieses Vorgehen ist nur dann notwendig, wenn der Brenner mit
dem werkseitig hinterlegten Parametersatz aufgrund extremer örtlicher
Gegebenheiten in Bezug auf das Abgassystem, die Aussentemperatur
oder der Höhe des Aufstellungsortes nicht in Betrieb genommen werden
kann. Falls im Zuge der Einstellarbeiten versehentlich eine ungewollte
Veränderung vorgenommen wurde, ist auch ein Rücksetzen (AutoSet) auf
die werkseitige Grundeinstellung möglich. Zudem besteht die Möglichkeit
den werkseitig vorgegebenen Parametersatz vor Ort durch Einsetzten einer „Burner Chip Card“ (BCC) zu verändern.
Ausgehend von den vorgenommenen Anpassungen der Gebläsedrehzahlen der 1. und 2. Laststufe werden die Gebläsedrehzahlen während der
Sicherheits-/Stabilisierungszeit sowie die Lage der Schaltpunkte des
Magnetventils für die 2. Laststufe V2 neu berechnet.
Anzeige Betriebszustand Kommunikationsinterface CI 1
Braun,
Zündung
"Ein": 230 V AC
"Aus": 0 V
Blau,
N
PE,
Erdung
Braun,
Spannungsversorgung, L1
Blau,
N
Eine LED im Gehäuse der Zündeinheit zeigt den Betriebszustand der Ionisationsflammenüberwachung an:
LED aus:
Ionisationsflammenüberwachung unbestromt bzw.
fehlerhafter elektrischer Anschluss
LED blinkt:
Ionisationsflammenüberwachung ist aktiv, keine
Flamme detektiert
LED dauernd an: Ionisationsflammenüberwachung ist aktiv, Flamme detektiert
2.5 Zündeinrichtung
Bei Verwendung eines optischen Flammenwächters erfolgt die Zündung
des Gemischs über eine separate Zündeinrichtung (Danfoss EBI 4). Für
eine niedrige elektromagnetische Störaussendung ist in der primärseitigen
Anschlussbuchse eine Erdung vorgesehen, d.h. die Anschlussbuchse ist
3-polig ausgeführt (Phase, Nullleiter, Erdung). Damit entfällt die an der
Zündeinheit mit Flammenerkennung (Beru) vorhandene seitliche Erdungslasche.
Blau, N
Braun, Spannungs- 50/60 Hz
versorgung, L1
Zündung
"Ein": 230 V AC
"Aus": 0 V
Betriebszustand
Schwarz,
Schaltausgang,
FL
20 kHz
PE, Erdung
2.6 Feuerungsautomat mit Kommunikationsinterface
Zur Steuerung und Überwachung des Brennerbetriebs wird ein digitaler
Feuerungsautomat eingesetzt. Der Feuerungsautomat ist nach der aktuell
gültigen Norm EN 230:2005 zugelassen.
Angepasst an die Erfordernisse des jeweiligen Kessels wird der Feuerungsautomat werkseitig vorparametrisiert. Mögliche kundenspezifische
Parameter sind: Vorbelüftungszeit /-drehzahl, Nachbelüftungszeit /-drehzahl, Sicherheitszeit /-drehzahl, Stabilisierungszeit /-drehzahl, Lage des
Startpunktes (1./2. Laststufe), Lage der Schaltpunkte für das Magnetventil
V2, Gebläsedrehzahl in der 1./2. Laststufe, Einstellbereich für die Gebläsedrehzahl in der 1./2. Laststufe, sowie Anzahl der Startversuche bei
Flammenabriss (während der Sicherheitszeit sowie im Betrieb).
Der Start des Brenners erfolgt abhängig von der werkseitigen Voreinstellung in der 1. oder 2. Laststufe. Abhängig von den Gegebenheiten am
Aufstellungsort der Anlage ist bei der Inbetriebnahme des Brenners durch
den Fachhandwerker lediglich eine gebläseseitige Feinabstimmung notwendig. Die hierzu notwendige Veränderung der voreingestellten Gebläsedrehzahlen für die 1./2. Laststufe erfolgt über ein separat angeordnetes
Kommunikationsinterface (CI). Darüber hinaus dient das Kommunikationsinterface (CI) der Ausgabe des Betriebszustandes des Brenners, der Aus-
1. oder 2. Laststufe
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Standby
Vorwärmphase
Arbeitskontaktkontrolle
Vorbelüftung
Warten auf Zünddrehzahl
Vorzündung
Sicherheitszeit (Brennstofffreigabe)
Flammenstabilisierungszeit
Reglerfreigabe (Umschaltung 1./2. Stufe möglich)
Warten auf Nachbelüftung
Nachbelüftung
Fehlercodes Kommunikationsinterface CI 1
Die 10 zuletzt aufgetretenen Fehler sind über nachstehende Fehlercodes abrufbar.
3 Timeout Gebläsedrehzahl
4 Keine Flammenbildung während der Sicherheitszeit
5 Flammenabriss während des Brennerbetriebs
10 Fehler Fernentriegelung (mehr als 5 Betätigungen der Fernentriegelung innerhalb 15 min.)
11 Flammenbildung während der Vorbelüftung, Vorzündung
15 Timeout Ölvorwärmer
32 Spannungsversorgung (Unterspannung, Spannungsunterbrechung)
48 Unterbrechung Buskommunikation
Um die Anzeige des Fehlercodes „10“ zu löschen, muss der Brenner vom
Netz getrennt werden.
Die Startsequenz des Brenners beginnt sobald ein Wärmeanforderungssignal vom Kesselregler ausgegeben wird. Zuerst wird der Ölvorwärmer
eingeschaltet. Sobald der Ölvorwärmer die geforderte Temperatur erreicht
hat und damit der Thermostat geschlossen ist, wird das Gebläse eingeschaltet und alle Arbeitskontakte geprüft. Nach erfolgreicher Prüfung und
Ablauf der Vorbelüftungszeit wird die Zünddrehzahl angefahren. Sobald
diese erreicht ist, werden die Zündeinheit und der Pumpenmotor eingeschaltet. Nach Ablauf der Vorzündzeit, wird das Magnetventil V1 (Start in
der 1. Laststufe) oder beide Magnetventile (V1 und V2 bei Start in der 2.
Laststufe) geöffnet. Kommt innerhalb der Sicherheitszeit eine Flamme zustande, wird der Brenner zur Stabilisierung der Flamme noch eine kurze
Zeit in der vorgewählten Startstufe betrieben. Während dieser Stabilisierungszeit kann die Gebläsedrehzahl gegenüber der Zünddrehzahl variiert
werden. Nach Ablauf der Stabilisierungszeit wird die durch die Kesselsteuerung vorgegebene Laststufe angefahren. Bei Wegnahme der Wärmeanforderungssignale werden die Magnetventile geschlossen, der Pumpenmotor abgeschaltet und das Gebläse für eine vorgegebene Zeit mit
der Nachbelüftungsdrehzahl betrieben.
Für einen möglichst sanften und emissionsarmen Wechsel der Laststufen,
erfolgt die Ein- und Ausschaltung des Magnetventils für die 2. Laststufe
in Abhängigkeit von der Gebläsedrehzahl. Die werkseitig parametrisierten
Schaltpunkte werden bei jeder Korrektur der Gebläsedrehzahl erneuet berechnet, so dass die Lage der Schaltpunkte relativ zu den Gebläsedrehzahlen der 1. und 2. Laststufe unverändert bleiben.
DE
7
Programmablauf Feuerungsautomat Elster CM 168
3.2 Elektroanschluß
Bei der Elektroinstallation sind die einschlägigen VDE-, SEV-, bzw. ÖVEVorschriften sowie Forderungen der örtlichen Stromversorgungsunternehmen zu beachten. Netzanschluss 230 V~ 50 Hz 10 A. Der Brenner muss
an die Norm-Steckverbindungen des Kessels angeschlossen werden; d.h.
gemäss DIN 4791:1985-09 über einen 7-poligen sowie 4-poligen Eurostecker und für die Fernentriegelung über einen 2-poligen Rast-5 Stecker.
Das Brennerkabel ist so zu verkürzen, dass zum Ausschwenken des Brenners die Steckverbindung gelöst werden muss.
Wärmeanforderung Stufe 1
Flammensignal
Ölvorwärmer
Thermostat Ölvorwärmer
nprp
Gebläsedrehzahl n
Parametrisierbare
Schaltrampe V2
Start Stufe 2
nfs,2
ni,2
npop
Start Stufe 1
nfs,1
ni,1
Zeit t
Einzelheiten zur Verdrahtung sind dem Schaltplan in Kapitel 6 zu entnehmen. Der Brenner wird werkseitig mit den Eurostecker-Buchsenteilen ausgeliefert.
Motor Ölpumpe
Magnetventil V1
Magnetventil V2
3.3 Feuerraum - Mindestabmessungen
th
tprp
twpri
tpri t s
t fs
Stufe 1
Stufe 2
Stufe 1
t pop
PROGRAMMABLAUF
th
Aufheizzeit Ölvorwärmer
t prp / n prp Vorbelüftungszeit/Vorbelüftungsdrehzahl
t wpri / n i Wartezeit Drehzahl Vorzündung/Drehzahl Vorzündung und Sicherheitszeit
t pri / n i
Vorzündzeit/Drehzahl Vorzündung und Sicherheitszeit
tS / ni
Sicherheitszeit/Drehzahl Vorzündung und Sicherheitszeit
t fs / n fs
Stabilisierungszeit/Stabilisierungsdrehzahl
n1 / n2
Gebläsedrehzahl in der 1. und 2. Laststufe
t pop / n pop Nachbelüftungszeit/Nachbelüftungsdrehzahl
Drehzahl Gebläse Einschaltung V2, non,V2
Drehzahl Gebläse Abschaltung V2, n off,V2
Drehzahl Gebläse Stufe 1, n1
Zeit t
Magnetventil V1
Magnetventil V2
Stufe 1
3.
Feuerraum-Mindestabmessungen nach DIN EN 267:2009
Öldurchsatz
Durchmesser bzw.
Höhe und Breite
Tiefe ab Stauscheibe
1,0 - 2,0 kg/h
Ø 225 mm
250 - 350 mm
2,0 - 6,0 kg/h
Ø 300 mm
350 - 612 mm
3.4 Abgassystem
Gebläsedrehzahl n
Drehzahl Gebläse Stufe 2, n2
Um einen zuverlässigen Betrieb bei geringen Schadstoffemissionen zu
gewährleisten, muss die Feuerraumgeometrie den Vorgaben für die Prüfflammrohre nach DIN EN 267:2009 entsprechen.
Stufe 2
Stufe 1
Inbetriebnahme
3.1 Montage des Brenners
- Flansch und Flanschdichtung einschließlich des Brennerrohres mittels
der beigefügten M8 Schrauben am Wärmerzeuger montieren.
- Brenner in den Flansch einschieben und mittels der Serviceschraube
befestigen. Die Rezirkulationsöffnungen dürfen nicht von der Feuerraumisolierung überdeckt werden.
- Rezirkulationsrohr aufstecken und bis zum Einrasten in den Bajonettverschluss eindrehen.
Der Brenner ist für raumluftabhängige sowie raumluftunabhängige Betriebsweise ausgelegt. Bei raumluftabhängiger Betriebsweise empfehlen
wir in die Rauchgasanlage einen Zugbegrenzer einzubauen, um einen
gleich bleibenden Feuerraumdruck sicherzustellen. Der am Zugbegrenzer
einstellbare Unterdruck im Feuerraum gegenüber Umgebungsdruck sollte
-0,1 mbar betragen.
Für einen raumluftunabhängigen Betrieb kann der Brenner über einen
Luftansaugstutzen (Ø 50mm) an die Luft-Abgas-Weiche eines Luft-Abgas-Systems angeschlossenen werden. Wir empfehlen die Verwendung
eines Luft-Abgas-System mit einer maximalen Länge von 14 m und maximal 3 installierten 90°-Bögen. Bis zu einer Feuerungsleistung von 30 kW
darf ein Koaxialrohr mit der Durchmesserpaarung Ø 80/125mm verwendet
werden. Für den Leistungsbereich oberhalb 30 kW wird die Verwendung
eines Koaxialrohres mit der Durchmesserpaarung Ø 100/150mm empfohlen. Die Abgasleitung muss gasdicht, feuchtigkeitsunempfindlich, korrosions- und säurebeständig sowie für Abgastemperaturen bis 120° C zugelassen sein. Bei raumluftunabhängiger Betriebsweise darf kein
Zugbegrenzer in die Abgasleitung eingebaut werden. Ferner muss sichergestellt sein, dass es sich bei dem zum Einsatz kommenden Heizkessel
um einen Kessel handelt, der hinsichtlich der Abgastemperaturen für das
ausgewählte Abgassystem geeignet ist.
3.5 Ölversorgungssystem, Ölleitungsdimensionierung
Der Brenner kann wahlweise in einem reinen Einstrangsystem, einem Einstrangsystem mit Filter-Entlüfter-Kombination (Pumpe wird wie in einem
Zweistrangsystem betrieben) oder einem Zweistrangsystem betrieben
werden.
Serienmäßig ist der Brenner auf Zweistrangsysteme voreingestellt. Bei der
Umstellung der Pumpe auf Einstrangbetrieb muss der Rücklaufstutzen
mit einem Verschlussstopfen verschlossen werden und die Umstellschraube im Verbindungskanal zwischen Druck- und Saugseite entfernt
werden.
Um Störungen des Brenners durch das Ölversorgungssystem zu vermeiden, empfehlen wir den Brenner in einem Einstrangsystem mit FilterEntlüfter-Kombination zu betreiben. Folgende Punkte sind dabei zu beachten:
• Max. Saughöhe ohne Zwischenpumpe 3,5 m.
• Bis zu einer Kessel-Nennwärmeleistung von 50 kW empfehlen wir im
Einstrangbetrieb mit Filter-Entlüfter-Kombination eine Ölleitung mit einem Innendurchmesser von 4 mm zu verwenden.
• Die Leitungen sind so anzuordnen, dass die Kesseltür mit dem Brenner
90° ausgeschwenkt werden kann.
• Vor den flexiblen Ölleitungen muss am Ende der starren Ölleitung ein
Absperrorgan eingebaut werden (in handelsüblichen Filter-EntlüfterKombinationen bereits integriert).
• Vor dem Brenner muss eine Filter-Entlüftungs-Kombination eingebaut
werden. Einsatz aus Sinterkunststoff 20-75 μm für Kesselleistungen bis
40 kW, für Kesselleistungen >40 kW Sieb mit 100-150 μm Feinheit.
• Der höchste Punkt der Ölleitung darf max. 3,5 m über dem der TankAnsaugleitung liegen.
• Die Rohrleitungen müssen so installiert sein, dass aus dem Behälter
keine Flüssigkeit selbsttätig austreten (abheben) kann.
DE
8
• Wenn der höchste Punkt des Ölstandes im Öltank über der Ölpumpe
des Brenners liegt, muss an der höchsten Stelle der Ölleitung, so nahe
wie möglich beim Öltank, ein Anti-Heber-Ventil eingebaut werden.
• Die Ölleitung und der Anschluss an den Brenner müssen den aktuellen
Vorschriften entsprechen. Die bestehende Ölversorgung ab Ölentnahme
aus Öltank ist unbedingt zu überprüfen.
Kessel-Nennwärmeleistung
in kW
Leitungsinnen-Ø in mm
16
20
25
35
50
4
4
4
4
4
max. zulässige
Leitungslänge in m:
H* in m
0
30
30
30
30
20
1
30
30
30
23
15
2
30
28
23
16
10
* H = max. Saughöhe in m (Heizöl EL schwefelarm, Öltemperatur >10 °C,
bis 700 m ü. NN, 1 Filter, 1 Rückschlagventil, 6 Bogen 90 °).
Für andere Anlagenvoraussetzungen (Saughöhen, Leitungslängen und
Kessel-Nennwärmeleistungen) sind die nachfolgenden Diagramme für die
Rohrleitungsdimensionierung zu berücksichtigen.
Dimensionierungsdiagramm für Saugleitungen, Dimension Ø 4/6 mm
Anwendungsbereich: 1-10 l/h, Öltemperatur: 0-10 °C (Aussentank)
[m/s]
[l/h]
20
18
16
14
12
0,442
0,398
0,354
0,310
0,243
10
9
8
7
6
0,221
0,199
0,177
0,155
+4
+3 m
+2 m
m
+1
m
+/0m
5
4,5
4
3,5
3
–1
–2
2,5
–3
2
1,8
1,6
1,4
1,2
–4
0,133
0,111
0,100
0,088
0,077
m
0,066
m
0,055
m
0,044
0,039
0,035
0,030
0,026
m
1
0,022
6
7
8
9 10
12
14 16 18 20
25
30
40
50
60 [m]
Abgewickelte Saugleitungslänge
Ölversorgungssystem
+ = Zulaufhöhe;
Hmax =
3,5 m
Ablesebeispiel:
Gegeben: Durchflussmenge 4 l/h, Saughöhe 1 m
Gesucht: Max. mögliche abgewickelte Saugleitungslänge
Lösung: Aus Diagramm
14 m
Absperreinrichtung
Absperreinrichtung
Filter
Filter
Einstrangsystem
− = Ansaughöhe
Reines Zweistrangsystem
Filter-Entlüfter Kombination
Dimensionierungsdiagramm für Saugleitungen, Dimension Ø 4/6 mm
Anwendungsbereich: 1-10 l/h, Öltemperatur: > 10 °C (Innentank)
[m/s]
[l/h]
20
18
16
14
12
0,442
0,398
0,354
0,310
0,243
10
9
8
7
6
+2
5
4,5
4
3,5
3
Absperreinrichtung
–1
–2
–3
2,5
Einstrangsystem mit
Filter-Entlüfter-Kombination
2
1,8
1,6
1,4
1,2
–4
+1
m
+/0m
+3
+4
m
0,221
0,199
0,177
0,155
m
m
0,133
0,111
0,100
0,088
0,077
0,066
m
m
m
0,055
0,044
0,039
0,035
0,030
m
0,026
1
0,022
6
7
8
9 10
12
14 16 18 20
25
30
40
50
60 [m]
Abgewickelte Saugleitungslänge
Einstellung an der Ölpumpe für Einstrang- und Zweistrangsystem
Einstrangsystem
Zweistrangsystem
Entlüftung des Ölversorgungssystems
Zur Entlüftung des Ölversorgungssystems wird der Anschluss einer Saugpumpe am Unterdruckmessstutzen der Pumpe empfohlen. Sollte sich
nach Ablauf der Startsequenz keine Flamme bilden, muss dieser Vorgang
durch Entstören des Feuerungsautomaten wiederholt werden. Um eine
Überlastung des Zündgerätes sowie eine Beschädigung der Pumpe durch
Lufteinschlüsse zu vermeiden, darf der Brenner maximal 3-mal in unmittelbarer Folge entstört werden. Ist eine vollständige Entlüftung der Ölversorgung bis dahin nicht erfolgt, empfehlen wir erneut für die Entlüftung
eine externe Saugpumpe einzusetzen.
Hinweis:
Für die Bestimmung des Leitungsdurchmessers ist die 1. Stufe massgebend.
Für die Kontrolle der maximalen Leitungslänge entsprechend der Ansaughöhe muss jedoch mit der Volllastmenge (2. Stufe) gerechnet werden.
Reicht die Leitungsdimension für einen Saugbetrieb nicht aus (d.h. ist die
Saugleitung länger als gemäss Leitungsdimensionierungs-Diagramm zulässig), ist eine Dienstpumpe einzusetzen. Es darf keine Vergrösserung
der Ölleitung erfolgen.
Gültig für: Heizöl extra leicht, bis 700 m ü.M.; Leitungslänge max. 30 m
Im Diagramm sind berücksichtigt:
1 Filter, 1 Rückschlagventil, 6 Bögen 90°, 40 mbar
Hinweis: Bei Meereshöhe über 700 Meter ist das Korrekturdiagramm für
Saughöhen zu berücksichtigen.
3.6 Brennereinstellung
Jeder Brenner ist werkseitig entsprechend der auf den Seiten 10, 11 dargestellten Grundeinstelltabelle voreingestellt. Bei der Inbetriebnahme des
Brenners muss diese Grundeinstellung den örtlichen Gegebenheiten angepasst werden. Ausserdem muss berücksichtigt werden, dass der bei
einem vorgegebenen Druck eingespritzte Ölmassenstrom starken Toleranzen unterliegt. Daher ist bei einer Inbetriebnahme des Brenners eine
DE
9
Messung des CO²-Gehalts sowie eine Bestimmung der Rußzahl unumgänglich. Wir empfehlen in beiden Laststufen einen Betrieb des Brenners
bei einem CO²-Gehalt im Bereich von 12,5 - 13,0%. Die Rußzahl darf dabei im Betrieb einen Wert von Rz=0,5 nicht übersteigen.
Einstellung des Verbrennungsluftstroms
Die Einregulierung der Verbrennungsluft erfolgt über
das Kommunikationsinterface. Im Fall der Warmeinstellung (Menüzweig Aktivierung „A“), d.h. einer Justage
der Gebläsedrehzahl bei laufendem Brenner, muss ein
Wärmeanforderungssignal
für die 1. Laststufe am Kommunikationsinterface anliegen. Ein zusätzliches Wärmeanforderungssignal für die
2. Laststufe ist ebenso zulässig, jedoch für den Einstellvorgang nicht erforderlich. Bei Anwählen der Gebläsedrehzahl für die 2. Laststufe wird
diese Laststufe auch ohne Anliegen des entsprechenden Wärmeanforderungssignals vom Kommunikationsinterface selbsttätig angefahren. Sollte
ein Betrieb des Brenners mit der werkseitigen Voreinstellung oder mit einem fälschlicherweise veränderten Parametersatz nicht möglich sein,
kann alternativ auch eine Kalteinstellung (Menüzweig Parameter „P“), d.h.
eine Justage der Gebläsedrehzahlen ohne Inbetriebnahme des Brenners,
vorgenommen werden. Um zu verhindern, dass der Brenner während den
Einstellarbeiten ungewollt anläuft, ignoriert das Kommunikationsinterface
innerhalb des Menüzweigs „P“ ein möglicherweise anliegendes Wärmeanforderungssignal. Zudem besteht auch die Möglichkeit bei Fehleingaben im Menüzweig Aktivierung die AutoSet-Funktion aufzurufen, um damit
die ursprünglichen, werkseitig voreingestellten Gebläsedrehzahlen wieder
aufzurufen. Nähere Erläuterungen zur Menüführung werden auf Seite 18,
19 gegeben.
Zur Messung des Gebläsedrucks ist am Düsenstockdeckel ein Druckmessnippel vorgesehen. Anhaltswerte für die Einstellwerte der Gebläsedrehzahl sowie des resultierenden Gebläsedrucks liefert die Einstellungsliste.
Einstellung des Ölmassenstroms
Der eingespritzte Ölmassenstrom ergibt sich aus der Düsengröße und dem am
Druckregler der Ölpumpe
eingestellten Einspritzdruck
für die jeweilge Laststufe.
Anhaltswerte für Düsengröße
und Öldruck sind der Einstellungsliste zu entnehmen. Zur
Messung des Öldrucks ist an
der Pumpe ein Druckmessstutzen vorgesehen.
Einstellung der Heizgasrezirkulation
Durch Drehen der Stellschraube im Uhrzeigersinn wird der Rezirkulationsspalt verkleinert und somit der rezirkulierte Heizgasstrom reduziert. In der
Folge steigt der NOx-Gehalt der Heizgase etwas an. Umgekehrt führt eine
Vergrößerung des Rezirkulationsspaltes durch Drehen der Stellschraube
entgegen dem Uhrzeigersinn zu einer Intensivierung der Heizgasrezirkulation, wodurch der NOx-Gehalt der Heizgase abnimmt. Mit steigender
Rezirkulationsrate vermindert sich jedoch die Stabilität der Flamme. Dieses Verhalten setzt der Heizgasrezirkulation als Massnahme zur NOx-Minderung enge Grenzen. So reißt insbesondere beim Start des Brenners die
Flamme bei zu weit geöffnetem Rezirkulationsspalt ab. Dies ist darauf zurückzuführen, dass der Feuerraum während der Startphase Luft und nicht
wie im Betrieb des Brenners Heizgase enthält. Es kommt daher zur Rezirkulation von Luft, wodurch das Gemisch brennstoffärmer und damit
weniger zündfähig wird. Außerdem wirkt sich der Lufteintrag negativ auf
die Stabilisierungsmechanismen der Flamme aus. Vor diesem Hintergrund
empfehlen wir die in der Tabelle Seite 10/11 angegebenen Masse für die
Weite des Rezirkulationsspaltes einzuhalten. Zu beachten ist hierbei, dass
die minimale Spaltweite durch einen mechanischen Anschlag auf 2 mm
begrenzt ist.
Aus Sicht der Flammenstabilität stellt ein Start des Brenners bei abgekühltem Feuerraum den ungünstigsten Fall dar. Um sicherzustellen, dass
ein Start auch unter diesen Bedingungen möglich ist, sollten der Wasserinhalt des Kessels sowie das Rezirkulationsrohr soweit wie möglich abkühlt werden und anschließend ein Startversuch unternommen werden.
Bei nicht erfolgtem oder pulsierendem Start, muss die Rezirkulationsweite
verringert werden.
4.
Wartung des Brenners
Im Wartungsfall die Klemmschraube am Flansch mit dem Innensechskant-Schlüssel 4 mm lösen, den Brenner je nach Einbausituation nach
links oder rechts drehen und aus dem Brennerrohr herausziehen. Anschließend den Brenner über den am Gehäuse angeordneten Servicehalter auf den Unitflansch aufgesetzt. In dieser sog. Serviceposition ist ein
idealer Zugang zu allen Bauteilen im Bereich der Mischeinrichtung gewährleistet.
Achtung: Mischkopf und Zündelektroden können sehr heiß sein.
Wechsel der Düse
• Die Befestigungsschraube für den Mischkopf mit dem Innensechskant-Schlüssel 4 mm lösen und den Mischkopf abnehmen.
• Eine passende Öldüse gemäß Grundeinstelltabelle auswählen.
• Die vorhandene Öldüse herausschrauben und anschließend neue
Öldüse einschrauben.
• Den Abstand zwischen Luftdüse und Öldüse gemäß Grundeinstelltabelle einstellen. Den Abstand mittels der Einstelllehre überprüfen und
gegebenenfalls nachjustieren. Bei korrektem Öldüsen-Luftdüsenabstand den Mischkopf über die Befestigungsschraube an der eingestellten Position fixieren.
• Für eine sichere Zündung des Gemischs muss die Lage der Zündelektroden mittels der Einstellschablone überprüft und gegebenenfalls
nachjustiert werden (vgl. Abbildung unten).
DE
10
5.
Grundeinstelltabelle
Feuerungsleistung
1. Stufe
kW
10
13
13
14
16
16
16
20
20
20
26
26
26
27
27
27
29
29
33
33
35
35
39
39
39
48
48
48
48
50
50
50
50
Brennermodell
HLZ 45 AV 17 G1
HLZ 45 AV 17 G1
HLZ 45 AV 17 G1
HLZ 45 AV 19 G1
HLZ 45 AV 19 G1
HLZ 45 AV 19 G1
HLZ 45 AV 19 G1
HLZ 45 AV 22 G1
HLZ 45 AV 22 G1
HLZ 45 AV 22 G1
HLZ 45 AV 24 G1
HLZ 45 AV 24 G1
HLZ 45 AV 24 G1
HLZ 45 AV 24 G2
HLZ 45 AV 24 G2
HLZ 45 AV 24 G2
HLZ 45 AV 24 G2
HLZ 45 AV 24 G2
HLZ 45 AV 24 G2
HLZ 45 AV 24 G2
HLZ 45 BV 27 G2
HLZ 45 BV 27 G2
HLZ 45 BV 27 G2
HLZ 45 BV 27 G2
HLZ 45 BV 27 G2
HLZ 45 BV 31 G2
HLZ 45 BV 31 G2
HLZ 45 BV 31 G2
HLZ 45 BV 31 G2
HLZ 45 BV 31 G2
HLZ 45 BV 31 G2
HLZ 45 BV 31 G2
HLZ 45 BV 31 G2
Feuerungsleistung
2. Stufe
kW
18
20
22
24
26
28
30
32
34
36
38
40
42
44
46
48
50
52
54
56
58
60
62
64
66
68
70
72
74
76
78
80
82
Werkseitige Parameter
Vorbelüftungszeit, tprp
Vorzündzeit, tpri
Sicherheitszeit, tS
Flammenstabilisierungszeit, tfs
Nachzündzeit, tpoi
Nachbelüftungszeit, tpop
6.
Start
1./2. Stufe
Gebläse
2
2
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
HRG 134
HRG 134
HRG 134
HRG 134
HRG 134
HRG 134
HRG 134
HRG 134
HRG 134
HRG 134
HRG 134
HRG 134
HRG 134
RG 148
RG 148
RG 148
RG 148
RG 148
RG 148
RG 148
RG 148
RG 148
RG 148
RG 148
RG 148
RG 148
RG 148
RG 148
RG 148
RG 148
RG 148
RG 148
RG 148
Zeiten
5s
10 s
5s
15 s
3s
120 s
Ölmassen- Ölmassenstrom
strom
Öldüse
1. Stufe
2. Stufe
Luftdüse
USgal/h 80° H
kg/h
kg/h
Ø mm
0,30
0,84
1,52
17,50
0,35
1,10
1,69
17,50
0,35
1,10
1,85
17,50
0,40
1,18
2,02
19,00
0,45
1,35
2,19
19,00
0,45
1,35
2,36
19,00
0,45
1,35
2,53
19,00
0,55
1,69
2,70
22,00
0,55
1,69
2,87
22,00
0,55
1,69
3,04
22,00
0,60
2,19
3,20
24,00
0,60
2,19
3,37
24,00
0,60
2,19
3,54
24,00
0,65
2,28
3,71
24,00
0,65
2,28
3,88
24,00
0,65
2,28
4,05
24,00
0,75
2,45
4,22
24,00
0,75
2,45
4,38
24,00
0,85
2,78
4,55
24,00
0,85
2,78
4,72
24,00
0,85
2,95
4,89
27,00
0,85
2,95
5,06
27,00
1,00
3,29
5,23
27,00
1,00
3,29
5,40
27,00
1,00
3,29
5,56
27,00
1,10
4,05
5,73
31,00
1,10
4,05
5,90
31,00
1,10
4,05
6,07
31,00
1,10
4,05
6,24
31,00
1,25
4,22
6,41
31,00
1,25
4,22
6,58
31,00
1,25
4,22
6,75
31,00
1,25
4,22
6,91
31,00
Drehzahlen
Maximal-Drehzahl, nmax
Vorbelüftungsdrehzahl, nprp
Offset Zünddrehzahl, oi
Offset Flammenstabilisierungsdrehzahl, ofs
Nachbelüftungsdrehzahl, npop
Zuschaltdrehzahl V2, non,V2
Abschaltdrehzahl V2, noff,V2
HRG 134
8220 rpm
75%
bis -3%
bis -2%
75%
60%
60%
Schaltplan
Elster CM 168
B1
L1 PE NV1 NV2
N FL L1
X7
X6
X13
N PE L1
N PE L1 DI
N PE L1
Hall PWM GND
X9
X8
X2
1
2
3
N PE L1
4
X4
Bus+ Bus-
X1
X5
Y1
Y2
1
1
4
2
2
1
1
3
1
2
gelb/grün
braun
gelb/grün
2
blau
braun
blau
gelb/grün
blau
3
braun
schwarz
braun
blau
blau
gelb/grün
blau
2
braun
gelb/grün
braun
braun
B4 S3 T2 T1 N
T8 T7 T6 B5
L1
T8 T7 T6 B5
L1
P
M
h
J
1
P1
H2
H1
HS
P
P
TR2
TR1
F1
Anschlüsse
Bauseitig
2
Y3A
EE
J
grün
Ölfeuerungsautomat
Externe Fernentriegelung
Sicherung max. 10A
Gebläsemotor
Signal Störung
Signal Betrieb
Hauptschalter
Flammenfühler
Ölvorwärmer
Betriebsstundenzähler
Pumpenmotor
Temperatur- oder Druckbegrenzer
Temperatur- oder Druckregler
Zündtrafo
Magnetventil 1. Stufe
Eurostecker (4-pol.)
