MAK 3002

Transcription

MAK 3002

MAK 3002
Serviceanleitung
SA 960226
BARTEC BENKE GmbH y Schulstraße 30 y D-94239 Gotteszell y Telefon +49 (0)9929 301-0 y Telefax 301-112
E-Mail: [email protected] y Internet: www.bartec-benke.de
Inhaltsverzeichnis
I-1
Inhaltsverzeichnis
Seite
1
Allgemeine Hinweise _____________________________ 1-1
2
2.1
Sicherheitshinweise______________________________ 2-1
Allgemeine Sicherheitshinweise____________________ 2-1
2.2
Hinweise zur Montage ____________________________ 2-2
2.3
2.3.1
2.3.2
2.4
Hinweise zur Verdrahtung _________________________ 2-2
Zusätzliche Hinweise zu Masseführung und Kabelschirmung 2-3
Steuerleitung für P-NET
2-6
Wartung und Reparatur ___________________________ 2-6
2.5
2.5.1
2.5.2
2.5.3
2.5.4
2.5.5
Tabellen________________________________________
Schutzarten und Klimaklassen
Tabelle „empfohlene Kabeldurchmesser je PG-Größe“
Tabelle „Leitungsquerschnitt nach Klemmentyp“
Litzenfarben und Abkürzungen
P-NET-Identnummern der System Komponenten
2-7
2-7
2-10
2-10
2-10
2-11
3
3.1
3.1.1
3.1.2
3.1.3
3.2
3.2.1
3.2.2
3.2.3
3.3
3.3.1
3.3.2
3.4
3.4.1
3.4.2
3.5
3.5.1
3.5.2
3.6
3.6.1
3.6.2
3.7
3.7.1
3.7.2
3.7.3
3.7.4
3.7.5
3.7.6
3.8
3.8.1
3.8.2
3.9
3.9.1
3.9.2
3.9.3
3.10
Montage und Installation __________________________
Temperaturfühler Typ 6701-10 _____________________
Technische Daten
Verdrahtung
Montage/Einbau
Temperaturfühler mit Milchsensor Typ 6703-10 _______
Technische Daten
Verdrahtung
Montage/Einbau
Temperaturfühler Typ 6865-1 ______________________
Technische Daten
Montage/Einbau
Temperaturfühler mit Milchsensor Typ 6865-3 ________
Technische Daten
Montage/Einbau
Temperaturfühler Typ 6701-11 _____________________
Technische Daten
Montage/Einbau
Temperaturfühler mit Sensor Typ 6703-11____________
Technische Daten
Montage/Einbau
Interface pH-Wert und Temperatur Typ 6704-11 _______
Technische Daten
Verdrahtung
Konfiguration der pH-Sonde
Kalibrieren der pH-Sonde
Hinweise zur pH-Messung
Reinigen der pH-Messsonde
Milchsensor Typ 6703-15__________________________
Technische Daten
Montage/Einbau
Milchsensor Typ 6703-16__________________________
Technische Daten
Anschlussbelegung/Abmessungen
Montage/Einbau
Controller Typ 6731-10 / Controller Typ 6741-10 _______
3-1
3-1
3-1
3-2
3-2
3-3
3-3
3-4
3-4
3-5
3-5
3-6
3-7
3-7
3-8
3-9
3-9
3-10
3-11
3-11
3-12
3-13
3-14
3-14
3-15
3-15
3-16
3-18
3-19
3-19
3-20
3-21
3-21
3-22
3-22
3-23
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
Änderungsdatum
17.08.11
17.08.11
17.08.11
17.08.11
Inhaltsverzeichnis
I-2
3.10.1
3.10.2
3.11
3.11.1
3.11.2
3.12
3.12.1
3.12.2
3.12.3
3.12.4
3.12.5
3.12.6
3.12.7
3.12.8
3.12.9
3.13
3.13.1
3.13.2
3.13.3
3.13.4
3.13.5
3.13.6
3.14
3.14.1
3.14.2
3.14.3
3.14.4
3.15
3.15.1
3.16
3.16.1
3.17
3.17.1
3.18
3.18.1
3.19
3.19.1
3.19.2
3.20
3.20.1
3.20.2
3.21
3.21.1
3.21.2
3.21.3
3.22
3.22.1
3.22.2
3.22.3
3.23
3.23.1
3.23.2
3.24
3.24.1
Technische Daten
Montage und Verdrahtung
Controller MAK plus Typ 6744-10 ___________________
Technische Daten
Erweiterungseinheit Typ 6757-xx ___________________
Einschubrahmen, Typ 6757-100
Netzteil-Einschub, Typ 6757-101
Netzteil-Eco-Einschub, Typ 6757-110
CPU-Einschub, Typ 6757-102
ULTRASAMPLER® +I/O-Einschub, Typ 6757-103
V-2000-Einschub, Typ 6757-105
RS-232-3x/P-NET-Konverter-Einschub, Typ 6757-106
Identifikationsmodul-Einschub, Typ 6757-107
Bottle-Drive-Einschub, Typ 6757-112
Durchflussmesser MID Typ 6823-x __________________
Allgemeine Beschreibung
Technische Daten
Montage/Einbau
Verdrahtung
Wartung und Pflege
Stempelstellenplan
Lesestation Funk-/ Kabellesekopf Typ 6722-12________
Technische Daten
Montage und Abmessungen
Verdrahtung
Montage der Empfangsstation Typ 6722-303
Kabellesekopf Kodierblock, Typ 6727-11_____________
Technische Daten
Kabellesekopf TAG, Typ 6727-12 ___________________
Technische Daten
Lesekopfhaltung Typ 6781-104 _____________________
Technische Daten
Lesekopf Funk Typ 6727-32 und Typ 6727-33 _________
Technische Daten Funklesekopf Typ 6727-32 und 6727-33
Ladestation Typ 6781-26 __________________________
Technische Daten
Montage, Verdrahtung und Inbetriebnahme der Ladestation
Lesekopf Funk Typ 6727-30 und Typ 6727-31 _________
Ladestation Typ 6781-23 __________________________
Technische Daten
Abmessungen und Montagebohrungen
Lesestation Barcode Typ 6723-10___________________
Technische Daten
Installation
Verdrahtung
Barcodeleser Typ 6727-40 _________________________
Technische Daten
I/O-Box_________________________________________
Technische Daten VARIO 1, Typ 6753-50
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-23
3-25
3-27
3-27
3-28
3-37
3-37
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3-41
3-43
3-45
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3-57
3-57
3-58
3-60
3-61
3-61
3-61
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3-63
3-65
3-65
3-66
3-66
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3-68
3-68
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3-71
3-71
3-72
3-73
3-73
3-74
3-76
3-76
3-77
3-77
3-79
3-79
3-80
3-81
3-84
3-84
3-84
3-86
3-86
20.03.06
13.12.06
10.10.06
Inhaltsverzeichnis
I-3
3.24.2
3.25
3.25.1
3.25.2
3.25.3
3.25.4
3.25.5
3.26
3.26.1
3.26.2
3.26.3
3.26.4
3.27
3.27.1
3.27.2
3.28
3.28.1
3.29
3.29.1
3.29.2
3.29.3
3.29.4
3.30
I/O Box Typ 6864
Belegdrucker Typ 6881-1__________________________
Technische Daten
Verdrahtungsplan
Farbbandwechsel
Stempelstellenplan
Thermodrucker Typ 6761-11 _______________________
Technische Daten
Druckerbetrieb
Anbringen der Papierrollen Halterung
Fehlersuche
Thermodrucker Typ 6761-10 _______________________
Technische Daten
Elektrischer Anschluss
HLK-Station Typ 6766-12 __________________________
Technische Daten
Stromversorgung ________________________________
Vorschaltgerät Typ 6861-3
Blockschaltbild
Vakuumschalter Typ 6836-29 ______________________
3.31
Induktive Näherungsschalter ______________________ 3-115
3.32
3.32.1
3.33
3.33.1
3.34
3.34.1
3.35
3.35.1
3.36
3.36.1
3.37
Klemmkasten Typ 6836-18.1 _______________________
Verdrahtung
GPS-Receiver (RS 232) Typ 6722-16_________________
Technische Daten
GPS-Receiver (RS 232) Typ 6722-18_________________
Technische Daten
RS 232 / P-NET Konverter Typ 4386-4 /-6 /-7/-8 ________
Technische Daten
Funk Transceiver Typ 6722-13 _____________________
Technische Daten
Anschlusskit für Funktransceiver Typ 6720-305 _______
3-117
3-118
3-119
3-119
3-122
3-122
3-125
3-125
3-129
3-129
3-130
3.38
3.38.1
3.39
3.39.1
3.39.2
3.39.3
3.39.4
3.40
3.40.1
3.40.2
3.40.3
3.40.4
3.41
3.41.1
3.41.2
3.42
W-LAN Adapter Typ 6722-17 _______________________
Technische Daten
GSM-Modem TC 35 / MC 35 inkl. Antenne ____________
Technische Daten
Anschlussplan
Empfohlene Standard-Konfiguration
GPRS-Modem FASTRACK inkl. Antenne _____________
Technische Daten
Anschlussplan, Variante 1
Barcodescanner Typ CLV 420 und CLV 210 __________
Technische Daten CLV 420
TAG-Leseeinheit für Probeflaschen _________________
3-131
3-131
3-133
3-133
3-134
3-134
3-135
3-136
3-136
3-137
3-138
3-139
3-140
3-140
3-141
3-142
3.43
3.43.1
BARTEC-Niveausonde für MID-Freigabe _____________ 3-143
Technische Daten
3-143
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-90
3-91
3-91
3-91
3-92
3-93
3-93
3-94
3-94
3-97
3-97
3-98
3-101
3-101
3-102
3-104
3-105
3-107
3-107
3-109
3-111
3-113
3-115
26.02.07
06.03.06
06.03.06
06.03.06
21.12.05
07.08.07
26.02.07
28.03.07
26.02.07
Inhaltsverzeichnis
I-4
3.43.2
3.43.3
Montage der Niveausonde
Verdrahtung
3-143
3-144
4
4.1
4.1.1
4.1.2
4.1.3
4.2
4.2.1
4.2.2
4.2.3
4.2.4
4.3
4.3.1
4.3.2
4.4
4.4.1
4.4.2
4.5
4.5.1
4.5.2
4.6
4.6.1
4.6.2
4.6.3
4.7
4.7.1
4.7.2
4.7.3
4.7.4
4.8
4.8.1
4.8.2
4.8.3
4.9
4.9.1
4.10
4.10.1
4.10.2
4.11
4.11.1
4.11.2
4.11.3
4.12
4.12.1
4.12.2
4.12.3
4.12.4
Probenahmesystem ULTRASAMPLER® _____________
Beschreibung ___________________________________
Postition des ULTRASAMPLERS
Funktionsweise des ULTRASAMPLERS
Zusätzliche Hinweise zum ULTRASAMPLER
ULTRASAMPLER-Controller Typ 6870-2, 6870-3_______
Technische Daten
Anschlussbelegung
Verdrahtung
ULTRASAMPLER®-vario-Controller Typ 6771-30 ______
Technische Daten
Blockschaltbild
ULTRASAMPLER®-Controller Typ 6771-31 ___________
Technische Daten
Blockschaltbild Typ 6771-31
ULTRASAMPLER Typ 6871-x ______________________
Technische Daten
Abmessungen
Flow Level Meter Typ 6826-x _______________________
Technische Daten
Verdrahtung
Elektrische Anschlussbelegung
Bottle Drive Typ 6874_____________________________
Technische Daten
Ablaufsteuerung bei Probenahme
Anschlussbelegung
Bottledrive mit pneumatischer Hubeinrichtung _______
Technische Daten
Abmessungen und Montage
Verdrahtung intern
Manuelle Probeflaschen-Hubeinrichtung Typ 6871-3-30
Technische Daten
Probenflaschenzuführung halbautomatisch __________
Montage
Verdrahtung
Installation _____________________________________
Montage des Probenahmekastens mit Kühlung
Montage der ULTRASAMPLER-Baugruppen
Zusätzliche Funktionseinheiten
Wartung________________________________________
Innere und äußere Reinigung des ULTRASAMPLERS
Pumpenschlauchwechsel
Ansaugkanüle montieren
Injektionsnadel montieren
4-1
4-1
4-1
4-2
4-4
4-5
4-5
4-6
4-6
4-7
4-10
4-10
4-12
4-17
4-17
4-19
4-24
4-25
4-25
4-30
4-30
4-32
4-33
4-34
4-34
4-35
4-37
4-38
4-39
4-39
4-42
4-44
4-45
4-45
4-48
4-48
4-48
4-50
4-50
4-52
4-59
4-60
4-60
4-61
4-62
4-63
5
5.1
Inbetriebnahme__________________________________ 5-1
Ablauf und Hinweise _____________________________ 5-1
5.2
Zuordnung der PNET-Adressen System 3001 _________ 5-2
5.3
Einstell/Abgleich-Anweisung für Ultrasampler-System mit
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
23.01.06
28.11.06
5-3
Inhaltsverzeichnis
I-5
6
6.1
6.1.1
6.1.2
6.1.3
6.2
Eichung ________________________________________
Eichung MAK 3002 _______________________________
Parametereinstellung kontrollieren
Eichfaktoreinstellung kontrollieren bzw. einstellen
Nach der Eichung
Eichtechnische Hinweise bei Servicearbeiten MAK 3002
6-1
6-1
6-1
6-1
6-2
6-3
7
7.1
7.1.1
7.1.2
7.2
7.2.1
Störungshilfe ___________________________________
Wenn nichts mehr geht! __________________________
Grundmenü erscheint nicht nach dem Einschalten
Probleme beim Aktivieren eines Peripherie-Gerätes
Software-Reset __________________________________
Controller
7-1
7-1
7-1
7-2
7-3
7-3
8
Austausch von Geräten ___________________________ 8-1
9
9.1
Software _______________________________________ 9-1
Upload Programm _______________________________ 9-1
9.2
BIOS-Setup _____________________________________ 9-2
Alle Rechte und Änderungen vorbehalten.