OFV
2
B1
EE
F1
GM
H1
H2
HS
LD
OFV
P1
PM
TB
TR
TT
V1
V2
Y4A
Y5A
V2
schwarz
3
V1
Y3
J
5
4
TT
LD
Y4A 1
TB
GM
2
1
Y4
Y5A
3
B4 S3 T2 T1 N
PM
Bus+ Bus-
Y5
gelb
blau
schwarz
Kommunikationsinterface (CI) N PE L1
N PE L1
1/N, PE 230V 50Hz
Anschlußplan
ElsterCM
CM
168
AnschlußplanHLZ
HLZ45
45 mit
mit Elster
168
und optischem Flammenwächter
BST-Solutions KLC 2002
Brennerrohr
Ø mm
80
80
80
80
80
80
80
80
80
80
80
80
80
80
80
80
80
80
80
80
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
RG 148
8520 rpm
60%
bis -8%
bis -4%
75%
68%
75%
DE
11
Gebläsedrehzahl
1. Stufe
%
rpm
45
3.780
49
4.020
49
4.020
48
3.900
54
4.380
54
4.380
54
4.380
52
4.260
52
4.260
52
4.260
55
4.500
55
4.500
55
4.500
49
4.020
49
4.020
49
4.020
52
4.260
52
4.260
57
4.680
57
4.680
47
3.960
47
3.960
48
4.080
48
4.080
48
4.080
52
4.380
52
4.380
52
4.380
52
4.380
53
4.500
53
4.500
53
4.500
53
4.500
Rezirkulationsrohr
Ø [mm] x l [mm]
80 x 160
80 x 160
80 x 160
100 x 150
100 x 150
100 x 150
100 x 150
100 x 150
100 x 150
100 x 150
100 x 150
100 x 150
100 x 150
100 x 150
100 x 150
100 x 150
100 x 150
100 x 150
100 x 150
100 x 150
120 x 190
120 x 190
120 x 190
120 x 190
120 x 190
120 x 190
120 x 190
120 x 190
120 x 190
120 x 190
120 x 190
120 x 190
120 x 190
Gebläsedrehzahl
2. Stufe
%
rpm
69
5.640
74
6.060
81
6.600
76
6.240
83
6.780
89
7.260
94
7.680
80
6.540
83
6.780
88
7.200
81
6.600
83
6.780
88
7.200
78
6.360
82
6.720
85
6.960
88
7.200
91
7.440
93
7.630
96
7.860
78
6.600
80
6.780
77
6.540
80
6.780
83
7.020
75
6.360
77
6.540
79
6.720
81
6.900
80
6.780
82
6.960
84
7.120
86
7.320
Gebläsedruck
1. Stufe
mbar
5,0
5,7
5,7
5,2
6,5
6,5
6,5
6,0
6,0
6,0
6,2
6,2
6,2
6,7
6,7
6,7
7,5
7,5
9,0
9,0
6,0
6,0
6,0
6,0
6,0
6,2
6,2
6,2
6,2
6,3
6,3
6,3
6,3
Gebläsedruck
2. Stufe
mbar
10,9
12,7
15,0
13,1
15,5
18,0
20,0
13,7
14,7
16,5
13,2
14,0
15,6
16,6
18,4
20,0
21,3
22,8
23,6
25,2
16,3
17,2
15,5
16,6
17,6
13,1
13,8
14,5
15,3
14,0
14,8
15,5
16,1
Öldruck
1. Stufe
bar
8,0
8,0
8,0
8,0
8,0
8,0
8,0
8,0
8,0
8,0
10,0
10,0
10,0
8,0
8,0
8,0
8,0
8,0
8,0
8,0
9,0
9,0
9,0
9,0
9,0
10,0
10,0
10,0
10,0
9,0
9,0
9,0
9,0
Rezirkulationsspalt
(Einstellskala
tatsächliche Weite)
mm
2
2
2
2
2
2
2
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
2
2
2
2
2
2
2
2
2
4
4
4
4
Öldruck
2. Stufe
bar
25,0
19,0
23,0
24,0
19,0
22,0
25,0
19,0
22,0
25,0
20,0
21,0
23,0
20,0
22,0
24,0
23,0
25,0
21,0
23,0
23,5
25,0
21,0
22,0
24,0
26,5
28,0
29,5
31,0
20,0
21,5
22,5
24,0
Startversuche
Anzahl der Startversuche bei Fehler „Keine Flammenbildung während der Sicherheitszeit”
Anzahl der Startversuche bei Fehler „Flammenabriss im Betrieb”
Anzahl der Startversuche bei Fehler „Timeout Gebläsedrehzahl”
Anzahl der Startversuche bei Fehler „Spannungsversorgung-/unterbrechung”
1
1
1
beliebig
Elster CM 168
B1
N PE L1
X6
N FL L1
X7
N PE L1
N PE L1 DI
L1 PE NV1 NV2
1
X9
X8
X2
X13
Hall PWM GND
2
3
N PE L1
4
X4
Bus+ Bus-
X1
X5
Y1
Y2
2
1
1
3
1
1
2
4
2
1
1
2
3
1
2
gelb/grün
braun
blau
gelb/grün
braun
blau
gelb/grün
blau
3
braun
schwarz
blau
gelb/grün
blau
2
braun
gelb/grün
braun
blau
2
braun
schwarz
blau
braun
Kommunikationsinterface (CI) N PE L1
B4 S3 T2 T1 N
T8 T7 T6 B5
L1
Y5
T8 T7 T6 B5
L1
P
1
B1
EE
F1
GM
H1
H2
HS
OFV
P1
PM
TB
TR
TT
V1
V2
Y4A
Y5A
Ölfeuerungsautomat
Externe Fernentriegelung
Sicherung max. 10A
Gebläsemotor
Signal Störung
Signal Betrieb
Hauptschalter
Ölvorwärmer
Betriebsstundenzähler
Pumpenmotor
Temperatur- oder Druckbegrenzer
Temperatur- oder Druckregler
Zündgerät mit Flammerkennung
grün
M
J
schwarz
OFV
2
V2
gelb
3
V1
h
J
P1
H2
H1
HS
P
2
Y3A
EE
5
4
TT
Y4A 1
Y3
J
TB
GM
2
1
Y4
Y5A
3
B4 S3 T2 T1 N
PM
Bus+ Bus-
P
TR2
TR1
F1
Anschlüsse
Bauseitig
N PE L1
1/N, PE 230V 50Hz
Anschlußplan HLZ
Elster
CMCM
168 168
Anschlußplan
HLZ4545mitmit
Elster
undBeru-Zündgerät
Zündgerät mit Flammerkennung
und
mit Flammenerkennung
Abstand
LuftdüseÖldüse
mm
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
4
4
4
4
4
4
4
0
0
4
4
4
0
0
0
0
4
4
4
4
DE
12
7.
Explosionszeichnung mit Ersatzteilliste
DE
13
Ersatzteilliste HLZ 45
Pos. Bezeichnung
Art.-Nr.
Pos. Bezeichnung
Art.-Nr.
1
2
3
4
5
6
7
10010.00028
10010.00026
10026.00010
10004.00239
10023.00022
10014.00083
10009.00020
10009.00029
10009.00045
10014.00014
10008.00001
10014.00045
10006.00071
10014.00044
10006.00091
10006.00091
10014.00084
10044.00018
10006.00069
10036.00005
10006.00063
10004.00226
10036.00006
10006.00033
10002.00069
10014.00070
10006.00064
10002.00077
10006.00054
10011.00015
10011.00024
10014.00087
10014.00004
10004.00210
10004.00237
10019.00003
10018.00025
10019.00002
10016.00003
64
10005.00002
10005.00007
10006.00072
10005.00027
10005.00005
10005.00006
10005.00062
10005.00078
10006.00058
10015.00052
10015.00146
10015.00147
10015.00005
10025.00056
10002.00067
8
9
10
11
12
13
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
Ölfeuerungsautomat CM 168
Kommunikations-Interface CI
Zündeinheit EBI
Befestigungswinkel
Stellschraube
Düsenstock-Kappe
Düsenstockrohr komplett (Länge 138,5mm) AV
Düsenstockrohr komplett (Länge 108,5mm) AV
Düsenstockrohr komplett (Länge 133,0mm) BV
Schutzhülse für Druckmeßnippel
Druckmeßnippel
Luftansaugstutzen
O-Ring für Gebläseeinlass (RG 148) optional*, Ø 70x3
Haltering Luftansaugadapter
O-Ring Luftansaugadapter, Ø 63,09x3,5
O-Ring für Gebläseeinlass (HRG 134) optional*
Schalldämpfer Gehäuse
Schalldämpfer Einsatz
O-Ring für Schalldämpfer, Ø 120x4
Gebläse HRG 134
O-Ring Gebläse, Ø 54,0 x 3,0
Dichtscheibe
Gebläse RG 148
Dichtung Gebläse
Brennergehäuse
Tülle für Zündkabel
O-Ring für Düsenstockdeckel, Ø 100x3
Düsenstockdeckel
O-Ring für Halter Flammfühler, Ø 18x2
Halter für Flammenfühler
Flammenfühler KLC 2002 mit Filter
Stellungsanzeige A
Halter für Stellungsanzeige
Abdeckung 1
Abdeckung 2
Filterpatrone für Ölpumpe
Öldruckleitung
Magnetspule V1
Kupplung
Motor EB95C35 (90W) mit Kondensator, incl. 3
Zylinderkopfschrauben DIN 912 M5x12 für Pumpe
Kondensator 3μF
Magnetspule V2
Ölpumpe BFP 52 L3
Dichtring für Ölschlauchnippel
Anschlußnippel für Ölschlauch (kurzer Bogen)
Ölschlauch 1500mm geruchsdicht (kurzer Bogen)
Rändelschraube DIN 464 M5x8
Messplatte
Gummitülle
Servicehalter
Winkelschraubendreher
O-Ring für Flansch (Viton) Ø 99x4
Unitflansch AV
Anschlussnippel für Ölvorwärmer
Dichtring für Ölvorwärmernippel
Ölvorwärmer FPHB 5/ PTC 50
Düse Danfoss 0,30 Usgal/h 80°H
Düse Danfoss 1,00 Usgal/h 80°S
Distanzring 2,5 mm
Distanzring 1,0 mm
Zündelektrodensatz AV
Lichtrohr
Halter für Luftdüse AV
Dosierring AV
Mischkopf MB 817,5 komplett
Luftdüse MB 817,5
Luftdüse MB 819,0
Luftdüse MB 822,0
Luftdüse MB 824,0
Dichtung für Brennerrohr
10016.00016
10016.00005
10019.00007
10019.00024
10017.00001
10017.00003
10020.00004
10023.00023
10004.00274
10014.00022
10004.00216
10031.00001
10006.00059
10002.00068
10017.00004
10017.00005
10021.00005
10007.00001
10007.00002
10007.00003
10007.00004
10007.00006
10007.00007
10007.00008
10007.00033
10007.00009
10007.00064
10007.00066
10007.00052
10014.00003
10014.00002
10025.00055
10015.00005
10015.00003
10015.00001
10015.00137
10015.00138
10015.00139
10015.00140
10015.00056
10015.00006
10015.00007
10015.00008
10006.00001
65
66
67
68
69
70
71
73
74
75
76
Brennerrohr Unit 125mm lang
Brennerrohr Unit 95mm lang
Dichtung für Flansch AV
Rezirkulationsrohr Ø 80x100x150 (AV 19, 22 und 24)
Rezirkulationsrohr Ø 80x80x160 (nur AV 17)
Rezirkulationsrohr Ø90x120x190 (nur BV)
Dichtung für Flansch BV
Brennerrohr Unit BV 125mm lang
Dichtung für Brennerrohr BV
Dosierring BV
Mischkopf MBK 927 komplett
Mischkopf MBK 931 komplett
Lichtrohr
Zündelektrodensatz MBK (gerade Ausführung)
Unitflansch BV
* bei Betrieb ohne Ansaugluftschalldämpfer
Folgende Teile sind nicht dargestellt:
Bezeichnung
Art.-Nr.
Abstandsklammer für Dosierring
Kabel Zündeinheit-Zündelektrode mit Widerstand
Kabel Feuerungsautomat-Kommunikationsinterface/Gebläse
HRG 134 (Spannungsversorgung)
Kabel Feuerungsautomat-Kommunikationsinterface/Gebläse
RG 148 (Spannungsversorgung)
Kabel Feuerungsautomat-Kommunikationsinterface (eBus)
Kabel Feuerungsautomat-Flammenwächter
Kabel Feuerungsautomat-Gebläse (Ansteuerung)
Kabel Feuerungsautomat-Motor
Kabel Feuerungsautomat-Zündeinheit
Kabel Feuerungsautomat-Magnetventile
Kabel Feuerungsautomat-Ölvorwärmer
Sechskantmutter DIN 934 M 6 für Brennergehäuse
Sechskantmutter DIN 985 M 8 für Flansch
Zylinderkopfschraube mit Innensechskant DIN 912
M 5x12 für Pumpe und Gebläse
M 5x14 für Düsenstockdeckel
Zylinderkopfschraube mit Innensechskant SW 4 ähnl. DIN 7984
M 4x10 für Motor und Halter Flammenfühler
Gewindefurchende Schraube DIN 7500 CM 4x40
für Kommunikationsinterface und Zündeinheit
Gewindefurchende Schraube
DIN 7500 CM 4x12 für Feuerungsautomat
Serviceschraube SW 4 ähnl. DIN 7984 M8x22
10015.00055
10013.00072
Zylinderschraube mit Innensechskant DIN 912 M5x8
für Servicehalter und Befestigungswinkel
M4x100 für Luftansaugschalldämpfer (für RG 148)
M4x90 für Luftansaugschalldämpfer (für HRG 134)
Scheibe DIN 440 6,6
Flachkopfschraube DIN 923 M6x4x9,0 für Flansch
Zylinderkopfschraube mit Innensechskant
DIN 912 M4x14 für Halteblech Zündelektroden
DIN 912 M 4x6 für Luftdüse
DIN 912 M5x6 für Halter Luftdüse
Schutzstopfen für Ölschläuche
Burner-Chip-Card
Auswertegerät (zum Anschluß des Feuerungsautomaten
an einen PC) PC-Interface CoCo PC mobile
10013.00088
10013.00110
10013.00087
10013.00089
10013.00086
10013.00083
10013.00084
10013.00090
10013.00085
10023.00001
10023.00002
10023.00004
10023.00055
10023.00016
10023.00018
10023.00090
10023.00045
10023.00038
10023.00087
10023.00137
10023.00084
10023.00091
10023.00047
10023.00013
10023.00060
10014.00067
auf Anfrage
10042.00013
Alternative Ersatzteile für Brenner mit Zündgerät
mit Flammerkennung
Bezeichnung
Art.-Nr.
Zündelektrodensatz AV
Zündelektrodensatz BV
Zündgerät mit Flammenerkennung
Kabel Feuerungsautomat-Zündgerät mit
Flammerkennung (Versorgung)
Kabel Feuerungsautomat-Zündgerät mit
Flammerkennung (Auswertung)
Abdeckungen (Ober- und Unterteil)
10025.00062
10025.00063
10026.00007
10013.00093
10013.00094
10014.00141
Wichtig:
Bitte verwenden Sie nur Original Herrmann-Ersatzteile, andernfalls erlischt Ihre
Garantie (siehe Garantiebestimmungen). Alle Ersatzteilbestellungen mit Benennung und Bestellnummer Ihres Brenners aufgeben.
Technische Änderungen behalten wir uns vor.
DE
14
8.
Fehlerdiagnose
Feststellung
Ursache
Behebung
1. Ölfeuerungsautomat/Kommunikationsinterface − Ausgegebene Fehlercodes
3:
4:
„Time out“ Gebläsedrehzahl
Keine Flammenbildung während der
Sicherheitszeit
Verkabelung zwischen Feuerungsautomat
und Gebläse defekt
Gebläse defekt
Kabel austauschen
Ölversorgung: Zu hoher Unterdruck in der
Saugleitung
Feuerraumdruck zu hoch
Ölversorgung gemäß Spezifikation ausführen
Verkabelung fehlerhaft
Pumpenmotor defekt
Zündfunken bildet sich nicht
Ölpumpe defekt
Je nach Starteinstellung Spule Magnetventil 1./2. Stufe defekt
Flammenüberwachung defekt
Öldüse defekt
5:
Flammenabriss während des
Brennerbetriebs
10: Fehler Fernentriegelung
Ölversorgung gemäß Spezifikation ausführen
Brenner läuft instabil und erfordert
wiederholten Eingriff von aussen
(5 x Entstörung innerhalb von 15 min)
Um die Anzeige der Fehlercodes zu löschen,
muss der Brenner von der Spannungsversorgung getrennt werden.
Siehe 7. Flammenüberwachung
Siehe 3. Pumpenmotor
Siehe 5.Ölpumpe
Siehe 6. Magnetventil
Luft-/Abgassystem überprüfen
Flammenwächter austauschen
Ölvorwärmer defekt
Verkabelung Ölvorwärmer fehlerhaft
Ölvorwärmer austauschen
Verkabelung prüfen
32: Spannungsversorgung
Unterspannung < 190 V AC,
Überspannung > 260 V AC,
Spannungsunterbrechung
(Automatischer Wiederanlauf,
keine Störabschaltung)
Spannungsversorgung überprüfen
48: Unterbrechung Buskommunikation
Verkabelung Buskommunikation defekt oder
unterbrochen
Verkabelung prüfen
Verkabelung defekt
Verkabelung defekt
Lagerung der Motorwelle defekt
Verkabelung prüfen
Verkabelung prüfen
Gebläse austauschen
Kondensator defekt
Lager schwergängig
Ölpumpe schwergängig
Kondensator austauschen
Motor austauschen
Ölpumpe austauschen
Zündeinheit defekt
Zündkabel defekt
Ölfeuerungsautomat defekt
Isolator der Zündelektrode defekt
Position der Zündelektroden nicht korrekt
Zündeinheit austauschen
Zündkabel austauschen
Ölfeuerungsautomat austauschen
Zündelektroden austauschen
Position der Zündelektroden mittels Einstelllehre justieren
Zündelektroden reinigen
Verkabelung prüfen
Gebläse
Pumpenmotor
Motor läuft nicht an
4.
Siehe 7. Flammenüberwachung
Siehe 8. Öldüse
15: Timeout Ölvorwärmer
Gebläse dreht mit maximaler Drehzahl
Gebläse läuft nicht an
Gebläse läuft mit starkem Geräusch
3.
Abgassystem überprüfen
Verschmutzungsgrad des Kesselwärmetauschers überprüfen, gegebenfalls eine Reinigung durchführen
Bei Brennerwertkesseln: Kondensatablauf
sicherstellen
Verkabelung prüfen
Siehe 3. Pumpenmotor
Siehe 4. Zündung
Siehe 5. Ölpumpe
Ölversorgung: Zu hoher Unterdruck in der
Saugleitung
Flammenüberwachung defekt
Pumpenmotor defekt
Ölpumpe defekt
Je nach Starteinstellung Spule Magnetventil
1./2. Stufe defekt
Luft-/Abgassystem undicht
11: Flammenbildung während der Vorbelüftung Je nach Starteinstellung Spule Magnetventil
und Vorzündung
1./2. Stufe defekt
Flammenwächter defekt
2.
Gebläse austauschen
Zündung
Zündfunken bildet sich nicht
Zündelektroden stark verschmutzt
Verkabelung Spannungsversorgung
der Zündeinheit defekt
DE
15
5.
Ölpumpe
Öldruck schwankt, hohes Betriebsgeräusch,
Öldruck baut sich nicht auf
6.
Störabschaltung mit Flammenbildung
II. Zündeinheit mit Flammenerkennung
Störabschaltung ohne Flammenbildung
Störabschaltung mit Flammenbildung
Ölversorgung prüfen
Saugleitung entlüften
Ölabsperrhahn öffnen
Kupplung austauschen
Ölpumpenfilter austauschen
Vorfilter austauschen
Ölpumpe austauschen
Ölversorgungsleitungen kältesicher verlegen
Ölversorgungsleitungen kältesicher verlegen
Spule der jeweiligen Magnetventile defekt
Ölfeuerungsautomat defekt
Spule des jeweiligen Magnetventils austauschen
Ölfeuerungsautomat austauschen
Fremdlicht
Flammenwächter/ Glaseinsatz Lichtrohr
verschmutzt
Fremdlicht beseitigen
Flammenwächter austauschen
Flammenwächter/ Glaseinsatz Lichtrohr
reinigen
Flammenwächter tauschen
Vorgetäuschte Flamme durch Fehlerstrom
aufgrund Feuchtigkeit
Vorgetäuschte Flamme durch Rußbrücken
zwischen den Zündelektroden
Vorgetäuschte Flamme durch Fehlerstrom
aufgrund defektem Isolator
Feuchtigkeit im Bereich der Elektroden und
der Zündeinheit beseitigen
Zündeinheit mit Flammenerkennung defekt
Zündelektroden verschmutzt
Zündeinheit mit Flammenerkennung
austauschen
Öldüse defekt
Öldruck zu gering
Öldüse austauschen
Öldruck einstellen
Brennereinstellung nicht korrekt
Brenner gemäß Grundeinstelltabelle (siehe
Kap. 5 einstellen)
Öldüse austauschen
Öldüse gemäß Vorgaben einsetzen
Elektroden tauschen
Öldüse
Pulsierendes Startverhalten, hohe Emissionen
an CO und Ruß wegen fehlerhaftem Sprühbild
9.
Ölversorgung nicht gemäß Spezifikation
Saugleitung nicht entlüftet
Ölabsperrhahn geschlossen
Kupplung defekt
Ölpumpenfilter verschmutzt
Vorfilter verschmutzt
Getriebsatz Ölpumpe defekt
Paraffinausscheidung Heizöl EL (+ 4°C)
Keine Fließfähigkeit des Heizöl EL (- 1°C)
Flammenüberwachung
I. Flammenwächter
Störabschaltung ohne Flammenbildung
8.
Ölversorgung prüfen
Magnetventil
Magnetventil 1. /2. Stufe öffnet nicht
7.
Saugleitung undicht (Lufteintrag)
Mischeinrichtung
Luftdüse / Rezirkulationsrohr stark verschmutzt / Rezirkulationsrohr verformt
Öldüse defekt (Sprühbild)
Düsentyp (Baugröße, Sprühcharakteristik,
Hersteller nicht gemäß Vorgaben)
Feuerraumdruck zu hoch
Abgassystem überprüfen, Verschmutzungsgrad des Kesselwärmetauschers überprüfen,
gegebenfalls eine Reinigung durchführen
DE
16
Brennerabmessungen
215 Gebläse HGR 134
233 Gebläse RG 148
171 Gebläse RG 148
Ø 80 x Ø 80 x 160
Ø 80 x Ø 100 x 150
139 Gebläse RG 148
145 Gebläse RG 148
9.
DE
17
Das Anschlusstool ist als Set bestehend aus Interfaceadapter, USB-Kabel,
Bus-Kabel, Auslesesoftware (CD) und Bedienungsanleitung unter der
Bestell-Nr. 10042.00013 erhältlich.
10. Zubehör
10.1 Pumpen-Prüfkoffer
Zur Entlüftung der Ansaugleitung sowie zur Messung des Einspritz- / Ansaugdruckes der Pumpe empfehlen wir die Instrumente aus unserem
Pumpen-Prüfkoffer (Bestell-Nr. 10042.00001).Dieser besteht aus:
1
2
3
4
Koffer mit Schaumstoffeinlage
Manometer (0 - 25 bar)
Vakuummeter (-1 - 0 bar
Flexible Manometerverlängerung mit
Einschraubnippel 1/8”
5 Entlüftungsarmatur 1/8 mit Absperrung
6 Reduzierstück mit O-Ring 8 x 2mm
7 Manometerverlängerungs-Red.-Stück mit
O-Ring 8 x 2mm
10042.00008
10042.00002
10042.00003
10042.00004
10042.00005
10042.00006
10042.00007
10.4
Burner Chip Card
Die Burner Chip Card ist ein in den Feuerugsautomaten einsetzbares
Speicherelement, das zur Umparametrisierung des Feuerungsautomaten
verwendet wird. Während über das Kommunikationsinterface CI 1 bzw.
das PC-Anschlusstool nur die Gebläsedrehzahlen der 1. und 2. Laststufe
gegenüber der werkseitigen Grundeinstellung verändert werden können,
ermöglicht die Burner Chip Card eine vollkommene Neuparametrisierung
des Feuerungsautomaten. Gedacht ist die Burner Chip Card zur Paramteränderung vor Ort an der Anlage bzw. um aus einer Basisvariante des
Feuerungsautomaten je nach Einsatzfall kundenspezifisch parametrisierte
Ausführungen zu erzeugen. Zu beachten ist, dass nach Einsetzen einer
Burner Chip Card in den Feuerungsautomaten, dieser künftig nur noch
mit dieser oder einer anderen Burner Chip Card zu betreiben ist.
Folgendes Vorgehen ist beim Einsetzen der Burner Chip Card in den Automaten zu beachten:
Bei der Umstellung der Pumpe auf Einstrangbetrieb muss der Rücklaufstutzen mit einem Verschlusstopfen (Bestellnummer: 10019.00006)
verschlossen werden und die Umstellschraube im Verbindungskanal zwischen Druck- und Saugseite entfernt werden (siehe Kapitel 3.5 Ölversorgung).
1. Feuerungsautomat von der Spannungsversorgung trennen. Hierzu 7poligen Eurostecker abziehen.
2. Burner Chip Card einsetzen.
3. Feuerungsautomat an die Spannungsversorgung anschließen. Hierzu
7-poligen Eurostecker einstecken.
4. Mitteilung „50“ („Start Kopiervorgang und Aktivierung der neuen Parametersätze“) am Kommunikationsinterface durch Drücken der Reset-Taste bestätigen.
10.3 PC-Anschlusstool
Nach diesen Schritten führt der Feuerungsautomat einen Reset durch und
verwendet daraufhin den neuen Parametersatz.
10.2 Verschlussstopfen für Rücklaufstutzen der
Pumpe
Das PC-Anschlusstool,
CoCo PC mobile, bietet
gegenüber dem Kommunikationsinterface CI1
eine umfassende Darstellung der werkseitig
vorgegebenen Betriebsparamter sowie deutliche erweiterte Diagnosemöglichkeiten. Im Fall
einer Brennerstörung ist
so über die Fehlerhistorie sowie eine statistische Fehlerauswertung
eine zielgerichtete Störursachenfindung möglich. Darüber hinaus
bietet die PC-Bedienoberfläche eine sehr
komfortable Einstellung
der Gebläsedrehzahlen
für die 1. und 2. Laststufe.
Der Busausgang des
Feuerungsautomaten
wird hierzu über einen
Interfaceadapter an die
USB-Schnittstelle des
PC angeschlossen.
Feuerungsautomat
Burner Chip Card
11. Kundenservice
Für technische Fragen zum Brenner sowie zur Bestellung von Ersatzteilen
wenden Sie sich bitte an unseren Kundenservice.
Tel.: 0049-7151-98928-0, Fax.: 0049-7151-98928-49
Email: [email protected]
DE
18
Menustruktur Kommunikationsinterface
Error Status / Fehlerzustand
Betriebszustand
Bei der Anzeige Betriebszustandes des Feuerungsautomaten wird mit Hilfe
der beiden Punkte die aktuelle Laststufe dargestellt.
Ein Punkt leuchtet = Laststufe 1
Beide Punkte leuchten = Laststufe 2
Betriebsanzeige
Blinkt im Wechsel
Taster 3s drücken
Im Menü blinken
die Punkte durchgehend
Activation / Aktivierung (Anlauf)
(”Warmeinstellung”)
Menüebene
AutoSet
(”Rücksetzten auf werkseitige
Grundeinstellung)
P-/E-Auswahl
Wird ein Parameter oder
dessen Grenzen vom CM168
nicht unterstützt, wird kurzzeitig
ein Strich angezeigt und dann
zurückgesprungen.
Anzeigeebene
Beim Editieren
blinken zusätzlich
die Werte
Editierebene
(blinkend)
Je nachdem, ob P1 oder P2
gewählt wurde, wird die 1.
oder 2. Laststufe angefahren.
Vorraussetzung ist, dass ein
Wärmeanforderungssignal für
die 1. Stufe vorliegt. Ein
Wärmeanforderungssignal
für die 2. Stufe ist für
das Anfahren der
2. Stufe nicht
erforderlich.
Taster
ohne
Änderung
Liegt kein Wärmeanforderungssignal vor,
werden kurzzeitig Striche angezeigt und dann
zurückgesprungen.
Querbalken
zeigen das
Anfahren der Laststufe
an.
Blinkt im Wechsel
Automatisch
nach Erreichen
der Drehzahl
Taster
nach
Änderung
Die Einstellung der Drehzahl ist nur innerhalb der erlaubten Grenzen möglich.
Eine Übertragung des Wertes erfolgt erst nach Bestätigung des Tasters.
Der Feuerungsautomat
stellt die
Grundparamtrierung
wieder her.
DE
19
Parameter
Error History / Fehlerhistorie
(”Kalteinstellung”)
Das P-Menü
lich,wenn
anforderungsInnerhalb des
anforderung
ist nur zugängkein externes Wärmensignal vorliegt.
P-Menüs wird eine Wärmeunterdrückt.
Liegt ein externe Wärmeanforderungssignal vor,
werden kurzzeitig Striche
angezeigt und dann
zurückgesprungen.
Wird ein Parameter oder dessen
Grenzen vom Feuerungsautomat
nicht untersützt, wird kurzzeitig
ein Strich angezeigt und dann
zurückgesprungen.
Ist in der Fehlerhistorie unter der jeweiligen
Fehlernummer kein Fehler eingetragen,
wird kurzzeitig ein Strich angezeigt und dann
zurückgesprungen.
Erläuterungen
- Um in das Menü zu wechseln, muss der Taster für 3s dauerhaft gedrückt werden.
- Innerhalb der Menüstruktur blinken durchgehend die beiden Punkte der 7-Segment-Anzeigen.
- Ein Rücksprung in die vorherige Menüebene erfolgt stets über Escape (EC).
- Ein Drehgeber (graue, gekrümmte Linie) ermöglicht die Auswahl innerhalb einer Menüebene (Turn-Around-Menü).
Ausnahme: Beim Drehzahleinstellung ist das Turn-Around-Menü deaktiviert. Jeweiliger Max./Min. Wert bleibt auch
bei weiterem Drehen erhalten.
- Schwarze durchgängige Linien zeigen die Bewegungsrichtung zwischen den Menüebenen an. Ein Sprung von einer zur
anderen Menüebene wird entlang dieser Linie durch Betätigen des Tasters ausgelöst.
- Automatische Weiterleitung in die nächste Menüebene (schwarze, gepunktete Linie) z.B. nach Erreichen der Drehzahl.
- Erst nach Betätigung des Tasters wird ein eBus-Protokoll gesendet (Auslesen, bzw. Eintragen von Werten),
d.h. keine “Online-Verstellung”
- Nach Anfrage eines Wertes (z.B. P1) erlischt die Anzeige kurzzeitig bis der ausgelesene Wert dargestellt wird.
Die Punkte blinken dabei durchgehend weiter. Ist das eBus-Protokoll fehlerhaft wird wieder die Auswahl (z.B. P1) angezeigt.
- Es sind maximal 10 Fehlerwerte anzeigbar
- Ein Nicht-Bedienen von Taster und Drehgeber führt nach 3 min in einen “Timeout”, wodurch ein Rücksprung
in die Betriebsanzeige (Anzeige des Betriebszustands) ausgelöst wird.
Die Einstellung der Drehzahl ist nur innerhalb der erlaubten Grenzen möglich.
Eine Übertragung des Wertes erfolgt erst nach Bestätigung des Tasters.
EN
20
1.
1.5 Fuel
Technical Data
1.1 Range of models
Type
Oil nozzle
(US gal/h 80°H)
Oil throughput
m in kg/h
Fuel power
QF in kW
HLZ 45 AV 17 G1
HLZ 45 AV 17 G1
HLZ 45 AV 19 G1
HLZ 45 AV 19 G1
HLZ 45 AV 22 G1
HLZ 45 AV 22 G1
HLZ 45 AV 24 G1
HLZ 45 AV 24 G2
HLZ 45 AV 24 G2
HLZ 45 AV 24 G2
HLZ 45 BV 27 G2
HLZ 45 BV 27 G2
HLZ 45 BV 31 G2
HLZ 45 BV 31 G2
0,30
0,35
0,40
0,45
0,55
0,60
0,60
0,65
0,75
0,85
0,85
1,00
1,10
1,25
0,84 – 1,52
1,10 – 1,85
1,18 – 2,02
1,35 – 2,53
1,69 – 3,04
1,94 – 3,37
2,19 – 3,54
2,28 – 4,05
2,45 – 4,38
2,78 – 4,72
2,95 – 5,06
3,29 – 5,56
4,05 – 6,24
4,22 – 6,91
10 – 18
13 – 22
14 – 24
16 – 30
20 – 36
23 – 40
26 – 42
27 – 48
29 – 52
33 – 56
35 – 60
39 – 66
48 – 74
50 – 82
Image: Model code
H L Z 45 A V 19 G1
H R Herrmann
L R Light oil burner
Z R Two-stage
45 R Series
A R Mixing device
V R Pre-heater
19 R Diameter air nozzle (17, 19, 22, 24)
G1 R Size of blower (G1 HRG 134, G2 RG 148)
-
Heating oil EL in accordance with DIN 51603-1
Heating oil EL, low sulphur, in accordance with DIN 51603-1
Heating oil EL, bio 10 (bio heating oil in accordance with
DIN SPEC 51603-6, heating oil EL, low sulphur, with up to 10% portion
of FAME, corresponding to the quality requirements of DIN 14214)
1.6 Components
Components
Manufacturer
Designation of model
Blower
Motor
Oil pump
Oil pre-heater
ebm-papst
ACC
Danfoss
Danfoss
Ignition
Danfoss/Beru
Flame control
BST-Solutions
HRG 134 / RG 148
EB 95 C 35 / 2
BFP 52 E L3
FPHB 5, PTC 50,
T 60/32, 30-90 W
EBI 4/ZTÜ with flame
monitoring
Wide Band Flame
Detector KLC 2002
Ignition unit with flame
monitoring, ZTÜ
CM 168
CI 1
Beru
Firing unit
Communication interface (CI)
Elster
Herrmann
1.7 Electrical data
Nominal voltage
230 V ~50 Hz
Starting power
approximately 180 W
Operating power
approximately 130 W–270 W
Contact rating of heat valve and switch 6A~ at minimum
1.2 Certification
1.8 Acoustic emissions
European Standard (EN) 267:2009, class 3
1.3 Operating range
The operating range diagram of an oilburner describes the maximum furnace pressure dependig on the oil mass flow. For a reliable start up the
burner may alternatively be started in the first or second stage. While it is
preferable for the burner to start in the lower power area in the second
stage, a start in the middle or upper power area in the first stage is advantageous. The diagram below also shows the corresponding starting
points. The range of operation has been determined on a test boiler in accordance with DIN EN 267:2009 and relates to a height of 100 metres
MSL, as well as to a room temperature of 20ºC. The maximum achievable
firing rate depends on the respective starting resistance of the heating
system. This is influenced by the geometry of the heating system and the
heat exchanger, as well as the flue gas system.
The HLZ 45 burner is equipped in series with an airborne sound absorber.
By using this sound absorber the sound pressure level can be reduced to a
maximum burner output from 68 dB (A) [without sound absorber] to 60 dB
(A) [with sound absorber]. These values have been detected with a measuring instrument with a degree of accuracy 2 in accordance with IEC 60651
(International Electro-technical Commission) and at a horizontal distance of
2 metres.
1.9 Packing
Individual packaging (carton), base x height: 400 x 400 x 465 mm
Individual weight of the burner without packaging: approximately 12.0 kg
Individual weight of the burner with packaging: approximately 13.0 kg
Collective packaging (18 single cartons on an Euro pallet), base x height:
1,200 x 800 x 1,700 mm
Weight of pallet: approximately 254 kg
Operating range
2.
Furnace pressure in mbar
2. Stufe
(starting point)
HLZ 45 BV 31 G2
HLZ 45 BV 27 G2
HLZ 45 AV 24 G2
HLZ 45 AV 24 G1
1. stage
Functional description
2. stage
HLZ 45 AV 22 G1
HLZ 45 AV 19 G1
1. stage
(starting point)
HLZ 45 AV 17 G1
6,0
6,5
7,0
7,5
Oli mass flow in kg/h
The HLZ 45 oil burner is designed as two-stage blue flame burner for operation with EL heating oil. A two-stage gear pump is used for fuel injection.
The injected fuel mass flow depends on the size of the nozzle and the injection pressure adjusted at the respective pressure balance valves of the
respective load stage (6bar<pE<25bar). For adjustment of the air volume flow
to the injected fuel mass flow a regulating speed blower is assigned. During
the operation of the burner and before each burner start up the fuel is heated
to a temperature of approximately 70º C in an electric fuel heater. Through
this process, temperature and quality conditioned fluctuations of the fuel
viscosity that have an effect on the spraying process and the fuel flow rate
are decreased. The fuel spray is ignited by an electric spark that is formed
by the application of high voltage between two initiating electrodes.
Subsequently we will go into the function of the individual sub-systems
in more detail.
1.4 Serial scope of delivery
2.1 Mixing device
1
1
1
2
4
1
1
A blue flame burner mixing device is used to burn the mixture. The fuel
spray that escapes from the nozzle evaporates before the actual reaction
of combustion by a mixture of hot flue gases. The low level of temperature
within the evaporating zone and the water content of the drawn-in flue gases prevent the formation of soot. The intensity of the backflow is indicated
by the rate of recirculation that measures the proportion of the recirculated
flow of flue gas of the entire gas mass flow. Low rates of recirculation favour the formation of soot. The solid state of soot particles confers a yellow
colour to the flame. An increase in the recirculation of flue gas reduces the
rate of soot formation and ultimately results in a completely soot-free flame
that emits a hardly visible blue flame to the human eye.
Oil burner
Unit flange
Seal for the flange
Odour-proof oil tubes (length 1,500 mm)
M8 x 30 fastening screws for unit or shift flange including washers
Hexagon key, nominal diameter 4 mm
7-pole/4-pole socket – part of Euro female connector in accordance
with DIN 4791:1985-09 (plug connectors for the boiler are not included
in the scope of delivery) 2-pole Rast-5 plug for the remote unlatching
1 Airborne sound absorber
1 Assembly and operating instructions
EN
21
In order to achieve an intensive recirculation of flue gas over the entire
performance range in combination with a high stability of the flame the
combustion air is supplied in a swirled jet. The image below shows
schematically the mode of operation of the mixing device. The combustion air enters through a nozzle into the flame tube.
Due to the rapid cross-sectional enlargement of the air jet a vacuum
accrues at the edge of the air nozzle through which the hot flame gases
are transported from the inside of the flame conduit into the evaporating
zone. Besides this, cooled flue gases reach through openings of the flame
tube from the combustion chamber into the evaporating zone. In addition,
a backward zone is developed in the flame’s rotation centre due to the
swirled flow of the combustion air.
Besides the avoidance of soot formation the intensive return of flue gases
to the flame’s root also achieves a reduction of nitrogen oxide emissions
(NOx). Two mechanisms essentially help this occur. On the one hand the
oxygen partial pressure of the mixture is reduced. Therefore the local concentration of dissociated oxygen molecules that react with the nitrogen
of the combustion air to NOx is reduced. On the other hand the flame
temperature is reduced through the recirculating flow of inert flue gases
with a higher specific heat capacity (CO2 and H²O).
B
A
B
C
D
E
D
A
C
E
K
F
H
I
F
G
H
I
K
Swirl generator
Ignition electrode
Air nozzle
External recirculation zone
Internal recirculation zone
Flame
Flame tube
Injection nozzle
Oil preheater
Air
G
2.2 Combustion air blower
Combustion air is delivered through a speed regulated EC blower that has
been especially designed for the requirements of modern blue flame burners. It mainly distinguishes itself by high pressures and an extremely high
stiffness of pressure at low revolutions. Therefore it allows a pulsation-free
start of the burner even at high furnace back-pressure. In connection with
the especially developed silencer at the blower’s entry the smoothness of
running ensures a pleasantly low operating noise level of the burner. In
comparison with conventional blower solutions the high degree of effectiveness results in a clear reduction in electric energy consumption.
Another partial flows back again through the current-less open solenoid
valve V2 and the pressure regulator P1 to the suction side of the gear
pump. This partial flow is redirected at the closed solenoid valve V2
through the pressure regulator P2. Depending on the valve’s position either the pressure regulator P1 or the pressure regulator P2 is active. The
solenoid valve V1 is under current for the operation of the burner in the
first stage. The solenoid valve V2 is additionally supplied with current to
switch into the second stage. In order to achieve a correct function of this
switching the adjusted pressure at the pressure regulator P2 must always
be beyond the pressure that has been set at pressure regulator P1.
2.4 Flame monitoring
Two optional systems are available as a flame-monitoring device, namely
an optical flame detector, as well as an ignition device with integrated
ionisation flame monitoring.
Optical flame detector
Real flames release luminous radiation with an unsteady changing frequency. This kind of “flickering“ of the flame is used for the especially developed optical flame detector (BST Solutions KLC 2002) for blue flame
burners to recognise flames. The evaluation of the optical signal, as well
as the conversation into an evaluated signal, occurs through a micro processor based control that is integrated into the flame detector. This flame
detector differs from other optical flame monitoring devices in that it evaluates only the flickering of the flame. The constant luminous radiation of
the glowing recirculation tube or other components inside the combustion
chamber is completely cut out. A radiation with constant frequency also
leads to no flame detection. It is not necessary to adjust the sensitivity.
Only an LED in the flame detectors housing indicates the current operating
state of the flame sensor. Following modes can be distinguished:
LED is OFF:
LED is flashing:
LED is permanently ON:
Flame monitor is carrying no current
KLC is active, no flame has been detected
KLC is active, flame has been detected
The LED may additionally be used as an optical interface to read different
performance parameters (such as e.g. pulse counter, visualisation of the
flame’s signal intensity, serial number). In order to prevent, at very extreme
energy densities, that the characteristic flickering signals of the flame will
be interferred by the emitting radiation of the recirculation tube and other
glowing components, an optical filter precedes the real light sensor. It
dims the appearing radiation in the background in a partial region of the
spectrum so that the usable flame signal appears comparatively stronger.
Misinterpretations that under extreme conditions can also lead to unsafe
operating conditions are also avoided.
Characteristic curves of the blowers
40
35
Pressure in mbar
30
25
20
15
Accumulation of cables
10
Blue
Blue, N
5
Black
Black, opto-coupler, FL
0
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
20
Air volume flow in m3/h
ebm-papst HRG 134
ebm-papst RG 148
Brown
LED
Brown, power supply, L1
BST Solutions KLC 2002 flame detector.
2.3 Fuel pump
A constant speed motor actuates a two-stage gear pump (Danfoss,
BFP 52 E L3). This pump delivers a continuous fuel mass flow from the
suction side to the pressure side. From there, a part of the fuel reaches
the injection nozzle through the current-less closed solenoid valve V1.
With the alternating voltage at FL the signal is
rectified through the transistor, and the diode
is connected in series as well (to enable a
connection to the burner control unit with ionisation
flame monitoring).
V1
Electronic control
at the flame
sensor
Series resistor to protect the transistor
Black, opto-coupler, FL
“Digital signal“
When applying the voltage:
- Flame OFF, no potential, “high“
- Flame ON, “low“
Signal
Electronic strobe
Flame sensor
V2
Brown, power supply, L1
Pressure side
Blue, N
Output wiring of BST Solutions KLC 2002 flame monitor/Beru ZTÜ.
Suction side
Return side
Fuel pump, type BFP 52 E L3, injection pressure gauging (P),
prime pressure gauging (V), pressure regulator first and second stage.
Electrical ignition unit with integrated ionisation flame monitoring
At the electrical ignition unit with ionisation flame monitoring one of the
two existing ignition electrodes is used as an ionisation electrode to
monitor the flame.
EN
22
For evaluation of the signal a circuit element, similar to the optical flame
detector, is integrated inside the ignition unit that displays the presence
of a flame through a high/low signal. As a result the ignition unit with flame
monitoring, as well as the optical flame detector, are usable with the same
burner control.
High voltage
LED
normal occurrences. A rotary encoder and a button are visible at the communication interface to call up the respective menu and to alter the preadjusted values.
The corresponding menu structure is shown in image page 34, 35.
The burner is normally put into operation to adjust the blower speed
(warm adjustment). Alternatively it is also possible to change the blower
speed while the burner is turned off (cold adjustment). However, this action only becomes necessary if the burner cannot be put into operation
with the factory preset parameters due to extreme local conditions in relation to the exhaust gas system, the outdoor temperature, or the height
of the place of installation. If an unintended change has been made within
the course of the adjustment work a re-setting of the factory preset
parameters on-site is possible (Auto Set). Further more factory preset
parameters can be changed by inserting a “Burner Chip Card” (BCC).
Assuming that the adaptations of the blower speed of the first and second
stage have been taken the blower speed during the safety/stabilisation
time, as well as the position of the starting points of the solenoid valve for
the second stage, are newly calculated.
Display of operating state for communication interface CI 1
State of operation
Brown,
Ignition
"ON": 230 V AC
"OFF": 0 V
Blue,
N
PE,
Earthing
Brown,
voltage
supply, L1
Blue,
N
Black,
opto-coupler,
FL
An LED in the housing of the ignition unit indicates the operating state of
the ionisation flame monitoring:
LED is OFF:
LED is flashing:
LED is permanently ON:
Ionisation flame monitoring is carrying no current or faulty electrical connection.
Ionisation flame monitoring is active, no flame
has been detected.
Ionisation flame monitoring is active, flame
has been detected.
1st or 2nd on-load stage
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Standby
Pre-heating phase
Control of working contacts
Pre-purge
Wait for ignition speed
Pre-ignition
Safety time (release of fuel)
Flame stabilisation time
Release of governor (change-over of 1st/2nd stage is possible)
Wait for post-purge
Post-purge
2.5 Ignition device
If an optical flame detector is used the ignition of the mixture occurs
through a separate ignition device (Danfoss EBI 4). An earth connection
is located in the primary connection socket to achieve a low electro-magnetic interference emission, i.e. the connection socket has three-pole
(phase, neutral wire and earth). Consequently the lateral earth lug, that is
used at the ignition unit with integrated flame monitoring is absent.
Blue, N
Brown,
voltage supply, L1
Ignition
"ON": 230 V AC
"OFF": 0 V
50/60 Hz
20 kHz
PE, Earthing
2.6 Oil firing unit with communication interface
For control and monitoring of the burner operation a digital oil firing unit
is used. This oil firing unit is approved in accordance with the currently
valid European Standard (EN 230:2005).
Adjusted to the requirements of the respective boiler the oil firing unit is
pre-parameterised by the factory. Possible user specific parameters are:
pre-purge time, pre-purge speed, post-purge time, post-purge speed,
safety time, safety time speed, stabilisation time, stabilisation time speed,
position of the starting point (first/second on-load stage), position of the
switching activating points for the solenoid valve V2, blower’s speed in
the first/second stage, setting range for the blower’s speed in the first/second stage, as well as the number of starting attempts at flame blow-off
(during the safety time and while in operation).
The start of the burner occurs dependent of the factory’s pre-adjustments
in the first or second stage. Depending on the conditions at the place of
installation of the system the initial operation of the burner by the professional workmen requires only a fine-tuning of the blower. The necessary
alteration of the pre-adjusted blower speed for the first/second stage occurs through a separately arranged communication interface (CI). Beyond
this, the communication interface (CI) also serves to describe the burner’s
operating condition, issue of the error code, and for unlocking during ab-
Error codes of communication interface CI 1
The last 10 errors that appeared may be retrieved via the subsequently following error codes.
3 Time-out of blower speed
4 No formation of flame during the safety time
5 Flame blow-off during the burner’s operation
10 Error remote unlocking (more than 5 activations of remote unlocking
within 15 minutes)
11 Formation of flame during pre-purge/pre-ignition
15 Time-out of oil pre-heater
32 Voltage supply (under-voltage, voltage cut-off)
48 Interruption of bus communication
The burner must be disconnected from the power supply system to delete
display of the error code “10”.
The starting sequence of the burner begins as soon as a request
signal for heat is initiated from the boiler control system. The oil
pre-heater is first started. As soon as the oil pre-heater has achieved the required temperature and the thermal switch is closed, the
blower is started and all operating contacts are tested. After completion of the test and after expiration of pre-purge the ignition
speed is started up. After the ignition speed is archived the pump
motor in turned on. After the pre-ignition time the solenoid valve
V1 (start in the first stage) or both solenoid valves (V1 and V2 starting in the second stage) will be opened. If a flame is built within
the safety time the burner will still run for a short period in the preselected start-up stage to stabilise the flame. The blower’s speed
may be varied compared with the ignition speed during the stabilisation time. After the stabilisation time has expired the burner is
operated in that stage, which is set by the boiler control. If the request signals for heat are eliminated the solenoid valves will be
closed, the pump motor cut off, and the blower will be run for a
pre-set time with the post-purge speed.
To achieve the smoothest possible and low emission change of the load
stages, the on/off-duty of the solenoid valve for the second stage occurs
dependent on the blower’s speed. The switching points that have been
parameterised by the factory are newly calculated at each adjustment of
the blower’s speed so that the position of the switching points remains
relatively unchanged to the blower’s speed at the first and second load
stage.
EN
23
Program flow of Elster CM 168 control box;
3.2 Electricity supply
While carrying out electrical installations you must observe the relevant
provisions of VDE (Association of German Electro-technical Engineers),
SEV (Swiss Association of Electro-technical Engineers) or ÖVE (Austrian
Association of Electro-technical Engineers). Power supply: 230 V~ 50 Hz
10 A. The burner must be connected to the standard connectors of the
boiler, i.e. in accordance with DIN 4791:1985-09 through a 7-pole and 4pole Euro plug, and for the remote unlatching through a 2-pole Rast-5
plug. The burner’s cable must be shortened to such an extent that the
connector must be loosened to swing out the burner.
Heat demand stage 1
Heat demand stage 2
Flame signal
Oil pre-heater
Thermostat oil pre-heater
Blower speed n
nprp
Parameterizable
actuating
ramp V2
Start stagee 2
nfs,2
ni,2
npop
Start stage 1
nfs,1
ni,1
time t
Oil pump motor
Solenoid valve V1
Solenoid valve V2
Details of wiring may be taken from the wiring diagram in chapter 6. The
factory will deliver the burner together with the Euro-connector (female
plug).
3.3 Combustion chamber – minimum dimensions
th
tprp
twpri
tpri ts
t fs
Stage 1
Stage 2
Stage 1
tpop
PROGRAMME SEQUENCE
th
Heating up time, oil pre-heater
t prp / n prp Prepurge time/blower speed
t wpri / n i Waiting time pre-ignition/blower speed pre-ignition and safety time
t pri / n i
Pre-ignition time/blower speed pre-ignition and safety time
tS / ni
Safety time/blower speed pre-ignition and safety time
t fs / n fs
Stabilization time/blower speed
n1 / n2
Blower speed at stage 1 and 2
t pop / n pop Postpurge time/blower speed
Blower speed n
Blower speed stage 1, n 1
time t
Solenoid valve V1
Solenoid valve V2
Stage 1
3.
Stage 2
Stage 1
Initial operation
3.1 Assembly of the burner
-
Furnace - minimum dimensions according to DIN EN 267:2009
Oil flow
Diameter respectively
height and width
Depth from the baffle
plate
1,0 - 2,0 kg/h
Ø 225 mm
250 - 350 mm
2,0 - 6,0 kg/h
Ø 300 mm
350 - 612 mm
3.4 Exhaust gas system
Heat demand stage 1
Heat demand stage 2
Blower speed stage 2, n 2
Blower speed at start-up V2, non,V2
Blower speed at shutdown V2, noff,V2
In order to ensure reliable operation and low pollutant emissions the geometry of the combustion chamber must meet the test flame tube standards in accordance with DIN EN 267:2009.
Assemble the flange, including the burner tube, by means of the
attached M8 screws, onto the heat generator.
Insert the burner into the flange and fasten it by means of the service
screw. The opening of the recirculation should not be covered by the
insulation of the combustion chamber.
Put on the recirculation tube and twist it into the bayonet socket until
it locks.
The burner is designed to operate in a dependent room air mode, as well
as in an independent room air mode. To operate the burner in dependent
room air mode we would recommend the installation of a draft limiter into
the flue gas system in order to ensure a constant pressure in the combustion chamber. The adjustable low pressure in the combustion chamber, which may be set on the draft limiter in comparison with the ambient
pressure, should be –0.1 mbar.
To operate the burner in independent room air mode, it may be connected
to the air exhaust turnout of an air exhaust system by using an air intakeconnecting piece (Ø 50 mm). We recommend an air exhaust system with
a maximum length of 14 metres and 3 (maximum) installed sharp bends.
It is allowed to use a coaxial tube with a diametric pairing of Ø 80/125
mm up to a firing performance of 30 kW. A coaxial tube with a diametric
pairing of Ø 100/150 mm is recommended for the performance range
above 30 kW. The exhaust pipe must be gas-proof, insensitive to moisture, resistant to corrosion and acids, and permitted for exhaust temperatures up to 120° Celsius. If you operate the burner in independent room
air no draft limiter should be installed into the exhaust pipe. In addition,
you must ensure that the heating boiler used is a boiler that is suitable in
regard to the exhaust temperatures for the selected exhaust system.
3.5 Oil supply system, oil pipe dimensions
The burner can be selectively operated as a pure one-line system, a oneline system with filter-aspirator combination (the pump is operated similar
to a two-line system), or a two-line system.
The burner has been pre-set in series for a two-line system. When converting the pump to a one-line operation make sure to seal the return
piece with a drain plug and remove the shift screw in the junction canal
between the pressure and the suction side.
In order to avoid any malfunction of the burner caused by the oil supply
system we would recommend operating the burner in a pure one-line
system with filter-aspirator combination. In this case you should consider
the following points:
• The maximum suction height without a booster pump should not exceed 3.5 metres.
• Up to a nominal thermal output of the boiler of 50 kW we would recommend an oil pipe with an internal diameter of 4 mm for the one-line system with filter-aspirator combination.
• The pipes should be arranged in such a manner that the boiler door, together with the burner, can be traversed by 90°.
• In front of the flexible oil pipes you must install a valve at the end of the
rigid oil pipes (already integrated in commercial filter-aspirator combinations).
• A filter-aspirator combination must be installed before the burner. An
insert of 20-75 μm sintered plastic should be used for boiler capacities
of up to 40 kW, while for boiler capacities of more than 40 kW it should
be a sieve with a fineness of 100-150 μm.
• The highest point of the oil pipe should not exceed 3.5 metres above
the suction pipe of the oil tank.
• The pipes must be installed in such a manner that no liquid may be allowed to escape from the container.
EN
24
• If the highest level of the oil in the tank is above the oil pump of the burner you must install a solenoid valve at the highest point of the oil pipe,
and as close as possible to the oil tank.
• The oil pipe and the connection to the burner must meet the current
provisions. It is absolutely imperative that you check the existing oil
supply, as from the time of oil tapping from the oil tank.
Boiler’s nominal thermal output
in kW
Internal pipe Ø in mm
16
20
25
35
50
4
4
4
4
4
maximum permissible pipe
length in metres:
H* in metres
0
30
1
30
2
30
30
30
28
30
30
23
30
20
23
15
16
10
* H = Maximum suction height in metres (low sulphur heating oil EL, oil
temperature >10 C, up to 700 metres MSL, 1 filter, 1 check valve,
6 bends 90°).
For other plant requirements (such as suction height, pipe lengths and
boiler nominal thermal outputs) you should consider the planning instructions in the sales catalogue (assembly of oil pipes) and in the attached
diagrams of conduit dimensioning.
Diagram of dimensions for suction pipes, dimension Ø 4/6 mm
Range of application: 1-10 liters/h, oil temperature: 0-10 °C (outdoor tank)
[m/s]
[l/h]
20
18
16
14
12
0,442
0,398
0,354
0,310
0,243
10
9
8
7
6
0,221
0,199
0,177
0,155
+4
+3 m
+2 m
m
+1
m
+/0m
5
4,5
4
3,5
3
–1
–2
2,5
–3
2
1,8
1,6
1,4
1,2
–4
0,133
0,111
0,100
0,088
0,077
m
0,066
m
0,055
m
0,044
0,039
0,035
0,030
0,026
m
1
0,022
6
7
8
9 10
12
14 16 18 20
25
30
40
50
60 [m]
Unrolled length of suction pipe
+ = Height of admission; − = Height of suction
Reading sample:
Given:
Flow rate 4 litres/hour, suction height 1 metre
Searched: Most possible unrolled length of suction pipe
Solution: From diagram
14 metres
Hmax =
3,5 m
Oil supply system
Diagram of dimensions for suction pipes, dimension Ø 4/6 mm
Range of application: 1-10 liters/h, oil temperature: > 0-10 °C (indoor tank)
Absperr-
Valve
system
einrichtung
Valve system
Absperreinrichtung
Filter
0,442
0,398
0,354
0,310
0,243
10
9
8
7
6
Filter
Pure one-line system.
[m/s]
[l/h]
20
18
16
14
12
Two-line system.
+2
5
4,5
4
3,5
3
Combination
of Filter-Entlüfter
filter/exhauster
Kombination
Valve system
Absperreinrichtung
–1
–2
–3
2,5
2
1,8
1,6
1,4
1,2
–4
+1
m
+/0m
+3
+4
m
0,221
0,199
0,177
0,155
m
m
0,133
0,111
0,100
0,088
0,077
0,066
m
m
m
0,055
0,044
0,039
0,035
0,030
m
0,026
1
One-line system with a
filter de-aerator combination.
Adjustment at the oil pump for a one- and two-line system.
One line
installation
Two line
installation
De-aeration of the oil supply system
For de-aeration of the oil supply system we would recommend the connection of a suction pump at the low pressure measuring connecting
piece. If no flame is formed after the course of the starting sequence you
should repeat this process by eliminating the lockout of the firing unit. In
order to avoid an overloading of the ignition unit, as well as damage to
the pump by air locks, you should eliminate the lockout of the burner a
maximum of only 3 times. If a complete de-aeration of the oil supply has
not been occurred until then we would recommend once more deploying
an external suction pump for the de-aeration.
0,022
6
7
8
9 10
12
14 16 18 20
25
30
40
50
60 [m]
Unrolled length of suction pipe
Notice:
The first stage is decisive in determining the pipe diameter.
However, you must reckon with the full load (second stage) quantity for
control of the maximum length of pipe in accordance with the suction
height.
If the dimensions of the pipe are not sufficient for a suction operation (i.e.
the suction pipe is longer than indicated in the pipe dimensions diagram),
you should use a booster pump. Make sure that the oil pipe will not be increased.
Applicable for: Extra Light heating oil, up to 700 metres MSL; maximum
length of pipe: 30 metres
The diagram includes:
1 filter, 1 check valve, 6 bends at 90°, 40 mbar
Notice: The correcting diagram for suction heights should be considered
at sea levels above 700 metres.
3.6 Burner adjustment
Each burner has been pre-adjusted by the factory in accordance with basic adjustment table on page 26, 27. When carrying out initial operation
this basic setting to local conditions should be adopted. It should be also
taken into account that the injected oil mass flow is subject to heavy
tolerances at a pre-determined pressure. It is therefore absolutely
EN
25
necessary to carry out the measuring of the CO2 content, as well as
determining the soot number. We would therefore recommend for both
on-load stages to run the burner with a CO2 content within the range
12.5%-13.0%. Make sure not to exceed the soot number of Rz=0.5 when
operating the burner.
Adjustment of the combustion airflow
Adjustment of the combustion air occurs through the
communication interface. In
case of a warm adjustment
(menu = Activation “A“), i.e.
the setting of the blower
speed while the burner is
running, a request signal of
heat for the first stage must
be on the communication interface. An additional request signal of heat for the
second stage is also permitted but rather unnecessary for the adjustment process. When dialling the
blower speed for the second stage this will be automatically started even
without the corresponding request signal of heat. If the burner cannot run
with the pre-adjustment made by the factory, or with a mistakenly altered
parameter set, alternatively also a cold setting (menu = Parameter “P“)
can be undertaken, i.e. an adjustment of the blower speed while the burner is not running. In order to avoid starting up the burner unintentionally
during the adjustment work the communication interface will ignore a possibly existing request signal of heat. It is also possible to call up the AutoSet function for faulty entries in the menu – Activation “A“ – in order to
call up again the initially pre-adjusted blower speed by the factory. More
details as to the menu mode are available in image page 34, 35.
A pressure nipple is provided at the cover of the blast connection to measure the blower’s pressure. Reference values for the adjustment values of
the blower’s pressure, as well as the resulting blower pressure, may be
taken from basic adjustment table on page 26, 27.
Adjustment of the oil mass flow
The injected oil mass flow
arises from the size of the
nozzle and the injection
pressure set at the pressure
regulator of the oil pump for
the respective load stage.
Reference values for the size
of the nozzle and oil pressure
may be taken from basic adjustment table. A pressure
measuring connecting piece
is provided at the pump to
measure the oil pressure.
Adjustment of the recirculation of flue gas
By twisting the adjustment screw clockwise the recirculation gap will be
decreased and therefore the recirculated flue gas flow reduced, while the
NOx content is slightly increased. Conversely, an increase of the recirculation gap by twisting the adjustment screw counter-clockwise would lead
to an intensifying of the flue gas recirculation, thereby causing a reduction
of the NOx content of the flue gas. An increasing rate of recirculation
would reduce the stability of the flame. Such reaction would impose tight
limits to the recirculation of flue gas as a measure to reduce the NOx content. If the recirculation gap is opened too wide the flame blows off,
particularly during the start up of the burner. This is attributed to the fact
that the combustion chamber contains air but not flue gases, similar to if
the burner is running. This would mean that air is recirculated wherefore
the mixing becomes lean in oil and less ignitable. Additionally, the air access would also have a negative effect on the stabilising mechanisms of
the flame. In regard to these facts we would therefore recommend observing the measures for the recirculation gap as stated in the basic
adjustament table. In this connection you should also consider that the
minimum gap width is limited to 2 mm by a mechanical stop.
To achieve better flame stability starting the burner with a cooled-down
combustion chamber would represent the worst case. In order to ensure
that a start under these circumstances is possible the water content of
the boiler as well as the recirculation tube should be cooled down as far
as possible before a starting attempt is undertaken. If a start has not been
effected, or in the event of a pulsating start, you should decrease the recirculation opening.
4.
Maintenance of the burner
When maintenance is required, loosen the clamping screw at the flange
by means of the hexagon key), turn the burner to the left side and pull it
out of the burner pipe. Subsequently, you should hang up the burner over
the service holder that is arranged above the housing at the clamping
screw of the flange. An ideal access to all components in the range of
the mixing unit is ensured in this so-called service position.
Attention: The mixing head and ignition electrodes may be very hot!
Exchange of nozzle
• Loosen the hexagon fastening screw for the mixing head by 4 mm and
remove the mixing head.
• Choose a suitable oil nozzle according to basic adjustment table.
• Unscrew the existing oil nozzle and replace it with a new one.
• Adjust the distance between the air and oil nozzle according to the
basic adjustment table. Subsequently, check the distance by means of
the adjustement gauge and make re-adjustments. If the distance of oil
and air nozzles is correct fasten the mixing head by the fastening screw
at the adjusted position.
• To ensure safe ignition you should check the position of the ignition
electrodes by means of the adjustment template and re-adjust, if necessary (see image below).
EN
26
5.
Basic adjustment table
Firing
output
1st level
kW
10
13
13
14
16
16
16
20
20
20
26
26
26
27
27
27
29
29
33
33
35
35
39
39
39
48
48
48
48
50
50
50
50
Burner model
HLZ 45 AV 17 G1
HLZ 45 AV 17 G1
HLZ 45 AV 17 G1
HLZ 45 AV 19 G1
HLZ 45 AV 19 G1
HLZ 45 AV 19 G1
HLZ 45 AV 19 G1
HLZ 45 AV 22 G1
HLZ 45 AV 22 G1
HLZ 45 AV 22 G1
HLZ 45 AV 24 G1
HLZ 45 AV 24 G1
HLZ 45 AV 24 G1
HLZ 45 AV 24 G2
HLZ 45 AV 24 G2
HLZ 45 AV 24 G2
HLZ 45 AV 24 G2
HLZ 45 AV 24 G2
HLZ 45 AV 24 G2
HLZ 45 AV 24 G2
HLZ 45 BV 27 G2
HLZ 45 BV 27 G2
HLZ 45 BV 27 G2
HLZ 45 BV 27 G2
HLZ 45 BV 27 G2
HLZ 45 BV 31 G2
HLZ 45 BV 31 G2
HLZ 45 BV 31 G2
HLZ 45 BV 31 G2
HLZ 45 BV 31 G2
HLZ 45 BV 31 G2
HLZ 45 BV 31 G2
HLZ 45 BV 31 G2
Firing
output
2nd level
kW
18
20
22
24
26
28
30
32
34
36
38
40
42
44
46
48
50
52
54
56
58
60
62
64
66
68
70
72
74
76
78
80
82
Factory Parameter
Time of pre-purge, tprp
Pre-ignition time, tpri
Safety time, tS
Flame stabilisation time, tfs
Post-ignition time, tpoi
Post-purge time, tpop
6
Start
1st/2nd
level
Blower
2
2
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
HRG 134
HRG 134
HRG 134
HRG 134
HRG 134
HRG 134
HRG 134
HRG 134
HRG 134
HRG 134
HRG 134
HRG 134
HRG 134
RG 148
RG 148
RG 148
RG 148
RG 148
RG 148
RG 148
RG 148
RG 148
RG 148
RG 148
RG 148
RG 148
RG 148
RG 148
RG 148
RG 148
RG 148
RG 148
RG 148
Times
5 sec.
10 sec.
5 sec.
15 sec.
3 sec.
120 sec.
Oil nozzle
USgal/h 80° H
0,30
0,35
0,35
0,40
0,45
0,45
0,45
0,55
0,55
0,55
0,60
0,60
0,60
0,65
0,65
0,65
0,75
0,75
0,85
0,85
0,85
0,85
1,00
1,00
1,00
1,10
1,10
1,10
1,10
1,25
1,25
1,25
1,25
Oil mass
flow
1st level
kg/h
0,84
1,10
1,10
1,18
1,35
1,35
1,35
1,69
1,69
1,69
2,19
2,19
2,19
2,28
2,28
2,28
2,45
2,45
2,78
2,78
2,95
2,95
3,29
3,29
3,29
4,05
4,05
4,05
4,05
4,22
4,22
4,22
4,22
Oil mass
flow
2nd level
kg/h
1,52
1,69
1,85
2,02
2,19
2,36
2,53
2,70
2,87
3,04
3,20
3,37
3,54
3,71
3,88
4,05
4,22
4,38
4,55
4,72
4,89
5,06
5,23
5,40
5,56
5,73
5,90
6,07
6,24
6,41
6,58
6,75
6,91
Revolutions per minute
Maximum rpm, nmax
Pre-purge speed nprp
Offset ignition speed rpm oi
Offset flame stabilisation speed rpm ofs
Post-purge speed npop
Turn-on speed V2 non,V2
Turn-off speed V2 noff,V2
Air nozzle
Ø mm
17,50
17,50
17,50
19,00
19,00
19,00
19,00
22,00
22,00
22,00
24,00
24,00
24,00
24,00
24,00
24,00
24,00
24,00
24,00
24,00
27,00
27,00
27,00
27,00
27,00
31,00
31,00
31,00
31,00
31,00
31,00
31,00
31,00
HRG 134
8220 rpm
75%
by -3%
by -2%
75%
60%
60%
RG 148
8520 rpm
60%
by -8%
by -4%
75%
68%
75%
Wiring diagram
Elster CM 168
B1
1
4
2
3
2
1
1
1
X9
3
1
2
2
3
N PE L1
4
X4
B4 S3 T2 T1 N
X1
X5
Y1
Y2
Y4
Y3
Y5A
Y4A 1
Y3A
T8 T7 T6 B5
L1
1
B1
EE
F1
GM
H1
H2
HS
LD
OFV
P1
PM
TB
TR
TT
V1
V2
Y4A
Y5A
Oil firing unit
External remote unlocking
Fuse, maximum 10A
Blower motor
Signal failure
Signal operation
Main switch
Flame detector
Oil pre-heater
Time meter
Pump motor
Temperature or pressure limiter
Temperature or pressure governor
Ignition unit
Solenoid valve, first stage
Solenoid valve, second stage
Euro plug (4-pin)
Euro plug (7-pin)
J
black
M
yellow
OFV
green
4
TT
2
V2
EE
5
3
V1
h
J
P1
H2
H1
HS
P
2
J
TB
GM
2
1
Y5
P
LD
Bus+ Bus-
T8 T7 T6 B5
L1
3
B4 S3 T2 T1 N
PM
Bus+ Bus-
N PE L1
Bus+ Bus- communication interface (CI)
yellow/green
brown
yellow/green
2
blue
brown
yellow/green
blue
black
brown
blue
blue
yellow/green
blau
2
brown
yellow/green
brown
brown
1
Hall PWM GND
X8
X2
blue
X6
X13
black
blue
X7
N PE L1
N PE L1 DI
N PE L1
brown
L1 PE NV1 NV2
N FL L1
P
TR2
TR1
F1
Connections
By customer
N PE L1
1/N, PE 230V 50Hz
Connection
diagram
HLZ
with
Connecting plan
HLZ 45
with45
Elster
CMElster
168 CM 168
and optical flame monitor
BST solutions KLC 2002
Burner tube
Ø mm
80
80
80
80
80
80
80
80
80
80
80
80
80
80
80
80
80
80
80
80
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
EN
27
Speed
of blower,
1st level
%
rpm
45
3.780
49
4.020
49
4.020
48
3.900
54
4.380
54
4.380
54
4.380
52
4.260
52
4.260
52
4.260
55
4.500
55
4.500
55
4.500
49
4.020
49
4.020
49
4.020
52
4.260
52
4.260
57
4.680
57
4.680
47
3.960
47
3.960
48
4.080
48
4.080
48
4.080
52
4.380
52
4.380
52
4.380
52
4.380
53
4.500
53
4.500
53
4.500
53
4.500
Re-circulation
tube
Ø [mm] x l [mm]
80 x 160
80 x 160
80 x 160
100 x 150
100 x 150
100 x 150
100 x 150
100 x 150
100 x 150
100 x 150
100 x 150
100 x 150
100 x 150
100 x 150
100 x 150
100 x 150
100 x 150
100 x 150
100 x 150
100 x 150
120 x 190
120 x 190
120 x 190
120 x 190
120 x 190
120 x 190
120 x 190
120 x 190
120 x 190
120 x 190
120 x 190
120 x 190
120 x 190
Speed
of blower,
2nd level
%
rpm
69
5.640
74
6.060
81
6.600
76
6.240
83
6.780
89
7.260
94
7.680
80
6.540
83
6.780
88
7.200
81
6.600
83
6.780
88
7.200
78
6.360
82
6.720
85
6.960
88
7.200
91
7.440
93
7.630
96
7.860
78
6.600
80
6.780
77
6.540
80
6.780
83
7.020
75
6.360
77
6.540
79
6.720
81
6.900
80
6.780
82
6.960
84
7.120
86
7.320
Blower
pressure,
1st level
mbar
5,0
5,7
5,7
5,2
6,5
6,5
6,5
6,0
6,0
6,0
6,2
6,2
6,2
6,7
6,7
6,7
7,5
7,5
9,0
9,0
6,0
6,0
6,0
6,0
6,0
6,2
6,2
6,2
6,2
6,3
6,3
6,3
6,3
Blower
pressure,
2nd level
mbar
10,9
12,7
15,0
13,1
15,5
18,0
20,0
13,7
14,7
16,5
13,2
14,0
15,6
16,6
18,4
20,0
21,3
22,8
23,6
25,2
16,3
17,2
15,5
16,6
17,6
13,1
13,8
14,5
15,3
14,0
14,8
15,5
16,1
Oil
pressure
1st level
bar
8,0
8,0
8,0
8,0
8,0
8,0
8,0
8,0
8,0
8,0
10,0
10,0
10,0
8,0
8,0
8,0
8,0
8,0
8,0
8,0
9,0
9,0
9,0
9,0
9,0
10,0
10,0
10,0
10,0
9,0
9,0
9,0
9,0
Oil
pressure
2nd level
bar
25,0
19,0
23,0
24,0
19,0
22,0
25,0
19,0
22,0
25,0
20,0
21,0
23,0
20,0
22,0
24,0
23,0
25,0
21,0
23,0
23,5
25,0
21,0
22,0
24,0
26,5
28,0
29,5
31,0
20,0
21,5
22,5
24,0
Start-up attempts
Number of start-ups at error: No formation of flame during the safety time"
Number of start-ups at error: "Flame blow-off in operation"
Number of start-ups at error: "Time-out blower speed"
Number of start-ups at error: "Power supply/power cut-off"
Re-circulation gap
(Adjusting dial
of actual width)
mm
2
2
2
2
2
2
2
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
2
2
2
2
2
2
2
2
2
4
4
4
4
1
1
1
any
Elster CM 168
B1
2
1
1
3
1
2
1
2
4
2
1
1
X9
2
3
1
2
2
3
N PE L1
4
X4
B4 S3 T2 T1 N
X1
X5
Y1
Y2
Y4
Y3
Y5A
Y4A 1
Y3A
T8 T7 T6 B5
L1
1
B1
EE
F1
GM
H1
H2
HS
OFV
P1
PM
TB
TR
TT
V1
V2
Y4A
Y5A
Oil firing unit
External remote unlocking
Fuse, maximum 10A
Blower motor
Signal failure
Signal operation
Main switch
Oil pre-heater
Time meter
Pump motor
Temperature or pressure limiter
Temperature or pressure governor
Ignition unit with flame monitoring
Solenoid valve, first stage
Solenoid valve, second stage
Euro plug (4-pin)
Euro plug (7-pin)
J
black
M
yellow
2
OFV
green
3
V2
EE
5
4
V1
h
J
P1
H2
H1
HS
P
2
J
TB
GM
2
1
Y5
P
TT
Bus+ Bus-
T8 T7 T6 B5
L1
3
B4 S3 T2 T1 N
PM
Bus+ Bus-
N PE L1
Bus+ Bus- communication interface (CI)
yellow/green
brown
blue
yellow/green
brown
yellow/green
1
blue
blue
3
brown
black
blue
yellow/green
blue
brown
blue
2
Hall PWM GND
X8
X2
X13
brown
black
blue
brown
X7
N PE L1
N PE L1 DI
L1 PE NV1 NV2
yellow/green
X6
N FL L1
brown
N PE L1
P
TR2
TR1
F1
Connections
By customer
N PE L1
1/N, PE 230V 50Hz
Connecting plan
HLZ 45 with
Elster
CM 168
Connection
diagram
HLZ
45 with
Elster CM 168
and ignition
with flame
and
BERUunit
ignition
unitrecognition
with flame detection
Distance
of oil >
air nozzle
mm
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
4
4
4
4
4
4
4
0
0
4
4
4
0
0
0
0
4
4
4
4
EN
28
7.