Eine Vervielfältigung, Verarbeitung und Verbreitung dieses Dokuments,
sowohl im ganzen als auch auszugsweise,
ist nur nach schriftlicher Genehmigung durch BARTEC BENKE gestattet.
Dokument:
SA 960226
Verfasser:
Michael Vogl
Überarbeitung:
Margita Meindl
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
Copyright © 2007 by
BARTEC BENKE GmbH
Schulstraße 30
D-94239 Gotteszell
gültig ab:
04.96
Stand:
17.08.2011
Sicherheitshinweise
2-1
1
Allgemeine Hinweise
Die Bedienungsanleitung BA 970502 sowie die Konfigurationsanleitung SAK 960227 sind Bestandteil der Serviceanleitung SA 960226! Alle in den Anleitungen beschriebenen Punkte sind
unbedingt einzuhalten.
1. Bei Inbetriebnahme müssen die nationalen Vorschriften beachtet werden.
2. In der Serviceanleitung sind nur die für den Einbau und Anschluss der Geräte/Komponenten wesentlichen Daten angegeben.
3. Die vollständigen technischen Daten der einzelnen Geräte können Sie den typenbezogenen Datenblättern entnehmen. Diese können Sie bei Bedarf bei BARTEC BENKE anfordern!
2
Sicherheitshinweise
2.1
Allgemeine Sicherheitshinweise
• Alle Verordnungen und Bestimmungen behalten beim Betreiben der Anlage mit BARTEC
BENKE-Geräten ihre volle Gültigkeit.
• Die BARTEC BENKE-Geräte wurden unter Beachtung der geltenden Vorschriften gebaut
und haben das Werk in einwandfreiem Zustand verlassen. Die Installation und Wartung der
Geräte muss durch qualifiziertes Fachpersonal erfolgen.
• Stellen Sie sicher, dass die vom Hersteller angegebenen Daten und Betriebsbedingungen
eingehalten werden.
• Beachten Sie die Anweisungen zur Bedienung und Wartung der Geräte.
• Stellen Sie Beschädigungen oder Zerstörungen an Teilen der Anlage fest, oder ist der gefahrlose Betrieb aus anderen Gründen nicht gewährleistet, nehmen Sie die Anlage nicht in
Betrieb, bzw. schalten Sie diese unverzüglich aus.
• Benachrichtigen Sie Ihre Servicestelle.
• Setzen Sie sich auch dann mit unseren Servicefachkräften in Verbindung, wenn Sie Fehler
oder Mängel während des Betriebes feststellen oder Zweifel an der ordnungsgemäßen Arbeit der Geräte haben.
• Die BARTEC BENKE-Geräte ersetzen nicht die Sicherheitseinrichtungen des Tankfahrzeuges bzw. des Kunden.
• Schalten Sie zu Ihrer eigenen Sicherheit bei Wartungs- und Reparaturarbeiten stets die
Stromversorgung der kompletten Anlage MAK 3002 aus.
Haftungsausschluss
Eine Haftung von BARTEC BENKE GmbH und deren Erfüllungsgehilfen erfolgt grundsätzlich
nur bei Vorsatz oder grober Fahrlässigkeit. Der Haftungsumfang ist dabei auf den Wert des jeweils erteilten Auftrags an BARTEC BENKE GmbH beschränkt.
Für Schäden, die auf Grund der Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise, Nichteinhaltung der
Bedienungsanleitung oder der Betriebsbedingungen entstehen, haftet BARTEC BENKE nicht.
Folgeschäden sind von der Haftung ausgeschlossen.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
Sicherheitshinweise
2-2
2.2
2.3
Hinweise zur Montage
•
Geräte so montieren, dass die angegebenen Klima- und Temperaturwerte nicht überschritten werden. Ggf. durch Abdeckung, Heizung oder Kühlung schützen (siehe Tabelle Klimaklassen).
•
Montageort für Geräte entsprechend ihrer Schutzart (IPxx) wählen. Zum Beispiel sind Drucker, HLK-Station etc. dauerhaft gegen Verschmutzung und Feuchtigkeit durch geeigneten
Einbau (z.B. Fahrerkabine) zu schützen (siehe 2.5.1Tabelle Schutzarten und Klimaklassen).
•
Auf möglichst erschütterungs- und vibrationsfreien Montageort achten. Alle Komponenten
sind durch stabile Halterungen vor Vibrationen zu schützen.
•
Während der Montage Geräte (insbesondere den Drucker oder geöffnete Geräte) vor Verschmutzung schützen (z. B. Metallspäne usw.)
•
Nicht belegte Kabelverschraubungen sind mit Blindverschlüssen dicht zu verschließen.
•
Transportsicherung des Druckers vor Inbetriebnahme entfernen. Sämtliche eingebauten
Relais, Magnetventile müssen funkentstört sein (Freilaufdiode).
•
Alle Befestigungsschrauben der Gehäusedeckel zunächst nur leicht einschrauben, dabei
auf korrekten Sitz der Deckeldichtung achten, und dann über Kreuz (diagonal) festziehen.
•
Sehr wichtig: Bei Schweißarbeiten am Fahrzeug muss die Stromversorgungsleitung
zur Anlage zweipolig (+/-) unterbrochen werden (Bordnetz abklemmen oder mit
2poligem Schalter abschalten!)
Hinweise zur Verdrahtung
•
Installation gemäß den jeweiligen Landesvorschriften ausführen!
•
Verdrahtung der Geräte nur gemäß Serviceanleitung und durch geschultes Personal
•
Die Verlegung der Verbindungskabel muss so erfolgen, dass es zu keinem Durchhängen
von einzelnen Teilstücken kommt. Ein Befestigungsabstand von ca. 15 - 20 cm durch
Schellen oder Kabelbinder wird empfohlen.
•
Besondere Sorgfalt erfordert die Verlegung der Kabel im Bereich des Kühlers, im Motorraum, in den Rahmenteilen des LKW und in der Abgabekabine.
•
Es dürfen auf keinen Fall Schwachpunkte entstehen, bei denen die Kabel geknickt, aufgescheuert, unzulässiger Hitzeeinwirkung oder sonstigen mechanischen Beanspruchungen
ausgesetzt werden.
•
Vorgegebene Mindest-Leiterquerschnitte einhalten und zum Verklemmen die Leiterenden
mit passenden/vorgeschriebenen Aderendhülsen (Klemmbereich l = 8mm) versehen. (siehe
Tabelle 2.5.3 „Leitungsquerschnitt nach Klemmentyp“) Farbe und Größe der Aderendhülsen
je nach Leiterquerschnitt.
•
Nicht belegte Klemmschrauben festziehen.
•
Kabeldurchmesser gemäß den Kabelverschraubungen wählen, um eine zuverlässige und
dichte Klemmung zu gewährleisten (siehe Tabelle 2.5.2 „empfohlene Kabeldurchmesser je
PG-Größe“).
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
Sicherheitshinweise
2-3
Stellen Sie sicher, dass die
Kabel fest angeschlossen
und die Kabelverschraubungen fest zugeschlossen sind.
2.3.1
Stellen Sie bei einer
feuchten Atmosphäre
sicher, dass kein Wasser
in das Gerät gelangen
kann.
Zusätzliche Hinweise zu Masseführung und Kabelschirmung
Zur Einhaltung der CE- und EMV- (Elektromagnetische Verträglichkeit) Anforderungen sowie
der im System MAK 3002 konsequent eingeführten galvanischen Trennung des LKWBordnetzes sind folgende Punkte bei der Verdrahtung zu beachten.
Masseführung:
Die Masseleitung (0 V/GND) des MAK-Systems darf nur an einer Stelle mit dem FahrzeugChassis verbunden sein (sternförmige Verschaltung).
Dies wird bereits durch entsprechende Verschaltung in den Stromversorgungseinheiten (z.B.
Netzteil-Einschub Typ 6757-101/-110) sichergestellt. Zusätzliche Maßnahmen hierzu sind somit
nicht nötig.
Um diese Anforderungen zu erfüllen, müssen Systemkomponenten, deren Signal-GND eine elektrisch leitende Verbindung zum Metallgehäuse hat, gegenüber dem metallischen FahrzeugChassis elektrisch isoliert montiert werden.
Dies betrifft z.B.:
¾ GSM-Modem TC/MC 35
¾ GPS-Receiver Typ 6722-16
¾ Thermodrucker Typ 6761-11
Bitte auf entsprechende Hinweise im Kapitel 3 bei den einzelnen Komponenten achten.
Kabelschirmung:
In den folgenden Schemabildern werden die verschiedenen Varianten des Schirmanschlusses
dargestellt, wie sie je nach Komponente individuell gegeben sind.
Unter Kapitel 3 ist für jede betreffende Komponente die zutreffende Variante genannt, nach
welcher der Schirmanschluss zu erfolgen hat.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
Sicherheitshinweise
2-4
Variante 1:
Komponente mit metallischem Gehäuse, das in der Regel einbaubedingt leitfähig mit dem
Fahrzeug-Chassis verbunden ist.
Der Kabelschirm ist nicht mit dem Gehäuse verbunden und muss am Folgegerät an die zugehörige Schirmklemme angeschlossen werden.
Bei Systemen mit Einschubeinheit Typ 6757-100 sollte der Schirmanschluss soweit möglich
zentral (sternpunktförmig) an der Schirmleiste mit Zugentlastung Typ 6757-109 erfolgen.
Es ist sicher zu stellen, dass das metallische Gehäuse des Folgegerätes bzw. die Schirmleiste
einen zuverlässigen, elektrisch leitfähigen Kontakt mit dem Fahrzeug-Chassis hat.
Variante 2:
Komponente mit elektrisch isolierendem Kunststoffgehäuse.
Der Kabelschirm muss am Folgegerät an die zugehörige Schirmklemme angeschlossen werden.
Bei Systemen mit Einschubeinheit Typ 6757-100 sollte der Schirmanschluss soweit möglich
zentral (sternpunktförmig) an der Schirmleiste mit Zugentlastung Typ 6757-109 erfolgen.
Es ist sicher zu stellen, dass das metallische Gehäuse des Folgegerätes bzw. die Schirmleiste
einen zuverlässigen, elektrisch leitfähigen Kontakt mit dem Fahrzeug-Chassis hat.
Variante 3:
Komponente mit teilweisem oder komplettem metallischem Gehäuse.
Der Kabelschirm und der Signal-GND der Elektronik sind mit dem metallischen Gehäuseteil
verbunden.
Diese Komponenten müssen elektrisch isolierend gegenüber dem Fahrzeug-Chassis montiert
werden.
Der Kabelschirm darf nicht am Folgegerät oder der Schirmleiste angeschlossen werden.
Variante 4:
Komponente mit metallischem Gehäuse, das in der Regel einbaubedingt leitfähig mit dem
Fahrzeug-Chassis verbunden ist.
Der Kabelschirm ist mit dem Gehäuse verbunden und darf nicht am Folgegerät oder der
Schirmleiste angeschlossen werden.
Variante 5:
Komponente mit teilweisem oder komplettem metallischem Gehäuse, das in der Regel einbaubedingt leitfähig mit dem Fahrzeug-Chassis verbunden ist.
Der Kabelschirm wird hier als Signal-GND verwendet und darf nicht über einen Schirmanschluss mit dem Fahrzeug-Chassis verbunden werden.
Variante 6:
Kabel mit der Bestell-Nr.: U660033 als Verbindungskabel für den Feldbus P-NET.
Der Kabelschirm wird hier als Signal-GND verwendet und darf nicht über einen Schirmanschluss mit dem Fahrzeug-Chassis verbunden werden.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
Sicherheitshinweise
2-5
Variante 7:
Komponente mit elektrisch isolierendem Kunststoffgehäuse.
Der Kabelschirm und der Signal-GND der Elektronik sind leitfähig miteinander verbunden.
Schemabilder:
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
Sicherheitshinweise
2-6
2.3.2
Steuerleitung für P-NET
Die meisten System-Komponenten (z.B. Controller, Vorschaltgerät, etc.) verfügen über eine PNET-Feldbus-Schnittstelle und werden mit nachstehendem P-NET-Kabel miteinander verbunden. Die Adern sind mit Aderendhülsen zu versehen!