Expanded view with spare parts list
EN
29
Spare parts list HLZ 45
Pos: Designation
Part Number
Pos: Designation
Part Number
1
2
3
4
5
6
7
10010.00028
10010.00026
10026.00010
10004.00239
10023.00022
10014.00083
10009.00020
10009.00029
10009.00045
10014.00014
10008.00001
10014.00045
10006.00071
10014.00044
10006.00091
10006.00091
10014.00084
10044.00018
10006.00069
10036.00005
10006.00063
10004.00226
10036.00006
10006.00033
10002.00069
10014.00070
10006.00064
10002.00077
10006.00054
10011.00015
10011.00024
10014.00087
10014.00004
10004.00210
10004.00237
10019.00003
10018.00025
10019.00002
10016.00003
64
10005.00002
10005.00007
10006.00072
10005.00027
10005.00005
10005.00006
10005.00062
10005.00078
10006.00058
10015.00052
10015.00146
10015.00147
10005.00005
10025.00056
10002.00067
8
9
10
11
12
13
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
Control box, CM 168
Communication interface CI
Ignition unit, EBI
Mounting angle
Adjusting screw
Blast connection, cap
Blast connection tube, complete length 138.5 mm AV
Blast connection tube, complete length 108.5 mm AV
Blast connection tube, complete length 133.0 mm BV
Protective sleeve for pressure nipple
Pressure nipple
Air intake connector piece
O-ring for blower inlet (RG 148), optional*, Ø 70x3
Supporting ring air suction adaptor
O-ring air suction adaptor, Ø 63.09x3.5
O-ring for blower inlet (HRG 134), optional*
Silencer, housing
Silencer, insert
O-ring for silencer, Ø 120x4
Blower, HRG 134
O-ring for blower, Ø 54.0x3.0
Sealing ring
Blower, RG 148
Seal for blower
Burner, housing
Bush for ignition cable
O-ring for cover of blast connector, Ø 100x3
Cover of blast connector
O-ring for holder, fire eye, Ø 18x2
Holder for fire eye
Fire eye, KLC 2002, with filter
Position indicator, A
Holder for position indicator
Cover 1
Cover 2
Filter cartridge for oil pump
Oil pressure cable
Magnet coil, V1
Coupling
Motor, EB95C35 (50W), with capacitor including
3 cylinder head screws, DIN 912, M5x12 for pump
Capacitor, 3μF
Magnet coil, V2
Oil pump, BFP 52 L3
Sealing ring for oil hose
Joining nipple for oil hose (short bend)
Oil hose, 1,500mm, (short bend)
Knurled/thumb screw, DIN 464 M5x8
Measuring plate
Rubber bushing
Service holder
Offset screwdriver
O-ring for flange (Viton)
Unit flange AV
Joining nipple for oil pre-heater
Sealing ring for oil pre-heating nipple
Oil pre-heater, FPHB 5/PTC 50
Danfoss nozzle, 0.30 U gal./hr., 80° H
Danfoss nozzle, 1,00 Usgal/hr., 80° S
Spacer, 2.5 mm
Spacer, 1.0 mm
Set of initiating electrodes
Light tube AV
Holder for air nozzle AV
Proportioning ring AV
Mixing head, MB 817.5, complete
Air nozzle, MB 817.5
Sealing for burner tube
10016.00007
10016.00005
10019.00007
10019.00024
10017.00001
10017.00003
10020.00004
10023.00023
10004.00274
10014.00022
10004.00216
10031.00001
10006.00059
10002.00068
10017.00004
10017.00005
10021.00005
10007.00001
10007.00002
10007.00003
10007.00004
10007.00006
10007.00007
10007.00008
10007.00033
10007.00009
10007.00064
10007.00066
10007.00052
10014.00003
10014.00002
10025.00055
10015.00005
10015.00003
10015.00001
10015.00137
10015.00138
10015.00139
10015.00140
10015.00056
10015.00006
10015.00007
10015.00008
10006.00001
65
66
67
68
69
70
71
73
74
75
76
Burner tube, unit, 125 mm long
Burner tube, unit, 95 mm long
Sealing for flange AV
Re-circulation tube, Ø 80x100x150 (AV 19, 22 and 24)
Re-circulation tube, Ø 80x80x160 (AV 17 only)
Recirculation tube, Ø 90x120x190 (BV only)
Sealing for flange BV
Burner tube, unit BV, 125 mm long
Sealing for burner tube BV
Dosing ring BV
Mixing head, MB 927, complete
Mixing head, MB 931, complete
Light tube
Set of ignition electrodes MBK
Unit flange BV
* if operated without intake air silencer
The following parts are not represented in the expanded view:
Designation
Part Number
Distance clamp for the dosing ring
Cable, ignition unit - initiating electrode with resistance
Cable, firing unit - communication
interface/blower HRG 134 (power supply)
Cable, firing unit - communication
interface/blower RG 148 (power supply)
Cable, firing unit - communication interface (eBus)
Cable, firing unit - flickering detector
Cable, firing unit - blower (drive)
Cable, firing unit - motor
Cable, firing unit - ignition unit
Cable, firing unit - solenoid valves
Cable, firing unit - oil pre-heater
Hexagon nut, DIN 934, M6, for burner housing
Hexagon nut, DIN 985, M8, for flange
Cylinder head screw with hexagon socket, DIN 912,
M5x12, for pump and blower
Cylinder head screw with hexagon socket, DIN 912,
M5x14, for cap of blast connector
Cylinder head screw with hexagon socket, SW 4,
similar to DIN 7984, M4x10, form motor and retainer of fire eye
Thread rolling screw, DIN 7500, CM4x40, for
communication interface and ignition unit
Thread rolling screw, DIN 7500, CM4x12, for ignition unit
Service screw, SW 4, similar to DIN 7984, M8x22
Flange screw SW 4 similar ISO 7380 M6x10 for burner tube
Cylinder head screw with hexagon socket,
DIN 912, M5x8 for service holder and angle bracket
DIN 912, M4x100 for air intake silencer
Disk, DIN 440 6.6
Countersunk screw, DIN 923, M6x4x9.0 for flange
DIN 912, M4x14 for retaining plate of initiating electrodes
DIN 912, M4x6, for air nozzle
DIN 912, M5x6, for holder of air nozzle
Protective plug
Burner-Chip-Card
Plotter (to connect the oil firing unit to a PC)
PC Interface CoCo PC mobile
10015.00055
10013.00072
10013.00088
10013.00110
10013.00087
10013.00089
10013.00086
10013.00083
10013.00084
10013.00090
10013.00085
10023.00001
10023.00002
10023.00004
10023.00055
10023.00016
10023.00018
10023.00090
10023.00045
10023.00151
10023.00038
10023.00087
10023.00084
10023.00091
10023.00047
10023.00013
10023.00060
10014.00067
on enquiry
10042.00013
Alternative spare parts for burner with ignition unit with fire eye
Pos: Designation
Set of initiating electrodes AV
Set of initiating electrodes BV
Ignition unit with fire eye
Cable, ignition unit for firing unit with fire eye (supply)
Cable, ignition unit for firing unit with fire eye (evaluation)
Covers (top and bottom part)
Part Number
10025.00062
10025.00063
10026.00007
10013.00093
10013.00094
10014.00141
Important:
Please only use original Herrmann spare parts, since otherwise the guarantee
is null and void (see guarantee conditions). When ordering spare parts, please
specify the name and order number of your burner.
We reserve the right to modifications that serve for technical advancement.
EN
30
8.
Malfunction diagnosis
Diagnosis
Cause
Rectification
1. Control box/Communication interface − Issued error codes
3: Time-out blower speed
Electrical wiring between oil firing unit and
blower is defective
Defective blower
4: No formation of flame during the safety time Oil supply: Excessive low pressure in the
suction line
Excessive pressure in the combustion
chamber
Defective electrical wiring
Defective pump motor
No development of the ignition spark
Defective oil pump
Depending on start-up adjustment
defective coil of solenoid valve
1./2. stage
Defective flame detector
Defective oil nozzle
Exchange the cables
Exchange the blower
Check oil supply in accordance with the
specification
Check the flue gas system
Check the level of deposits of the boiler’s
heat exchanger and carry out cleaning, if
necessary
At condensing value boilers: Secure outflow
of condensation
Check electrical wiring
See 3: Pump motor
See 4: Ignition
See 5: Oil pump
See 6: Solenoid valve
See 7: Flame detector
See 8: Oil nozzle
5: Flame blow-off during the burner's operation Oil supply: Excessively low pressure
in the suction line
Defective flame monitoring
Defective motor for the pump
Defective oil pump
1st/2nd stage
Leaking air/exhaust system
Check oil supply in accordance with the
specification
See 7: Flame monitoring
See 3: pump motor
See 5: oil pump
10: Error of remote unlocking
Burner is running unstable and requires
repeated external corrective actions
(5 x suppressions within 15 minutes)
The burner must be disconnected from the
power supply system to delete display
of the error code
11: Formation of flame during the pre-aeration
and pre-ignition
1st/2nd stage
See 6: solenoid valve
Exchange the flame detector
15: Time-out of oil pre-heater
Defective oil pre-heater
Defective electrical wiring of oil pre-heater
Exchange the oil pre-heater
Check the electrical wiring
32: Power supply
Under-voltage < 190 V AC,
over-voltage > 260 V AC, voltage cut-off
Automatic re-start (no fault shutdown)
Check the power supply
48: Interruption of bus communication
Bus communication wiring is defective or
interrupted
Defective arrangement of the motor shaft
Exchange the blower
Defective condensator
Sluggishness of bearing
Sluggishness of oil pump
Exchange of condensator
Exchange of motor
Exchange of oil pump
Defective ignition unit
Defective ignition cable
Defective oil firing unit
Defective insulating of the ignition electrode
The position of the ignition electrodes
are not correct
The ignition electrodes are very dirty
Defective wiring of the power supply
of the ignition unit
Exchange the ignition unit
Exchange the ignition cable
Exchange the oil firing unit
Exchange the ignition electrodes
Adjust the position of the ignition electrodes
by means of the adjustment plate
Clean the ignition electrodes
Exchange the electrical wiring
See 6: solenoid valve
Check the air/exhaust system
2. Blower
Blower is rotating at maximum speed
Blower doesn't start
Blower is running with heavy noise
3. Pump motor
Motor doesn't start
4. Ignition
No formation of ignition spark
EN
31
5. Oil pump
Oil pressure is fluctuating, heavy operating
noise, oil pressure is not established
Leaking suction line (admission of air)
Check oil supply
Oil supply not in accordance with the
specifications
Suction line is not de-aerated
Oil stop-cock is locked
Defective coupling
Dirty oil pump filter
Dirty preliminary filter
Defective oil pump gear
Discharge of paraffin or EL heating oil (+4°C)
Non-flowing of the EL heating oil EL (-1°C)
Check oil supply
De-aerate the suction line
Open the oil stop-cock
Exchange the coupling.
Exchange the oil pump filter
Exchange the preliminary filter
Exchange the oil pump
Laying of oil supply lines safe from coldness
Laying of oil supply lines safe from coldness
Defective coil of the respective solenoid
valves
Defective oil firing unit
Exchange the coil of the respective solenoid
valve
Exchange the oil firing unit
6. Solenoid valve
The solenoid valve in the first/second stage
does not open
7. Flame monitoring
I.
Flame detector
Fault shutdown without the formation
Secondary light
of a flame
Fault shutdown with the formation of a flame The flame detector/glass insert light tube
are dirty
II. Ignition unit with flame monitoring
Fault shutdown without the formation
Pretend flame created by fault current
of a flame
due to moisture
Pretend flame created by soot spacing
between the ignition electrodes
Pretend flame created by fault current
due to defective insulator
Fault shutdown with the formation of a flame Defective ignition unit with flame monitoring
Remove secondary light
Clean the flame detector/glass insert
light tube
Remove the moisture in the range of the
electrodes and the ignition unit
Exchange the electrodes
The ignition electrodes are dirty
Exchange the ignition unit with flame
monitoring
Defective oil nozzle
Insufficient oil pressure
Exchange the oil nozzle
Adjust the oil pressure
Incorrect adjustment of the burner
Adjust the burner in accordance with the
basic adjustment table (see chapter 5)
Exchange the oil nozzle
Deploy the oil nozzle in accordance with
the manufacturer's settings
8. Oil nozzle
Pulsating start-up behaviour, high emissions
of CO and soot due to non-conforming
spray pattern
9. Mixing device
The air nozzle/re-circulation tube are
seriously dirty/re-circulation tube, deformed
Defective oil nozzle (spray pattern)
The features of the nozzle (size, spray
characteristics, manufacturer) are not in
accordance with the guidelines
Excessive pressure in the combustion
chamber
Check the flue gas system and the
level of pollution of the boiler's heat
exchanger and carry out cleaning, if
necessary
EN
32
Dimensions of the burner
215 Blower HGR 134
233 Blower RG 148
159 Blower HGR 134
171 Blower RG 148
Ø 80 x Ø 80 x 160
Ø 80 x Ø 100 x 150
Ø 80 x Ø 120 x 190
132 Blower HGR 134
139 Blower RG 148
133 Blower HGR 134
145 Blower RG 148
9.
EN
33
10. Accessories
The connecting tool, consisting of an interface adaptor, USB cable, bus
cable, output software (CD) and operating manual, is available under the
order no. 10042 00013.
10.1 Portable pump tester
For de-airing the suction pipe and for measuring the injection/suction
pressure of the pump we would recommend the tools from our portable
pump tester (order no. 10042.00001) that consist of:
1
2
3
4
Case coated with foamed material
Pressure gauge (0 - 25 bar)
Vacuum gauge (-1 - 0 bar
Flexible pressure gauge extension with
1/8” screwed nipple
5 De-aeration device 1/8“ with shut-off
6 Reducing adaptor with 8 x 2mm O-ring
7 Reducing adaptor for vacuum gauge
with 8 x 2mm O-ring
Interface adaptor
10042.00008
10042.00002
10042.00003
BUS cable
10042.00004
10042.00005
10042.00006
10042.00007
USB cable
10.4 Burner chip card
The burner chip card is a memory element that can be inserted into the
firing unit and is used to re-parameterise the firing unit. Whereas only the
blower’s rotational speed at the first and second power stage can be
changed through the communication interface CI1 or the connecting tool
in comparison with the factory’s basic setting, the burner chip card is a
completely new parameterisation of the firing unit. The burner chip card
is intended to change the parameters of the system on-site, or in order to
establish customised, parameterised models from a basic variety of the
firing unit depending on the type of use. It should be taken into consideration that after a burner chip card has been inserted into the firing unit it
should only be operated with this or another burner chip card.
The following procedure should be taken into consideration when you insert the burner chip card into the firing unit:
10.2 Screw plug for the return flow connection of the
pump
When converting the pump to a one-line operation make sure to seal the
return connection with a screw plug (order no. 10019.00006) and remove
the shift screw in the junction canal between the pressure and the suction
side (cf. chapter 3.5).
1. Interrupt the firing unit from the voltage supply (by unplugging the 7pin Euro plug).
2. Insert the burner chip card.
3. Connect the firing unit with the voltage supply (by plugging in the 7pin Euro-plug).
4. Confirm the note “50” (“Start copying”) at the communication interface
by pressing the “Reset” button.
5. Confirm the note “52” (“Activation of new parameter set”) at the communication interface by pressing the “Reset” button.
After these steps, the firing unit undertakes a reset and uses the new set
of parameters thereafter.
10.3 PC connecting tool
Burner control
The PC connecting tool
CoCo PC mobile provides a comprehensive representation of the
factory given performance parameters, as
well as clearly extended
diagnosis possibilities in
comparison with the
communication interface
CI1. In the event of a
burner failure goal-directed research into the
causes of this failure, as
well as a statistic error
report, is possible. In addition to this the PC user
interface offers a very
convenient setting of the
blower’s rotational speed
for the first and second
power stage.
For this purpose you
should connect the bus
output of the firing unit
through an interface
adaptor with the USB interface.
Burner Chip Card
11. Customer service
For further information on the burner and for ordering spare parts please
do not hesitate to contact our Customer Service Department at:
Phone: 00 49 7151 98928-0, Fax: 00 49 7151 98928-49
EN
34
Menu structure of communication interface
Error status
Operating state
By means of both points the current power stage is shown at the display
of the firing units state of operation.
One point is lighting = power stage 1
Both points are lighting = power stage 2
System panel
Flashes in turn
Push button 3s
The points are flashing
continuously in the menu
Activation /
Activation (Start)
(”Warm adjustment”)
Menu level
Auto-Set
(”Re-setting to the factory’s
basic adjustment)
P selection/E selection
If a parameter or its limits
are not supported by CM168
a dash will be briefly displayed
and then returned.
Display level
The values are
additionally
flashing at editing
Editing mode
(flashing)
Button
without
change
The first or second power
stage will be started depending
on whether P1 or P2 have
been selected.
A requirement is that a heat
request signal for the first
power stage exists.
A heat request signal
for the second power
stage is not required
for starting the second
power stage
Transverse
suspension
indicates the start
of the power stage.
If no heat request signal exists dashes are
displayed for a short period of time and
then returned.
Flashes in turn
Automatically
after reaching the
rotation speed
Button
after the
change
Setting of blower speed is only possible within the permitted limits.
The transfer of the values occurs only after the button has been activated.
The firing unit restores
the basic
parameterisation.
EN
35
Parameter
(”Cold adjustment”)
The P
available if
for a heat
A heat
within the
menu is only
no external request
signal exists.
request is suppressed
P menu
Error History
If an external heat request
signal exists dashes are
briefly displayed and then
returned.
.....
If a parameter or its limits are not
supported by the firing unit a dash
will be briefly displayed and
then returned.
If no error has been registered under the
respective error number in the error history
a dash will be displayed for a short period
of time and then returned.
Explanations
- Press the button 3s permanently to change the menu.
- Both points of the 7-segment displays are permanently blinking within the menu structure.
- A return to the previous menu level (turnaround menu) always occurs through Escape (EC).
- A rotary encoder (grey actuated line) enables the selection within a menu level (turnaround menu).
Exception: the turnaround menu is deactivated by adjustment of the blower speed. The respective maximum/minimum
value will also remain with further turning.
- Continous black line shows the direction of movement between the menu levels. A jump forward or back along this line
is actuated by pressing the button.
- Automatic transmission into the next menu level (black spotted line) e.g. after reaching the rotation speed.
- An eBus protocol will be sent only upon activation of the button (read-out or entering of values), i.e. no “Online adjustment”.
- After the request of a value (e.g. P1) the display will extinguish for a short period of time until the read-out value
has been shown. Thereafter the points will continue to blink. If the eBus protocol is faulty the selection (e.g. P1) will be
displayed again.
- Please bear in mind that a maximum of 10 error values can be displayed.
- The non-activation of the button and rotary encoder will cause a “Time-out” after 3 minutes, where by a return to the operating
display (display of operating state) will be released.
Setting of rotational speed is only possible within the permitted limits.
The transfer of the values occurs only after the button has been activated.
FR
36
1
1.5 Combustible
Données techniques
1.1 Gamme de modèles
Type
Gicleur à fioul Débit de fioul Puissance de
(USgal/h 80°H) m en kg/h
chauffage QF en kW
HLZ 45 AV 17 G1
HLZ 45 AV 17 G1
HLZ 45 AV 19 G1
HLZ 45 AV 19 G1
HLZ 45 AV 22 G1
HLZ 45 AV 22 G1
HLZ 45 AV 24 G1
HLZ 45 AV 24 G2
HLZ 45 AV 24 G2
HLZ 45 AV 24 G2
HLZ 45 BV 27 G2
HLZ 45 BV 27 G2
HLZ 45 BV 31 G2
HLZ 45 BV 31 G2
0,30
0,35
0,40
0,45
0,55
0,60
0,60
0,65
0,75
0,85
0,85
1,00
1,10
1,25
0,84 – 1,52
1,10 – 1,85
1,18 – 2,02
1,35 – 2,53
1,69 – 3,04
1,94 – 3,37
2,19 – 3,54
2,28 – 4,05
2,45 – 4,38
2,78 – 4,72
2,95 – 5,06
3,29 – 5,56
4,05 – 6,24
4,22 – 6,91
10 – 18
13 – 22
14 – 24
16 – 30
20 – 36
23 – 40
26 – 42
27 – 48
29 – 52
33 – 56
35 – 60
39 – 66
48 – 74
50 – 82
1.6 Composants
Composant
Ventilateur
Moteur
Pompe à fioul
Réchauffeur fioul
Codification des type H L Z 45 A V 19 G1
H R Herrmann
L R Brûleur fioul
Z R Deux allures
45 R Série
A R Dispositif mélangeur
V R Réchauffeur
19 R Diamètre du gicleur d’air (17, 19, 22, 24)
G1 R Taille du ventilateur (G1 HRG 134,
G2 RG 148)
1.2 Homologation
European Standard (EN) 267:2009, class 3
Le domaine d’activité représente le débit de fioul en fonction de la pression dans le foyer. Pour que le brûleur démarre de manière fiable, il est
possible de le faire démarrer au choix sur le 1er ou le 2e niveau de charge.
Tandis que dans la plage de charges inférieure le brûleur démarre de préférence sur le point de charge supérieur, il y a avantage à le faire démarrer
au 2e niveau de charge dans la plage de charges moyennes ou supérieures. Le domaine d’activité illustre également les points de démarrage correspondants. Les domaines opérationnels ont été déterminés sur une
chaudière d’essai selon DIN EN 267 : 2009 et s’entendent à une altitude
de 100 mètres et une température ambiante de 20°C. La puissance de
chauffage maximale atteignable en présence de conditions marginales
par rapport à ce qui précède dépend de la résistance au démarrage opposée par l’installation de chauffage dans le cas respectif. La géométrie
du foyer, de l’échangeur thermique ainsi que de l’installation de départ
des gaz brûlés influent sur cette résistance.
2. allure
(point démarrage)
2. allure
HLZ 45 BV 31 G2
Pression foyer en mbar
Désignation modèle
HRG 134 / RG 148
EB 95 C 35 / 2
BFP 52 E L3
FPHB 5, PTC 50,
T 60/32, 30-90 W
Unité d’allumage
Danfoss/Beru EBI 4/MKZ avec détection de flamme
Détecteur de flamme
BST-Solutions Contrôleur de flamme à
bande large KLC 2002
Beru
Appareil d’allumage
avec détection de
flamme ZTÜ
Coffret de sécurité
Elster
CM 168
Interface de communication (CI) Hermann
CI 1
1.7 Caractéristiques électriques
Tension nominale
230 V ~50 Hz
Puissance au démarrage
env. 180 W
Puissance en service
env. 130 – 270 W
Ampérage aux contacts des thermostats et interrupteurs : 6A ~ min.
Pour une exploitation peu bruyante, le brûleur HLZ 45 comporte de série un
dispositif aspirateur d’air à silencieux. La mise en œuvre de ce silencieux permet, lorsque le brûleur fonctionne à la puissance maximale, de ramener le niveau de pression acoustique de 68 dB(A) [sans silencieux] à 60 dB(A) [avec
silencieux]. Ces valeurs ont été déterminées avec un appareil de mesure en
classe de précision 2 selon IEC 60651 à 2 mètres de distance horizontale.
1.9 Emballages
Emballage individuel (carton), surface de base x hauteur:
400 x 400 x 465 mm
Poids de chaque brûleur, sans l’emballage: env. 12,0 kg
Poids de chaque brûleur, avec l’emballage: env. 13,0 kg
Emballage collectif (18 cartons individuels sur europalette), surface de
base x hauteur: 1200 x 800 x 1700 mm. Poids de la palette: env. 254 kg
2.
Domaine d'activité
HLZ 45 BV 27 G2
HLZ 45 AV 24 G2
HLZ 45 AV 24 G1
HLZ 45 AV 22 G1
HLZ 45 AV 19 G1
1. allure
(point démarrage)
HLZ 45 AV 17 G1
Fabricant
ebm-papst
ACC
Danfoss
Danfoss
1.8 Émissions sonores
1.3 Domaine d’activité
1. allure
- Fioul domestique EL selon DIN 51603-1
- Fioul domestique EL pauvre en soufre selon DIN 51603-1.
- Fioul domestique EL Bio 10 (fioul domestique bio selon DIN SPEC
51603-6, fioul domestique pauvre en soufre jusqu’à 10% de part FAME,
conformément aux exigences qualitatives de DIN 14214)
6,0
6,5
7,0
7,5
Débit de fioul en kg/h
Description fonctionnelle
Le brûleur fioul HLZ 45 a été conçu comme brûleur flamme bleue, à deux allures. Pour injecter le combustible, on met en œuvre une pompe à engrenages biétagée. Le débit massique de combustible injecté résulte de la taille
du gicleur et de la pression d’injection (6 bar < pE < 25 bar) réglée sur les
vannes manorégulatrices du niveau de allure respectif. Pour adapter le débit
massique de l’air au débit massique du combustible injecté, un ventilateur à
vitesse réglable a été prévu. Pendant la marche du brûleur et avant chaque
démarrage de ce dernier, un réchauffeur de fioul porte le combustible à une
température d’environ 70 °C. Ceci réduit les variations de viscosité du combustible dues à la température et à la qualité, lesquelles variations ont des
répercussions sur la séquence de vaporisation et sur le dosage du combustible. L’allumage de l’aérosol de combustible est assuré par un éclateur :
l’étincelle se forme par application d’une haute tension aux deux électrodes.
Nous abordons ci-après le fonctionnement des différents sous-systèmes.
1.4 Étendue des fournitures de série
2.1 Dispositif mélangeur
1
1
1
2
4
Pour faire brûler le mélange, on utilise un dispositif mélangeur pour brûleur
à flamme bleue. Sous l’effet de gaz brûlés très chauds ajoutés, l’aérosol de
combustible jaillissant par le gicleur s’évapore avant même que la réaction
de combustion proprement dite ait lieu. Le bas niveau de température à l’intérieur de la zone d’évaporation et la teneur en eau des gaz brûlés renvoyés
empêchent la formation de suie. L’intensité du flux retour est décrite par le
débit de recirculation, lequel débit indique la part de gaz brûlés recirculés
par rapport au débit massique total de gaz brûlés. Des débits de recirculation
faibles favorisent la formation de suie. Le rayonnement des corps solides
que constituent les particules de suie confère à la flamme une teinte jaunâtre.
Une hausse de la recirculation des gaz brûlés réduit la vitesse de formation
de suie et résulte finalement en une flamme entièrement exempte de suie
émettant un rayonnement bleuâtre à la limite du visible pour l’œil humain.
1
1
1
1
Brûleur fioul
Flasque Unit
Joint pour bride
Flexibles à fioul (longueur 1.500 mm) hermétiques aux odeurs
Vis de fixation M8 x 30 pour flasque Unit, y compris les rondelles intercalaires
Clé hexagonale mâle, calibre 4 mm
Euroconnecteur 7 pôles/4 pôles, partie femelle selon DIN 4791:1985-09,
intégré dans le boîtier de l’interface de communication (les pièces mâles
côté chaudière ne sont pas comprises dans les fournitures) Rast-5 fiche
bipolaire pour le déverrouillage à distance
Silencieux pour air aspiré
Notice de montage et d’utilisation
FR
37
Pour parvenir à une recirculation intense des gaz brûlés sur toute la plage
de puissance tout en conservant une haute stabilité de flamme, on injecte
l’air de combustion sous la forme d’un jet libre torsadé. La figure ? montre
schématiquement le mode de fonctionnement du dispositif mélangeur.
L’air de combustion pénètre dans le tube foyer via un gicleur. La section
du jet d’air s’élargissant subitement, il se forme en bordure du gicleur d’air
une zone en dépression transportant les gaz très chauds de la flamme de
l’intérieur du tube foyer vers la zone d’évaporation. A côté de cela et via
des orifices ménagés dans le tube foyer, les gaz brûlés déjà refroidis en
provenance du foyer pénètrent dans la zone d’évaporation. En outre et
du fait que le jet d’air de combustion a une forme torsadée, il se forme
une zone de reflux au centre de rotation de la flamme.
Le transport retour intensif de gaz brûlés à la racine de la flamme permet,
outre d’empêcher la suie de se former, de réduire les émissions d’oxyde
d’azote. Deux mécanismes y concourent essentiellement : d’une part la
pression partielle de l’oxygène diminue dans le mélange. Cela abaisse la
concentration locale de molécules d’oxygène dissociées qui réagissent
avec l’azote présent dans l’air de combustion pour former du NOx. D’autre part, le retour de gaz brûlés inertes (CO2 et H2O) à haute capacité thermique spécifique réduit la température de la flamme.
B
A
A
B
C
D
E
D
C
E
K
F
H
I
G
F
G
H
I
K
Générateur de torsion
Electrode d'allumage
Gicleur d'air
Zone externe de
recirculation
Zone interne de
recirculation
Flamme
Tube de flamme
Gicleur d'injection
Réchauffeur de fioul
Air
2.2 Ventilateur à air de combustion
L’air de combustion est refoulé par un ventilateur CE à vitesse réglable
spécialement développée pour répondre aux exigences des brûleurs à
flamme bleue modernes. Cet ventilateur se distingue par des pressions
élevées ainsi qu’une indéformabilité extrêmement élevée sous pression,
pour des vitesses de rotation faibles. Ceci permet un démarrage non vacillant du brûleur, même en présence de pressions antagonistes élevées
dans le foyer. Cet ventilateur tournant de manière très silencieuse, elle
permet en association avec le silencieux spécialement développé à cet
effet et placé à l’entrée du ventilateur, d’obtenir un bruit de fonctionnement
du brûleur agréablement bas. Le haut rendement du ventilateur a pour
effet, comparé aux solutions de ventilateur conventionnelles, de réduire
nettement les besoins en énergie électrique.
Caractéristiques du ventilateur
40
35
mée lorsque hors tension. Une autre partie du flux traverse l’électrovanne
V2, ouverte lorsque hors tension, ainsi que le régulateur de pression P1, puis
revient sur le côté aspiration de la pompe. Électrovanne V2 fermée, cette
partie du flux est redirigée via le régulateur de pression P2. De la sorte et
suivant la position des vanne, c’est soit le régulateur de pression P2 soit le
régulateur de pression P1 qui est opérant. Pour faire marcher le brûleur au
premier niveau de pression, le système met l’électrovanne 1 sous tension.
Pour commuter sur le deuxième niveau de pression, le système met en plus
l’électrovanne 2 sous tension. Pour que ce circuit fonctionne correctement,
il faut toujours que la pression réglée sur le régulateur de pression P2 soit
toujours supérieure à celle réglée sur le régulateur de pression 1.
2.4 Surveillance de la flamme
2 systèmes en option sont disponibles à titre de dispositif de surveillance
de flamme, à savoir un contrôleur de flamme optique ainsi qu’une unité
d’allumage à surveillance intégrée de la flamme par ionisation. Voici une
présentation des deux systèmes.
Contrôleur optique de flamme
Les flammes réelles émettent un rayonnement lumineux à une fréquence
variable, inconstante. Le detecteur de flamme (BST-Solutions KLC 2002)
spécialement développé pour les brûleurs flamme bleue exploite ce « vacillement » de la flamme pour la détecter. L’analyse du signal optique ainsi
que la transposition en un signal exploitable par l’automate de chauffage
est assurée par un circuit à microprocesseurs intégré dans le detecteur
de flammes. A la différence d’autres dispositifs surveillant optiquement la
flamme, l’appareil n’évalue que le vacillement de la flamme à surveiller.
Le dispositif masque complètement le rayonnement de lumière constante
par le conduit de recirculation rougeoyant ou d’autres composants situés
dans le foyer. De même, un rayonnement à fréquence constante, tel que
celui émis par des tubes au néon, ne provoque pas de détection de
flamme. Un ajustage de la sensibilité n’est pas nécessaire. Seule une LED
située dans le boîtier du detecteur de flamme indique l’état de service
actuel du capteur de flamme. Distinctions à faire ici :
LED éteinte :
contrôleur de flamme hors tension
LED clignotante :
KLC actif mais aucune flamme détectée
LED constamment allumée : KLC actif et flamme détectée
En outre, il est possible d’utiliser la LED comme interface optique permettant de lire les différents paramètres de service (dont par ex. le compteur
d’impulsions, la visualisation de l’intensité du signal de flamme, le numéro
de série). Pour empêcher, en présence de très hautes densités de puissance, que le signal vacillant caractéristique de la flamme soit masqué
par le rayonnement émis par le tube de recirculation ainsi que par d’autres
composants rougeoyants, un filtre optique a été intercalé devant le capteur lumineux proprement dit. Ce filtre atténue le rayonnement de fond
sur une partie de la plage spectrale, de sorte que le signal exploitable de
la flamme ressort plus fortement par rapport à ce rayonnement de fond.
Ceci permet d’éviter, même dans des conditions extrêmes, les erreurs
d’interprétation conduisant à des états de service non sûrs.
Pression en mbar
30
25
20
15
10
5
Fils du câble
0
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
200
Bleu
Bleu, N
Débit volumique en m3/h
ebm-papst HRG 134
Noir
ebm-papst RG 148
LED
2.3 Pompe à combustible
Un moteur exploité à vitesse constante entraîne une pompe à engrenages
biétagée (Danfoss BFP 52 E L3). Cette pompe refoule un flux massique constant de combustible, du côté aspiration au côté refoulement. De là, une
partie du combustible gagne le gicleur d’injection via l’électrovanne V1 ferV1
Marron, alimentation électrique, L1
Detecteur de flammes BST-Solutions KLC 2002
Si FL se trouve sous tension alternative, le signal
est redressé via le transistor et la diode installée
en amont (ceci afin de permettre le raccordement
à des dispositifs d’allumage automatiques avec
surveillance de la flamme par ionisation).
Électronique
d’analyse
Capteur de
flamme
V2
Noir, sortie de commutation, FL
Marron
Résistance amont pour protéger le transistor
Noir, sortie de commutation,
FL « Signal numérique »
lors de l’application d’une
tension
- Flamme Éteinte, pas de
potentiel, « high »
- Flamme Allumée, « low »
Signal
Électronique d’analyse
Capteur de flamme
Côté refoulement
Côté aspiration
Marron, alimentation électrique, L1
Côté retour
Circuit de sortie du contrôleur de flammes BST-Solutions KLC 2002
Pompe à fioul BFP 52 E L3, mesure de la pression d’injection (P), mesure
de la pression d’aspiration (V), régulateur de pression 1er et 2e allure.