Größe und nötiger Klemmbereich der Aderendhülsen sind dem jeweiligen Gerät entsprechend
auszuwählen.
Kabelbelegung, Bestell-Nr. U660033
Adernfarbe
Signal
gelb (ge)
grün (gn)
braun (bn)
rosa/grau/weiß (rs/gr/ws)
Schirm
P-NET
P-NET
P-NET
+24 V
GND (0V)
/
/
/
/
/
A
B
S
+
-
Blaue Litze abschneiden oder geeignet isolieren.
2.4
Wartung und Reparatur
•
Wartung und Reparatur nur durch geschultes Personal!
•
Vor Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten Gerät bzw. komplette Anlage zweipolig (+/-)
abschalten.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
Sicherheitshinweise
2-7
2.5
Tabellen
2.5.1
Schutzarten und Klimaklassen
Schutzarten
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
Sicherheitshinweise
2-8
Schutz gegen Eindringen von Flüssigkeiten
Schutz gegen
IEC 529
DIN 40050
IP 0…
kein
Schutz
IP ... 0
Tropfwasser
senkrecht
schräg
IP ... 1
IP ... 2
Sprühwasser
Spritzwasser
Strahlwasser
Überflutung
EinUntertauchen tauchen
IP … 3
IP … 4
IP … 5
IP … 6
IP … 7
IP 00
IP 1…
IP 10
IP 11
IP 12
IP 20
IP 21
IP 22
IP 23
IP 30
IP 31
IP 32
IP 33
IP 34
IP 40
IP 41
IP 42
IP 43
IP 44
IP 53
IP 54
IP 2…
IP 3…
IP 4…
IP 5…
IP 50
IP 55
IP 56
IP 65
IP 66
IP 6…
IP 60
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
IP 67
IP … 8
Sicherheitshinweise
2-9
Klimaklassen:
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
Sicherheitshinweise
2-10
2.5.2
Tabelle „empfohlene Kabeldurchmesser je PG-Größe“
Verschraubung Typ
M 16 x 1.5
M 16 x 1.5 EMV
M 20 x 1.5
M 32 x 1.5
PG 7 KS
PG 7 Ms
PG 9 KS
PG 9 Ms
PG 11 KS
PG 11 Ms
PG 13.5 KS
PG 13.5 Ms
PG 16 KS
PG 16 Ms
PG 21 KS
PG 21 Ms
Kabeldurchmesser
Klemmbereich [mm]
5 ... 10
6 ... 10
10 ... 14
11 ... 21
3 ... 6.5
2 ... 6.5
4 ... 8
3 ... 8
5 ... 10
4 ... 10
6 ... 12
5 ... 12
10 ... 14
8 ... 14
13 ... 18
11 ... 18
KS = Kunststoff
Ms = Messing
2.5.3
Tabelle „Leitungsquerschnitt nach Klemmentyp“
Klemme Typ
TOP 1.5
LPATOP
LPA
BLA
2.5.4
Leitungsquerschnitt [mm²]
max. 1.5
max. 1.5
max. 1.5
max. 2.5
Litzenfarben und Abkürzungen
schwarz
braun
rot
orange
gelb
grün
blau
violett
grau
weiß
rosa
türkis
gold
silber
sw
bn
rt
or
ge
gn
bl
vi
gr
ws
rs
tk
gd
sr
Zweifarbige Litzen werden immer so bezeichnet:
→ Beispiel: gelb-grün = gegn
Sind zwei oder mehr Litzen auf einen Anschluss zu legen, wird dies so bezeichnet:
→ Beispiel: rosa/grau/weiß = rs/gr/ws
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
Sicherheitshinweise
2-11
2.5.5
P-NET-Identnummern der System Komponenten
P-NET
Typ
ID
SW
Gerätebezeichnung
3000
3100
3220
3920
5010
5071
5101
5101
5101
5401
5401
5401
5401
5401
5401
5401
5402
PD 3000
PD 3100
PD 3220
PD 3920
6862
6841
6862-1
6839-5
6839-6
6820-1
6820-3
6820-4
6820-8
6820-9
6820-11
6820-14
6701/02/03
5403
6704-10/-11
pH-Sonde / Interface pH-Wert
5404
6715/16
Impulszähler MAK/PET zu System 3002
5808
6870-2
Ultrasampler 6870-2
5809
5811
5812
5901
5902
5904
5905
6864-2
6863-4.1
6881-1
6852-1-25
4386-1
4386-2
6723-10
I/O-Box
Matrix-Drucker
Beleg-Drucker
Barcodeleser
Interface P-NET/Centronics
Interface P-NET/V.24
Lesestation Barcode
5907
5908
5913
6721-10
6722-10
6781-10
Lesestation Feldpl./Wiegand
Lesestation Funk
Vorschaltgerät
5914
5915
5916
5916
5917
5922
6782-10
6782-20
6722-11
6721-11
6766-1x
6753-101
Konverter P-NET/Current Loop
Konverter V.24/Current Loop
Lesestation Funk/MAK 3001
Lesestation Kabel/MAK 3001
HLK-Lesestation
I/O-Box Selectron
5924
5927
5930
6771-xx
6761-10
4386-4
Stand-alone Sampler
Thermodrucker
P-NET/V.24-Konverter
5930
4386-4
RS 232-Gateways über 3-fach-Konverter
4386-7, P-NET-Adresse wird vom System
automatisch vergeben
FEIN
M4K1
HKDK
HKDK
Controller
I/O-Modul
Universal-Prozess-Interface
Interface PC/P-NET
MAK 3001 Fahrereinheit
MAK 4001 Datenerfassungsgerät
MAK 3001 Drucker-Leseeinheit
MAK 3001 HLK-Lesegerät
MAK 3001 HLK-Lesegerät
MID NW50 (eichfähig, D)
MID NW50 (eichfähig, NL)
MID NW65 (eichfähig, D)
MID NW50 (eichfähig, CH)
MID NW50 (eichfähig, A)
Temperaturfühler MAK/PET zu
System 3002
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
Funktion
Luftabscheiderregelung
Mengenerfassung Messkammer 1
Adr.ber.
4F
22
23
Temp. des Mediums Messkammer 1
Temp. des Mediums Messkammer 2
Segmenttemperatur
Probekastentemperatur
pH-/Temp.erfassung Messkammer 1
pH-/Temp.erfassung Messkammer 2
Lieferantenprobenahme
Tankprobenahme
EIN/Ausgänge für Steuerungsfunkt.
29
2A
2B
2C
3E
3F
2D
2E
25
26
31 ... 34
Ausdruck
41
PFL-Barcodeerfassung
Lieferantenerfassung mit Barcodeleser
46
47
Spannungsversorgung
Betriebsdatenerfassung
Notspannungsversorgung
5D
Lief.-Erfassung mit Lesekopf
Datenspeicherung
Ein-/Ausgänge für
Steuerungsfunktionen
3B
48
35/36
Datenübertragung über Funk, GSM,
WLAN, RS232
GPS-Empfänger
ARS300
TAG-Leser Probeflasche
Drucker EPSON TM-T88III
Barcode-Scanner Lieferantenident.
TAG-Leser Fahrerident./Waage
Barcode-Scanner Probeflasche
40
05
20
1F
1E
1D
1B
1C
1A
Sicherheitshinweise
2-12
P-NET
Typ
ID
SW
Gerätebezeichnung
5933
5936
5938
6771-1x/2x
6728
6781-11
Stand-alone Sampler
TAG-Reader-Interface
Vorschaltgerät mit km-Erfassung
5941
6771-30
ULTRASAMPLER, Controller 6771-30
5942
4386-6/7
3-fach Konverter P-NET
5942
4386-7
5944
5945
6744-10
V 2000
RS232-Gateways über 3-fach-Konverter
4386-7, P-NET-Adresse wird vom System
automatisch vergeben
CADIF, Controller 6744-10
V-2000-Modul 6750-427
CADIF
Funktion
Adr.ber.
Spannungsversorgung
km-Erfassung
Lief.-probenahme Schrittmotor
Lief.-probenahme Pumpe vario
Tankprobenahme Schrittmotor
Temperaturerfassung
Ein-/Ausgänge für
Steuerungsfunktionen
Datenübertragung über Funk,
GSM, WLAN, RS232
Anbindung von bis zu drei
RS232-Geräten über einen
3-fach-Konverter
5E
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
4B
05
11...18
4A
Montage und Installation
3-1
3
3.1
Temperaturfühler Typ 6701-10
3.1.1
Technische Daten
Elektrische Daten
Hilfsenergie
DC 24 V ± 20 % / 0,75 W
Anschlussart
Kabelzuführung über PG9, interne Schraubklemmen
Schnittstelle
Feldbusschnittstelle (P-NET)
P-NET-Ident.-Nummer: 5402
Umgebungsbedingungen
Betriebstemperatur
-20 ... +60° C
Lagertemperatur
-40 ... +85 °C
Klimaklasse/Schutzart
JUF / IP65, für CIP-Reinigung (im Messrohr) geeignet
Mechanische Daten
Gehäusebeschaffenheit
Robustes Aludruckguss-Gehäuse, blau pulverlackiert
Messspitze
Edelstahl mit Teflon-Isolierstück
Gewicht
ca. 7,4 N ≅ 0,74 kg
Einbaulage
beliebig
Temperatur-Messsystem
Messbereich
-25 ... +100 °C
Messelement
Pt100 nach DIN IEC 751 Klasse B
Abmessungen
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-2
3.1.2
Verdrahtung
Die Anschlussklemmen für P-Net und Hilfsenergie sind nach Abnahme des Gehäusedeckel zugänglich. Dazu drei Schrauben mit Innensechskant im Gehäusedeckel lösen.
Kabelschirmung: Variante 6 gemäß Kapitel 2.3.1
3.1.3
Montage/Einbau
Einbau in die Milchrohrleitung mittels Einschweißstutzen Typ 6806-02-02 oder als Probenfachtemperaturfühler mit Montagewinkel Typ 6701-100 in das Probenfach.
Arretierung des Fühlers mit Überwurfmutter SW 32.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-3
3.2
Temperaturfühler mit Milchsensor Typ 6703-10
3.2.1
Technische Daten
Elektrische Daten
Hilfsenergie
DC 24 V ± 20 % / 0,75 W
Anschlussart
Kabelzuführung über PG9, interne Schraubklemmen
Schnittstelle
P-NET-Ident.-Nummer: 5402
Betriebstemperatur
-20 ... +60°C
Lagertemperatur
-40 ... +85°C
JUF / IP65, für CIP-Reinigung (im Messrohr) geeignet
Mechanische Daten
Robustes Aludruckguss-Gehäuse, blau pulverlackiert
Messspitze
Edelstahl mit Teflon-Isolierstück
Gewicht
ca. 7,4 N ≅ 0,74 kg
Einbaulage
beliebig, vorzugsweise senkrecht von oben für Milchsensorfunktion
Temperatur-Messsystem
Messbereich
-25 ... +100 °C
Messelement
Pt100 nach DIN IEC 751 Klasse B
Milchkontaktmesser
Messspannung
ca. AC 1,5 V / 20 kHz
Abmessungen
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-4
3.2.2
Verdrahtung
Die Anschlussklemmen für P-NET und Hilfsenergie sind nach Abnahme des Gehäusedeckel
zugänglich. Dazu drei Schrauben mit Innensechskant im Gehäusedeckel lösen.
3.2.3
Montage/Einbau
Einbau in die Milchrohrleitung mittels Einschweißstutzen Typ 6806-02-02.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-5
3.3
Temperaturfühler Typ 6865-1
Temperaturfühler mit integriertem Messumformer und digitaler Schnittstelle (Pulsfrequenzmodulation). Nur für Anschluss an ULTRASAMPLER-Controller Typ 6771-30.
3.3.1
Technische Daten
Gerätespezifische Daten
Messbereich
-5 bis +60 °C, kurzzeitig (max. 15 min/h) bis +100 °C
Messelement
Pt 100 n. DIN IEC 751 Klasse B
max. Ausgangsfrequenz
ca. 22 kHz
Ansprechzeit
T90 ≤ 5 s
Elektrische Daten
Hilfsenergie
9 bis 15 VDC, max. 15 mA
Ausgang
geberproportional
rät
2100 Hz ± 10 % bei 0 °C
Auflösung 190 Hz/°C ± 2,5 %
Kalibrierung über AuswertegeDatenangabe bezogen
auf Nennbedingung
Betriebstemperatur
0 bis 70 °C
Lagertemperatur
-20 bis 70 °C
Mechanische Daten
Edelstahl, Werkst.Nr. 1.4301, Schutzart IP64A
Anschluss
3,5 m PVC-Kabel
Gewicht
ca. 7,5 N (≅ 750g)
Abmessungen
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-6
3.3.2
Montage/Einbau
Einbau in die Milchrohrleitung mittels Einschweißstutzen Typ 6806-02-002 oder als Probenfachtemperaturfühler mit Montagewinkel Typ 6701-100 in das Probenfach.
Anschlussbild
ϑ
ϑ
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-7
3.4
Temperaturfühler mit Milchsensor Typ 6865-3
Temperaturfühler mit Leitfähigkeitssensor, Messumformer und Digital-Schnittstelle zur
Überwachung elektrisch leitender Flüssigkeiten.
Nur für Anschluss an ULTRASAMPLER-Controller Typ 6771-30.
3.4.1
Technische Daten
Messbereich
Messelement
max. Ausgangsfrequenz
Ansprechzeit
Temperaturmessung:
Milchsensor:
Temperaturmessung:
Milchsensor:
Temperaturmessung:
Milchsensor:
-5 bis +60 °C, (kurzzeitig bis +100 °C)
Leitwert 0,7 ... 10 mS
Pt 100 n. DIN IEC 751 Klasse B
Leitfähigkeitssensor
ca. 22 kHz
ca. 2700 Hz
Temperaturmessung:
Milchsensor:
t90 ≤ 5 s
t90 < 1 s
Elektrische Daten
Hilfsenergie
9 bis 15 VDC, Stromaufnahme max. 35 mA
Ausgang
Temperaturmessung:
geberproportional
2100 Hz ± 10 % bei 0 °C
Kalibrierung über
Auswertegerät
Auflösung 190 Hz/°C ± 2,5 %
Milchsensor:
ca. 2700 Hz bei Kurzschluss
ca. 400 Hz bei Leitwert 0 mS
Betriebstemperatur
0 bis 70 °C
Lagertemperatur
-20 bis 70 °C
Mechanische Daten
Aufbau
Anschluss
Armatur und Gehäuse aus Edelstahl, Werkstoff Nr. 1.4301,
Schutzart IP64A
3,5 m PVC-Kabel, Datenleitungen einzeln geschirmt
Gewicht
ca. 10 N (≅ 1 kg)
Abmessungen
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-8
3.4.2
Montage/Einbau
Einbau in die Milchrohrleitung mittels Einschweißstutzen Typ 6806-02-02.
Arretierung des Fühlers mit Überwurfmutter, SW 32
Anschlussbild
ϑ
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-9
3.5
Temperaturfühler Typ 6701-11, Serie A
3.5.1
Technische Daten
Messelement
Pt 100 4 L nach DIN IEC 751 Klasse B, Im = 1 mA
Elektrische Daten
Anschluss
Betriebstemperatur
Temperaturbereich Sensorelement
Kabel 5 m (Aderendhülsen)
- 20 ... + 60 °C
- 20 ... + 100 °C
JUC / IP 65 (Verguss)
Mechanische Daten
V2A 1.4301
Gewicht
0,5 kg
Montage
Clamp DN 20
Einbaulage
beliebig
Abmessungen
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-10
3.5.2
Montage/Einbau
Einbau in die Milchrohrleitung mittels Einschweißstutzen Typ 6701-00-021 wie folgt:
1) Einschweißstutzen in die Milchrohrleitung einschweißen, Nahtstellen glätten und reinigen.
2) Den am Temperaturfühler beiliegenden O-Ring D12,0 x 3,0 (Best.Nr. U220751) leicht
einfetten, in den Einschweißstutzen einführen und mit der Fingerspitze behutsam in den
O-Ring Einstich am vorderen Ende einlegen. Korrekten, gleichmäßigen Sitz durch Abtasten mit Fingerspitze prüfen.
3) Clamp-Flachdichtung DN 20 EPDM auf die Fühlerspitze aufschieben und den Fühler
behutsam unter leichten links/rechts Drehungen bis zum Anschlag in den Einschweißstutzen einführen.
4) Arretierung des Fühlers mit Zweigelenkklemme, die Flügelschraube dabei nur „handfest“ anziehen.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-11
3.6
Temperaturfühler mit Sensor Typ 6703-11, Serie B
3.6.1
Technische Daten
Messelement
Pt 100 4 L nach DIN IEC 751 Klasse B, Im = 1 mA
Elektrische Daten
Betriebsspannung
Anschluss
Wechselspannung Milchsensor
DC 24 V, 50 mA
Kabel 5 m (Aderendhülsen)
12 V AC, ca. 1,5 kHz
Schaltschwelle Milchsensor
ca. 500 Ω
Ausgang Milchsensor
Plusschaltend (DC +24 V) Schaltstrom ≤ 20 mA
Betriebstemperatur
Temperaturbereich Sensorelement
- 20 ... + 60 °C
- 20 ... + 100 °C
Klimaklasse / Schutzart
JUC / IP 65 (Verguss)
Mechanische Daten
Gewicht
Montage
Einbaulage
V2A 1.4301
0,5 kg
Clamp DN 20
beliebig, vorzugsweise senkrecht von oben für Sensorfunktion
Abmessungen
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-12
3.6.2
Montage/Einbau
2) Den am Temperaturfühler beiliegenden O-Ring D12,0 x 3,0 (Best.Nr. U220751) leicht
einfetten, in den Einschweißstutzen einführen und mit der Fingerspitze behutsam in den
O-Ring Einstich am vorderen Ende einlegen. Korrekten, gleichmäßigen Sitz durch Abtasten mit Fingerspitze prüfen.
3) Clamp-Flachdichtung DN 20 EPDM auf die Fühlerspitze aufschieben und den Fühler
behutsam unter leichten links/rechts Drehungen bis zum Anschlag in den Einschweißstutzen einführen.
4) Arretierung des Fühlers mit Zweigelenkklemme, die Flügelschraube dabei nur „handfest“ anziehen.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-13
3.7
Interface pH-Wert und Temperatur Typ 6704-11
Das Interface ermöglicht den Anschluss einer handelsüblichen Standard pH-Elektrode und optional eines Standard Temperaturfühlers über den Feldbus P-NET an das System MAK 3002.
Die pH-Elektrode ist über den Mechanikadapter in den Einschweißstutzen der Milchrohrleitung
montierbar.
Sie ist mechanisch kompatibel zur bisherigen Kombisonde Typ 6704-10 für pH-Wert + Temperatur und kann diese bei Neuinstallationen oder Reparatur ersetzen.
Zusätzlich muss in diesem Fall der separate Temperaturfühler Typ 6703-11 über einen eigenen
Einschweißstutzen in die Rohrleitung eingebaut werden.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-14
3.7.1
Technische Daten
Interface, Typ 6704-11
Elektrische Daten
Betriebsspannung
Schnittstelle
DC 24 V, 150 mA
P-NET, P-NET Ident Nr. : 5403
Pt 100 4 L Anschluss inkl. Milchsensor und pH-Elektroden-Anschluss
Interne Schraubklemmen, max. 1,5 mm²
Kabelzuführung über 4 x PG9
Betriebstemperatur
Lagertemperatur
Schutzart
- 20 ... 60°C
- 20 ... 60 °C
IP 65
Mechanische Daten
Einbaulage
Beliebig, Kabelzuführungen dürfen jedoch nicht nach oben führen
Temperaturfühler
Siehe Kapitel Temperaturfühler, Typ 6703-11.
pH-Elektrode
3.7.2
Betriebstemperatur
Lagertemperatur
0 ... 60°C
Elektrodenspitze
Muss mit ausreichend destilliertem Wasser in der Schutzkappe immer nass gehalten werden
Einbaulage
Messspitze muss nach unten zeigen (± 45° Neigung erlaubt)
0 ... 60°C
Verdrahtung
Interface
Typ 6704-11
Klemme
Signal
2xA
P-NET A
2xB
P-NET B
2xS
P-NET S
2x+
+ 24 V
2x0V
U+
U_Milk
0V
I_Out
IN +
IN –
GND
Schirm
EMK +
EMK -
P-NET Bus
allgemein
Litzenfarbe
ge
gn
bn
rs/gr/ws
Schirm
Temp.Fühler
Typ 6703-11
Litzenfarbe
ph-Elektrode
Litzenfarbe
rs
gr
bl
ws
bn
gn
ge
gegn (Schirm)
Mitteldraht (Kupfer)
Schirmgeflecht*
* Schirmgeflecht geeignet mit kurzer Anschlusslitze kontaktieren.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-15
3.7.3
Konfiguration der pH-Sonde
Wählen Sie „Menü/Peripherie/pH-Te.-Sensor“
Sensor 1 auswählen, einschalten (Taste „1“) und über Eingabe der A.Nr. der Sonde diese aktivieren.
3.7.4
Kalibrieren der pH-Sonde
Allgemeine Hinweise:
Bei Geräten mit pH-Messung muss täglich vor Beginn der ersten Annahmetour die pHMesssonde kalibriert werden. Sehen Sie dazu auch Punkt 3.7.5 „Hinweise zur pH-Messung“.
Zur Kalibrierung der pH-Sonde werden Sie nach jedem Einschalten der Betriebsspannung des
Systems MAK 3002 aufgefordert.
Der Kalibriervorgang kann übergangen werden durch Drücken des Softkeys „Abbruch“.
Die Werte der letzten Kalibrierung gelten dann weiter. Die Kalibrierwerte bleiben auch nach
Ausschalten des MAK 3002 oder nach Stromausfall gespeichert.
Zusätzlich werden die Kalibrierwerte in den Tourdaten protokolliert, ebenso das Überspringen
des Kalibriervorganges.
Die pH-Messsonden dürfen nicht mehr als ± 1 pH vom Sollwert abweichen. Sie lassen sich
sonst nicht kalibrieren.
Erscheint also nach dem Drücken der Taste „Bestätigung“ (= Start Kalibrierung) nach ca. 10
sec. wieder die Aufforderung zum pH7.00 bzw. pH4.00 Abgleich in der Anzeige, liegt die pHMesssonde außerhalb der ± 1 pH-Toleranz.
Die Messsonde hat entweder ihre Lebensdauergrenze erreicht, einen Defekt oder das Diaphragma ist verkrustet. Sehen Sie dazu auch Kap. 3.7.5 „Hinweise zur Kalibrierung“
Vorbereitung:
Nehmen Sie die Schutzkappe von der Messsonden-Spitze. Spülen Sie die Messsonde in klarem Wasser.
Schalten Sie MAK 3002 ein.
Nach Anschluss der automatischen Boot-Prozedur im Controller erscheint in der Anzeige „pHKalibrierung, Sonde in Pufferlösung pH7 tauchen“.
Das ist die Aufforderung, die pH-Messsonde in die Pufferlösung „pH7“ (grüne Flüssigkeit) zu
tauchen.
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3-16
Kalibriervorgang:
Tauchen Sie die Sonde in Pufferlösung „pH7“ (grün) und drücken Sie dann den Softkey „Bestätigen“.
Im Display zeigt ein Laufbalken den laufenden Kalibriervorgang für den Wert pH7 an.
Rühren Sie die Sonde in der Pufferlösung. Dies beschleunigt den Kalibriervorgang, der in der
Regel ca. 10 sec. dauert.
Ist der Kalibriervorgang für pH7 abgeschlossen, erscheint in der Anzeige „pH-Kalibrierung, Sonde in Pufferlösung pH4 tauchen“.
Dies ist die Aufforderung, nun pH4 zu kalibrieren.
Nehmen Sie die Messsonde aus der Pufferlösung „pH7“. Spülen Sie die Messsonde gut in klarem Wasser ab.
Tauchen Sie die Sonde in Pufferlösung „pH4“ (rot) und drücken Sie dann den Softkey „Bestätigung“.
Im Display zeigt ein Laufbalken den laufenden Kalibriervorgang für den Wert pH4 an.
Rühren Sie die Sonde in der Pufferlösung. Dies beschleunigt den Kalibriervorgang, der in der
Regel ca. 10 sec. dauert.
Ist der Kalibriervorgang für pH4 abgeschlossen, erscheint in der Anzeige das Grundmenü des
Controllers. Die Kalibrierung ist damit vollständig ausgeführt.
Messsonde nochmals in klarem Wasser spülen und für die Milchannahme in die Milchleitung
einschrauben.
3.7.5
Hinweise zur pH-Messung
Hinweise zur Kalibrierung:
Die Anlage sollte einmal täglich kalibriert werden, möglichst vor Tourbeginn.
Nur genaue Kalibrierwerte bringen genaue Messergebnisse.
Stets zuerst mit Pufferlösung pH7, dann erst mit Pufferlösung pH4 kalibrieren.
ACHTUNG:
Nie auch nur einen Spritzer der einen Pufferlösung in die andere gelangen lassen. Deshalb
auch niemals die Flaschendeckel der Pufferlösungen vertauschen.
Wird dies nicht beachtet, werden die Pufferlösungen verdorben und müssen ausgetauscht werden.
Die Folgen der Unachtsamkeit im Umgang mit den Pufferlösungen können Fehlkalibrierungen
sein, die zu Reklamationen führen.
Die Kosten zur Beseitigung dieser Reklamationen trägt BARTEC GmbH nicht.
Lässt sich die Messsonde nur sehr langsam kalibrieren, kann das Diaphragma an der pHElektrode leicht verkrustet sein.
Schaben Sie mit dem Fingernagel oder einer Zündholzkante diese Verkrustung vorsichtig ab.
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3-17
Wartung der Messsonde:
Der Messkopf muss immer nass sein!
Stecken Sie deshalb den Messkopf rechtzeitig in einen Behälter mit klarem Wasser!
Benutzen Sie stets die mit Wasser halbgefüllte Schutzkappe!