Bleu, N
Unité d’allumage avec surveillance intégrée de la flamme par ionisation
Sur l’unité d’allumage équipée d’une surveillance de flamme par ionisation, l’une des deux électrodes présentes pour allumer le mélange sert
FR
38
d’électrode ionisante. Pour analyser le signal, un circuit a été intégré dans
l’unité d’allumage ; un peu comme un contrôleur visuel de flamme, il signale la présence d’une flamme via un signal High/Low. Ceci permet de
mettre en œuvre l’unité d’allumage avec détection de flamme ainsi que le
contrôleur optique de flamme en association avec le même automate de
chauffage.
Haute tension
LED
service du brûleur, d’éditer le code d’un dérangement ainsi que de déverrouiller en cas de dérangement. Pour appeler les menus respectifs ainsi
que pour modifier les valeurs préréglées, un transmetteur rotatif et un bouton-poussoir ont été prévus sur l’interface de communication (CI). Vous
trouverez une illustration de la structure du menu dans la page 50, 51.
Dans le cas normal, le technicien met le brûleur en service pour ajuster la
vitesse de la ventilateur (réglage à chaud). A titre d’alternative, il est également possible de modifier les vitesses de ventilateur lorsque le brûleur est
éteint (réglage à froid). Cette procédure n’est nécessaire que lorsqu’il n’est
pas possible de mettre le brûleur en service tel que paramétré en usine en
raison d’impératifs locaux extrêmes visant le circuit des gaz d’échappement, la température extérieure ou l’altitude du lieu d’implantation. Si au
cours des travaux de réglage une modification indésirable a été effectuée
par inadvertance, il est possible de revenir (AutoSet) sur le réglage usine
de base. En outre, il est possible de modifier sur place le paramétrage défini
en usine, en mettant en œuvre d’une carte à puce pour brûleur (Burner Chip
Card - BCC).
A partir des modifications de vitesse ventilateur accomplies pour le 1er et
le 2e allure, le système recalcule les vitesses de ventilateur pendant le
temps de sécurité / de stabilisation, ainsi que la position des points de
commutation de l’électrovanne V2 pour le 2e allure.
Marron,
alimentation électrique, L1 Allumage
«Marche»: 230 V AC
«Arrêt» : 0 V
Structure du menu dans l’interface de communication CI 1
Bleu,
N
PE,
terre
Marron,
alimentation
électrique
Bleu,
N
Noir, sortie de
commutation,
FL
Mode de fonctionnement
1er ou 2e allure
Une LED dans le carter de l’unité d’allumage montre dans quel état de
service se trouve la surveillance de flamme par ionisation :
LED éteinte :
Circuit de surveillance de flamme par ionisation hors tension, ou branchement électrique défectueux
LED clignotante :
Circuit de surveillance de flamme par ionisation actif, mais aucune flamme détectée
LED constamment allumée : Circuit de surveillance de flamme par ionisation actif, flamme détectée
2.5
Dispositif d’allumage
Si l’on utilise un contrôleur optique de flamme, l’allumage du mélange a
lieu via un unité d’allumage (Danfoss EBI 4). Pour que le système émette
peu de parasites électromagnétiques, la prise de branchement affectée
au primaire comporte aussi un fil de terre : ceci signifie que cette prise a
été réalisée tripolaire (phase, neutre, terre). Pour cette raison disparaît la
patte latérale de terre présente sur l’unité d’allumage avec détection de
flamme (Beru).
Bleu, N
Marron,
50/60 Hz
alimentation
électrique, L1
Allumage
«Marche» : 230 V AC
«Arrêt» : 0 V
20 kHz
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Stand-by
Phase de préchauffage
Contrôle contact de travail
Préventilation
Attente de la vitesse d’allumage
Préallumage
Temps de sécurité (autorisation combustible)
Temps de stabilisation de la flamme
Autorisation régulateur (commutation 1er/2e niveau possible)
Attente de la post-ventilation
Post-ventilation
Affichage de l’état de service de l’interface de communication CI 1
Codes de défaut de l’interface de communication CI 1
3 Expiration temps imparti vitesse ventilateur
4 Aucune formation de flamme pendant le temps de sécurité
5 Rupture de flamme pendant la marche du brûleur
10 Défaut déverrouillage (plus de 5 actionnements du déverrouillage à
distance en 15 minutes)
11 Formation de flamme pendant la préventilation et le préallumage
15 Expiration temps imparti réchauffeur de fioul
32 Alimentation en tension (sous-tension, interruption de tension)
48 Interruption de la communication bus
Pour effacer l’affichage des code de défaut « 10 », il faut débrancher le
brûleur du secteur.
L’automate de chauffage a été paramétré en usine pour l’adapter aux exigences de la chaudière respective. Paramètres pouvant être spécifiques au
client : temps de préventilation / vitesse de préventilation, temps de postventilation / vitesse de postventilation, temps de sécurité / vitesse de sécurité, temps de stabilisation / vitesse de stabilisation, position du point de départ (1er/2e allure), position des points de commutation pour l’électrovanne
V2, vitesse de ventilateur au 1er/2e allure, plage de réglage de la vitesse de
ventilateur au 1er/2e allure ainsi que nombre d’essais de démarrage en cas
de rupture de la flamme (pendant le temps de sécurité ainsi qu’en service).
La séquence de démarrage du brûleur commence dès que le régulateur de
la chaudière émet un signal de demande de chaleur. On commence par enclencher le réchauffeur fioul. Dès que le réchauffeur de fioul a atteint la température exigée et que le thermostat s’est fermé, le ventilateur s’enclenche
et le système vérifie tous les contacts de travail. Si la vérification a réussi
et après expiration du temps de préventilation, la soufflerie approche de la
vitesse d’allumage. Dès que cette vitesse est atteinte, l’unité d’allumage et
le moteur de pompe s’allument. Après expiration du temps de préallumage,
l’électrovanne V1 (démarrage au 1er allure) ou les deux électrovannes (V1
et V2 si démarrage au 2e allure) s’ouvre(nt). Si au cours de la période de
sécurité une flamme se forme, le brûleur, pour stabiliser la flamme, continue
de marcher pendant un temps bref sur le niveau de démarrage présélectionné. Pendant cette période de stabilisation, il est possible de faire varier
la vitesse de le ventilateur par rapport à la vitesse d’allumage. Après expiration du temps de stabilisation, le ventilateur approche du niveau de
charge spécifié par la commande de la chaudière. Une fois retirés les signaux de demande de chaleur, les électrovannes se ferment, le moteur de
pompe s’éteint et le ventilateur marche pendant un temps spécifié à la
vitesse de postventilation.
Le démarrage du brûleur a lieu en fonction du préréglage, en usine, sur le
1er ou le 2e allure. Indépendamment de la situation imposée par le lieu
d’implantation de l’installation, le technicien qualifié mettant le brûleur en
service n’aura besoin de procéder qu’à un ajustage fin côté ventilateur. Une
interface de communication (CI) agencée séparément permet de modifier,
chose nécessaire, les vitesses de ventilateur préréglées pour le 1er/2e
allure. En outre, l’interface de communication (CI) permet d’éditer l’état de
Pour que le changement de niveau de charge se fasse le plus en douceur
et avec le moins d’émissions possible, l’allumage et l’extinction de l’électrovanne affectée au 2e niveau de charge a lieu en fonction de la vitesse du
la ventilateur. Les points de commutation paramétrés en usine sont recalculés à chaque correction de la vitesse ventilateur, de sorte que la position
des points de commutation relativement aux vitesses ventilateur pour les
1er et 2e allure demeure inchangés.
PE, terre
2.6 Coffret de contrôle avec interface de
communication
Pour piloter et surveiller la marche du brûleur, on met en œuvre un coffret
de contrôle. L’automate de chauffage est homologué selon la norme EN
230:2005 actuellement en vigueur.
FR
39
Déroulement du programme affecté au coffret de contrôle Elster
CM 168
Demande de chaleur allure 1
Signale de flame
Thermostat réchauffeur
de fioul
Régime du ventilateur n
Moteur pompe
à fioul
Électrovanne V1
Électrovanne V2
nprp
Au moment d’installer les circuits électriques, il faut respecter les directives VDE, SEV et ÖVE applicables ainsi que les exigences publiées par les
compagnies locales distributrices d’électricité. Raccordement au secteur
230 V~ 50 Hz 10 A. Il faut raccorder le brûleur aux jonctions enfichées
normalisées de la chaudière, c’est-à-dire, conformément à DIN
4791:1985-09, via une eurofiche 7 pôles et une eurofiche 4 pôles, ainsi
que via une Rast-5 fiche bipolaire pour le déverrouillage à distance. Il faut
raccourcir le câble du brûleur de sorte que, pour faire basculer le brûleur
hors position, il faille détacher la jonction enfichée.
Rampe de
commutation
paramétrable
V2
Démarrage allure 2
nfs,2
ni,2
npop
Démarrage allure 1
nfs,1
ni,1
temps t
Pour garantir un fonctionnement fiable et faiblement émetteur de substances nocives, il faut que la géométrie du foyer se conforme aux spécifications visant les tubes foyer d’essai selon DIN EN 267:2009
tprp
twpri
tpri ts
t fs
allure 1
allure 2
allure 1
tpop
Programme de fonctionnement
th
temps d’échauffement du préchauffeur de fioul
t prp / n prp temps de pré-aérage / régime de pré-aérage
t wpri / n i temps d’attente régime préallumage / régime préallumage et marge de sécurité
t pri / n i
temps de préallumage / régime préallumage et temps de sécurité
tS / ni
marge de sécurité / régime préallumage et temps de sécurité
t fs / n fs
temps de stabilisation / régime de stabilisation
n1 / n2
régime du ventilateur dans la 1ère et 2ème allure
t pop / n pop temps de post-aérage / régime de post-aérage
Régime du ventilateur allure 1, n 1
Régime du ventilateur n
Régime du ventilateur allure 2, n 2
Régime du ventilateur mise en circuit V2, n on,V2
Régime du ventilateur mise hors circuit V2, n off,V2
temps t
Vanne de combustible V1
Vanne de combustible V2
allure 1
allure 2
allure 1
Misse en service
3.1 Montage du brûleur
-
Dimensions minimales pour la chambre de combustion dans
DIN EN 267:2009
Débit fioul
Diamètre ou hauteur
et largeur
Profondeur à partir de l’écran
réducteur de pression
1,0 - 2,0 kg/h
Ø 225 mm
250 - 350 mm
2,0 - 6,0 kg/h
Ø 300 mm
350 - 612 mm
3.4 Circuit des gaz d’échappement
-
Détails sur le câblage : voir le schéma des circuits au chapitre 6. Le brûleur
est livré équipé en usine des pièces femelles de l’eurofiche.
3.3 Dimensions minimums du foyer
th
3.
3.2 Branchement électrique
Au moyen des vis M8 ci-jointes, montez la bride, y compris le tube
foyer, contre le générateur de chaleur.
Insérez le brûleur sans le tube foyer dans la bride, et fixez le montage
par la vis de service. Le matériau isolant du foyer ne doit pas recouvrir
les orifices de recirculation.
Emmanchez le tube de recirculation et vissez-le dans la fermeture à
baïonnette jusqu’à ce qu’il encrante.
Le brûleur a été conçu pour le fonctionnement asservi et non asservi à l’air
de la pièce. Si son fonctionnement est asservi à l’air de la pièce, nous recommandons d’incorporer un limiteur de tirage dans l’installation de départ
des gaz brûlés, ceci pour garantir une pression constante dans le foyer. Il
faudrait que la dépression devant régner dans le foyer, réglable par le limiteur de tirage, soit de -0,1 mbar par rapport à la pression de l’air ambiant.
Si le fonctionnement n’est pas asservi à l’air ambiant, le brûleur peut venir
se raccorder, via un manchon d’aspiration d’air (Ø 50 mm), à l’aiguillage
air – gaz brûlés équipant un circuit air / gaz brûlés. Le constructeur permet
d’utiliser un circuit air / gaz brûlés d’une longueur maximale de 14 m et
ne comportant qu’au maximum 3 coudes à 90°. Jusqu’à une puissance
de chauffage de 30 kW, il est possible d’utiliser un tube coaxial présentant
les paires de diamètres suivantes : Ø 80/125 mm. Pour la plage de puissance située au dessus de 30 kW, il est recommandé d’utiliser un tube
coaxial présentant les paires de diamètres suivantes : Ø 100/150 mm. La
conduite des gaz brûlés doit être étanche aux gaz, insensible à l’humidité,
résistante à la corrosion et aux acides, et être homologuée pour les températures de gaz brûlés atteignant 120 °C. Si le fonctionnement n’est pas
asservi à l’air ambiant, aucun limiteur de tirage ne doit avoir été intégré
dans la conduite des gaz brûlés. En outre, il faut s’assurer que la chaudière mise en œuvre est une chaudière à condensation adaptée, de par
la température des gaz brûlés, au circuit de gaz brûlés.
3.5 Système d’alimentation en fioul,
dimensionnement de la conduite de fioul
Le brûleur peut être exploité au choix avec un système strictement monotube, un système monotube avec tandem filtre / dispositif de dégazage (la
pompe est exploitée comme dans un système bitube), ou avec un système
bitube.
Lors de la fabrication en série, le brûleur a été préréglé sur les systèmes
bitubes. Lors de la conversion de la pompe au mode Monotube, il faut obturer l’embout de retour avec un bouchon et retirer la vis de conversion située dans le canal de liaison entre le côté refoulement et le côté aspiration.
Pour empêcher que le système d’alimentation en fioul ne perturbe le brûleur, nous recommandons en tant que constructeur d’exploiter le brûleur
dans un système monotube avec tandem filtre / dispositif de dégazage. Il
faut ce faisant respecter les points suivants :
• Hauteur d’aspiration max. sans pompe intermédiaire : 3,5 m
• Jusqu’à une puissance nominale de chaudière de 50 kW, nous recommandons d’utiliser, en mode Bitube avec tandem filtre / dispositif de dégazage, une conduite de fioul présentant un diamètre intérieur de 4 mm.
• Il faut agencer les conduites de sorte que la porte de la chaudière puisse
pivoter hors position à 90° avec le brûleur.
• En amont des conduites flexibles de fioul, il faut incorporer un organe de
fermeture à l’extrémité de la conduite rigide de fioul (déjà intégré dans le
tandem filtre/dispositif de dégazage en vente habituelle dans le commerce)
• En amont du brûleur, il faut incorporer un tandem filtre/dispositif de dégazage. Insert en matière plastique fritée de 20-75 μm pour chaudières
jusqu'à 40 kW de puissance ; avec les chaudières > à 40 kW, crible d’une
finesse de 100 – 150 μm.
• Le sommet de la conduite de fioul doit se trouver au max. 3,5 m au dessus du sommet de la conduite d'aspiration de la citerne.
• Les conduites doivent être installées de sorte qu’aucun liquide ne puisse
sortir tout seul (par soulèvement) du réservoir.
FR
40
• Si le niveau de fioul le plus élevé dans la citerne se trouve au dessus de
la pompe à fioul du brûleur, il faut incorporer une électrovanne au sommet de la conduite de fioul, le plus près possible de la citerne de fioul.
• La conduite de fioul et le raccordement au brûleur doivent se conformer
aux prescriptions en vigueur. Il faut impérativement vérifier l’alimentation
préexistante en fioul depuis le point de prélèvement du fioul hors de la
citerne.
Puissance calorifique nominale
de la chaudière, en kW
16
20
25
35
50
Ø intérieur de conduite, en mm
4
4
4
4
4
Longueur max. admissible
de conduite, en m :
H* en m
0
30
1
30
2
30
30
30
28
30
30
23
30
23
16
20
15
10
* H = Hauteur d’aspiration max. en m (fioul de chauffage EL pauvre en
soufre, température du fioul >10°C, jusqu’à 700 m d’altitude, 1 filtre,
1 vanne à clapet anti-retour, 6 coudes à 90°).
Si le paramétrage préalable de l’installation diffère (hauteurs d’aspiration,
longueurs de conduites, puissances thermiques nominales des chaudières), il faudra respecter les consignes de projection énoncées dans le catalogue de vente (montage des conduites de fioul) ainsi que les diagrammes joints visant le dimensionnement des conduites.
[m/s]
[l/h]
20
18
16
14
12
0,442
0,398
0,354
0,310
0,243
10
9
8
7
6
0,221
0,199
0,177
0,155
+4
+3 m
+2 m
m
+1
m
+/0m
5
4,5
4
3,5
3
–1
–2
2,5
–3
2
1,8
1,6
1,4
1,2
–4
0,133
0,111
0,100
0,088
0,077
m
0,066
m
0,055
m
0,044
0,039
0,035
0,030
0,026
m
1
0,022
6
7
8
9 10
12
14 16 18 20
25
30
40
50
60 [m]
Longueur déroulée de la conduite d’aspiration
+ = Hauteur d’arrivée ; - = Hauteur d’aspiration
Exemple de lecture :
Soit :
Un débit de 4 l/h, une hauteur d’aspiration de 1 m
On veut connaître : La longueur maximale déroulée possible de la conduite d’aspiration
Solution :
A l’aide du diagramme :
14 m
Hmax =
3,5 m
Système d’alimentation en fioul
Diagramme de dimensionnement pour conduites d’aspiration, dimension Ø 4/6 mm
Domaine d’application : 1-10 l/h, température du fioul : > 10 °C (citerne intérieure)
Dispositiv
Absperr-de
fermeture
einrichtung
Absperreinrichtung
Dispositiv
de fermeture
Filtre
Filter
[m/s]
[l/h]
20
18
16
14
12
0,442
0,398
0,354
0,310
0,243
10
9
8
7
6
Filtre
Filter
Système purement monotube
Diagramme de dimensionnement pour conduites d’aspiration, dimension Ø 4/6 mm
Domaine d’application : 1-10 l/h, température du fioul : 0-10 °C (citerne à l’extérieur)
Système bitube
+2
5
4,5
4
3,5
3
Combination
of Filter-Entlüfter
filter/exhauster
Kombination
Dispositiv
de fermeture
Absperreinrichtung
–1
–2
–3
2,5
2
1,8
1,6
1,4
1,2
–4
+1
m
+/0m
+3
+4
m
0,221
0,199
0,177
0,155
m
m
0,133
0,111
0,100
0,088
0,077
0,066
m
m
m
0,055
0,044
0,039
0,035
0,030
m
0,026
1
Système monotube avec
tandem filtre / dégazeur
Réglage de la pompe à fioul destinée aux systèmes monotube et
bitube
0,022
6
7
8
9 10
12
14 16 18 20
25
30
40
50
60 [m]
Longueur déroulée de la conduite d’aspiration
Remarque :
Le 1er allure fait référence pour déterminer le diamètre de conduite .
Pour contrôler la longueur de conduite maximale admissible conformément à la hauteur d’aspiration, il faut calculer toutefois avec le débit correspondant à la pleine charge (2e allure).
Si la dimension de la conduite ne suffit pas pour une marche en mode
aspiration (c’est-à-dire si la conduite d’aspiration s’avère plus longue que
ce que permet le diagramme de dimensionnement de conduite), il faudra
mettre en œuvre une pompe de service. Il ne faut jamais utiliser de conduite de fioul de plus grand diamètre.
Vaut pour : le fioul de chauffage EL, jusqu’à 700 m d’altitude ; longueur
de conduite 30 m max.
Système
monotube
Système
bitube
Dégazage du système d’alimentation en fioul
Pour dégazer le système d’alimentation en fioul, nous recommandons de
raccorder une pompe d’aspiration à l’embout de mesure de la dépression
équipant la pompe. Si au terme de la séquence de démarrage aucune
flamme ne devait se former, il faudra répéter cette opération en déparasitant
le coffret de contrôle. Pour éviter une surcharge de unité d’allumage ainsi
que d’endommager la pompe sous l’effet des inclusions d’air, il ne faut déparasiter le brûleur que 3 fois de suite maximum. Si un dégazage intégral
de l’alimentation en fioul n’a pas eu lieu jusque là, nous recommandons de
réaliser le dégazage au moyen d’une pompe d’aspiration externe.
Les paramètres suivants ont été intégrés dans les calculs du diagramme :
1 filtre, 1 vanne à clapet anti-retour, 6 coudes à 90°, 40 mbar
Remarque : Au-delà de 700 m d’altitude, il faut utiliser le diagramme
correctif des hauteurs d’aspiration.
3.6 Réglage du brûleur
Chaque brûleur a été préréglé en usine conformément au tableau page
42, 43. Lors de la mise en service du brûleur, il faut adapter ce réglage de
base aux impératifs locaux. En outre, il faut tenir compte de ce que le débit massique du fioul injecté à une pression spécifiée est soumis à de fortes tolérances. Pour cette raison, il faut impérativement, lors de la mise
en service du brûleur, mesurer la teneur en CO² et déterminer l’indice de
FR
41
suie. Nous recommandons, aux deux niveaux de charge, d’exploiter le
brûleur avec une teneur en CO² comprise entre 12,5 et 13,0% vol. En
service, l’indice de noircissement ne doit pas dépasser la valeur Rz=0,5.
Réglage du flux d’air de combustion
La régulation de l’air de combustion est assurée via l’interface de communication.
En cas de réglage à chaud
(branche du menu Activation
«A»), c’est-à-dire d’ajustage
de la vitesse du ventilateur
tandis que le brûleur marche,
il faut qu’un signal de demande de chaleur pour le 1er
allure soit présent à l’interface de communication. Un
signal supplémentaire de demande de chaleur pour le 2e allure de chaleur est également admis, mais
n’est pas nécessaire à l’opération de réglage. Au moment de sélectionner
la vitesse de ventilateur pour le 2e allure, le ventilateur l’atteint automatiquement même en l’absence d’un signal correspondant de demande de
chaleur provenant de l’interface de communication. Si l’exploitation du
brûleur sur ses préréglages usine ou avec un paramétrage modifié par erreur s’avère impossible, vous pourrez, à titre d’alternative, effectuer un
réglage à froid (branche du menu Paramètre «P»), c’est-à-dire un ajustage
des vitesses soufflerie sans mise en service du brûleur. Pour empêcher
que le brûleur ne démarre pendant les travaux de réglage, l’interface de
communication ignore, à l’intérieur de la branche de menu «P», un signal
de demande de chaleur éventuellement présent. En outre il est également
possible, en cas de saisies erronées dans la branche de menu Activation,
d’appeler la fonction AutoSet pour revenir sur les vitesses soufflerie d’origine préréglées en usine. La figure sur page 50, 51 contient des explications plus détaillées sur le guidage par menu.
Pour mesurer la pression ventilateur, un nipple manométrique a été prévu
contre le couvercle du porte-gicleur. Nous recommandons de régler le brûleur sur une teneur en CO² comprise entre 12,5 et 13,0 % vol. Le tableau
des réglages de base contient des valeurs indicatives sur lesquelles régler
la vitesse du ventilateur, ainsi que la pression résultante du ventilateur.
Réglage du débit massique du fioul
Le débit massique du fioul injecté résulte de la taille du gicleur et de la pression d’injection réglée sur le régulateur de pression de la pompe
à fioul pour le niveau de
charge respectif. Le tableau
de réglage contient des tailles
indicatives de gicleur et des
pressions indicatives de fioul.
Pour mesurer la pression du
fioul, un embout manométrique a été prévu contre le couvercle du porte-gicleur afférent à la pompe.
Réglage de la recirculation des gaz brûlés
Le fait de tourner la vis de réglage dans le sens horaire réduit la fente de
recirculation, donc le flux de gaz brûlés recirculés. En conséquence, la teneur en NOx des gaz brûlés augmente un peu. Inversement, un agrandissement de la fente de recirculation en tournant la vis dans le sens antihoraire intensifie la recirculation des gaz brûlés, ce qui fait baisser leur
teneur en NOx. Toutefois, la stabilité de la flamme diminue au fur et à mesure que le débit de recirculation augmente. Ce comportement assigne
d’étroites limites à la recirculation des gaz brûlés comme méthode visant
à réduire la teneur en NOx. Ainsi par exemple, si la fente de recirculation
a été ouverte trop en grand, la flamme décroche au démarrage du brûleur.
C’est imputable au fait que le foyer contient de l’air pendant la phase de
démarrage, et non pas des gaz brûlés comme pendant que le brûleur marche. Il se produit donc une recirculation d’air faisant que le mélange est
plus pauvre en combustible et s’enflamme donc moins bien. En outre,
l’apport d’air a un effet négatif sur les mécanismes de stabilisation de la
flamme. Dans ce contexte, nous recommandons de respecter les cotes
afférentes à la fente de recirculation mentionnées dans le tableau page
42, 43. Il faut se rappeler à ce titre que la fente minimum est limitée à
2 mm par une butée mécanique.
Du point de vue stabilité de la flamme, un démarrage du brûleur quand le
foyer s’est refroidi représente le cas le plus désavantageux. Pour s’assurer
qu’un démarrage soit possible aussi dans ces conditions, il faudrait autant
que possible refroidir l’eau contenue dans la chaudière et effectuer ensuite
un essai de démarrage. Si l’allumage n’a pas lieu ou s’il hésite, il faut réduire l’orifice de recirculation.
4.
Maintenance du brûleur
En cas de maintenance, desserrez la vis de bridage située sur la bride à
l’aide d’une clé hexagonale mâle de 4 mm, tournez le brûleur vers la gauche et extrayez-le du tube foyer. Ensuite, suspendez le brûleur, par l’œillet
situé contre le carter, à la vis de serrage de la bride. Dans cette position
dite de maintenance, vous avez idéalement accès à tous les composants
dans la zone du dispositif mélangeur.
Attention : la tête mélangeuse et les électrodes d’allumage peuvent être
très chaudes.
Remplacement du gicleur
• A l’aide de la clé hexagonale mâle de 4 mm, desserrez la vis retenant
la tête mélangeuse et retirez cette dernière.
• Choisissez un gicleur de fioul adapté, conformément au tableau.
• Dévissez le gicleur de fioul en présence puis vissez-en un neuf.
• Réglez l’écart entre le gicleur d’air et le gicleur de fioul conformément
au tableau de réglage. Ensuite, vérifiez l’écart au moyen du pied à coulisse et corrigez le cas échéant. Si l’écart entre le gicleur de fioul et
celui d’air est correct, immobilisez la tête mélangeuse sur la position
réglée à l’aide de la vis de fixation.
• Pour un allumage sûr du mélange, il faut vérifier la position des électrodes d’allumage à l’aide du gabarit de réglage et les réajuster le cas
échéant
FR
42
5.
Tableau des réglages de base
Puissance
Puissance Démarrage
Débit massique Débit massique
de chauffage de chauffage
1er/2e
fioul
Gicleur
du fioul
du fioul
Gicleur
1er niveau
2e niveau
niveau
Soufflerie
à fioul
1er niveau
2e niveau
d’air
kW
kW
USgal/h 80° H
kg/h
kg/h
Ø mm
10
18
2
HRG 134
0,30
0,84
1,52
17,50
13
20
2
HRG 134
0,35
1,10
1,69
17,50
13
22
2
HRG 134
0,35
1,10
1,85
17,50
14
24
1
HRG 134
0,40
1,18
2,02
19,00
16
26
1
HRG 134
0,45
1,35
2,19
19,00
16
28
1
HRG 134
0,45
1,35
2,36
19,00
16
30
1
HRG 134
0,45
1,35
2,53
19,00
20
32
1
HRG 134
0,55
1,69
2,70
22,00
20
34
1
HRG 134
0,55
1,69
2,87
22,00
20
36
1
HRG 134
0,55
1,69
3,04
22,00
26
38
1
HRG 134
0,60
2,19
3,20
24,00
26
40
1
HRG 134
0,60
2,19
3,37
24,00
26
42
1
HRG 134
0,60
2,19
3,54
24,00
27
44
1
RG 148
0,65
2,28
3,71
24,00
27
46
1
RG 148
0,65
2,28
3,88
24,00
27
48
1
RG 148
0,65
2,28
4,05
24,00
29
50
1
RG 148
0,75
2,45
4,22
24,00
29
52
1
RG 148
0,75
2,45
4,38
24,00
33
54
1
RG 148
0,85
2,78
4,55
24,00
33
56
1
RG 148
0,85
2,78
4,72
24,00
35
58
1
RG 148
0,85
2,95
4,89
27,00
35
60
1
RG 148
0,85
2,95
5,06
27,00
39
62
1
RG 148
1,00
3,29
5,23
27,00
39
64
1
RG 148
1,00
3,29
5,40
27,00
39
66
1
RG 148
1,00
3,29
5,56
27,00
48
68
1
RG 148
1,10
4,05
5,73
31,00
48
70
1
RG 148
1,10
4,05
5,90
31,00
48
72
1
RG 148
1,10
4,05
6,07
31,00
48
74
1
RG 148
1,10
4,05
6,24
31,00
50
76
1
RG 148
1,25
4,22
6,41
31,00
50
78
1
RG 148
1,25
4,22
6,58
31,00
50
80
1
RG 148
1,25
4,22
6,75
31,00
50
82
1
RG 148
1,25
4,22
6,91
31,00
Modèle de brûleur
HLZ 45 AV 17 G1
HLZ 45 AV 17 G1
HLZ 45 AV 17 G1
HLZ 45 AV 19 G1
HLZ 45 AV 19 G1
HLZ 45 AV 19 G1
HLZ 45 AV 19 G1
HLZ 45 AV 22 G1
HLZ 45 AV 22 G1
HLZ 45 AV 22 G1
HLZ 45 AV 24 G1
HLZ 45 AV 24 G1
HLZ 45 AV 24 G1
HLZ 45 AV 24 G2
HLZ 45 AV 24 G2
HLZ 45 AV 24 G2
HLZ 45 AV 24 G2
HLZ 45 AV 24 G2
HLZ 45 AV 24 G2
HLZ 45 AV 24 G2
HLZ 45 BV 27 G2
HLZ 45 BV 27 G2
HLZ 45 BV 27 G2
HLZ 45 BV 27 G2
HLZ 45 BV 27 G2
HLZ 45 BV 31 G2
HLZ 45 BV 31 G2
HLZ 45 BV 31 G2
HLZ 45 BV 31 G2
HLZ 45 BV 31 G2
HLZ 45 BV 31 G2
HLZ 45 BV 31 G2
HLZ 45 BV 31 G2
Paramètres usine
Temps de préventilation, tprp
Temps de préallumage tpri
Temps de sécurité, tS
Temps de stabilisation de la flamme, tfs
Temps de post-allumage, tpoi
Temps de postventilation, tpop
6.
Temps
5s
10 s
5s
15 s
3s
120 s
Vitesses
Vitesse maximale, nmax
Vitesse de préventilation, nprp
Correction vitesse pour allumage, oi
Correction vitesse pour stabilisation de flamme, ofs
Vitesse pour postventilation, npop
Vitesse à l'enclenchement V2, non,V2
Vitesse à l'enclenchement V2, noff,V2
HRG 134
8220 tr/min
75%
par de -3%
par de -2%
75%
60%
60%
RG 148
8520 tr/min
60%
par de -8%
par de -4%
75%
68%
75%
Schéma des circuits
Elster CM 168
B1
1
4
2
3
2
1
1
1
X9
3
1
2
2
3
N PE L1
4
X4
B4 S3 T2 T1 N
X1
X5
Y1
Y2
Y4
Y3
Y5A
Y4A 1
Y3A
T8 T7 T6 B5
L1
1
B1
EE
F1
GM
H1
H2
HS
LD
OFV
P1
PM
TB
TR
TT
V1
V2
Y4A
Y5A
Dispositif d'allumage automatique du chauffage au fioul
Télédéverrouillage externe
Fusible max. 10 A
Motoventilateur
Signal dérangement
Signal service
Interrupteur principal
Capteur de flamme
Compteur d’heures de service
Moteur de pompe
Limiteur de température ou de pression
Régulateur de température ou de pression
Transfo d’allumage
Électrovanne 1er niveau
Électrovanne 2e niveau
Eurofiche (4 pôles)
J
noire
M
jaune
OFV
2
TT
vert
3
V2
EE
5
4
V1
h
J
P1
H2
H1
HS
P
2
J
TB
GM
2
1
Y5
P
LD
Bus+ Bus-
T8 T7 T6 B5
L1
3
B4 S3 T2 T1 N
PM
Bus+ Bus-
N PE L1
Interface de communication (CI) Bus+ Bus-
jaune/vert
marron
jaune/vert
2
bleu
marron
jaune/vert
bleu
noire
marron
bleu
bleu
jaune/vert
bleu
2
marron
jaune/vert
marron
brown
1
Hall PWM GND
X8
X2
bleu
X6
X13
noire
bleu
X7
N PE L1
N PE L1 DI
N PE L1
marron
L1 PE NV1 NV2
N FL L1
P
TR2
TR1
F1
Branchements
Incombant au client
Tube
foyer
Ø mm
80
80
80
80
80
80
80
80
80
80
80
80
80
80
80
80
80
80
80
80
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
N PE L1
1/N, PE 230V 50Hz
Plan
deraccordement
raccordement
45Elster
avecCM
Elster
Plan de
HLZ HLZ
45 avec
168 CM 168
et contrôleur optique de flammes
FR
43
Vitesse
soufflerie
1er niveau
%
tr/mn
45
3.780
49
4.020
49
4.020
48
3.900
54
4.380
54
4.380
54
4.380
52
4.260
52
4.260
52
4.260
55
4.500
55
4.500
55
4.500
49
4.020
49
4.020
49
4.020
52
4.260
52
4.260
57
4.680
57
4.680
47
3.960
47
3.960
48
4.080
48
4.080
48
4.080
52
4.380
52
4.380
52
4.380
52
4.380
53
4.500
53
4.500
53
4.500
53
4.500
Tube de
recirculation
Ø [mm] x l [mm]
80 x 160
80 x 160
80 x 160
100 x 150
100 x 150
100 x 150
100 x 150
100 x 150
100 x 150
100 x 150
100 x 150
100 x 150
100 x 150
100 x 150
100 x 150
100 x 150
100 x 150
100 x 150
100 x 150
100 x 150
120 x 190
120 x 190
120 x 190
120 x 190
120 x 190
120 x 190
120 x 190
120 x 190
120 x 190
120 x 190
120 x 190
120 x 190
120 x 190
Vitesse
soufflerie
2e niveau
%
tr/mn
69
5.640
74
6.060
81
6.600
76
6.240
83
6.780
89
7.260
94
7.680
80
6.540
83
6.780
88
7.200
81
6.600
83
6.780
88
7.200
78
6.360
82
6.720
85
6.960
88
7.200
91
7.440
93
7.630
96
7.860
78
6.600
80
6.780
77
6.540
80
6.780
83
7.020
75
6.360
77
6.540
79
6.720
81
6.900
80
6.780
82
6.960
84
7.120
86
7.320
Pression
Pression
Pression
Pression
soufflerie soufflerie
fiou
fiou
1er niveau 2e niveau 1er niveau 2e niveau
mbar
mbar
bar
bar
5,0
10,9
8,0
25,0
5,7
12,7
8,0
19,0
5,7
15,0
8,0
23,0
5,2
13,1
8,0
24,0
6,5
15,5
8,0
19,0
6,5
18,0
8,0
22,0
6,5
20,0
8,0
25,0
6,0
13,7
8,0
19,0
6,0
14,7
8,0
22,0
6,0
16,5
8,0
25,0
6,2
13,2
10,0
20,0
6,2
14,0
10,0
21,0
6,2
15,6
10,0
23,0
6,7
16,6
8,0
20,0
6,7
18,4
8,0
22,0
6,7
20,0
8,0
24,0
7,5
21,3
8,0
23,0
7,5
22,8
8,0
25,0
9,0
23,6
8,0
21,0
9,0
25,2
8,0
23,0
6,0
16,3
9,0
23,5
6,0
17,2
9,0
25,0
6,0
15,5
9,0
21,0
6,0
16,6
9,0
22,0
6,0
17,6
9,0
24,0
6,2
13,1
10,0
26,5
6,2
13,8
10,0
28,0
6,2
14,5
10,0
29,5
6,2
15,3
10,0
31,0
6,3
14,0
9,0
20,0
6,3
14,8
9,0
21,5
6,3
15,5
9,0
22,5
6,3
16,1
9,0
24,0
Fente de recirculation
(échelle de réglage
de l’ouverture réelle)
mm
2
2
2
2
2
2
2
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
2
2
2
2
2
2
2
2
2
4
4
4
4
Essais de démarrage
Nombre d'essais de démarrage en présence du défaut « Pas de formation de flamme pendant le temps de sécurité »
Nombre d'essais de démarrage en présence du défaut « Rupture de flamme en service »
Nombre d'essais de démarrage en présence du défaut « Timeout vitesse ventilateur »
Nombre d'essais de démarrage en présence du défaut « Alimentation électrique / Coupure de l'alimentation »
Écart
gicleur air /
gicleur de fioul
mm
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
4
4
4
4
4
4
4
0
0
4
4
4
0
0
0
0
4
4
4
4
1
1
1
quelconque
Elster CM 168
B1
2
1
1
3
1
2
1
2
4
2
1
1
X9
2
3
1
2
2
3
N PE L1
4
X4
B4 S3 T2 T1 N
X5
Y1
Y2
T8 T7 T6 B5
L1
T8 T7 T6 B5
L1
1
B1
EE
F1
GM
H1
H2
HS
OFV
P1
PM
TB
TR
TT
V1
V2
Y4A
Y5A
Dispositif d'allumage automatique du chauffage au fioul
Télédéverrouillage externe
Fusible max. 10 A
Motoventilateur
Signal dérangement
Signal service
Interrupteur principal
Compteur d’heures de service
Moteur de pompe
Limiteur de température ou de pression
Régulateur de température ou de pression
Unité d'allumage avec detection de flamme
Électrovanne 1er niveau
Électrovanne 2e niveau
J
noire
M
janue
2
OFV
vert
3
V2
h
J
P1
H2
H1
HS
P
2
Y3A
EE
5
4
V1
Y4A 1
Y3
J
TB
GM
2
1
Y4
Y5A
3
P
TT
Bus+ Bus-
Y5
B4 S3 T2 T1 N
PM
Bus+ Bus-
X1
N PE L1
Interface de communication (CI) Bus+ Bus-
jaune/vert
marron
bleu
jaune/vert
marron
jaune/vert
1
bleu
bleu
3
marron
noire
bleu
jaune/vert
bleu
marron
bleu
2
Hall PWM GND
X8
X2
X13
marron
noire
bleu
marron
X7
N PE L1
N PE L1 DI
L1 PE NV1 NV2
jaune/vert
X6
N FL L1
marron
N PE L1
P
TR2
TR1
F1
Branchements
Incombant au client
N PE L1
1/N, PE 230V 50Hz
Plan
HLZ
45 avec
Plande
deraccordement
raccordement HLZ
45 avec
ElsterElster
CM 168CM 168
et et
appareil
d’allumage
Beru
avecde
détection
appareil d’allumage
avec
détection
flamme de flamme
FR
44
7.
Vue éclatée avec liste des pièces de rechange
FR
45
Liste des pièces de rechange HLZ 45
Pos. Désignation
N° de réf. :
Pos. Désignation
N° de réf. :
1
2
3
4
5
6
7
10010.00028
10010.00026
10026.00010
10004.00239
10023.00022
10014.00083
10009.00020
10009.00029
10009.00045
10014.00014
10008.00001
10014.00045
64
10005.00002
10005.00007
10006.00072
10006.00071
10014.00044
10006.00091
74
75
76
8
9
10
11
12
13
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
Automate de chauffage au fioul CM 168
Interface de communication (CI)
Unité d’allumage EBI
Cornière de fixation
Vis de réglage
Coiffe de porte-gicleur
Tube porte-gicleur complet (longueur 138,5 mm) AV
Tube porte-gicleur complet (longueur 108,5 mm) AV
Tube porte-gicleur complet (longueur 133,0 mm) BV
Douille de protection pour nipple manométrique
Nipple manométrique
Embout d’aspiration d’air
Joint torique pour orifice d’admission de soufflerie
(RG 148) en option*, Ø 70x3
Bague de retenue pour adaptateur d’aspiration d’air
Joint torique pour adaptateur d’aspiration d’air, Ø 63,09x3,5
Joint torique pour orifice d’admission de soufflerie
(HRG 134) en option*
Carter de silencieux
Insert de silencieux
Joint torique pour silencieux, Ø 120,4
Soufflerie HRG 134
Joint torique pour soufflerie, Ø 54,0x3,0
Rondelle d’étanchéité
Soufflerie RG 148
Joint soufflerie
Carter de brûleur
Gaine passe-câble d'allumage
Joint torique pour couvercle de porte-gicleur, Ø 100x3
Couvercle de porte-gicleur
Joint torique pour support de capteur de flamme, Ø 18x2
Support pour capteur de flamme
Capteur de flamme KLC 2002 avec filtre
Indicateur de position A
Support pour indicateur de position
Couvercle 1
Couvercle 2
Cartouche filtrante pour pompe à fioul
Conduite de refoulement de fioul
Bobine électromagnétique V1
Accouplement
Moteur EB95C35 (50W) avec condensateur et 3
vis à tête cylindrique DIN 912 M5x12 pour pompe
Condensateur 3μF
Bobine électromagnétique V2
Pompe à fioul BFP 52 L3
Joint d’étanchéité pour nipple de flexible à fioul
Nipple de raccordement pour flexible à fioul (coude court)
Flexible à fioul 1500 mm hermétique aux odeurs (coude court)
Vis moletée DIN 464 M5x8
Plaque de mesure
Gaine en caoutchouc
Support de maintenance
Tournevis coudé
Joint torique pour bride (Viton), Ø 99x4
Bride Unit AV
Nipple de raccordement pour réchauffeur de fioul
Joint d’étanchéité pour nipple de réchauffeur de fioul
Réchauffeur de fioul FPHB 5/ PTC 50
Gicleur Danfoss 0,30 Usgal/h 80° H
Gicleur Danfoss 1,00 Usgal/h 80° S
Bague d’écartement 2,5 mm
Bague d’écartement 1,0 mm
Kit d’électrodes d’allumage
Tube d’éclairage AV
Support pour gicleur d’air AV
Bague de dosageb AV
Tête mélangeuse MB 817,5 complète
Gicleur d’air MB 817,5
Joint pour tube foyer
10006.00091
10014.00084
10044.00018
10006.00069
10036.00005
10006.00063
10004.00226
10036.00006
10006.00033
10002.00069
10014.00070
10006.00064
10002.00077
10006.00054
10011.00015
10011.00024
10014.00087
10014.00004
10004.00210
10004.00237
10019.00003
10018.00025
10019.00002
10016.00003
10016.00007
10016.00005
10019.00007
10019.00024
10017.00001
10017.00003
10020.00004
10023.00023
10004.00274
10014.00022
10004.00216
10031.00001
10006.00059
10002.00068
10017.00004
10017.00005
10021.00005
10007.00001
10007.00002
10007.00003
10007.00004
10007.00006
10007.00007
10007.00008
10007.00033
10007.00009
10007.00064
10007.00066
10007.00052
10014.00003
10014.00002
10025.00055
10015.00005
10015.00003
10015.00001
10015.00137
10015.00138
10015.00139
10015.00140
10015.00056
10015.00006
10015.00007
10015.00008
10006.00001
65
66
67
68
69
70
71
73
Tube foyer Unit, longueur 125 mm
Tube foyer Unit, longueur 95 mm
Joint pour bride AV
Tube de recirculation Ø 80x100x150 (AV 19, 22 et 24
seulement)
Tube de recirculation Ø 80x80x160 (AV 17 seulement)
Tube de recirculation Ø 80x120x190 (BV)
Joint pour bride BV
Tube foyer Unit BV, longueur 125 mm
Joint pour tube foyer BV
Bague de dosage BV
Tête mélangeuse MBK 927 complète
Tête mélangeuse MBK 931 complète
Tube d’éclairage
Kit d’électrodes d’allumage MBK
Bride Unit BV
* Si fonctionnement sans silencieux affecté à l’air aspiré
10005.00027
10005.00005
10005.00006
10005.00062
10005.00078
10006.00058
10015.00052
10015.00146
10015.00147
10015.00005
10025.00056
10002.00067
Les pièces suivantes ne figurent pas dans le vue éclatée:
Désignation
N° de réf. :
Agrafe d’écartement pour bague de dosage
10015.00055
Câble entre l’unité d’allumage et l’électrode
d’allumage avec résistance
10013.00072
Câble Interface de communication de l’automate
de chauffage / Soufflerie HRG 134 (alimentation électrique)
10013.00088
Câble Interface de communication de l’automate
de chauffage / Soufflerie RG 148 (alimentation électrique)
10013.00110
Câble Interface de communication de l’automate de chauffage (eBus) 10013.00087
Câble entre l’automate de chauffage et de détecteur de vacillement 10013.00089
Câble entre l’automate de chauffage et la soufflerie (excitation)
10013.00086
Câble entre l’automate de chauffage et le moteur
10013.00083
Câble entre l’automate de chauffage et l’unité d’allumage
10013.00084
Câble entre l’automate de chauffage et les électrovannes
10013.00090
Câble entre l’automate de chauffage et réchauffeur de fioul
10013.00085
Écrou hexagonal DIN 934 M 6 pour carter de brûleur
10023.00001
Écrou hexagonal DIN 985 M 8 pour bride
10023.00002
Vis à tête cylindrique à six pans creux DIN 912
M 5x12 pour pompe et soufflerie
10023.00004
Vis à tête cylindrique à six pans creux DIN 912
M 5x14 pour couvercle de porte-gicleur
10023.00055
Vis à tête cylindre à 6 pans creux calibre 4, similaire à DIN 7984
M 4x10 pour moteur et support de capteur de flamme
10023.00016
Vis autotaraudeuse DIN 7500 CM 4x40 pour
interface de communication et unité d’allumage
10023.00018
Vis autotaraudeuse DIN 7500 CM 4x12 pour automate de chauffage 10023.00090
Vis de maintenance calibre 4 d’après DIN 7984 M8x22
10023.00045
Hexagon socket button head screw similar ISO 7380 M6x10
for burner tube
10023.00151
Vis à tête cylindrique et six pans creux DIN 912
M5x8 pour support de SAV et cornière de fixation
10023.00038
Vis à tête cylindrique et 6 pans creux DIN 912
M4x100 pour silencieux d’aspiration d’air
10023.00087
Rondelle DIN 440 6,6
10023.00084
Vis à tête plate DIN 923 M6x4x9,0 pour bride
10023.00091
Vis à tête cylindrique et 6 pans creux DIN 912 M4x14
pour tôle de retenue des électrodes d’allumage
10023.00047
Vis à tête cylindrique et 6 pans creux DIN 912 M4x6 pour gicleur d’air 10023.00013
Vis à tête cylindrique et 6 pans creux DIN 912
M5x6 pour support de gicleur d’air
10023.00060
Bouchon de protection
10014.00067
Burner-Chip-Card
sur demande
Appareil d’analyse (pour raccorder l’automate de chauffage à un PC)
Interface PC CoCo PC mobile
10042.00013
Pièces de rechange alternative pour brûleur avec appareil d'allumage
à détection de flamme
Désignation
N° de réf. :
Kit d’électrodes d’allumage AV
Kit d’électrodes d’allumage BV
Appareil d’allumage avec détection de flamme
Câble entre l’automate de chauffage et l’appareil
d’allumage avec détection de flamme (alimentation)
Câble entre l’automate de chauffage et l’appareil
d’allumage avec détection de flamme (analyse signaux)
Capots (partie supérieure et inférieure)
10025.00062
10025.00063
10026.00007
10013.00093
10013.00094
10014.00141
Important:
Prière d’utiliser exclusivement les pièces de rechange de marque Herrmann,
sinon la garantie n’est pas valable (Cf. conditions de garantie).
Commander les pièces de rechange en indiquant la désignation et le numéro de
commande de votre brûleur.
Sous réserve de toutes modifications techniques.
FR
46
8.
Diagnostic des erreurs
Constat
Cause
Remède
1. Coffret de contrôle/Interface de communication − Codes de défaut émis
3: Time out vitesse ventilateur
Câblage défectueux entre l’automate de
chauffage et la ventilateur
Ventilateur défectueuse
4: Aucune formation de flamme pendant le
temps de sécurité
Alimentation en fioul : dépression excessive
dans la conduite d’aspiration
Température excessive dans le foyer
Câblage défectueux
Moteur de pompe défectueux
Des étincelles d’allumage ne se forment pas
Pompe à fioul défectueuse
Suivant le réglage du démarrage, bobine
d’électrovanne 1er/2e allure défectueuse
Surveillance de flammes défectueuse
Gicleur de fioul défectueux
5: Rupture de flamme pendant la marche
du brûleur
Remplacer le câble
Remplacer la ventilateur
Réaliser l’alimentation en fioul conformément
à la spécification
Vérifier le circuit des gaz d’échappement
Vérifier le degré d’encrassement de l’échangeur thermique de la chaudière, effectuer un
nettoyage le cas échéant
Sur les chaudières à condensation: Assurer
l’écoulement du condensat
Vérifier le câblage
Voir 3. Moteur de pompe
Voir 4. Allumage
Voir 5. Pompe à fioul
Voir 6. Électrovanne
Voir 7. Surveillance de flamme
Voir 8. Gicleur de fioul
Alimentation en fioul : dépression excessive
dans la conduite d’aspiration
Surveillance de flammes défectueuse
Moteur de pompe défectueux
Pompe à fioul défectueuse.
d’électrovanne 1er/2e allure
défectueuse
Circuit d’air / de gaz d'échappement pas
étanche
Réaliser l’alimentation en fioul conformément
à la spécification
Voir section 7. Surveillance de flamme
Voir section 3. Moteur de pompe
Voir section 5. Pompe à fioul
Voir section 6. Bobine d’électrovanne
10: Défaut déverrouillage à distance
Le brûleur marche de façon instable et
requiert une intervention répétitive de
l’extérieur (5 déparasitages en l'espace
de 15 min)
Pour effacer l’affichage des codes de défaut,
il faut débrancher le brûleur du secteur.
11: Formation de flamme pendant la
préventilation et le préallumage
d’électrovanne 1er/2e allure
défectueuse
Detecteur de flamme défectueux
Voir section 6. Bobine d’électrovanne
15: Timeout réchauffeur de fioul
Réchauffeur de fioul défectueux
Câblage du réchauffeur de fioul défectueux
Remplacer le réchauffeur de fioul
32: Alimentation électrique
Sous-tension < 190 VAC,
surtension > 260 VAC, coupure de courant
(Redémarrage automatique, pas de coupure
sur dérangement)
Vérifier l’alimentation électrique
48: Interruption de la communication par bus
Câblage de communication par bus
défectueuse ou interrompue
Paliers de l’arbre moteur défectueux
Remplacer le ventilateur
Condensateur défectueux
Résistance mécanique dans les paliers
Résistance mécanique dans la pompe à fioul
Remplacer le condensateur
Remplacer le moteur
Remplacer la pompe à fioul
Unité d’allumage défectueuse
Câble d’allumage défectueux
Coffret de contrôle défectueux
Isolateur de l’électrode d’allumage défectueux
Position des électrodes d’allumage pas
correcte
Électrodes d’allumage fortement encrassées.
Câblage l’alimentation électrique de
unité d’allumage défectueux
Remplacer l’unité d’allumage
Remplacer le câble d’allumage
Remplacer le coffret de contrôle
Remplacer les électrodes d'allumage
Ajuster la position des électrodes d’allumage
à l'aide du plaque de mesure
Nettoyer les électrodes d’allumage
Vérifiez le circuit d’air / de gaz
d'échappement
Remplacer le detecteur de flammes
2. Ventilateur
Le ventilateur tourne à la vitesse maximale
Le ventilateur ne démarre pas
Le ventilateur tourne bruyamment
3. Moteur de pompe
Le moteur ne démarre pas
4. Allumage
Des étincelles d’allumage ne se forment pas
FR
47
5. Pompe à fioul
La pression du fioul varie, bruit de fonctionnement élevé, le fioul ne monte pas en pression
Conduite d’aspiration pas étanche
(aspiration d’air)
Alimentation en fioul non-conforme à la
spécification
Conduite d'aspiration pas dégazée
Robinet de fermeture de fioul fermé
Accouplement défectueux.
Filtre de pompe à fioul encrassé
Préfiltre encrassé
Kit d’engrenages pompe à fioul défectueux.
Le fioul de chauffage EL (à +4 °C)
dégage de la paraffine
Le fioul de chauffage EL (à -1 °C)
ne coule pas
Vérifier l’alimentation en fioul
La bobine des électrovannes respectives
est défectueuse
Coffret de contrôle défectueux
La bobine des électrovannes respectives
est défectueuse
Remplacer le coffret de contrôle
Detecteur de flamme
Coupure sur dérangement, sans formation
de flamme
Autre source de lumière
Supprimer cette source de lumière
Coupure sur dérangement, avec formation
de flamme
Detecteur de flamme / Vitre insert du tube
lumière encrassé
Detecteur de flamme / Vitre insert du tube
lumière encrassé
Un courant perturbateur, dû à l'humidité,
est interprété par l’unité comme une
présence de flamme
Un courant perturbateur, par les ponts
de suie entre les électrodes d’allumage,
est interprété par l’unité comme une
présence de flamme
Un courant perturbateur, dû à un isolateur
défectueux, est interprété par l’unité comme
une présence de flamme
Supprimer l’humidité dans la zone des
électrodes et de l’unité d’allumage
Unité d’allumage avec détection de flamme
défectueuse
Électrodes d'allumage encrassées
Remplacer l’unité d’allumage avec détection
de flamme
Gicleur de fioul défectueux
Pression de fioul trop faible
Remplacer le gicleur de fioul
Régler la pression de fioul
Réglage du brûleur pas correct
Régler le brûleur conformément au tableau
des réglages de base (cf. chap. 5)
Remplacer le gicleur de fioul
Vérifier l’alimentation en fioul
Dégazer la conduite de gaz
Ouvrir robinet de fermeture de fioul
Remplacer l’accouplement
Remplacer le filtre de pompe à fioul
Remplacer le préfiltre
Remplacer la pompe à fioul
Poser les conduites d’alimentation en fioul
à l'abri du froid
Poser les conduites d’alimentation en fioul
à l'abri du froid
6. Électrovanne
L’électrovanne 1er/2e ne s’ouvre pas
7. Surveillance de la flamme
I.
II. Unité d’allumage avec détection de
flamme
Coupure sur dérangement, sans formation
de flamme
Coupure sur dérangement, avec formation
de flamme
Remplacer les électrodes
8. Gicleur à fioul
Démarrage pulsé, fortes émissions de CO et
de suie vu que le schéma de pulvérisation
n’est pas correct
9. Dispositif de mélange
Gicleur d’air / Tube de recirculation fortement
encrassé / Tube de recirculation déformé
Gicleur de fioul défectueux (schéma de
pulvérisation)
Type de gicleur (taille, courbe de pulvérisation, Mettre un gicleur de fioul conforme aux
fabricant non-conformes aux spécifications)
spécifications
Température excessive dans le foyer
Vérifier le circuit d’échappement, le degré
d’encrassement de l’échangeur thermique
de la chaudière, effectuer le cas échéant un
nettoyage
FR
48
Dimensions du brûleur
215 Ventilateur HGR 134
233 Ventilateur RG 148
Ø 80 x Ø 80 x 160
Ø 80 x Ø 100 x 150
Ø 80 x Ø 120 x 190
9.
FR
49
L’outil de raccordement est disponible sous forme de kit (sur demande)
comprenant l’adaptateur d’interface, le câble USB, le câble bus, le logiciel
de lecture (CD) et la notice d’utilisation.
10. Accessoires
10.1 Mallette pour contrôler les pompes
Pour dégazer la conduite d’aspiration ainsi que pour mesurer la pression
d’injection / d’aspiration offerte par la pompe, nous recommandons d’utiliser les instruments figurant dans notre mallette de contrôle des pompes
(n° de référence 10042.00001). Composition de cette mallette :
Adapteur d’interface
câble BUS
1
2
3
4
Mallette à rembourrage en matériau mousse
Manomètre (0 - 25 bars)
Dépressiomètre (-1 - 0 bar)
Prolongateur flexible du manomètre,
avec nipple de vissage 1/8"
5 Robinetterie de dégazage 1/8" avec dispositif
de fermeture
6 Pièce réductrice avec joint torique 8 x 2 mm
7 Prolongateur de manomètre - pièce réductrice
avec joint torique 8 x 2 mm
10042.00008
10042.00002
10042.00003
10042.00004
10042.00005
10042.00006
10042.00007
câble USB
10.4 Carte à puce du brûleur
La carte à puce du brûleur est un élément mémoire introductible dans le
dispositif d'allumage automatique. Elle sert à modifier les paramètres du
dispositif d'allumage automatique. Tandis que l’interface de communication CI1 et/ou l’outil de raccordement PC ne permettent que de modifier
les vitesses soufflerie du 1er et du 2e niveau par au réglage usine, la carte
à puce du brûleur permet de reparamétrer intégralement le dispositif d’allumage automatique. La carte à puce du brûleur a été conçue pour paramétrer sur place sur l’installation, ou pour convertir une variante de base
du dispositif d’allumage automatique en une version spécifiquement paramétrée en fonction du client et du cas d’application. Rappelez-vous
qu’après avoir introduit une carte à puce dans le dispositif d’allumage automatique, ce dernier ne pourra plus être exploité qu’avec cette carte ou
une autre carte à cette fin.
L’introduction de la carte à puce dans le dispositif d’allumage doit obéir
à la procédure suivante :
10.2 Bouchon d’obturation pour embout retour de la
pompe
Lors de la conversion de la pompe sur le mode Monotube, il faut obturer
l’embout de retour avec un bouchon (n° de référence : 10019.00006) et
retirer la vis de conversion située dans le canal de liaison entre le côté refoulement et le côté aspiration (cf. le chapitre 3.5).
10.3 Outil de raccordement PC
1. Débranchez le dispositif d’allumage automatique de l’alimentation
électrique. A cette fin, débranchez l’eurofiche mâle 7 broches.
2. Mettez la carte à puce en place dans le dispositif d’allumage.
3. Raccordez le dispositif d’allumage automatique à l’alimentation électrique. Pour ce faire, branchez l’eurofiche mâle 7 broches.
4. Sur l’interface de communication, appuyez sur la touche Reset pour
confirmer le message «50» («Démarrage de la séquence de copiage»).
Après ces opérations, le dispositif d’allumage automatique effectue une
réinitialisation et utilise désormais le nouveau jeu de paramètres.
Coffret de contrôle
L’outil de raccordement
PC, CoCo PC mobile, offre comparé à l’interface
de communication CI1
une représentation complète des paramètres de
service spécifiés à la fabrication, ainsi que des
possibilités de diagnostic nettement élargies.
Si un dérangement brûleur se produit, l’historique des défauts ainsi
qu’une analyse statistique des défauts permet
de rechercher de façon
ciblée les dérangements.
En outre, l’interface opérateur sur PC permet de
régler très confortablement les vitesses soufflerie pour le 1er et le 2e
allure.
A cette fin, on raccorde
la sortie bus du dispositif
d'allumage automatique
à l’interface USB du PC
via un adaptateur d’interface.
Burner Chip Card
11. Service après-vente
Questions techniques sur le brûleur et commande de pièces de rechange:
veuillez s.v.p. contacter notre service après-vente.
Tél.: 0049-7151-98928-0, Fax: 0049-7151-98928-49
Courriel: [email protected]
FR
50
Structure du menu de l’interface de communication
Error Status / État de défaut
Mode de fonctionnement
Concernant l’affichage de l’état de service dans lequel se trouve le
coffret de contrôle, les deux points servent à
représenter le niveau de charge actuel.
Un point allumé = Allure 1
Deux points allumés = Allure 2
Affichage de service
Clignote en alternance
Appuyez sur la touche
pendant 3 secondes
Dans le menu, les points
clignotent de façon continue
Activation / Activation (démarrage)
(« Réglage à chaud »)
Niveau de menu
AutoSet
(« Réinitialiser sur les réglages
usine de base »)
Sélection P/E
Si un paramètre ou ses limites ne
sont pas pris en charge par le CM168,
un trait s’affiche brièvement puis
l’affichage revient sur son état antérieur.
Niveau d’affichage
Lors de la modification, les
valeurs clignotent
en plus
Niveau de
modification
(clignotant)
Touche
sans
modification
Le système atteint le 1er ou
le 2e allure, ceci suivant
si P1 ou P2 a été sélectionné.
Condition préalable : il faut
qu’il y ait un signal de
demande de chaleur pour
le 1er allure. Pour que
le 2e allure démarre,
il n’est pas nécessaire
qu’un signal de demande
de chaleur pour le 2e
allure soit présent.
Des barres
transversales
signalent l’atteinte du
niveau de charge.
En l’absence d’un signal de demande
de chaleur, tous les traits s’affichent
brièvement puis s’éteignent successivement.
Clignote en alternance
Automatiquement
après avoir atteint
la vitesse
Touche
après
modification
Le réglage de la vitesse n’est possible que dans les limites permises.
Une transmission de la valeur n’a lieu qu’après confirmation par la touche.
Le coffret de
contrôle restaure le
paramétrage de base.
FR
51
Paramètres
(« Réglage à froid »)
Le menu P
qu’en l’abextérieur
Dans le
chaleur est
Error History / Historique des défauts
En présence d’un signal
de demande de chaleur,
tous les trait s’affichent
brièvement puis s’éteignent
successivement.
n’est accessible
sence d’un signal
de demande de chaleur.
menu P, une demande de
inhibée.
Le menu P n’est accessible qu’en
l’absence d’un signal extérieur de
demande de chaleur. Dans le menu P,
une demande de chaleur est inhibée.
Si dans l’historique des défauts aucun
défaut n’a été inscrit sous le numéro de
défaut respectif, un trait s’affiche brièvement
puis l’affichage revient sur son état antérieur.
Explications
- Pour entrer dans le menu, il faut appuyer constamment sur la touche pendant 3 secondes.
- Dans structure de menu, les deux points des LED 7 segments clignotent en permanence..
- Le retour au niveau de menu précédent a toujours lieu via la touche Escape (EC).
- Un transmetteur de rotation (ligne grise incurvée) permet d’effectuer une sélection à l’intérieur d’un niveau de menu
(menu giratoire). Exception : Lors du réglage de la vitesse, le menu giratoire est désactivé. La valeur max./min. respective
demeure même pendant la poursuite de la rotation.
- Des lignes noires continues indiquent le sens de circulation entre les niveaux de menu. Un saut d'un menu à un autre
niveau est élevé le long de cette ligne en appuyant sur le bouton.
- Communication automatique au niveau de menu suivant (ligne noire pointillée), par exemple après avoir atteint la vitesse.
- Ce n’est qu’après avoir actionné la touche qu’un protocole eBus est envoyé (lecture et inscription de valeur), donc pas de
« modification en ligne du réglage ».
- Après demande d’une valeur (P1 p. ex.), l’affichage s’éteint brièvement jusqu’à ce que la valeur lue s’affiche. Ce faisant, les
points continuent de clignoter en permanence. Si le protocole eBus est erroné, la sélection (P1 p. ex.) s’affiche de nouveau.
- Au maximum 10 valeurs de défaut sont affichables
- Si l’opérateur n’utilise pas la touche et le transmetteur de rotation, le temps imparti expire (« Timeout ») au bout
de 3 minutes, ce qui déclenche un retour à l’affichage de service (affichage de l’état de service).
.....
Le réglage de la vitesse n’est possible que dans les limites permises.
Une transmission de la valeur n’a lieu qu’après confirmation par la touche.
IT
52
1.
1.5 Combustibile
Dati tecnici
1.1 Gamma di modelli
Tipo di
bruciatore
Ugello del
combustibile
(USgal/h 80°H)
Portata del
combustibile
m in kg/h
Potenza del
focolare
QF in kW
HLZ 45 AV 17 G1
HLZ 45 AV 17 G1
HLZ 45 AV 19 G1
HLZ 45 AV 19 G1
HLZ 45 AV 22 G1
HLZ 45 AV 22 G1
HLZ 45 AV 24 G1
HLZ 45 AV 24 G2
HLZ 45 AV 24 G2
HLZ 45 AV 24 G2
HLZ 45 BV 27 G2
HLZ 45 BV 27 G2
HLZ 45 BV 31 G2
HLZ 45 BV 31 G2
0,30
0,35
0,40
0,45
0,55
0,60
0,60
0,65
0,75
0,85
0,85
1,00
1,10
1,25
0,84 – 1,52
1,10 – 1,85
1,18 – 2,02
1,35 – 2,53
1,69 – 3,04
1,94 – 3,37
2,19 – 3,54
2,28 – 4,05
2,45 – 4,38
2,78 – 4,72
2,95 – 5,06
3,29 – 5,56
4,05 – 6,24
4,22 – 6,91
10 – 18
13 – 22
14 – 24
16 – 30
20 – 36
23 – 40
26 – 42
27 – 48
29 – 52
33 – 56
35 – 60
39 – 66
48 – 74
50 – 82
- Olio combustibile EL in conformità con la norma DIN 51603-1
- Olio combustibile EL povero di zolfo, in conformità con la norma DIN
51603-1
- Olio combustibile EL, biologico 10 (biologico olio combustibile in conformità con la norma DIN SPEC 51603-6, olio combustibile EL povero
di zolfo fino a una quota di 10% FAME. Come l’ho propone la conformita
DIN 14214.
1.6 Componenti
Componente
Produttore
Modello
Ventilatore
Motore
Pompa del combustibile
Preriscaldore del combustibile
ebm-papst
ACC
Danfoss
Danfoss
Unità d’accensione
Danfoss/Beru
Sorveglianza della fiamma
BST-Solutions
HRG 134 / RG 148
EB 95 C 35 / 2
BFP 52 E L3
FPHB 5, PTC 50,
T 60/32, 30-90 W
EBI 4/ZTÜ con riconoscimento della fiamma
Pirostato a banda
larga KLC 2002
ZTÜ con riconoscimento della fiamma
CM 168
CI 1
Legenda tipi: H L Z 45 A V 19 G1
H R Herrmann
L R Bruciatore del combustibile leggero
Z R Bistadio
45 R Serie
A R Impianto di mescolazione
V R Preriscaldatore
19 R Diametro ugello dell’aria (17, 19, 22, 24)
G1 R Grandezza del ventilatore (G1 HRG 134, G2 RG 148)
1.2 Ammissione
Beru
Impianto di combustione
Elster
Interfaccia di comunicazione (CI) Herrmann
1.7 Dati elettrici
Tensione di rete
230 V ~50 Hz
Tubo d’avviamento
ca. 180 W
Prestazione
ca. 130 – 270 W
Carico contatti del termostato e d‘interruttore
min. 6 A~/
EN 267:2009 classe 3
1.8 Emissioni sonore
1.3 Campo di lavoro
Il campo di lavoro di un bruciatore descrive il rapporto tra pressione massima nella camera di combustione e l’intera portata del combustibile. Per
un comportamento dell’avvio affidabile il bruciatore può essere attivato a
scelta nel 1° stadio o nel 2° stadio. Mentre nel campo di carico ulteriore è
preferibile di avviare il bruciatore ad un punto di carico superiore, è invece
meglio di attivarlo ad un punto di carico inferiore se si trova nel campo di
carico superiore o di medio. Nel campo di lavoro altrettanto sono rappresentati i punti d’avvio corrispondenti. I campi di lavoro sono stati calcolati
in base ad una caldaia in conformità della norma DIN EN 267:2009 e si
riferiscono all’altezza di 100 m sopra il NN con la temperature di 20°C. La
potenza massima raggiungibile di combustione sotto condizioni differenti
da qui definite dipende dal reostato di avviamento dell’impianto del
combustibile. L’ultimo viene influenzato dalla geometria della camera di
combustione, dello scambiatore di calore e del sistema di scarico.
Pressione del focolare in mbar
2. stadio
(punto d'avvio)
2. stadio
HLZ 45 BV 31 G2
HLZ 45 BV 27 G2
HLZ 45 AV 24 G2
HLZ 45 AV 24 G1
HLZ 45 AV 22 G1
HLZ 45 AV 19 G1
HLZ 45 AV 17 G1
1.9 Imballaggio
Imballaggio (scatolone), superficie di base x altezza: 400 x 400 x 465 mm
Peso del bruciatore senza imballaggio: ca. 12,0 kg
Peso del bruciatore con imballaggio: ca. 13,0 kg
Imballaggio collettivo (18 scatoloni su una paletta Euro), superficie di base
x altezza: 1200 x 800 x 1700 mm. Peso della paletta: ca. 254 kg
2.
Campo di lavoro
1. stadio
Per un funzionamento silenzioso il bruciatore HLZ 45 è dotato di serie di
un silenziatore di aspirazione aria. Grazie a questo silenziatore il livello di
pressione acustica alla potenza massimale del bruciatore può essere
ridotto da 68 dB(A) [senza silenziatore] a 60 dB(A) [con silenziatore]. Questi
valori sono stati rilevati con uno strumento di misura della classe di precisione IEC 60651 a 2 m di distanza (orizzontale).
1. stadio
(punto d'avvio)
6,0
6,5
7,0
7,5
Portato del combustibile in kg/h
Descrizione delle funzioni
Il bruciatore ad olio combustibile HLZ 45 è un bruciatore a fiamma blu a
funzionamento bistadio. L’iniezione del combustibile avviene tramite la
pompa ad ingranaggi a funzionamento bifase. La portata del combustibile
iniettato risulta dalla grandezza dell’ugello e della pressione d’iniezione
(6 bar < pE < 25 bar) regolata sulle valvole di regolazione della pressione
dello stadio di carico corrispondente. Per l’adattamento della portata
dell’aria alla pressione d’iniezione del combustile è previsto un ventilatore
con numero di giri regolabile. Durante la combustione e prima di ogni avvio
del bruciatore un riscaldatore elettrico scalda il combustibile alla temperatura di circa 70°C per ridurre così le oscillazioni di temperatura e di qualità
della viscosità del combustibile che può influenzare l’iniezione e la misurazione del combustibile. L’accensione degli spruzzi del combustibile avviene nella distanzia esplosiva elettrica tra i due elettrodi d’alta tensione.
Qui di seguito si spiega in dettaglio i singoli impianti del sistema.
2.1 Impianto di mescolazione
1.4 Fornitura di serie
1 bruciatore a gasolio combustibile
1 flangia d’unità
1 guarnizione per flangia
2 tubi flessibili ermetici (lunghezza 1500 mm)
viti di fissaggio M8 x 30 per flangia d’unità, rondelle incluse
1 chiave ad esagono incassato, diametro nominale 4 mm
1 presa per connettore Euro a 7poli/4-poli secondo la norma tedesca DIN
4791:1985-09 è integrata nell’involucro dell’interfaccia di comunicazione (le prese non sono comprese nella fornitura); collegamento a due
poli Rast-5 per il blocco a distanza.