Verwenden Sie nur destilliertes Wasser!
Hartes Wasser (10 dH und mehr) verändert die Kalibrierwerte, so dass Sie neu kalibrieren müssen.
Sollte der Messkopf trotzdem einmal eingetrocknet sein:
Stellen Sie den Messkopf vor der Messung unbedingt für mindestens eine Stunde in die pH7Pufferlösung.
Führen Sie während der Annahmetour generell eine Vorratsflasche mit frischem Wasser mit.
Bei Bedarf können Sie dann jederzeit die Schutzkappe nachfüllen oder den Messkopf abspülen.
Erneuern Sie dieses Wasser täglich!
Ist der erste Milchlieferant mehr als 15 min. vom Abfahrts- oder Kalibrierort entfernt, verfahren
Sie folgendermaßen:
Schutzkappe erst unmittelbar vor Beginn des Milcheinladens abnehmen und pH-Messsonde in
Saugrohr stecken.
Saugen Sie beim Milcheinladen keinesfalls länger als 10 sec. Luft an.
Der Messkopf könnte sonst austrocknen oder Milchreste könnten antrocknen.
Durch den Luftsauerstoff kann sich die Restmilch an der pH-Elektrode chemisch verändern.
Eine Verfälschung der folgenden Messungen ist die Folge.
Ist der letzte Milchlieferant mehr als 15 min. vom Abliefer- bzw. Reinigungsort entfernt, verfahren Sie nach der letzten Milchannahme so:
Messsonde aus Saugrohr ziehen und die halb mit Wasser gefüllte Schutzkappe aufsetzen.
Nach Abschluss der Annahmetour reinigen Sie die pH-Messsonde in der Molkerei oder am Reinigungsort. Sehen Sie dazu Kap. 3.7.6.
Bei mehreren Touren pro Tag empfiehlt es sich unbedingt, die pH-Messsonde zwischen den
Touren zu reinigen.
ACHTUNG:
Die pH-Elektrode darf bei Temperaturen unter 0° C nicht betrieben werden.
Bei Temperaturen unter 0° C treten bleibende Veränderungen auf.
Fehlerhafte Messungen sind die Folge.
Bei Außentemperaturen unter 0° C muss die Messsonde über Nacht in einem beheizten Raum
gelagert werden.
In die Schutzkappe der pH-Elektrode füllen Sie 3 Mol. KCL-Lösung.
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3-18
3.7.6
Reinigen der pH-Messsonde
Tägliche Reinigung:
Trennen Sie die pH-Messsonde vom System MAK 3002.
Ziehen Sie dazu den Stecker aus dem Adapterkabel.
ACHTUNG:
Unbedingt Schutzkappe auf den Stecker aufsetzen und verschrauben!
Nehmen Sie die pH-Messsonde aus dem Saugrohr.
Wenn für die Tankreinigung notwendig, schrauben Sie eine Blindverschlusskappe auf das
Saugrohr. Achten Sie dabei auf einwandfreien Sitz der Dichtung.
Reinigen Sie die Messsonde mit klarem, warmen Wasser und weicher Bürste.
Entfernen Sie Fremdkörper, insbesondere Rückstände von Milchfiltern.
Eventuelle Verkrustungen am Diaphragma der pH-Elektrode schaben Sie vorsichtig mit dem
Fingernagel oder einer Streichholzkante ab.
Füllen Sie die Schutzkappe zur Hälfte mit Wasser und stecken Sie die Schutzkappe wieder auf
den Messkopf.
Wöchentliche Reinigung:
Reinigen Sie entsprechend Kap. „Tägliche Reinigung“.
Gießen Sie die mitgelieferte Reinigungsflüssigkeit ca. 5 cm hoch in ein Gefäß.
Stecken Sie den pH-Messkopf so in das Gefäß, dass er ganz von Reinigungsflüssigkeit umgeben ist.
Nehmen Sie den pH-Messkopf nach ca. 15 min. aus der Reinigungsflüssigkeit und spülen Sie
ihn mit fließendem warmen Wasser ab.
Füllen Sie die Schutzkappe zur Hälfte mit Wasser und stecken Sie die Schutzkappe auf den
Messkopf.
HINWEIS:
Reinigungsflüssigkeit nur einmal verwenden!
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3-19
3.8
Milchsensor Typ 6703-15, Serie A
Der Milchsensor Typ 6703-15 wird zur Füllstandserfassung in leitenden Flüssigkeiten eingesetzt. Als Gegenpotential wird die Tank- oder Rohrwand benutzt.
Der Elektrodenstab kann beliebig gekürzt werden.
3.8.1
Technische Daten
Elektrische Daten
Hilfsenergie
DC 24 V, 50 mA
Anschlussart
Kabel 5 m (Aderendhülse)
Ausgang (U-Milk)
Analog 0,0 ... 2,1 V DC
Messbereich
0 ... 5 KΩ, ≅ 2,1 … 0,0 V
Betriebstemperatur/Sensorelement
- 20 ... + 60 °C / für CIP-Reinigung im Messrohr geeignet
Lagertemperatur
- 30 ... + 70 °C
JKC / IP 65 (Verguss)
Mechanische Daten
Montage
Clamp DN 20
Einbaulage
horizontal (waagerecht) bis vertikal
(Elektrodenstab zeigt nach unten = Vorzugslage)
0,5 kg
Gewicht
Anschlusskopf
Edelstahl V2A 1.4301
Elektrodenstab
Edelstahl V4A 1.4571
Abmessungen
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3-20
3.8.2
Montage/Einbau
Einbau in die Tank- oder Rohrwand mittels Einschweißstutzen Typ 6701-00-021 wie folgt:
1) Einschweißstutzen in die Tank- oder Rohrwand einschweißen, Nahtstellen glätten und reinigen.
2) Den am Milchsensor beiliegenden O-Ring D12,0 x 3,0 (Best.Nr. U220751) leicht einfetten,
in den Einschweißstutzen einführen und mit der Fingerspitze behutsam in den O-Ring Einstich am vorderen Ende einlegen. Korrekten, gleichmäßigen Sitz durch Abtasten mit der
Fingerspitze prüfen.
3) Den Elektrodenstab des Milchsensors mit einer Eisensäge vorsichtig, ohne Beschädigung
der Isolierung, auf die benötigte Länge kürzen und die Schnittstelle entgraten und glätten.
Benötigte Länge:
Bei Einbau ins Rohr soll die Messspitze in Rohrmitte enden, bei Einbau in andere Behältnisse entsprechend funktionalem Bedarf.
4) Clamp-Flachdichtung DN 20 EPDM auf die Sensorspitze aufschieben und den Sensor behutsam unter leichten links/rechts Drehungen bis zum Anschlag in den Einschweißstutzen
einführen.
5) Arretierung des Sensors mit Zweigelenkklemme, die Flügelschraube dabei nur „handfest“
anziehen.
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3-21
3.9
Milchsensor Typ 6703-16, Serie A
Der Milchsensor Typ 6703-16 signalisiert über einen plusschaltenden Ausgang, wenn Milch im
Rohr ist.
3.9.1
Technische Daten
Elektrische Daten
Hilfsenergie
DC 24 V (+ 10 ... - 20 %), 50 mA
Anschlussart
Kabel 5 m (Aderendhülse)
Ausgang Milchsensor
Schaltwelle Milchsensor
Plus schaltend (DC + 24 V)
Schaltstrom ≤ 20 mA
ca. 500 Ω
Wechselspannung Milchsensor
12 V AC, ca. 1,5 kHz
Betriebstemperatur/Sensorelement
- 20 ... + 60 °C / kurzzeitig bis + 80 °C
Lagertemperatur
- 30 ... + 70 °C
Schutzart
IP 65 (Verguss)
Mechanische Daten
Gewicht
0,5 kg
V2A 1.4301
Montage
Clamp DN 20
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-22
3.9.2
Anschlussbelegung/Abmessungen
3.9.3
Montage/Einbau
2) Den am Temperaturfühler beiliegenden O-Ring D12,0 x 3,0 (Best.Nr. U220751) leicht einfetten, in den Einschweißstutzen einführen und mit der Fingerspitze behutsam in den ORing Einstich am vorderen Ende einlegen. Korrekten, gleichmäßigen Sitz durch Abtasten
mit Fingerspitze prüfen.
3) Clamp-Flachdichtung DN 20 EPDM auf die Fühlerspitze aufschieben und den Fühler behutsam unter leichten links/rechts Drehungen bis zum Anschlag in den Einschweißstutzen
einführen.
4) Arretierung des Fühlers mit Zweigelenkklemme, die Flügelschraube dabei nur „handfest“
anziehen.
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3-23
3.10
Controller Typ 6731-10 / Controller Typ 6741-10
Controller Typ 6731-10
3.10.1
Technische Daten
Anzeige/Display
Grafikfähiges LC-Display, 160 x 128 Pixel, Sichtfeld ca. 96 x 77
mm
Elektrische Daten
Betriebsspannung
Nennspannung: DC 24 V ± 20 %, Nennstrom: 0,3 A
Schraubklemmen, Kabelzuführung durch 4 x PG9
Schnittstelle
1 x P-NET (RS485)
1 x RS232
Betriebstemperatur
-20 ...+60 °C
Lagertemperatur
-20 ... +60 °C
JSF / IP65
Mechanische Daten
Gewicht
Einbaulage
Typ 6731-10: 47 N ≅ 4,7 kg
Typ 6741-10: 62 N ≅ 6,2 kg
Robustes Alu-Druckguss-Gehäuse, blau, pulverlackiert, RAL 5001
Controllerhalterung Alu blank
Beliebig, Ausrichtung des Gerätes nach ergonomischen Gesichtspunkten, Kabelzuführung über PG`s jedoch nur von unten zulässig.
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3-24
Abmessungen
Controller AN Typ 6741-10
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3-25
3.10.2
Gehäuse-Dichtung
Montageanleitung Controller
Der Controller ist mit 4 Schrauben (2) auf einer Controllerhalterung montiert.
Montieren Sie die Controllerhalterung so auf einem Montagewinkel, dass möglichst ein senkrechter Blick auf das Display und ein guter Zugang zur Tastenbedienung gegeben ist.
Montage
-
-
Die 4 Schrauben (4) lösen, Controller-Oberteil vorsichtig abnehmen und die beiden Flachbandkabel abstecken.
Die Schraube im Eichschalter lösen und den Eichbolzen (1) herausnehmen. Der Eichschalter befindet sich links unten am Controllergehäuse (schwarzer Drehschalter neben Kabelverschraubung).
Den Eichschalter um 90° nach links, entgegen Uhrzeigersinn drehen, sodass die darunterliegende Schraube (2) (im Controller) sichtbar wird.
Die 4 Schrauben (2) lösen und dann das Controllerunterteil von der Controllerhalterung
abnehmen.
Die Controllerhalterung im Fahrzeug montieren.
Nach erfolgter Montage der Controllerhalterung, die 4 O-Ringe (3) wieder einlegen, und das
Controllerunterteil aufsetzen.
Controllerunterteil mit den 4 Schrauben (2) an der Controllerhalterung festschrauben. CuDichtungen nicht vergessen!
Vor dem Wiederaufsetzen des Oberteils die Gehäuse-Dichtung auf korrekten Sitz prüfen,
ggf. sorgfältig ohne Verdrehen und Knickstellen in die Nut einlegen.
Gegenseite der Dichtung am Oberteil ebenso auf Sauberkeit prüfen und ggf. reinigen.
Die 4 Schrauben (4) des Oberteils zunächst nur leicht einschrauben, korrekten Sitz der Dichtung nochmals prüfen und dann über Kreuz (diagonal) anziehen, um eine gleichmäßige Auflage und Belastung der Dichtung auf allen Seiten zu gewährleisten.
Den Eichschalter drehen und den Eichbolzen wieder einsetzen (nach erfolgter Inbetriebnahme, Einstellung der Konfigurationsdaten und Systemeichung).