1 silenziatore d’aspirazione dell’aria
1 istruzioni per l'uso e di montaggio
La combustione della miscela avviene tramite un impianto di mescolazione
del bruciatore a fiamma blu. Con aggiunta dei gas combusti si provoca che
lo spray del combustibile vaporizza ancora prima della reazione di
combustione reale. Grazie a un livello di temperatura bassa nella zona
dell’evaporazione e il contenuto d’acqua del gas ritornato è possibile di
evitare la formazione di fuliggine. L’intensità del corrente inversa di ritorno
è descritta dal tasso di ricircolo e indica la parte della portata del gas
combusto ritornato all’intero flusso dei gas combusti. Il tasso di ricircolo
basso favorisce la formazione di fuliggine. L’irraggiamento del corpo solido
dà alla fiamma un colore giallo. Aumentando il ricircolo di gas combusto si
riduce il tasso della formazione di fuliggine e ottiene alla fine una fiamma
completamente priva di fuliggine che emette un irraggiamento di colore blu
quasi appena visibile ad occhio nudo.
IT
53
Per ottenere un intenso ricircolo dei gas combusti con una fiamma molto stabile in tutto il condotto l’aria per la combustione viene portata in forma di un
getto libero torto. La figura riportata in seguito raffigura schematicamente il
modo funzionale di un impianto di mescolazione. L’aria di combustione entra
tramite un ugello nel tubo di combustione. Tramite allargamento improvviso
di taglio trasversale del raggio dell’aria nasce una zona di sottopressione al
margine dell’ugello. Questa zona di sottopressione fa entrare i gas combusti
dall’intero del tubo di combustione in zona di vaporizzazione. Oltre a ciò i gas
già raffreddati arrivano tramite dei fori nel tubo di combustibile dalla camera
di combustione alla zona di vaporizzazione. In aggiunto al getto torto dell’aria
di combustione si forma una zona di ritorno nel centro della rotazione.
Il trasporto inverso intensivo di gas combusti alla radice della fiamma permette
non solo di evitare della formazione di fuliggine, ma riduce anche le emissione
NOx. A questo contribuiscono essenzialmente due meccanismi. Il primo prevede che la pressione parziale dell’ossigeno della miscela viene ridotta. Così
si ottiene la riduzione della concentrazione locale delle molecole d’ossigeno
dissociate che a contatto con l’azoto dell’aria di combustione reagiscono a
NOx. Il secondo meccanismo ridurre la temperature della fiamma attraverso
il ricircolo di gas inerti con alta specifica capacità di calore (CO2 und H2O).
B
E
D
A
C
K
F
H
I
G
A produttore di flusso
torno
B elettrodo d‘accensione
C ugello dell‘aria
D limite del flusso inverso esterno
E limite del flusso inverso interno
F fiamma
G tubo di fiamma
H ugello d‘iniezione
I preriscaldatore del
combustibile
K aria
2.2 Ventilatore dell’aria per la combustione
L’aria per la combustione è trasportata mediante un ventilatore EC con numero di giri regolabile che è stato progettato specialmente per l’impiego nei
bruciatori a fiamma blu moderni. Il ventilatore EC è caratterizzato soprattutto
dalle pressioni alte e dalla rigidità di pressione estremamente alta nei numeri
di giri inferiori. In questo modo è possibile avere un avvio del bruciatore privo
di pulsazioni anche alle pressioni del focolare altissime. La silenziosità di
funzionamento altrettanto alta del ventilatore e il silenziatore specialmente
progettato ed istallato al condotto dell’aria del ventilatore garantiscono un
funzionamento molto silenzioso. Grazie a un rendimento ottimo del ventilatore il bisogno dell’energia elettrica viene ridotto notevolmente, soprattutto
nei confronti dei ventilatori convenzionali.
Caratteristiche del ventilatore
40
V1 che è chiusa senza corrente all’ugello d’iniezione. L’altra parte del combustibile ritorna attraverso la valvola magnetica V2 che è aperta senza corrente e il regolatore di pressione P1 alla parte d’aspirazione della pompa.
Se la valvola magnetica V2 è chiusa il corrente parziale sarà deviato mediante il regolatore di pressione P2 o il regolatore di pressione P1. Così a
seconda della posizione di valvola il regolatore di pressione P2 o il regolatore di pressione P2 sono attivi. Per il funzionamento del bruciatore al
primo stadio di pressione si provvede la valvola magnetica 1 con corrente.
Attivando in più la valvola magnetica 2 si arriva al secondo stadio di pressione. Per poter garantire un funzionamento corretto del presente circuito
la pressione regolata tramite il regolatore di pressione P2 deve essere sempre più alta della pressione regolata al regolatore di pressione P1.
2.4 Sorveglianza della fiamma
Come l’impianto per la sorveglianza della fiamma si può scegliere tra due
sistemi opzionali: un pirostato ottico o l’unità d’accensione con sorveglianza della fiamma ionizzata integrata. Qui di seguito si presenta entrambi
sistemi.
l
Pirostato ottico
Le fiamme reali emettono l’irraggiamento della luce usando una frequenza
alternata. Questo “tremolio” della fiamma viene usato dal pirostato ottico
(BST-Solutions KLC 2002) specialmente progettato per l’impiego nei bruciatori a fiamma blu per riconoscimento della fiamma. L’analisi del segnale
ottico come anche la trasmissione in un segnale leggibile per l’impianto
di combustione avviene attraverso un collegamento del microprocessore
integrato nel pirostato. Rispetto ai altri impianti della sorveglianza della fiamma solo il tremolio della fiamma da controllare viene analizzata. L’irraggiamento della luce costante del tubo di ricircolo ardente o degli altri
parti all’interno della camera di combustione viene ignorato. In più anche
un irraggiamento realizzato a frequenza costante, per esempio l’ irraggiamento di un tubo fluorescente, non conduce ad un rivelamento della fiamma. Un aggiustamento della sensibilità non è necessario. Soltanto un
LED nell’involucro del pirostato indica lo stato di funzionamento attuale
della spia della fiamma. Si distingue tra:
Il LED è spento:
il pirostato senza corrente
Il LED lampeggia:
KLC è attivo, nessuna fiamma rivelata
Il LED è acceso continuamente: KLC è attivo, fiamma rivelata
Il LED può essere usato anche come un’interfaccia ottica per scegliere vari parametri d’esercizio (come p.e. contatore di impulsi, visualizzazione dell’intensità del
segnale fiamma, numero di serie). Per evitare che nel caso di densità di potenza
elevate il segnale caratteristico della fiamma tremolante viene sovrapposto dall’irraggiamento emittente del tubo di ricircolo o da altri parti ardenti si usa un filtro
ottico reinserito al sensore del luce proprio. Quel’ultimo attenua l’irraggiamento di
fondo insorgente nella zona spettrale parziale in un modo che in contrario a ciò la
fiamma risulta più rivelata. Con ciò è inoltre possibile evitare gli interpretazioni errate
nei casi più estremi che conducono alle condizioni di funzionamento insicure.
35
Pressione in mbar
30
25
20
15
10
Cavo
5
Blu
Blu, N
0
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
200
Nero
Nero, uscita di commutazione, FL
Marrone
Marrone, alimentazione di
tensione, L1
Portata in volume in m3/h
ebm-papst HRG 134
LED
ebm-papst RG 148
Pirostato BST-Solutions KLC 2002
2.3 Pompa del combustibile
La pompa del combustibile a funzionamento bistadio (Danfoss BFP 52 E
L3) è azionata dal motore a numero di giri costante e trasporta la portata
del combustibile costante dalla parte d’aspirazione alla parte di pressione.
Da qua una parte del combustibile arriva attraverso la valvola magnetica
In caso di pressione alternata al FL il segnale
viene raddrizzato tramite il transistore e l’elettrodo
reinserito (per rendere possibile un collegamento
all’impianto di combustione con sorveglianza
della fiamma ionizzata)
Resistore addizionale usato per la protezione del transistore
Nero, uscita di commutazione, FL
“Segnale digitale”
per applicare la tensione
- Fiamma spenta, potenza assente, “high”
- Fiamma accesa, “low”
V1
Traduttore
Sensore di
fiamma
Segnale
Traduttore
Sensore di fiamma
V2
Marrone, alimentazione di tensione L1
Blu, N
Pressione
Aspirante
Riflusso
Pompa d’olio BFP 52 E L3, pressione di iniezione di misura (P), misurazione
della pressione die aspirazione (V), regolatore di pressione nello 1° e 2° stadio di carico
Cablaggio d’uscita del pirostato BST-Solutions KLC 2002/Beru unità d’accensione con rivelamento della fiamma
Unità d’accensione con integrata sorveglianza della fiamma ionizzata
Nel caso dell’unità d’accensione con integrata sorveglianza della fiamma
ionizzata uno dei due elettrodi presenti per l’accensione della miscela
IT
54
viene usato come elettrodo d’ionizzazione. Per analisi del segnale l’impianto è dotato di un collegamento che simile al pirostato ottico indica la
presenza della fiamma usando il segnale High/Low. In questo modo è
possibile usare sia l’unità d’accensione con integrata sorveglianza della
fiamma ionizzata che il pirostato ottico insieme con l’impianto di combustione.
Alta tensione
LED
Per accendere al menu corrispondente e per la modifica dei valori prestabiliti ci sono previsti un trasduttore di velocità e un tasto dell’interfaccia di
comunicazione (CI). Una raffigurazione della struttura del menu si trova alla
pagina 66 e 67.
Di solito si mette in funzione il bruciatore per poter aggiustare il numero di
giri del ventilatore (impostazioni a caldo). In alternativa c’è anche la possibilità di cambiare il numero di giri a bruciatore spento (impostazioni a
freddo). Questo modo di procedere è necessario solo nel caso che il bruciatore non può essere messo in funzione con i parametri prestabiliti in
fabbrica a cause delle condizioni estremamente severi rispetto al sistema
di scarico, la temperatura esterna o l’altezza del luogo di collocazione. Se
nel corso dei lavori d’impostazioni sono stati inseriti inavvertitamente dati
sbagliati, si può eseguire un reset (AutoSet) per tornate all’indietro alle impostazione prestabilite in fabbrica. Inoltre c’è la possibilità di modificare i
parametri prestabiliti in fabbrica inserendo la Burner Chip Card (BCC).
Partendo dalle modifiche il numero di giri del ventilatore eseguite per lo
stadio di cario 1 e 2 come anche la posizione dei punti dell’avvio per la
valvola magnetica del 2° stadio di carico V2 vengono ricalcolati durante il
tempo di sicurezza/stabilizzazione.
Indicazione dello stato di funzionamento dell’interfaccia di comunicazione CI 1
Marrone,
accensione,
"ON": 230 V AC
"OUT": 0 V
Stato di funzionamento
Blu,
N
Marrone,
alimentazione
di tensione, L1
PE,
messa
a terra
Nero, uscita di
commutazione,
FL
Blu,
N
Un LED nella sede dell’ unità di accensione mostra lo stato di funzionamento della ionizzazione:
Il LED e’spento:
Il LED lampeggia:
Il LED è acceso continuamente:
Ionizzazione di fiamma eccitato o
collegamento elettrico difettoso
Ionizzazione di fiamma è accesa,
nessuna fiamma rilevata
Ionizzazione di fiamma è attiva, la
rilevazione di fiamma
2.5 Impianto d’accensione
In caso del pirostato ottico l’accensione della miscela avviene tramite l’impianto d’accensione separato (Danfoss EBI 4). Per una segnalazione di
disturbi elettromagnetica inferiore è prevista una messa a terra nella presa
di collegamento primaria. Cioè la presa di collegamento è dotata di 3 poli
(fase, neutro, messa a terra). In questo modo l’unità d’accensione con rivelazione della fiamma può essere utilizzata senza una linguetta per la
messa a terra.
Blu, N
Marrone,
accensione, L1
„On“ 230 V AC,
„Out“: 0 V
50/60 Hz
20 kHz
PE, messa a terra
2.6 Impianto di combustione con l’interfaccia di comunicazione
Per il comando e il controllo di funzionamento del bruciatore viene usato
un impianto di combustione digitale. L’impianto di combustione è amesso
secondo la norma valida EN 230:2005.
L’impianto di combustione è preparamizzato in fabbrica secondo le esigenze della caldaia rispettiva. I possibili parametri customizzati sono:
tempo/numero di giri della preventilazione, tempo/numero di giri della postventilazione, tempo/numero di giri di sicurezza, tempo/numero di giri di
stabilizzazione, posizione del punto d’avvio (1°/2° stadio di carico), campo
di regolazione/impostazione per il numero di giri del ventilatore nel 1°/2°
stadio di carico e il numero delle prove d’avvio in caso di spegnimento
della fiamma (durante il tempo di sicurezza o durante il funzionamento).
L’avvio del bruciatore avviene secondo le impostazioni fate in fabbrica o
nel 1° o nel 2° stadio di carico. In dipendenza delle circostanze al luogo
d’installazione e durante la messe in funzione del bruciatore è soltanto necessario di far sintonizzare acutamente il ventilatore dal personale abilitato.
La modificazione necessaria del numero di giri del ventilatore per 1° e 2°
stadio di carico che è stato prestabilito già in fabbrica avviene tramite l’interfaccia di comunicazione (CI) separata. Inoltre si usa l’interfaccia di comunicazione per far indicare lo stato di funzionamento del bruciatore, la
indicazione del codice errore e per lo sbocco in caso di malfunzionamento.
1° o 2° stadio di carico
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Standby
Stadio di preriscaldamento
Controllo di contatti di lavoro
Preventilazione
Stare in attesa del numero di giri d’accensione
Preaccensione
Tempo di sicurezza (rilascio del combustibile)
Tempo di stabilizzazione della fiamma
Rilascio del regolatore (possibilità di commutazione 1°/2° stadio)
Stare in attesa della postventilazione
Postventilazione
Codici errori dell’interfaccia di comunicazione CI 1
I 10 ultimi errori avvenuti sono disponibili tramite i codici errori seguenti:
3: “Time out” Numero di giri ventilatore
4: La fiamma non si accende durante il tempo di sicurezza
5: La fiamma si spegne durante il funzionamento del bruciatore
10: Errore blocco a distanza
11: La fiamma si accende durante la preventilazione e preaccensione
15: Timeout Preriscaldatore del combustibile
32: Alimentazione di tensione
48: Interruzione comunicazione bus
Per eliminare la indicazione del errore “10” si deve staccare il bruciatore
da rete.
La sequenza iniziale del bruciatore comincia con un segnale di richiesta
calore sia stato lanciato dal regolatore della caldaia. Prima di tutto viene
acceso il preriscaldatore del combustibile. Al raggiungimento della temperature esigente e quindi il termostato è chiuso, si accenderà il ventilatore e si controlla tutti i contatti di funzionamento. Dopo la prova efficace
e la fine del tempo di preventilazione viene avviato il numero di giri
d’accensione. Appena raggiunto si avviano l’unità d’accensione e il motore della pompa. Dopo trascorso di tempo d’preaccensione si aprono la
valvola magnetica V1 (avvio nel 1° stadio di carico) o entrambe valvole
magnetiche (V1 e V2 – avvio nel 2° stadio di carico). Se durante il tempo
di sicurezza una fiamma si accende si fa lavorare il bruciatore ancora per
breve tempo nello stadio prescelto per poter stabilire la fiamma accesa.
In questo periodo si può variare il numero di giri del ventilatore rispetto al
numero di giri d’accensione. Con trascorso di tempo di stabilizzazione
viene attivato mediante il comando della caldaia lo stadio di carico previsto. Le valvole magnetiche vengono chiuse, se si toglie il segnale di richiesta di calore. La pompa si spegne e il ventilatore funziona per tempo
prestabilito al numero di giri della postventilazione.
Per un cambio da uno stadio di carico all’alto possibilmente delicato e
povero d’emissioni le valvole magnetiche del 2° stadio di carico si aprono
e chiudono in dipendenza al numero di giri del ventilatore. I punti d’avvio
già prestabiliti in fabbrica vengono ricalcolati ogni volta si cambia il numero di giri del ventilatore. In questo modo è possibile che i punti d’avvio
rispetto al numero di giri del ventilatore per lo 1° e 2° stadio di carico rimangono inalterati..
IT
55
Svolgimento del programma dell’impianto di combustione Elster CM 168
Richiesta di calore stadio 1
segnale di fiamma
Preriscaldatore olio
Termostato preriscaldatore
olio
Numero di giri della ventola n
Motore pompa d‘olio
Valvola magnetica V1
nprp
In caso d'una installazione elettrica si deve rispettare le regole VDE, SEV
o ÖVE, come pure le esigenze delle imprese di fornitura di energia elettrica. L’allacciamento alla rete 230 V~ 50 Hz 10 A. Il bruciatore deve essere
allacciato ad un connettore ad innesto di standard della caldaia, vuol dire
secondo la norma DIN 4791:1985-09 tramite un connettore Euro a 7 poli
ed un connettore Euro a 4 poli. Per lo sblocco a distanza deve essere attaccato tramite una spina a 2 poli. È necessario di accorciare Il cavo di
combustione in tal modo che si deve staccare la spina per poter estrarre
il bruciatore.
La commutazione della
rampa parametrizzabile
V2
Avvio stadio 2
nfs,2
ni,2
npop
3.2 Collegamento elettrico
Avvio stadio 1
nfs,1
ni,1
tempo t
Per informazioni più dettagliate riguardo al cablaggio può consultare lo
schema elettrico nel capitolo 6. Il bruciatore viene fornito già dotato di
presa per un connettore Euro.
3.3 Camera di combustione – dimensioni minime
th
tprp
twpri
tpri t s
t fs
Stadio 1
Stadio 2
Stadio 1
t pop
Numero di giri ventilatore stadio 2, n 2
Numero di giri ventilatore accensione V2, n on,V2
Numero di giri ventilatore spegnimento V2, noff,V2
Numero di giri ventilatore 1, n 1
Numero di giri del ventilatore n
Svolgimento del programma
Tempo di riscaldamento preriscaldatore d’olio
th
t prp / n prp Tempo di preventilazione/numero di giri di preventilazione
t wpri / n i Tempo di attesa numero di giri preaccensione/numero di giri preaccensione
e tempo di sicurezza
Tempo di preaccensione/numero di giri di preaccensione e tempo di sicurezza
t pri / n i
Tempo di sicurezza/numero di giri preaccensione e tempo di sicurezza
tS / ni
Tempo di stabilizzazione/numero di giri di stabilizzazione
t fs / n fs
Numero di giri della ventola nel 1° e 2° stadio di carico
n1 / n2
t pop / n pop Tempo di postventilazione/Numero di giri di postventilazione
stadio 1
3.
Per garantire un funzionamento affidabile che permette la riduzione delle
emissioni di inquinanti la geometria della camera di combustione deve
corrispondere ai parametri per tubi di sorveglianza di fiamma secondo
DIN EN 267:2009.
Le dimensioni minime della camera di combustione secondo la
norma tedesca DIN EN 267:2009
Portata del
combustibile
Diametro rispettivamente Profondità del bocchettone
altezza e larhezza
con piastra forata
1,0 - 2,0 kg/h
Ø 225 mm
250 - 350 mm
2,0 - 6,0 kg/h
Ø 300 mm
350 - 612 mm
3.4 Sistema di scarico
Il bruciatore è adatto al funzionamento dipendente dall’aria o indipendente
dall’aria.
tempo t
stadio 2
stadio 1
Messa in funzione
3.1 Montaggio del bruciatore
- Montare la flangia insieme con il tubo del bruciatore sull’impianto
calorifico usando le viti M8 accluse.
- Inserire il bruciatore sulla flangia e fissarlo mediante la vite di servizio.
I fori di ricircolo non devono essere sovrapposti dall’isolante della camera di combustione.
- Inserire il tubo di ricircolo e avvitarlo fino che scatta nell’innesto a baionetta.
Per und funzionamento indipendente dall’aria è possibile di collegare il
bruciatore tramite un tronchetto di presa d’aria (Ø 50mm) al deviatore
aria/gas di scarico del sistema aria/gas di scarico. È permesso di fabbrica
l’utilizzo di un sistema aria/gas di scarico con una lunghezza massima di
14 m e con 3 archi al massimo di 90°. Un tubo coassiale con un accoppiamento del diametro di 80/125mm può essere usato fino alla potenza
di combustione di 30 kW. Per il campo di potenza sopra 30 kW ci consigliamo l’impiego di un tubo coassiale con un accoppiamento del diametro
di 100/150mm. Il condotto di scarico deve essere antigas, resistente
all'umidità, inossidabile, inattaccabile dagli acidi ed essere ammesso per
la temperature di gas combusto fino a 120°C. In caso di funzionamento
indipendente dall’aria non è consentito utilizzare un limitatore di trazione
nel condotto di scarico. Inoltre è necessario assicurarsi che vengono
usate solo le caldaie adatte alle temperature di gas combustibili del sistema di scarico scelto.
3.5 Sistema d’alimentazione del combustibile,
dimensioni di condotto del combustibile
Il bruciatore può essere utilizzato a scelta con un sistema a una linea sola,
a una linea insieme del sistema combinato da filtro e sfiatatoio (la pompa
viene azionata come nel sistema a una linea) o con un sistema a due linee.
Il bruciatore è preimpostato di serie al sistema a due linee. Se si adatta la
pompa per l’impiego nel sistema a una linea, è necessario chiudere il manicotto di recupero usando il tappo di chiusura e rimuovere la vite di cambio nel condotto di collegamento tra lato pressione e lato aspirazione.
Per evitare anomalie del bruciatore a causa del sistema di alimentazione
del combustibile noi come il produttore ci consigliamo di utilizzare il bruciatore nel sistema a una linea con il sistema combinato da filtro e sfiatatoio. Osservare sempre i seguenti punti:
• L’altezza d’aspirazione massima senza pompa intermedia 3,5 m.
• Fino alla potenza calorifica nominale della caldaia di 50 kW ci consigliamo di usare il condotto del combustibile a due linee con un diametro
interno di 4 mm insieme con il sistema combinato da filtro e sfiatatoio.
• I condotti sono da disporre in tal modo che il pannello di accesso insieme con il bruciatore può essere aperto a 90°.
• All’estremità della tubazione rigida del combustibile e davanti ai condotti flessibili del combustibile deve essere montato un valvolame (è già
integrato nei sistemi commerciali combinati da filtro e sfiatatoio).
• Davanti al bruciatore deve essere montato un sistema combinato da filtro e sfiatatoio. Un pezzo riportato di plastica sinterizzata di 20-75 μm
è necessario per i condotti della caldaia fino a 40 kW, per prestazione
della caldaia >40 kW bisogna usare un filtro con una finezza di 100-150
μm.
• Il punto più alto del condotto di combustibile deve trovarsi al massimo
3,5 m sopra il condotto d’aspirazione del serbatoio.
• I tubi devono essere installati in tal modo che non ammette una fuoriuscita del liquido dal serbatoio.
IT
56
• Se il punto più alto del livello del combustibile nel serbatoio sta sopra
la pompa del combustibile del bruciatore ci vuole una valvola magnetica
montata al punto più alto del condotto del combustibile, al più vicino al
serbatoio.
• Il condotto del combustibile e il collegamento al bruciatore devono corrispondere alle disposizioni e norme valide. L’alimentazione del combustibile già esistente è da verificare a partire dal prelievo del combustibile dal serbatoio.
Potenza calorifica nominale
della caldaia in kW
Ø interno del condotto in mm
16
20
25
35
50
4
4
4
4
4
Max. lunghezza del
condotto permessa in m:
H* in m
0
30
30
30
30
20
1
30
30
30
23
15
2
30
28
23
16
10
* H = max. altezza d’aspirazione in m (olio combustibile EL, povero di
zolfo, temperature del combustibile > 10°C, fino a 700 m sopra NN,
1 valvola di ritegno, 6 archi 90°).
Per altre condizioni dell’impianto (altezze d’aspirazione, lunghezze dei
condotti e potenze calorifiche nominali delle caldaie) si prega di osservare
le note di progettazione nel catalogo di vendita (montaggio dei condotti
del combustibile) ed i diagrammi per le dimensioni dei tubi acclusi.
Sistema d’alimentazione del combustibile
[m/s]
[l/h]
20
18
16
14
12
0,442
0,398
0,354
0,310
0,243
10
9
8
7
6
0,221
0,199
0,177
0,155
+4
+3 m
+2 m
m
+1
m
+/0m
5
4,5
4
3,5
3
–1
–2
2,5
–3
2
1,8
1,6
1,4
1,2
–4
0,133
0,111
0,100
0,088
0,077
m
0,066
m
0,055
m
0,044
0,039
0,035
0,030
0,026
m
1
0,022
6
7
8
9 10
12
14 16 18 20
25
30
40
50
Hmax =
3,5 m
einrichtung
Valvolame
Absperreinrichtung
Filtro
Filter
Filtro
Filter
Sistema a due linea
Lunghezza dei condotti d’aspirazione svolta
+ = altezza d’alimentazione
– = altezza d’aspirazione
Esempio di lettura:
Dato:
portata 4 l/h, altezza d’aspirazione 1 m
Ricercato: Lunghezza dei condotti d’aspirazione svolta max. possibile
Soluzione: nel diagramma 14 m
[m/s]
[l/h]
20
18
16
14
12
0,442
0,398
0,354
0,310
0,243
10
9
8
7
6
+2
5
4,5
4
3,5
3
Insieme del sistema
combinato da filtro
e sfiatatoio
–1
–2
–3
2,5
Valvolame
2
1,8
1,6
1,4
1,2
–4
+1
m
+/0m
+3
+4
m
0,221
0,199
0,177
0,155
m
m
0,133
0,111
0,100
0,088
0,077
0,066
m
m
m
0,055
0,044
0,039
0,035
0,030
m
0,026
1
Sistema a una linea
insieme del sistema combinato
da filtro e sfiatatoio
Sistema a
una linea
60 [m]
Diagramma di dimensioni per condotti d’aspirazione, dimensione del diametro 4/6 mm
Campo d’impiego: 1-10 l/h, temperatura d’olio: >10°C (serbatoio interno).
AbsperrValvolame
Sistema a una linea
Diagramma di dimensioni per condotti d’aspirazione, dimensione del diametro 4/6 mm
Campo d’impiego: 1-10 l/h, temperatura d’olio: 0-10°C (serbatoio esterno).
Sistema a
due linea
Aerazione del sistema d’alimentazione del combustibile
Per l’aerazione del sistema d’alimentazione del combustibile si consiglia
di attaccare la pompa d’aspirazione al manicotto del deprimetro della
pompa. Se dopo la sequenza d’avvio non si forma una fiamma, si deve
ripetere questo processo effettuando lo sblocco d’impianto di combustione. Per evitare il sovraccarico dell’unità d’accensione e il danneggiamento della pompa tramite inclusioni d’aria è permesso di sbloccare il
bruciatore soltanto 3 volte in seguito al massimo. Se l’aerazione d’alimentazione del combustibile non avviene completamente entro allora, consigliamo di usare la pompa d’aspirazione esterna.
0,022
6
7
8
9 10
12
14 16 18 20
25
30
40
50
60 [m]
Lunghezza dei condotti d’aspirazione svolta
Nota:
Per la definizione del diametro del condotto è decisivo il primo stadio.
Per poter controllare la lunghezza di tubazione massima corrispondente
all’altezza d’aspirazione si deve calcolare con la qualità del carico pieno
(secondo stadio).
In caso che le dimensioni del condotto non siano sufficienti (cioè il condotto d’aspirazione è più lungo di quanto è determinato nel diagramma
di dimensioni per condotti d’aspirazione) è da impiegare una pompa in
esercizio. È proibito di allargare il condotto del combustibile.
Valido per: olio del combustibile specialmente leggero, fino a 700 m sul
livello di mare, lunghezza di condotto max. 30 m
Nel diagramma sono inclusi:
1 filtro, 1 valvola antiritorno, 6 archi di 90°, 40 mbar
Nota: Sul livello di mare sopra 700 m è da osservare il diagramma di correzione.
3.6 Impostazioni del bruciatore
Ogni bruciatore è preimpostato in fabbrica secondo la tabella d’impostazioni di base allegata. Durante la messa in funzione del bruciatore si deve
adeguare queste impostazioni di base alle condizioni locale. Inoltre è da
osservare che la portata del combustibile iniettato con una pressione prestabilita è soggetta alle forti tolleranze. Per questo è necessario eseguire
IT
57
una misurazione del contenuto di CO² e un’analisi della quantità di fuliggine durante la messa in funzione del bruciatore. Vi consigliamo un impiego del bruciatore in entrambi stadi di carico con il contenuto di CO²
tra 12,5 – 13,0%. Durante il funzionamento del bruciatore la quantità di
fuliggine non deve superare il valore Rz = 0,5..
Impostazione della portata dell’aria per la combustione
L’impostazione della portata
dell’aria per la combustione
viene eseguita mediante l’interfaccio di comunicazione.
In caso dell’impostazione a
caldo (menu Attivazione “A”),
cioè se la regolazione del numero di giri del ventilatore avviene al bruciatore accesso, è
necessario avere un segnale
di richiesta del calore ricevuto
dall’interfaccia di comunicazione per il primo stadio di
carico. Per il secondo stadio di carico è altrettanto ammesso un segnale di
richiesta del calore aggiuntivo, ma non è obbligatorio per il processo d’impostazione. Anche se si sceglie il numero di giri del ventilatore per il secondo stadio di carico senza un segnale di richiesta del calore corrispondente ricevuto dall’interfaccia di comunicazione questo stadio si avvia
automaticamente. Se un impiego del bruciatore con i parametri prestabiliti
in fabbrica o erroneamente cambiati non è possibile, si può eseguire in alternativa anche un’impostazione a freddo (Menu Parametro “P”), vuol dire
che la regolazione del numero di giri del ventilatore avviene senza una
messa in funzione del bruciatore. Per evitare l’avviamento non desiderato
del bruciatore durante la fase d’impostazione l’interfaccia di comunicazione
ignora un segnale di richiesta di calore eventualmente esistente non appenna il menu “P” viene attivato. Inoltre esiste la possibilità di richiamare la
funzione di "AutoSet" nel menu “Attivazione” per resettare l’inserimento
sbagliato dei dati alle impostazioni di base prestabiliti in fabbrica. Per informazioni dettagliate della struttura del menu consultare le pagine 66 e 67.
Il coperchio del gruppo portaugello è dotato di un nipplo per la misurazione di pressione del ventilatore. Vi consigliamo di impostare il contenuto
di CO² del bruciatore tra 12,5 e 13 Vol.-%. La tabella d’impostazioni Vi
fornisce i valori indicativi per l’impostazione del numero di giri del ventilatore e pure i valori della pressione del ventilatore che ne risulta.
Impostazione del flusso intero del combustibile
Il flusso intero del combustibile iniettato risulta dalle dimensioni dell’ugello e dalla
pressione d’iniezione impostata sul regolatore di pressione sulla pompa del combustibile di corrispondente
stadio di carico. La misurazione della pressione del
combustibile avviene tramite
il tronchetto di misurazione
di pressione.
Impostazione del ricircolo di gas combusti
Girando la vite di regolazione in senso orario si può ridurre il traferro di ricircolo. In questo modo si può regolare la portata di gas combusti. In seguito il contenuto di NOx nei gas combusti aumenta leggermente. E vice
versa, girando la vite di regolazione in senso antiorario si ingrandisce il
traferro di ricircolo e aumenta il ricircolo di gas combusti e allo stesso
tempo riduce il contenuto di NOx nei gas combusti. Con l’aumento della
quota di ricircolo la fiamma diventa sempre più instabile. Questo fatto
pone dei limiti al ricircolo di gas combusti in funzione del provvedimento
contro l’aumento di NOx. Così con un traferro di ricircolo troppo aperto la
fiamma si spegne, soprattutto all’avvio del bruciatore. Questo è ascrivibile
al fato che all’avvio del bruciatore la camera di combustione ancora contiene aria a posto del combustibile. Così si ottiene un ricircolo d’aria e, in
seguito, la miscela diventa più povera del combustibile e quindi più accessibile. In più, l’inclusione d’aria influisce negativamente le meccanismi
di stabilizzazione della fiamma. Per questa ragione consigliamo di rispettare le dimensioni del traferro di ricircolo riportate nella tabella alle pagine
58 e 59. Si prega di tenere conto che la larghezza del traferro di ricircolo
minima è limitata tramite un arresto meccanico a 2 mm.
Per quanto riguarda la stabilizzazione della fiamma, si può dire che un avvio
del bruciatore a una camera di combustione raffreddata raffigura il caso
più sgradevole. Per garantire l’avvio del bruciatore anche sotto queste condizioni si deve aspettare che il contenuto dell’acqua nella caldaia si raffreddi dopo di che effettuare l’avvio del bruciatore. In caso dell’avvio fallito
o pulsante si deve ridurre la larghezza del traferro di ricircolo.
4.
Manutenzione del bruciatore
Per i lavori di manutenzione allentare la vite di serraggio sulla flangia per
4 mm usando la chiave ad esagono incassato. Girando il bruciatore secondo la situazione di montaggio a destra o a sinistra, toglierlo dal tubo
di combustione. Dopo di che inserire il bruciatore sulla flangia d'unità attraverso il supporto di servizio integrato nell’involucro. In questa così detta
posizione di servizio l’accessibilità a tutti i componenti dell’impianto di
miscelazione è garantita.
Attenzione: la testa di miscelazione e gli elettrodi d'accensione possono
diventare roventi.
Cambio dell’ugello
• Usando la chiave ad esagono incassato allentare la vite di fissaggio della
testa di miscelazione per 4 mm. Togliere la testa di miscelazione.
• Scegliere l’ugello adatto secondo la tabella d’impostazioni.
• Svitare l’ugello presente e avvitare l’ugello nuovo.
• Regolare la distanza tra ugello dell’aria ed ugello del combustibile secondo la tabella d’impostazioni. Se l'intervallo tra l'ugello dell’aria e
l'ugello del combustibile è corretto, fissare la testa di miscelazione nella
posizione regolata usando la vite di fissaggio.
• Per poter garantire l’accensione della miscela sicura controllare la posizione degli elettrodi d’accensione tramite un calibro di regolazione e, se
necessario, aggiustarla (confronta la figura lagiù).
IT
58
5.
Tabella d’impostazioni di base
Potenza di
accensione
1° stadio
kW
10
13
13
14
16
16
16
20
20
20
26
26
26
27
27
27
29
29
33
33
35
35
39
39
39
48
48
48
48
50
50
50
50
Tipo del
bruciatore
HLZ 45 AV 17 G1
HLZ 45 AV 17 G1
HLZ 45 AV 17 G1
HLZ 45 AV 19 G1
HLZ 45 AV 19 G1
HLZ 45 AV 19 G1
HLZ 45 AV 19 G1
HLZ 45 AV 22 G1
HLZ 45 AV 22 G1
HLZ 45 AV 22 G1
HLZ 45 AV 24 G1
HLZ 45 AV 24 G1
HLZ 45 AV 24 G1
HLZ 45 AV 24 G2
HLZ 45 AV 24 G2
HLZ 45 AV 24 G2
HLZ 45 AV 24 G2
HLZ 45 AV 24 G2
HLZ 45 AV 24 G2
HLZ 45 AV 24 G2
HLZ 45 BV 27 G2
HLZ 45 BV 27 G2
HLZ 45 BV 27 G2
HLZ 45 BV 27 G2
HLZ 45 BV 27 G2
HLZ 45 BV 31 G2
HLZ 45 BV 31 G2
HLZ 45 BV 31 G2
HLZ 45 BV 31 G2
HLZ 45 BV 31 G2
HLZ 45 BV 31 G2
HLZ 45 BV 31 G2
HLZ 45 BV 31 G2
Parametri prestabiliti in fabbrica
Tempo di preventilazione tprp
Tempo di preaccensione tpri
Tempo di sicurezza/protezione tS
Tempo di stabilizzazione della fiamma tfs
Tempo di accensione tpoi
Tempo di ventilazione tpop
6.