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3-26
Elektrischer Anschluss Controller Typ 6731-10, Controller AN Typ 6741-10
Stempelstellenplan Controller Typ 6731-10, Controller AN Typ 6741-10
Controller 673X
Eichplombe
Eichmarke
Controller 674X
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-27
3.11
Controller MAK plus Typ 6744-10
3.11.1
Technische Daten
Elektrische Daten
Betriebsspannung (UB)
DC 9 - 33 V aus Bordnetz, Nennstrom 0,25 A bei DC 24 V,
zuzüglich Stromlast an digitalen Ausgängen und P-NET Feldbus
Externer Pufferakku
DC 24 V, Nennstrom 0,25 A (länderspezifisch, nur bei Bedarf)
Digitale Schaltausgänge
Ausgangsspannung ≅ Betriebsspannung, Schaltstrom max. 1 A,
(OUT1 + OUT2)
kurzschlussfest, galvanisch getrennt
Digitale Schalteingänge
Ausgangsspannung ≅ Betriebsspannung,
(IN1, IN2, IN3)
Eingangsimpedanz = 5,11 KΩ ≅ 4,7 mA bei DC 24 V, gegen + UB
oder -UB schaltbar, wählbar je Eingang individuell über
Steckbrücken, galvanisch getrennt
Digitaler Zähleingang für Wegstre- Externes Signal ≤ 1 V ≅ Logisch 0, 5 … 30 V ≅ logisch 1
cke (km)
Eingangsimpedanz 10 KΩ ≅ 2,4 mA bei DC 24 V
max. Zählfrequenz 300 Hz, galvanisch getrennt
Temperaturfühler u. Sensoreingang Pt 100 4 L, Messstrom 1 mA, Externes Signal ≤ 1 V ≅ Logisch 0
(Pt 100/Milk)
5 ... 30 V ≅ Logisch 1
Eingangsimpedanz = 5,11 KΩ ≅ 4,7 mA bei DC 24 V, galvanisch
getrennt
Schnittstellen
1 x P-NET (RS 485), galvanisch getrennt, DC 24 V/max. 1,0 A
1 x RS 232 (seriell, bis max. 9600 Baud einstellbar)
Bordnetz
Steckbare Schraubklemmen
Pufferbatterie
Drahtquerschnitt max. 1,5 mm²
P-NET
OUT 1+2
IN 1, 2 +3
Steckbare Schaubklemmen
km
Drahtquerschnitt max. 1,5 mm²
Pt 100/Milk
RS 232
Kabeleinführung
8 x PG9
Betriebstemperatur
-20 ... +60 °C
JSF / IP 65
Mechanische Daten
Display
Grafisches LC-Display, 160 x 128 Pixel, Sichtfeld ca. 96 x 77 mm
Gehäuse
Robustes Alu-Druckguss-Gehäuse, blau pulverlackiert, RAL 5001
Gewicht
65 N (6,5 kg)
Montageplatte
V2A-Blech
Einbaulage
Beliebig, Kabelzuführung über PG`s jedoch nur von unten zulässig.
Ausrichtung des Gerätes nach ergonomischen Gesichtspunkten
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3-28
Abmessungen
Schraube (4)
3.11.2
Gehäusedichtung
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-29
Montageanleitung Controller:
Der Controller ist mit 4 Schrauben bereits auf dem Montageblech vormontiert.
Das komplette Gerät inkl. Montageblech kann über die 4 frei zugänglichen Montagebohrungen
im Montageblech ohne Öffnen des Gerätes montiert werden.
Vorzugsweise soll der Controller so montiert werden, dass ein senkrechter Blick auf das Display
und ein guter Zugang zur Tastenbedienung gegeben ist.
Der Eichschalter (Öffnen durch 90°-Drehung entgegen Uhrzeigersinn, Schließen durch Drehen
im Uhrzeigersinn) wird mit dem Eichbolzen und Schraube/Siegel erst nach Inbetriebnahme,
Einstellung der Konfigurationsdaten und Systemeichung gesichert.
Elektrischer Anschluss:
1) Die 4 Schrauben (4) lösen, Controller-Oberteil vorsichtig anheben und nach rechts aufklappen.
Das Oberteil wird in dieser Stellung durch zwei Steck-Scharniere gehalten. Ein Abstecken der beiden Flachbandkabel ist nicht erforderlich, für noch besseren Zugang aber
jederzeit möglich (nur im ausgeschalteten Zustand zulässig).
Dann kann das Oberteil durch einfaches Herausziehen der Scharniere aus dem Controller-Unterteil komplett abgenommen werden.
2) Alle Anschlüsse erfolgen im Gerät über steckbare Schraubklemmen.
Diese sind von 1 ... 42 nummeriert, die Signalzuordnung finden Sie nachstehend.
3) Führen Sie die Anschlusskabel räumlich zugeordnet zu den jeweiligen Anschlussklemmen über die Kabelverschraubungen ein.
Ziehen Sie alle Kabelverschraubungen fest an und stellen Sie sicher, dass auch unbenutzte Verschraubungen zuverlässig abgedichtet sind.
4) Vor dem Wiederaufsetzen des Oberteils die Gehäuse-Dichtung auf korrekten sitz prüfen,
ggf. sorgfältig ohne Verdrehen und Knickstellen in die Nut einlegen.
Gegenseite der Dichtung am Oberteil ebenso auf Sauberkeit prüfen und ggf. reinigen.
Die 4 Schrauben (4) des Oberteils zunächst nur leicht einschrauben, korrekten Sitz der
Dichtung nochmals prüfen und dann über Kreuz (diagonal) anziehen, um eine gleichmäßige Auflage und Belastung der Dichtung auf allen Seiten zu gewährleisten.
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3-30
Anschlussbild
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-31
Für den Anschluss des Controllers in unterschiedlichen Systemvarianten sind folgende
Verdrahtungshinweise zu beachten:
¾
Im Unterschied zum Controller MAK Typ 6731-10 / 6741-10 wird der Controller MAKplus
Typ 6744-10 nicht mehr über die P-NET Feldbusklemmen [+] und [-] versorgt.
Dieser besitzt einen separaten Bordnetzanschluss zur Versorgung und stellt auf den PNET Feldklemmen [+] und [-] aktiv DC 24 V / max. 1,0 A zur Versorgung von externen
System-Komponenten zur Verfügung.
¾
Diese DC 24 V auf den P-NET Feldbusklemmen [+] und [-] des Controllers MAKplus
dürfen nicht via P-NET Kabel mit anderen MAK 3002-Systemkomponenten verbunden
werden, die bereits von einem anderen Netzteil (z.B. Netzteil-Einschub Typ 6757-101 in
der Erweiterungseinheit oder Vorschaltgerät Typ 6781-11 / Typ 6861-3) mit DC 24 V versorgt werden.
Unter Einhaltung dieser Bedingung können selbstverständlich auch einzelne oder mehrere 3002-Systemkomponenten aus den DC 24 V des Controller MAKplus versorgt werden.
Zu beachten ist dabei der max. zulässige Strom von 1,0 A. Die Versorgung z.B. des
Thermodruckers Typ 6761-11 ist hieraus nicht möglich.
¾
Je nach Kabelverlegung sind die Litzen des P-NET Kabels für die Versorgungsspannung
im Controller MAKplus über separate Klemmen durchzuschleifen (siehe Bild 1, Ringleitung) oder getrennt zu isolieren (siehe Bild 2, Stichleitung)
¾
Folgende Verdrahtungsbeispiele sollen den Sachverhalt veranschaulichen und Ihnen
verschiedene Möglichkeiten der Verdrahtung zeigen.
Bild 1
Anschlussplan bei Ringleitung
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Bild 2
Anschlussplan bei Stichleitung
3-32
Verdrahtungsbeispiele im System MAK 3002plus
Beispiel 1
Beispiel 2
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3-33
Beispiel 3
Beispiel 4
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-34
Blockschaltbild
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-35
Position der Steckbrücken, Schmelzsicherungen und Diagnose-LEDs
Si1 = 15 A F
Si2 = 3 A F
Si3 = 3 A F
Si4 = 3 A F
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3-36
Stempelstellenplan
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-37
3.12
Erweiterungseinheit Typ 6757-xx
Die Erweiterungseinheit dient zur flexiblen und anlagenspezifischen Erweiterung des Systems
MAK 3002 plus mittels servicefreundlicher Steckmodule.
3.12.1
Einschubrahmen, Typ 6757-100
Der Einschubrahmen bietet Platz für bis zu acht Einschubmodule.
Diese werden auf der Rückseite durch Steckverbinder auf dem „Motherboard“ untereinander
verbunden.
Alle Anschlüsse der Einschubmodule stehen frontseitig mit steckbaren Klemmen leicht zugänglich und übersichtlich zur Verfügung.
Einschubmodule mit fest zugeordnetem Steckplatz sind gegen Vertauschen kodiergeschützt.
Einschubmodule mit variabler Position können je nach Bedarf beliebig angeordnet werden.
Nicht benötigte Einschub-Plätze werden mit Blindplatten verschlossen, eine spätere Erweiterung des Systems mit zusätzlichen Modulen ist ohne besonderen Montageaufwand jederzeit
möglich.
Technische Daten
Betriebstemperatur
-10 ... +50 °C
Lagertemperatur
-20 ... +70 °C
Mechanische Daten
Aluminium natur (AlMg 3)
Gewicht
2 kg ohne Einschübe
JWD / IP 20 bei vollständig montierter Einheit
Einbaulage
Beliebig, vorzugsweise waagerecht mit Öffnung nach vorne
Einbauort
Der Klimaklasse/Schutzart entsprechend im Trockenen, vor Verschmutzung geschütztem Bereich, z.B. separatem Fach
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3-38
Hinweis für Kabelanschluss
Zur Zugentlastung und besseren Masseführung sollte vor dem Einschubrahmen eine MasseSchiene (Schirmleiste mit Zugentlastung, Typ 6757-109, Bestellnummer: 220980) montiert werden.
Über ein Masseband muss eine direkte Verbindung der Masse - Schiene mit dem Einschubrahmen bestehen.
Der Schirm der Anschlusskabel (bis auf einige Ausnahmen) soll auf diese Schiene gelegt werden.
Bitte beachten Sie hierzu die genaueren Erläuterungen zur Kabelschirmung unter Kapitel 2.3.1
und die jeweilige Angabe zur Kabelschirmung bei den einzelnen Systemkomponenten unter
Kapitel 3.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-39
3.12.2
Netzteil-Einschub, Typ 6757-101
Aufbereitung der Stromversorgung aus dem LKWBordnetz.
Versorgung aller im Einschubrahmen befindlichen
Module.
Die Versorgung externer Komponenten mit stabilisierter
Spannung DC 24 V ist mit diesem Netzteil ebenso
möglich.
Technische Daten
Elektrische Daten
Eingangsspannung
DC 9 V - DC 36 V vom Bordnetz (load dump), Feinsicherung 16 A
Ausgangspannung U1
für Einschubmodule(intern)
Ausgangsspannung U2
für Einschubmodule (intern)
Ausgangsspannung U3
für Komponenten (extern)
DC 24 V ± 5 %, 3700 mA → Dauerstrom, 4500 mA → kurzzeitig
Feinsicherung 6,3 A
Anschlüsse
Schnittstelle
DC 5,1 V ± 1 %, 3000 mA
Feinsicherung 3 A
DC 24 V ± 5 %, 3700 mA → Dauerstrom,
Feinsicherung 6,3 A
Durchgangssteckklemmen 2,5 mm
P-NET, mit Versorgungsspannung DC 24 V ± 5 % für P-NETModule, 3700 mA
Betriebstemperatur
- 10 ...+ 50 °C
Lagertemperatur
- 20 ...+ 70 °C
JWD / IP 00
Mechanische Daten
Abmessungen
Ca. T 190 x H 145 x B 55 mm
Material
Gewicht
Ca. 1 kg
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3-40
Anschlussschema
Fester Steckplatz 1
Modul: Netzteil, Typ: 6757-101
Klemmennummer
101
102
103
104
105
Bezeichnung
Adernfarbe
P-NET A
P-NET B
P-NET S
+ 24 V
-0V
ge
gn
bn
rs/gr/ws
Schirm
106 + 24 V EXT
107 0 V EXT
108 UB+
109 UB110 SCHIRM
Achtung:
Bei P-NET Verbindung zu Controller Typ 6744-10
dürfen diese beiden Leitungen nicht angeschlossen
werden.(ggf. geeignet und getrennt isolieren)
Bordnetzanschluss über Schalter und Leitungssicherung
(max. 7,5 A) mit Leitungsquerschnitt ≥ 1,5 mm zufüh-
Die Bordnetzleitungen UB+ / UB- sind auf die jeweiligen Anschlussklemmen der übrigen Einschubmodule mit min. 1,5 mm durchzuschleifen.
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3-41
3.12.3
Netzteil-Eco-Einschub, Typ 6757-110
Aufbereitung der DC-5,1-V-Logikspannung aus dem LKW-Bordnetz zur Versorgung der im Einschubrahmen befindlichen Module.
Einspeisung und Durchleitung einer extern aufbereiteten DC-24-V-Versorgungsspannung zur
Versorgung der im Einschubrahmen befindlichen Module und externer Komponenten.
Hinweis:
Die externe Spannung DC 24 V wird vom Controller, Typ 6744-10, zur Verfügung gestellt.
Für die jeweilige Systemzusammenstellung (Einschubmodule plus zu versorgende externe
Komponenten) ist jeweils die Stromsumme zu ermitteln.
Wird dabei die maximal zulässige Belastung (siehe technische Daten von Typ 6757-110 und
6744-10) überschritten, muss der leistungsfähigere Netzteil-Einschub, Typ 6757-101, verwendet werden.