Portata del Portata del
Avvio
Ugello del combustibile combustibile
1°/2°stadio Ventilatore combustibile
1° stadio
2° stadio
USgal/h 80° H
kg/h
kg/h
2
HRG 134
0,30
0,84
1,52
2
HRG 134
0,35
1,10
1,69
2
HRG 134
0,35
1,10
1,85
1
HRG 134
0,40
1,18
2,02
1
HRG 134
0,45
1,35
2,19
1
HRG 134
0,45
1,35
2,36
1
HRG 134
0,45
1,35
2,53
1
HRG 134
0,55
1,69
2,70
1
HRG 134
0,55
1,69
2,87
1
HRG 134
0,55
1,69
3,04
1
HRG 134
0,60
2,19
3,20
1
HRG 134
0,60
2,19
3,37
1
HRG 134
0,60
2,19
3,54
1
RG 148
0,65
2,28
3,71
1
RG 148
0,65
2,28
3,88
1
RG 148
0,65
2,28
4,05
1
RG 148
0,75
2,45
4,22
1
RG 148
0,75
2,45
4,38
1
RG 148
0,85
2,78
4,55
1
RG 148
0,85
2,78
4,72
1
RG 148
0,85
2,95
4,89
1
RG 148
0,85
2,95
5,06
1
RG 148
1,00
3,29
5,23
1
RG 148
1,00
3,29
5,40
1
RG 148
1,00
3,29
5,56
1
RG 148
1,10
4,05
5,73
1
RG 148
1,10
4,05
5,90
1
RG 148
1,10
4,05
6,07
1
RG 148
1,10
4,05
6,24
1
RG 148
1,25
4,22
6,41
1
RG 148
1,25
4,22
6,58
1
RG 148
1,25
4,22
6,75
1
RG 148
1,25
4,22
6,91
Potenza di
accensione
2° stadio
kW
18
20
22
24
26
28
30
32
34
36
38
40
42
44
46
48
50
52
54
56
58
60
62
64
66
68
70
72
74
76
78
80
82
Tempi
5s
10 s
5s
15 s
3s
120 s
Ugello
dell’aria
Ø mm
17,50
17,50
17,50
19,00
19,00
19,00
19,00
22,00
22,00
22,00
24,00
24,00
24,00
24,00
24,00
24,00
24,00
24,00
24,00
24,00
27,00
27,00
27,00
27,00
27,00
31,00
31,00
31,00
31,00
31,00
31,00
31,00
31,00
HRG 134
8220 rpm
75%
fino otto -3%
fino otto -2%
75%
60%
60%
Numero di giri
Numero di giri massimo, nmax
Numero di giri di preventilazione nprp
Numero di giri di accensione Offset oi
Numero di giri di stabilizzazione della fiamma ofs
Numero di giri di ventilazione npop
Numero di giri di allacciamento V2 non,V2
Numero di giri di spegnimento V2 noff,V2
RG148
8520 rpm
60%
fino otto -8%
fino otto -4%
75%
68%
75%
Schema elettrico
Elster CM 168
B1
1
4
2
3
2
1
1
1
X9
2
3
1
2
2
3
N PE L1
4
X4
Bus+ Bus-
X1
X5
Y1
Y2
N PE L1
Interfaccia di comunicazione (CI)
giallo/verde
marrone
blu
giallo/verde
marrone
giallo/verde
blu
nero
marrone
blu
blu
giallo/verde
blu
2
marrone
giallo/verde
marrone
marrone
1
Hall PWM GND
X8
X2
blu
X6
X13
nero
B4 S3 T2 T1 N
B4 S3 T2 T1 N
Bus+ Bus-
T8 T7 T6 B5
L1
3
2
1
Y5
Y4
Y3
Y5A
Y4A 1
Y3A
T8 T7 T6 B5
L1
2
P ϑ
TB
GM
3
B1
EE
F1
GM
H1
H2
HS
LD
OFV
P1
PM
TB
TR
TT
V1
V2
Y4A
Y5A
Y6A
Blocco a distanza
Protezione max. 10A
Motore del ventilatore
Segnalazione di disturbo
Segnalazione di funzionamento
Interruttore principale
Sensore della fiamma
Preriscaldatore del combustibile
Contaore
Motore della pompa
Limitatore di temperatura o di pressione
Termostato o regolatore di pressione
Trasformatore d’accensione
Valvola magnetica 1° stadio
Spina Euro (4 poli)
Spina Euro (7 poli)
Spina Euro (3 poli)
V2
OFV
2
V1
M
EE
ϑ P
1
nero
4
TT
LD
giallo
5
PM
verde
blu
X7
N PE L1
N PE L1 DI
N PE L1
marrone
L1 PE NV1 NV2
N FL L1
HS
ϑ P
h
P1
H2
H1
TR2
TR1
F1
Collegamenti,
da fornire dal cliente
Tubo del
bruciatore
Ø mm
80
80
80
80
80
80
80
80
80
80
80
80
80
80
80
80
80
80
80
80
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
N PE L1
1/N, PE 230V 50Hz
Schema di collegamento HLZ 45 con Elster CM 168
e pirostato ottico
IT
59
N° di giri
ventilatore
1° stadio
%
rpm
45
3.780
49
4.020
49
4.020
48
3.900
54
4.380
54
4.380
54
4.380
52
4.260
52
4.260
52
4.260
55
4.500
55
4.500
55
4.500
49
4.020
49
4.020
49
4.020
52
4.260
52
4.260
57
4.680
57
4.680
47
3.960
47
3.960
48
4.080
48
4.080
48
4.080
52
4.380
52
4.380
52
4.380
52
4.380
53
4.500
53
4.500
53
4.500
53
4.500
Tubo di
ricircolo
Ø [mm] x l [mm]
80 x 160
80 x 160
80 x 160
100 x 150
100 x 150
100 x 150
100 x 150
100 x 150
100 x 150
100 x 150
100 x 150
100 x 150
100 x 150
100 x 150
100 x 150
100 x 150
100 x 150
100 x 150
100 x 150
100 x 150
120 x 190
120 x 190
120 x 190
120 x 190
120 x 190
120 x 190
120 x 190
120 x 190
120 x 190
120 x 190
120 x 190
120 x 190
120 x 190
N° di giri
ventilatore
2° stadio
%
rpm
69
5.640
74
6.060
81
6.600
76
6.240
83
6.780
89
7.260
94
7.680
80
6.540
83
6.780
88
7.200
81
6.600
83
6.780
88
7.200
78
6.360
82
6.720
85
6.960
88
7.200
91
7.440
93
7.630
96
7.860
78
6.600
80
6.780
77
6.540
80
6.780
83
7.020
75
6.360
77
6.540
79
6.720
81
6.900
80
6.780
82
6.960
84
7.120
86
7.320
Pressione Pressione Pressione
Pressione
Fessura di ricircolo Intervallo ugello
ventilatore ventilatore combustibile combustibile (scala di regolazione) dell’aria-ugello
1° stadio 2° stadio
1° stadio
2° stadio
larghezza reale
del combustibile
mbar
mbar
bar
bar
mm
mm
5,0
10,9
8,0
25,0
2
2
5,7
12,7
8,0
19,0
2
2
5,7
15,0
8,0
23,0
2
2
5,2
13,1
8,0
24,0
2
2
6,5
15,5
8,0
19,0
2
2
6,5
18,0
8,0
22,0
2
2
6,5
20,0
8,0
25,0
2
2
6,0
13,7
8,0
19,0
4
2
6,0
14,7
8,0
22,0
4
2
6,0
16,5
8,0
25,0
4
2
6,2
13,2
10,0
20,0
4
2
6,2
14,0
10,0
21,0
4
2
6,2
15,6
10,0
23,0
4
2
6,7
16,6
8,0
20,0
4
4
6,7
18,4
8,0
22,0
4
4
6,7
20,0
8,0
24,0
4
4
7,5
21,3
8,0
23,0
4
4
7,5
22,8
8,0
25,0
4
4
9,0
23,6
8,0
21,0
4
4
9,0
25,2
8,0
23,0
4
4
6,0
16,3
9,0
23,5
2
0
6,0
17,2
9,0
25,0
2
0
6,0
15,5
9,0
21,0
2
4
6,0
16,6
9,0
22,0
2
4
6,0
17,6
9,0
24,0
2
4
6,2
13,1
10,0
26,5
2
0
6,2
13,8
10,0
28,0
2
0
6,2
14,5
10,0
29,5
2
0
6,2
15,3
10,0
31,0
2
0
6,3
14,0
9,0
20,0
4
4
6,3
14,8
9,0
21,5
4
4
6,3
15,5
9,0
22,5
4
4
6,3
16,1
9,0
24,0
4
4
Prove d’avviamento
Il numero delle prove d’avviamento per errore “la fiamma non si accende durante il tempo di sicurezza”
Il numero delle prove d’avviamento per errore “time out - numero di giri del ventilatore”
Il numero delle prove d’avviamento per errore “interruzione/alimentazione di tensione”
1
1
facoltativo
Elster CM 168
B1
1
X9
2
3
N PE L1
4
X4
Bus+ Bus-
X1
X5
Y1
Y2
N PE L1
Interfaccia di comunicazione (CI)
giallo/verde
marrone
giallo/verde
blu
marrone
blu
giallo/verde
blu
marrone
nero
blu
giallo/verde
blu
marrone
blu
Hall PWM GND
X8
X2
X13
marrone
nero
blu
marrone
X7
N PE L1
N PE L1 DI
L1 PE NV1 NV2
giallo/verde
X6
N FL L1
marrone
N PE L1
B4 S3 T2 T1 N
Bus+ Bus-
T8 T7 T6 B5
L1
Y5
2
1
1
2
3
1
2
1
2
4
3
2
1
1
2
3
1
2
Y5A
3
B4 S3 T2 T1 N
T8 T7 T6 B5
L1
2
1
Y4
Y4A 1
Y3
2
Y3A
Pϑ
TB
GM
OFV
2
V2
M
1
B1
EE
F1
GM
H1
H2
HS
OFV
P1
PM
TB
TR
TT
V1
V2
Y4A
Y5A
Y6A
Blocco a distanza
Protezione max. 10A
Motore del ventilatore
Segnalazione di disturbo
Segnalazione di funzionamento
Interruttore principale
Preriscaldatore del combustibile
Contaore
Motore della pompa
Limitatore di temperatura o di pressione
Termostato o regolatore di pressione
Impiato d'accesione altrezato di un servisore della fiamma
Spina Euro (4 poli)
Spina Euro (7 poli)
Spina Euro (3 poli)
EE
ϑ P
nero
3
V1
verde
4
TT
giallo
5
PM
HS
ϑ P
h
P1
H2
H1
TR2
TR1
F1
Collegamenti,
da fornire dal cliente
N PE L1
1/N, PE 230V 50Hz
Schema di collegamento HLZ 45 con Elster CM 168
ed impianto d’accensione con riconoscimento della
fiamma Beru
IT
60
7.
Disegno esploso con lista parti di ricambio
IT
61
Lista parti di ricambio HLZ 45
N° pos. Denominazione
N° articolo
N° pos. Denominazione
1
2
3
4
5
6
7
10010.00028
10010.00026
10026.00010
10004.00239
10023.00022
10014.00083
10009.00020
10009.00029
10009.00045
10014.00014
10008.00001
10014.00045
64
8
9
10
11
12
13
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
Impianto di combustione CM 168
Interfaccia di comunicazione CI
Unità d’accensione
Squadretta di fissaggio
Vite di regolazione
Coperchio di portaugello
Tubo portaugello, completo (lunghezza 138,5 mm) AV
Tubo portaugello, completo (lunghezza 108,5 mm) AV
Tubo portaugello, completo (lunghezza 133,0 mm) BV
Bussola di protezione per il nipplo di manometro
Nipplo di manometro
Tronchetto di presa d’aria
Anello ad O per condotto dell’aria del ventilatore
(RG 148), opzionale*, Ø 70x3
Anello di ritegno adattatore del condotto dell’aria
Anello ad O adattatore del condotto dell’aria, Ø 63,09x3,5
Anello ad O per condotto dell’aria (HRG 134), opzionale*
Silenziatore involucro
Silenziatore pezzo riportato
Anello ad O per silenziatore, Ø 120x4
Ventilatore HRG 134
Anello ad O per ventilatore, Ø 54,0x3,0
Disco di tenuta
Ventilatore RG 148
Guarnizione ventilatore
Involucro bruciatore
Bussola per cavo d’accensione
Anello ad O per coperchio, Ø 100x3
Coperchio raccordo ugello
Anello ad O per supporto sensore della fiamma, Ø 18x2
Supporto sensore della fiamma
Sensore della fiamma KLC 2002 con filtro
Display di posizione A
Supporto per display di posizione
Copertura 1
Copertura 2
Cartuccia del filtro per la pompa del combustibile
Cavo di pressione del combustibile
Bobina magnetica V1
Giunto
Motore EB95C35 (50 W) con condensatore incl. 3 viti con
testa ad esagono interno DIN 912 M5x12 per la pompa
Condensatore 3μF
Bobina magnetica V2
Pompa del combustibile BFP 52 L3
Anello di tenuta per nipplo di tubo d'olio
Nipplo di collegamento per tubo d'olio
Tubo flessibile del combustibile 1500 mm (arco corto)
Vite a testa zigrinata DIN 464 M5x8
Piano di riscontro
Bussola di gomma
Supporto di servizio
Avvitatore a testina angolare
Anello ad O per flangia (Viton) , Ø 99x4
Flangia d'unità AV
Nipplo di collegamento per preriscaldatore del combustibile
Anello di tenuta per nipplo del preriscaldatore
Preriscaldatore del combustibile FPHB 5/PTC 50
Ugello Danfoss 0,30 Usgal/h 80°H
Ugello Danfoss 1,00 Usgal/h 80°S
Anello distanziale 2,5 mm
Anello distanziale 1,0 mm
Set di elettrodi di accensione AV
Luce del tubo
Supporto ugello dell'aria AV
Anello di dosatura AV
Testa miscelatrice MB 817,5 completa
Ugello dell’aria MB 817,5
Guarnizione per tubo del bruciatore
10006.00071
10014.00044
10006.00091
10006.00091
10014.00084
10044.00018
10006.00069
10036.00005
10006.00063
10004.00226
10036.00006
10006.00033
10002.00069
10014.00070
10006.00064
10002.00077
10006.00054
10011.00015
10011.00024
10014.00087
10014.00004
10004.00210
10004.00237
10019.00003
10018.00025
10019.00002
10016.00003
10016.00016
10016.00005
10019.00007
10019.00024
10017.00001
10017.00003
10020.00004
10023.00023
10004.00274
10014.00022
10004.00216
10031.00001
10006.00059
10002.00068
10017.00004
10017.00005
10021.00005
10007.00001
10007.00002
10007.00003
10007.00004
10007.00006
10007.00007
10007.00008
10007.00033
10007.00009
10007.00064
10007.00066
10007.00052
10014.00003
10014.00002
10025.00055
10015.00005
10015.00003
10015.00001
10015.00137
10015.00138
10015.00139
10015.00140
10015.00056
10015.00006
10015.00007
10015.00008
10006.00001
65
66
67
68
69
70
71
73
74
75
76
N° articolo
Tubo del bruciatore Unit, lunghezza 125 mm
10005.00002
Tubo del bruciatore Unit, lunghezza 95 mm
10005.00007
Guarnizione per flangia AV
10006.00072
Tubo di ricircolo Ø 80x100x150 (AV 19, 22 e 24)
10005.00027
Tubo di ricircolo Ø 80x80x160 (AV 17)
10005.00005
Tubo di ricircolo Ø 90x120x190 (BV)
10005.00006
Guarnizione per flangia BV
10005.00062
Tubo del bruciatore Unit BV, lunghezza 125 mm
10005.00078
Guarnizione per tubo del bruciatore BV
10006.00058
Anello di dosatura BV
10015.00052
Testa miscelatrice MBK 927, completa
10015.00146
Testa miscelatrice MBK 931, completa
10015.00147
Tubo per vedere la fiamma
10015.00005
Set di elettrodi di accensione MBK
10025.00056
Flangia d'unità BV
10002.00067
* in caso di funzionamento senza silenziatore d’aspirazione dell’aria
I seguenti parti di ricambio non sono raffigurati:
Denominazione
N° articolo
Camera di distanza per anello di dosatura
Cavo unità di accensione-elettrodo d’accensione con resistenza
Cavo trasformatore di accensione-interfaccia di
comunicazione/ventilatore HRG 134 (alimentazione di tensione)
comunicazione/ventilatore RG 148 (alimentazione di tensione)
comunicazione (eBus)
Cavo trasformatore di accensione-detettore di pirostato
Cavo trasformatore di accensione-ventilatore (comando)
Cavo trasformatore di accensione-motore
Cavo trasformatore di accensione-unità d’accensione
Cavo trasformatore di accensione-valvole magnetiche
Cavo trasformatore di accensione-preriscaldatore del combustibile
Dado esagonale DIN 934 M6 per involucro del bruciatore
Dado esagonale DIN 985 M8 per flangia
Vite con testa ad esagono incassato DIN 912 M5x12
per pompa e per ventilatore
per coperchio portaugello
Vite con testa ad esagono incassato SW 4 simile a
DIN 7984 M4x10 per motore e supporto sensore della fiamma
Vite maschiante DIN 7500 CM 4x40 per interfaccia
di comunicazione ed unità d’accensione
Vite maschiante DIN 7500 CM 4x12 per trasformatore di accensione
Vite di servizio SW 4 simile a DIN 7984 M8x22
Vite di flangia ad esagono incassato SW 4 simile a ISO 7380
M6x10 per tubo del bruciatore
per supporto servizio e squadretta di fissaggio
per silenziatore d’aspirazione dell’aria
per silenziatore d’aspirazione dell’aria
Disco DIN 440 6,6
Vite a testa piana DIN 923 M6x4x9,0 per flangia
per lamiera di fissaggio elettrodi di accensione
per ugello dell’aria
per supporto ugello dell’aria
Spina di protezione
Burner-Chip-Card
Restitutore (per collegare il trasformatore di accensione e un PC)
Interfaccia PC CoCo PC mobile
10015.00055
10013.00072
10013.00088
10013.00110
10013.00087
10013.00089
10013.00086
10013.00083
10013.00084
10013.00090
10013.00085
10023.00001
10023.00002
10023.00004
10023.00055
10023.00016
10023.00018
10023.00090
10023.00045
10023.00151
10023.00038
10023.00087
10023.00137
10023.00084
10023.00091
10023.00047
10023.00013
10023.00060
10014.00067
a richiesta
10042.00013
Parti di ricambio alternativi per il bruciatore con impianto
d’accensione attrezzato con un sensore della fiamma
Denominazione
N° articolo
Set di elettrodi d’accensione AV
Set di elettrodi d’accensione BV
Impianto d’accensione attrezzato di un sensore della fiamma
con il sensore della fiamma (alimentazione)
con il sensore della fiamma (analisi)
Involucro (parte superiore ed ulteriore)
10025.00062
10025.00063
10026.00007
10013.00093
10013.00094
10014.00141
Importante:
Si prega di usare soltanto i parti di ricambio originali di Herrmann, altrimenti la garanzia si estinge (vedi condizioni di garanzia). Il modulo d'ordine dei parti di ricambio
deve contenere la denominazione e il numero d'ordine del Vostro bruciatore.
Restano riservati eventuali cambiamenti dei dati tecnici senza preavviso.
IT
62
8.
Diagnostica errore
Segnalazione
Possibile causa
Rimedio
1. Impianto di combustionne/Interfaccia di comunicazione – indicazione codici errori
3:
“Time out” Numero di giri ventilatore
Cablaggio fra impianto di combustione e
ventilatore è difettoso
Ventilatore è difettoso
Cambiare il cavoCambiare
4:
La fiamma non si accende durante
il tempo di sicurezza
Alimentazione combustibile: la sottopressione
nel tubo d’aspirazione è troppo alta
La pressione nella camera di combustione
è troppo alta
Eseguire l’alimentazione del combustibile
secondo le specificazioni indicate
Verificare il sistema di scarico
Verificare il grado d’inquinamento dello scambiatore di calore della caldaia, se necessario,
eseguire la pulizia
Per caldaie del bruciatore: garantire lo scarico
di condensa
Controllare il cablaggio
Vedi 3. Motore di pompa
Vedi 4. Accensione
Vedi 5. Pompa del combustibile
Vedi 6. Valvola magnetica
Il cablaggio è difettoso
Il motore di pompa è difettoso
Non ci sono delle scintille
La pompa del combustibile è difettosa
A seconda delle impostazioni d’avvio la bobina della valvola magnetica di fase 1./2. è difettosa
Sorveglianza della fiamma è difettosa
Ugello del combustibile è difettoso
5:
2.
La fiamma si spegne durante il
funzionamento del bruciatore
Eseguire l’alimentazione del combustibile
secondo le specificazioni indicate
Vedi 7. Sorveglianza della fiamma
Vedi 3. Motore della pompa
Vedi 5. Pompa del combustibile
Vedi 6. Bobina della valvola magnetica
10: Errore blocco a distanza
Il bruciatore funziona in modo instabile,
bisogna intervenire spesso al di fuori
(5 x intervento entro 15 min.)
Per eliminare la indicazione degli errori
si deve staccare il bruciatore da rete.
11: La fiamma si accende durante la
preventilazione e preaccensione
A seconda delle impostazioni d’avvio la bobina
della valvola magnetica di fase 1./2. è difettosa
Il pirostato è difettoso
Vedi 6. Bobina della valvola magnetica
15: Timeout Preriscaldatore del
combustibile
Il preriscaldatore è difettoso
Il cablaggio preriscaldatore del combustibile
è difettoso
Cambiare il preriscaldatore
Controllare il cablaggio
32: Alimentazione di tensione
Sottotensione < 190VAC,
Sovratensione > 260 V AC,
Interruzione di tensione
(rimessa in funzione automatica, nesuna
interruzione errori)
Controllare l’alimentazione di tensione
48: Interruzione comunicazione bus
Cablaggio comunicazione bus è difettoso o
interrotto
Verificare il cablaggio
Cablaggio è difettoso
Cablaggio è difettoso
Cuscinetto d’albero del motore è guasto
Cambiare il ventilatore
Condensatore è difettoso
Cuscinetto funziona a stento
La pompa del combustibile funziona a stento
Cambiare condensatore
Cambiare il motore
Cambiare la pompa
Unità di accessione è guasta
Cavo di accensione è difettoso
Impianto di combustione è guasto
Isolatore degli elettrodi d’accensione è difettoso
La posizione degli elettrodi d’accensione
è incorretta
Gli elettrodi di accensione sono molto sporchi
Cablaggio alimentazione dell’unità di
accensione è difettoso
Cambiare l’unità di accensione
Cambiare il cavo di accensione
Cambiare il trasformatore del combustibile
Cambiare gli elettrodi d’accensione
Aggiustare la posizione degli elettrodi
d’accensione tramite calibro a messa di punto
Pulire gli elettrodi di accensione
Verificare il sistema di scarico/d’aria
Cambiare il pirostato
Ventilatore
Il motore della pompa
Il motore non si avvia
4.
Vedi 7. Sorveglianza della fiamma
Vedi 8. Ugello del combustibile
Alimentazione combustibile: la sottopressione
nel tubo d’aspirazione è troppo alta
Sorveglianza della fiamma è difettosa
Il motore della pompa è guasto
La pompa del combustibile è difettosa
A seconda delle impostazioni d’avvio la bobina
della valvola magnetica di fase 1./2. è difettosa
Il sistema di scarico/d’aria non è ermetico
Ventilatore ruota a numero di giri massimo
Ventilatore non si avvia
Ventilatore funziona con rumore rotolante
3.
Cambiare il ventilatore
Accensione
Non si può ottenere delle scintille
IT
63
5.
Pompa del combustibile
La pressione del combustibile varia, rumore
rotolante,la pressione del combustibile
non sorge
6.
II. Unità d’accensione con riconoscimento
della fiamma
Interruzione errore senza accensione
della fiamma
Interruzione errore con accensione
della fiamma
La bobina della valvola magnetica
corrispondente è difettosa
Impianto di combustione è guasto
Cambiare la bobina della valvola
magnetica corrispondente
Cambiare il trasformatore di accensione
Luce estranea
Il pirostato/pezzo di vetro della luce
del tubo è sporco
Eliminare la luce estranea
Pulire il pirostato/pezzo di vetro della luce
del tubo
Fiamma finta tramite corrente del guasto
causato dall’umidità
Fiamma finta tramite attraverso fuliggine
tra l'accensione elettrodi
Fiamma finta tramite corrente del guasto
causato dal difetto dell’isolatore
Eliminare l’umidità nella zona degli elettrodi
e dell’unità di accensione
L’unità di accensione con il riconoscimento
della fiamma è guasta
Gli elettrodi di accensione sono sporchi
Cambiare l’unità di accensione con il
riconoscimento della fiamma
Ugello del combustibile è danneggiato
Il livello della pressione del combustibile
è troppo basso
Cambiare ugello del combustibile
Cambiare il livello della pressione del
combustibile
Impostazioni del bruciatore sono incorrette
Aggiustare il bruciatore secondo la tabella
d’impostazioni di base
Cambiare l’ugello del combustibile
Cambiare gli elettrodi
Ugello del combustibile
Comportamento di avviamento pulsante,
emissioni alti di CO e fuliggine a causa
dell’immagine di spruzzi incorretto
9.
Disaerare il condotto dell’aria
Aprire il rubinetto di chiusura del combustibile
combustibile
Cambiare il giunto
Cambiare il filtro della pompa del combustibile
Cambiare il prefiltro
Cambiare la pompa del combustibile
Posare il condotto dell’alimentazione del
combustibile in modo anticongelante
Posare il condotto dell’alimentazione del
combustibile in modo anticongelante
Sorveglianza della fiamma
I. Pirostato
Interruzione errore senza accensione
della fiamma
Interruzione errore con accensione
della fiamma
8.
Controllare l’alimentazione del combustibile
Controllare l’alimentazione del combustibile
Valvola magnetica
Valvola magnetica fase 1./2. non apre
7.
Il condotto d’aspirazione non tiene (entrata aria)
L’alimentazione del combustibile non corrisponde
alle specificazioni
Il condotto dell’aria non è disaerato
Il rubinetto di chiusura del combustibile è
chiuso/non è aperto
Il giunto è guasto/danneggiato
Il filtro della pompa del combustibile è sporco
Il prefiltro è sporco
Riduttore della pompa del combustibile è guasto
La fuoriuscita della paraffina del combustibile
EL (+4°C)
Mancanza della fluidità del combustibile
EL (-1°C)
Impianto di pressione
Ugello dell’aria / tubo di ricircolo è
molto sporco / tubo di ricircolo e deformato
Ugello del combustibile è difettoso
(immagine di spruzzi)
Tipo dell’ugello (dimensioni, profilo di spruzzi,
produttore non conforme alle indicazioni)
La pressione del focolare è troppo alta
Installare l’ugello del combustibile secondo
le indicazioni del produttore
Controllare il sistema di scarico, controllare il
grado d’inquinamento dello scambiatore di
calore, se necessario, eseguire la pulizia
IT
64
Dimensioni del bruciatore
215 Ventilatore HGR 134
233 Ventilatore RG 148
Ø 80 x Ø 80 x 160
Ø 80 x Ø 100 x 150
Ø 80 x Ø 120 x 190
9.
IT
65
L’attrezzo di collegamento consiste dall’adattatore d’interfaccia, cavo
USB, cavo di bus, software di selezione (CD), delle istruzioni d’uso e può
essere ordinato a richiesta unter der Bestell-Nr. 10047.00013 erhältlich.
10. Accessori
10.1 Valigia di sorveglianza pompa
Per l’aerazione del condotto d’aspirazione come pure per la misurazione
della pressione di aerazione o della pressione d’iniezione della pompa Vi
consigliamo di usare uno degli strumenti dalla nostra valigia di sorveglianza pompa (codice d’ordine 10042.00001). È composta da:
Adattatore d’interfaccia
Cavo di bus
1
2
3
4
Valigia con inserto di schiuma espansa
Manometro (0 - 25 bar)
Vacuometro (-1 - 0 bar)
Prolunga flessibile di manometro con nipplo di
avvitamento 1/8”
5 Armatura d’aerazione 1/8 con valvolame
6 Riduttore con guarnizione circolare 8 x 2mm
7 Riduttore della prolunga flessibile di manometro con
guarnizione circolare 8 x 2mm
10042.00008
10042.00002
10042.00003
10042.00004
10042.00005
10042.00006
10042.00007
Cavo USB
La Burner Chip Card è un elemento di memoria da inserire nell’impianto
di combustione ed è usata per cambiare i parametri dell’impianto. Mentre
l’interfaccia di comunicazione CI 1 o l’attrezzo di collegamento PC si
usano solo per cambiare il numero di giri del ventilatore prestabiliti in fabbrica per lo stadio di carico 1 e 2, usando la Burner Chip Card si può effettuare una parametrizzazione dell’impianto di combustione completamente nuova. La Burner Chip Card è progettata per un cambio dei
parametri direttamente sul posto oppure per modificare il modello di base
secondo i desideri personali del cliente. È da osservare che dopo l’inserimento di Burner Chip Card l’impianto di combustione è da operare sempre con la presente o un’altra Burner Chip Card.
Le operazioni per inserire la Burner Chip Card nell’impianto di combustione sono le seguenti:
10.2 Tappo di chiusura per il manicotto di recupero
della pompa
Nel caso della modifica della pompa per l’impiego nel sistema a una linea,
è necessario chiudere il manicotto di recupero usando il tappo di chiusura
(codice d’ordine: 10019.00006) e rimuovere la vite di cambio nel condotto
di collegamento tra lato pressione e lato aspirazione (vedi capitolo 3.5 Alimentazione del combustibile).
1. Staccare l’impianto dall’alimentazione di tensione togliendo la spina
Euro (7 poli).
2. Inserire la Burner Chip Card.
3. Collegare l’impianto all’alimentazione di tensione inserendo la spina
Euro (7 poli).
4. Quietanzare la segnalazione “50” (“avvio processo copia e attivare i
nuovi parametri”) sull’interfaccia di comunicazione premendo il tasto
Reset.
Dopo la realizzazione delle operazioni soprascritte l’impianto di combustione esegue un reset dopo di che usa i nuovi parametri.
10.3 Attrezzo di collegamento PC
In confronto all’interfaccia di comunicazione
CI1 l’attrezzo di collegamento PC “CoCo PC
mobile” offre una descrizione completa dei parametri d’esercizio prestabiliti in fabbrica nonché
la possibilità di diagnostica errore chiaramente
più allargata. Così in
caso di un blocco del
bruciatore è molto facile
di trovare la causa del
guasto tramite la storia
d’errori e l’analisi d’errori
statistica. Di più, la superficie di comando
dell’attrezzo PC permette una regolazione
confortabile del numero
di giri del ventilatore per
le fasi 1e 2.
L’uscita di bus dell’impianto di combustione è
da collegare tramite un
adattatore d’interfaccia
all’interfaccia USB del
PC.
Burner Chip Card
11. Servizio clienti
Per qualsiasi informazione tecnica sul bruciatore oppure per l’ordine dei
pezzi di ricambio si prega di contattare il nostro servizio clienti.
Telefono: 0049-7151-98928-0, Fax.: 0049-7151-98928-49
IT
66
Struttura del menu Interfaccia di comunicazione
Stato errore
Stato d’esercizio
Il display dello stato d’esercizio dell’impianto di combustione
visualizza lo stadio di carico attuale per mezzo di entrambi punti.
Un punto è acceso = stadio di carico 1
Entrambi punti sono accesi = stadio di carico 2
Indicazione d’esercizio
Lampeggia in mod o alternato
Premere il tasto per 3 s
Nel menu i punti
lampeggiano
continuamente
Attivazione (avviamento)
(“Impostazione di calore”)
Livello del menu
AutoSet
(“resettare alle impostazioni di base
fate in fabbrica”)
Scelta P/E
Se un parametro o i suoi confini non
sono sopporti da CM168, sarà
visualizzata brevemente una barra
dopo di che si salterà all’indietro.
Livello d’indicazione
Durante l’edizione
i valori lampeggiano
in aggiunt o
Secondo la scelta tra P1 e P2
viene attivato lo stadio di scarico
1 o 2, ma solo se esiste un
segnale di richiesta del calore per
lo stadio 1. Per attivare lo stadio 2
non è bisogno di avere il
segnale di richiesta del
calore per lo stadio 2.
Se il segnale di richiesta del calore è assente,
sarà visualizzata brevemente una barra dopo
di che si salterà all’indietro.
La traversa
indica l’avvio
dello stadio di carico.
Livello
d’edizione
(lampeggiando)
Tasto senza
cambiamento
Lampeggia in modo alternato
Automaticamente
dopo il raggiungimento
del numero di giri
Tasto
dopo
cambiamento
La regolazione del numero di giri è possibile soltanto entro i confini permetti.
La trasmissione del valore è realizzata solo dopo la quietanza del tasto.
L’impianto di combustione
ristabilisce i parametri
di base.
IT
67
Parametri
Storia d’errori
(“impostazione a freddo”)
Il menu P è
bile, quando
richiesta del
Entro il menu
calore viene
Se c’è un segnale di
richiesta del calore
esterno sarà visualizzata
brevemente una barra dopo
di che si salterà all’indietro.
solo accessinon c’è un segnale di
calore esterno.
P una richiesta del
sottopressa.
Se non c’è un segnale di richiesta
del calore, sarà visualizzata
brevemente una barra dopo di
che si salterà all’indietro.
Se nella storia d’errori gli errori non sono
indicati sotto il numero corrispondente,
sarà visualizzata brevemente una barra
dopo di che si salterà all’indietro.
Spiegazioni:
- Premere continuamente il tasto per 3 sec per cambiare il menu.
- Entro la struttura del menu entrambi punti del display a sette segmenti lampeggiano continuamente.
- Per ritornare al menu precedente premere sempre Escape (ESC).
- Un trasduttore di velocità angolare (la linea grigia, curvata) fa possibile di scegliere un livello del menu (turn around menu).
Eccezione: Durante l’impostazione del numero di giri il turn around menu è deattivato. L’attuale max./min. rimane anche
durante la rotazione sucessiva.
- Linee nere continue indicano la direzione di movimento tra i livelli di menu. Un salto da uno ad un altro livello di menu viene
generato lungo questa linea, premendo il pulsante.
- Trasmissione automatica al successivo livello del menu (linea nera, punteggiata), p.e. dopo il raggiungimento del numero di giri.
- Il protocollo eBus viene trasmesso solo dopo l'azionamento del tasto (selezionare oppure inserire dei valori),
cioè nessun spostamento/regolazione online.
- Dopo la richiesta del valore (p.e. P1) il display si spegne brevemente fino al momento della visualizzazione del valore richiesto.
I punti continuano a lampeggiare continuamente. Se il protocollo eBus è incorretto, si torna all’indicazione della scelta (p.e. P1).
- Sono visualizzabili solo 10 valori d’errori.
- Se il tasto o il trasformatore d'accensione non sono attivate entro 3 sec risulta il “time out” che causa un ritorno
dell’indicazione d’esercizio (indicazione dello stato d’esercizio).
.....
La regolazione del numero di giri è possibile solo nel campo di regolazione permesso.
La trasmissione del valore è realizzata solo dopo la quietanza del tasto.
Herrmann GmbH u. Co. KG M Liststraße 8 M D-71336 Waiblingen
Tel. +49 (0)7151-9 89 28-0 M Fax +49 (0)7151-9 89 28-49
E-Mail [email protected] M Internet www.herrmann-burners.de

HLZ 45 A/BV 17/19/22/24/27/31 G1/2

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