Technische Daten
Elektrische Daten
Eingangsspannung
DC 9 V - DC 36 V vom Bordnetz, Feinsicherung 5 A
Ausgangspannung U2
DC 5,1 V ± 1 %, 3000 mA, Feinsicherung 3 A
Anschlüsse
Durchgangssteckklemmen 2,5 mm
Schnittstelle
P-NET
Betriebstemperatur
- 10 ... + 50 °C
Lagertemperatur
- 20 ... + 70 °C
JWD / IP 00
Mechanische Daten
Abmessungen
Ca. T 190 x H 145 x B 55 mm
Gewicht
Ca. 550 g
Material
Alu-Natur (AlMg 3)
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-42
Anschlussschema
Fester Steckplatz 1
Modul: Netzteil, Typ: 6757-110
Klemmen- Bezeichnung Adernfarbe
nummer
101 P-NET A
ge
102 P-NET B
gn
103 P-NET S
bn
104 + 24 V
rs/gr/ws
105 - 0 V
Schirm
zum Controller, Typ 6744-10
106 + 24 V EXT
107 0 V EXT
108 UB+
109 UB110 SCHIRM
Bordnetzanschluss über Schalter und Leitungssicherung (max. 7,5 A) mit Leiterquerschnitt ≥
1,5 mm zuführen.
Die Bordnetzleitungen UB+/ UB- sind auf die jeweiligen Anschlussklemmen der übrigen Einschubmodule mit min. 1,5 mm durchzuschleifen.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-43
3.12.4
CPU-Einschub, Typ 6757-102
Zentrales Steuermodul.
Probenahmesteuerung ULTRASAMPLER mit durchflussabhängiger Pumpensteuerung.
Die beiden Pt 100 4 l Eingänge sind funktional frei konfigurierbar, werden üblicherweise aber wie folgt benutzt:
1) Temperaturerfassung im Kühlfach für Probenahme.
2a) Temperatursensoranschluss für zweite Messstrecke oder
2b) Temperatur- und Milchsensoranschluss für zweite Messstrecke in Verbindung mit ULTRASAMPLER + I/OEinschub, Typ 6757-103
Technische Daten
Elektrische Daten
Betriebspannung Elektronik
DC 5,1 V ± 1 %, 120 mA, interne Sicherung 1A (MT)
Betriebspannung FLM
DC 24 V ± 5 % (intern), 300 mA, interne Sicherung 1A (MT)
Feldbusschnittstelle
P-NET
P-NET ID
5941
Analogeingänge
Pt 100_1
Pt 100 4L 1 mA, - 20 – 100 °C, 0,04 °C Auflösung
Pt 100_2
Pt 100 4L 1 mA, - 20 – 100 °C, 0,04 °C Auflösung
FLM-Füllgrad
0,3 ... 2,3 V (0,3 V = 100 % voll)
FLM-Fluss
4 – 20 mA = 0 – 100% Fluss, 0,5 % Auflösung
Betriebstemperatur
- 10 … + 50 °C
Lagertemperatur
- 20 … + 70 °C
JWD / IP 00
Mechanische Daten
Material
Aluminium natur (AIMg 3)
Abmessungen
Ca. T 190 x H 145 x B 55 mm
Gewicht
Ca. 500 g
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-44
Anschlussschema
Fester Steckplatz 3
Modul: CPU, Typ 6757-102
Für zweite Messstrecke
Klemmen- Bezeichnung
FLM
Probefach- Temperaturfühler Temperaturfühler
nummer
Typ: 6826 fühler Pt 100 Typ 6701-11
Typ 6703-11
301 - 306 unbenutzt
307
308
309
310
311
312
+ 24 V
GND (FG)
FG (0,3 - 2,3 V)
Flow (4 - 20 mA)
GND (Flow)
0V
rs/gr
bn
ge
vi
sw
Schirm
313
314
315
316
317
I_Out
IN+
INGND
Schirm 1)
318
319
320
321
322
I_Out
IN+
INGND
Schirm 1)
ws
bn
gn
ge
gegn
ws
bn
gn
ge
gegn
- x 211
- x 212 bis x 219, je nach Verfügbarkeit
- x 220
zum Einschubmodul
Typ 6757-103
rs
gr
bl
gn
ge
bn
ws
1) Hinweise zur Kabelschirmung Kapitel 2.3.1 beachten
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-45
3.12.5
ULTRASAMPLER® +I/O-Einschub, Typ 6757-103
Steuerlogik mit Leistungsteil zum Antrieb der ULTRASAMPLER-Pumpen für Einzelprobe und Gesamttankprobe.
Steuerlogik mit Leistungsteil für jeweils acht digitale Schaltausgänge und acht digitale Signaleingänge.
Technische Daten
Elektrische Daten
DC 5,1 V ± 1%, 50 mA, Feinsicherung 0,5 A
Betriebspannung Ein-/Ausgänge
Bordnetz, Sicherung 2 x 4 A, reversibel
Stromaufnahme I/O
Max. 8 A
Betriebspannung Schrittmotor
Bordnetz, gemeinsame Feinsicherung 4 A
Stromaufnahme Schrittmotor
Max. 4 A
Ausgänge
Anzahl
2x4
Galvanische Trennung
Optokoppler 2500 VRMS
Schaltfrequenz
≤ 10 Hz
Schaltertyp
High side solid state (MOSFET)
Schaltpegel
0/24 V Bordnetz
Spannung
24V Bordnetz
Strom pro Ausgang
1 A DC, kurzschlussfest
RON
≤ 250 mΩ
Eingänge
Anzahl
8
Optokoppler 2500 VRMS
Us
24 V Bordnetz (5,11 kΩ)
Schaltertyp
High side solid state (FET)
Sampler-Ansteuerung Einzelprobe und Gesamttankprobe
Max. Schrittfrequenz
10 kHz (entsprechen 25 U/sec. bei 400 Schritten)
Anzahl Samplerpumpen
2
Betriebstemperatur
- 10 ... + 50 °C
Lagertemperatur
- 20 ... + 70 °C
JWD / IP 00
Mechanische Daten
Abmessungen
Ca. T 190 x H 145 x B 55 mm
Material
Gewicht
Ca. 600 g
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-46
Anschlussschema
Fester Steckplatz 2
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-47
Modul: Ultrasampler, Typ 6757-103
Klemmennummer
Typ 6871-x
Gesamttankprobe
201
202
203
204
205
Bezeichnung Typ: 6871-x
Ultrasampler
Einzelprobe
SM1 A
bl
SM1 B
ws/bn
SM1 C
gn/ge
SM1 D
gr/rs
SM1 Schirm gegn 1)
206
207
208
209
210
SM2 A
SM2 B
SM2 C
SM2 D
SM2 Schirm
bl
ws/bn
gn/ge
gr/rs
gegn 1)
211
212
213
214
215
+ 24 V B
IN 1
IN 2
IN 3
IN 4
216
217
218
219
220
IN 5
IN 6
IN 7
IN 8
B GND
221
222
223
224
225
OUT 1
OUT 2
OUT 3
OUT 4
B GND
226
227
228
229
230
OUT 5
OUT 6
OUT 7
OUT 8
B GND
231
232
UB+
UB-
Für Initiatoren, Magnetventile etc. müssen bauseitig Rangierklemmen für + 24 V und GND vorhanden sein, da am Modul jeweils nur eine Klemmstelle für + 24 V und GND vorhanden ist aber Anschlussmöglichkeiten für acht Eingänge und acht Ausgänge bestehen.
1) Hinweise zur Kabelschirmung Kapitel 2.3.1 beachten.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-48
3.12.6
V-2000-Einschub, Typ 6757-105
Steuermodul mit Leistungsteil zur Steuerung des
Messanlagensystems V 2000.
Digital- und Analog-Interface für die Steuerung und
Auswertung der externen Aktoren und Sensoren des
Messanlagen-Systems V 2000.
Technische Daten
Elektrische Daten
Elektronik
Betriebspannung
DC 5,1 V ± 1 % / 100 mA, interne Sicherung 0,2 AM
Betriebspannung Sensorik
DC 24 V ± 5 %
Reversible Sicherung 50 mA je Sensoreingang
Betriebspannung I/O s
DC 24 V Bordnetz
Reversible Sicherung 2 x 4A (je 4 Ausgänge)
Stromaufnahme I/O
Max. 8 A
Betriebsspannung PWM
DC 24 V Bordnetz
Reversible Sicherung 3 A
Ausgänge Schaltfunktion
Anzahl
2x4
Optokopler 2500 VRMS
Frequenz
Max. ≤ 10 kHz
Schaltpegel
0/24-V-Bordnetz
Strom pro Ausgang
1A DC, kurzschlussfest
Schaltertyp
High side solid state (MOSFET)
Frequenzeingänge
Frequenz-imp MID-Eingang
0 – 1 kHz (low side), Us DC 24 V UB
Frequenz-imp Drehgeber-Eingang
0 – 1 kHz (low side), Us DC 24 V UB
Analogeingänge
Peilstab
0 - 20 mA, Us DC 24 V, 0,25 % Auflösung
Druck
4 - 20 mA, Us DC 24 V, 1 % Auflösung
S1 (Schaum)
0 - 2,5 V, Us DC 24 V, 1% Auflösung
S2 (Reserve)
0 - 2,5 V, US DC 24 V, 1 % Auflösung
Betriebstemperatur
- 10 ...+ 50 °C
Lagertemperatur
- 20 ...+ 70 °C
JWD / IP00
Mechanische Daten
Abmessungen
Ca. T 190 x H 145 x B 55 mm
Material
Gewicht
Ca. 500 g
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-49
Anschlussschema
Steckplätze 2 - 8
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-50
Modul: V 2000, Typ: 6757-105
Klemme
Bezeichnung
LAS
Peilstab
501
502
503
504
505
506
+ 24V
I + (Peilst.)
I- (GND)
+ (24V DruckS)
-
bn
ge
bl
gr
507
508
509
510
511
512
+ (24V)
- (GND)
In (Signal S1)
+ (24V)
- (GND)
In (Signal S2)
513
514
515
516
517
518
519
520
521
522
523
524
+ (24V B)
IN1 (Signal)
+ (24V B)
IN2 (Signal)
+ (24V B)
IN3 (Signal)
+ (24V B)
IN4 (Signal)
-
525
526
527
528
529
+ (Signal MID)
- (GND B)
+ (24V B)
IN_Dreh (Signal)
- (GND B)
530
531
532
533
534
I_OUT + (0-20 mA)
I_OUT unbelegt
PWM+(Signal)
PWM-(GND B)
535
536
537
538
539
540
541
542
543
544
545
546
OUT_1+ (24V B)
OUT_1- (GND B)
OUT_2+ (24V B)
OUT_2- (GND B)
OUT_3+ (24V B)
OUT_4+ (24V B)
OUT_5+ (24V B)
OUT_6+ (24V B)
OUT_7+ (24V B)
OUT_7- (GND B)
OUT_8+ (24V B)
OUT_8- (GND B)
547
548
UB+
UB-
Drucksensor
Snr. 206518
6703-15
S1-Schaumabscheider
6703-15
S2-MID
6823-x
MID
Näherungsschalter
Snr. 495595
Hydraulikventil
(PWM)
bn (+)//sw-1(+)
bl (-)//sw-2(-)
rs
ge
gr
rs
ge
gr
vi
sw
bn
ws
bl
bn
bl
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-51
3.12.7
RS-232-3x/P-NET-Konverter-Einschub, Typ 6757-106
Anschluss für maximal drei Komponenten mit RS-232Interface an den im System MAK-3002 verwendeten
Feldbus P-NET.
Zur Versorgung der externen Komponenten stehen für
jede RS-232-Schnittstelle DC 24 V zur Verfügung.
Technische Daten
Elektrische Daten
Elektronik
Betriebspannung
DC 5,1 V ± 1 %, 100 mA ohne Last, interne Sicherung 1 AM
Betriebsspannung für RS-232Kanäle
DC 24 V ± 5 %, interne Sicherung 3 AM je Kanal
Schnittstellen RS 232 (0,1 + 2)
Baudrate
Einstellbar 1200 – 38400
Max. Leitungslänge
2 - 24 m je nach Baudrate
2 m bei 38400 Baud
24 m bei 1200 Baud
Keine
Betriebstemperatur
- 10 ...+ 50 °C
Lagertemperatur
- 20 ...+ 70 °C
JWD / IP 00
Mechanische Daten
Abmessungen
Ca. T 190 x H 145 x B 55 mm
Material
Gewicht
Ca. 500 g
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-52
Anschlussschema
Steckplatz 2 - 8
Modul: 3x RS 232/P-net, Typ: 6757-106
Klemme Bezeichnung Drucker GPS
6761-11 6722-16
601
+ 24V
rs/gr
602
RxD_0
gn
603
TxD_0
ge
604
CTS_0
605
RTS_0
606
GND_0
bl/ws/bn
607
Schirm
1)
608
609
610
611
612
613
614
+ 24V
RxD_1
TxD_1
CTS_1
RTS_1
GND_1
Schirm
615
616
617
618
619
620
621
+ 24V
RxD_2
TxD_2
CTS_2
RTS_2
GND_2
Schirm
GSM-Modem
TC35, MC35
Funk-Transceiver WLAN-Adapter
6722-13
6722-17
rt
ws
bl
sw
1)
ge/ws
gn
ge
bl
ws
rs/bn
1)
verbinden
rs+gr von
RS-232 Kabel
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
rs
ge
gn
rs
gn
ge
bl/bn
Schirm 1)
bl/bn
Schirm 1)
3-53
Hinweis:
Nur Schnittstelle 2 (Bezeichnung xxx_2) ist für den Betrieb von Kurzstreckenfunk (Funktransceiver Typ 6722-13), WLAN (WLAN-Adapter Typ 6722-17) und GSM (GSM-Modem
TC35/MC35) ausgerüstet.
Diese Komponenten dürfen deshalb nur hier angeschlossen werden.
Alle übrigen RS232-Komponenten (z.B. GPS-Receiver 6722-16 oder Thermodrucker 6761-11)
können je nach Verfügbarkeit an jede der 3 Schnittstellen angeschlossen werden.
3.12.8
Identifikationsmodul-Einschub, Typ 6757-107
Das Identifikationsmodul dient zum Anschluss von Kabel- und Funkleseköpfen für Kodierblock
und TAG-Lesung zur Lieferantenidentifizierung.
Technische Daten
Elektrische Daten
Betriebspannung
Externe Verbraucher
DC 5,1 V ± 1 %, 50 mA, interne Sicherung 1 AM
Kabellesekopf/Empfangsstation DC 12 V, 100 mA,
Sicherung 300 mA
Betriebstemperatur
- 10 ...+ 50 °C
Lagertemperatur
- 20 ...+ 70 °C
JWD / IP 00
Mechanische Daten
Abmessungen
Ca. T 190 x H 145 x B 55 mm
Material
Gewicht
Ca. 500 g
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-54
Anschlussschema
Steckplatz 2 - 8
Klemmennummer
701
702
703
704
705
706
707
708
709
710
711
712
713
714
715
716
717
718
Modul: Lieferantenidentifikation, Typ 6757-107
Bezeichnung
Typ: 6722-303
Typ: 6834-06
Empfangsstation Lesekopf Adapterkabel
EM_12V
ws
EM_A
gn
EM_B
ge
EM_0V
bl/bn
Schirm
Schirm 1)
+ 12V_OUT
bl
TAKT
gr
CODE
ws
TA/Led1
gn
TA/Led2
transparent
0V_OUT
sw
Schirm
SI_12V
+ 5V
Kabel
Funk
SI_0V
Kodierung durch
beiliegende
Klemmblöcke
Brücke 715/716: Kabellesekopf aktiv
Brücke 715/717: Funklesekopf aktiv
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-55
3.12.9
Bottle-Drive-Einschub, Typ 6757-112
Der Bottle-Drive-Einschub bildet das Interface mit Leistungsteil für den CPU-Einschub, Typ
6757-102, zur Steuerung des automatischen Probenflaschentransportes Bottle-Drive, Typ
6774-10.
Technische Daten
Elektrische Daten
Elektronik
DC 5,1 V ± 1 %, 50 mA, interne Sicherung 1 AM
Eingänge
Anzahl
3
Optokoppler 2500 RMS, 24-V-Bordnetz
Ausgänge
Anzahl
4
Sicherung
Reversibel, 3A pro Ausgang
Schaltertyp
Relaiskontakt 24 V x 10 A, DC-24-V-Bordnetz
Betriebstemperatur
- 10 ...+ 50 °C
Lagertemperatur
- 20 ...+ 70 °C
JWD / IP 00
Mechanische Daten
Abmessungen
Ca. T 190 x H 145 x B 55 mm
Material
Gewicht
Ca. 600 g
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-56
Anschlussschema
Fester Steckplatz 4
Modul: Bottle Drive Typ, 6757-112
Klemmennummer
Bezeichnung
401
402
403
404
405
M.-AUF
M.-AB
M.-AUSLAUF
M.-EINLAUF
M.-STERN
406
407
408
409
410
411
+ 24 V B
GND B
SH (Schirm)
P.-STERN
P.-FLASCHE
P.-HUB
412
413
UB+
UB-
Typ 6774-10
Bottle Drive
pneumatisch
bn
rt
ge
gn
rs
Typ 6864
Bottle Drive
sw
bn/ws
sw-10
sw-11
vio
bl
rs/ws
sw-7
sw-6
sw-13
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
sw-1
sw-2
sw-4
sw-5
sw-3
3-57
3.13
Durchflussmesser MID Typ 6823-x
3.13.1
Magnetisch-induktive Durchflussmesser MID Typ 6823-x sind Präzisions-Messwertaufnehmer
zur Volumenmessung von elektrisch leitenden Flüssigkeiten.
Durch ihren robusten Aufbau und das verwendete Material eignen sie sich insbesondere für die
Durchflussmessung in hygienisch sensiblen Bereichen, wie etwa zur Milchmengenerfassung
am Sammelwagen.
Alle Geräte sind eichfähig.
3.13.2
Technische Daten
Messmedium
Milch, Leitfähigkeit ≥ 1 μ S/cm, Messmedium-Druck max. 10 bar
Max. Durchflussrate / Nennweiten je nach Nennweite: 2“ (51mm) → 40m³/h, 2,5“ (63,5 mm) → 80 m³/h
3“ (76 mm) → 120 m³/h
Achtung: Überschreitung kann zur Zerstörung des Messkopfes führen
Elektrische Daten
Betriebsspannung
AC 24 V, 50/60 Hz, ± 15 % oder DC 24 V, ± 15 %, max. 6 W
Stromschnittstelle
Zweidraht-Stromschleife, 300 Baud, Quelle intern
Impulsausgang (nur bei 6823 u.ä.) 1 Impuls pro 0,1 l
Schnittstelle
P-NET, seriell, asynchron, 76800 bit/s
Betriebstemperatur
-10 ... +50 °C, Messmedium –10 ... +100 °C
Max. Reinigungstemperatur
100 °C
JWA / IP 67
Mechanische Daten
Mechanischer Aufbau
Anschluss mechanisch
Kunststoffgehäuse PP0 Noryle, Elektroden und Messrohr aus rostfreiem Stahl AISI 316, Messrohr teflon-beschichtet (FEP)
Anschlussflansch mit Milchrohrgewinde nach DIN 11851
Anschluss elektrisch
Kabeldurchführungen PG11, interne Schraubklemmen, 5 m geschirmtes Anschlusskabel, 10-adrig mit offenen Enden
Gewicht
ca. 50 N (≅ 5 kg)
Abmessungen
250
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-58
Mit Milchrohrgewinde-Anschlussstutzen
3.13.3
Montage/Einbau
Der Durchflussmesser kann sowohl horizontal wie auch vertikal montiert werden. Luftabscheidung muss immer gewährleistet sein.
Eine gerade Beruhigungsstrecke vor und nach dem MID von L ≥ 2 x Nenndurchmesser D ist
unbedingt einzuhalten.
Horizontale Einbaulage
Vertikale Einbaulage
Die positive Durchflussrichtung ist durch einen Pfeil auf dem Geräte-Typenschild (6) gekennzeichnet.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-59
Einbaulage:
Waagrecht/flach in Durchflussrichtung leicht steigend, damit Gaseinschlüsse selbstständig entweichen können oder senkrecht.
Betrieb nur mit beidseitiger Beruhigungsstrecke mit L ≥ 2 x D.
Auf den Durchflussmesser dürfen weder bei Montage/Demontage noch im Betrieb mechanische
Kräfte einwirken. Die Rohrleitungen, die beidseitig mit dem Gerät verbunden werden, müssen
daher geeignet abgestützt werden. (Siehe nächstes Bild)
Montageort:
- Am tiefsten Punkt des Leitungssystems
- Position, an welcher der MID immer mit Flüssigkeit gefüllt ist
- Gasanteil in der Flüssigkeit auf ein Minimum reduzieren, da auch mitgeführte Luft die
Durchflussmessung beeinflusst. Durchflussmesser daher im Rohrleitungssystem an der Stelle
des maximalen Druckes montieren. Hier ist das Luftvolumen minimal.
- Nach Luftabschneider, wenn Luft mit angesaugt werden kann.
- Am Montageort ist die zulässige Umgebungstemperatur von - 10 ... + 50° C einzuhalten.
Der Flüssigkeitsstrom (Messmedium, Reinigungsflüssigkeit) durch das Gerät darf die maximale Temperatur von + 100°C nicht überschreiten.
- Durchflussmesser so anordnen, dass er im Servicefall leicht zugänglich ist.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-60
Wichtiger Hinweis für Montage/Demontage:
Bei MID-Einbauten mit Milchrohrgewinde-Anschlussstutzen sind unbedingt folgende Arbeitsschritte in der genannten Reihenfolge auszuführen, um starke mechanische Krafteinwirkungen
auf den MID zu verhindern (kann Zerstörung des Gerätes verursachen).
Montage:
(1) Milchrohrgewinde-Anschlussstutzen, wenn noch am MID befestigt, vorher abnehmen.
Dazu beidseitig die Clamp-Verschlüsse (2) öffnen und die Anschlussstutzen vom MID
abziehen.
Achtung: Dichtungen nicht verlieren und bei Montage wieder sorgfältig einlegen.
(2) Die Milchrohrgewinde-Anschlussstutzen zuerst auf beiden Seiten der Rohranschlüsse
mit den Überwurfmuttern festschrauben.
(3) Erst dann den MID einsetzen (Flachdichtungen (5) nicht vergessen) und mit den Clamp
Verschlüssen (2) befestigen. Ggf. die Abstützungen/Befestigungen der Rohrleitungen
vorher etwas lockern, um die Montage zu erleichtern. ⇒ Am Ende wieder anziehen.
Demontage:
(1) Zuerst den MID durch beidseitiges Entfernen der Clamp-Verschlüsse (2) herauslösen.
Ggf. die Abstützungen/Befestigungen der Rohrleitungen vorher etwas lockern, um die
Demontage zu erleichtern.
(2) Erst dann, bei Bedarf, die Milchrohrgewinde-Anschlussstutzen durch Lösen der Überwurfmutter abnehmen.
3.13.4
Verdrahtung
Der MID wird standardmäßig mit 5 m Anschlusskabel geliefert, das gemäß untenstehenden
Skizzen verdrahtet ist. Bei der Verdrahtung bitte auch Gebrauchsanleitung des Folgegerätes
beachten!
Klemme
1
2
7
8
13
14
15
16
17
Farbe
rs/gr
Schirm
ws
bl
bn
gn
ge
vio
sw
Signal
+ DC 24 V
- Versorgung
+Anzeigeeinheit
- PD 210
P-NET S
P-NET B
P-NET A
Output 3(Impulsausgang)
GND
MID mit P-NET, Impulsausgang- und Anzeigeeinheit-Anschluss beschaltet
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-61
3.13.5
Wartung und Pflege
Zur Reinigung des Durchflussmessers können die in der Milchwirtschaft üblichen, lebensmitteltechnologisch unbedenklichen Reinigungsmittel verwendet werden.
Die durchströmende Reinigungsflüssigkeit darf die zulässige Temperatur von max. + 100 °C
nicht überschreiten.
3.13.6
Stempelstellenplan
3.14
Lesestation Funk-/ Kabellesekopf Typ 6722-12
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-62
Hinweis:
Ausführliche Informationen zu Lesestation, Empfangsstation und Funklesekopf finden Sie in
den separaten Bedienungsanleitungen BA 980303 „Lesesystem für Nummernblöcke und TAGs“
und BA 041201 „Lesesystem für Kodierblöcke und TAGs“.
Die Lesestation bildet das Interface zu allen BARTEC Leseköpfen mit Funk- oder Kabelanschluss und stellt die von den Leseköpfen empfangenen Daten über den Feldbus P-NET zur
Auswertung im System MAK 3002 zur Verfügung.
Die Kommunikation zu den Funkleseköpfen erfolgt über die abgesetzte Empfangsstation Typ
6722-303, für die Kabelleseköpfe steht für den direkten Steckanschluss eine Winkeldose zur
Verfügung.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-63
3.14.1
Technische Daten
Elektrische Daten
Betriebsspannung
DC 24 V
Stromaufnahme
100 mA mit Kabellesekopf Typ 6834-4 (Kodierblock)
140 mA mit Kabellesekopf Typ 6834-5 (TAG)
105 mA mit Empfangsstation Typ 6722-303
180 mA mit Typ 6834-5 und Typ 6722-303
Klemmen, Kabelzuführung über 3xPG 9, Winkeldose für Steckanschluss von Kabellesekopf
Betriebstemperatur
-15 ... + 60 °C
Schutzart
IP65
Mechanische Daten
Alu-Druckgussgehäuse
Gewicht
ca. 1 kg
Montageort
Beliebig, vorzugsweise in der Annahmekabine.
Bei Betrieb mit Empfangsstation Typ 6722-303 (5 m feste Kabellänge) beachten, dass diese in geeigneter Weise im Außenbereich des
LKW montiert werden kann. (siehe auch Empfangsstation Typ 6722303)
Beliebig, Kabelzuführungen dürfen jedoch im montierten Zustand
nicht nach oben zeigen
Einbaulage
3.14.2
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-64
Empfangsstation 6722-303
Funklesekopf 6727-30 Serie B
oder 6727-31 (für TAG-Lesung)
Ladestation 6781-23
Controller 3002
Lesestation 6722-12
Kabellesekopf 6834-4
oder 6834-5 (für TAG-Lesung)
P-NET
24V
Konfiguration
Abhängig von der Anwendung muss die Lesestation vor dem Anlegen der Versorgungsspannung konfiguriert werden.
Hierzu ist der Dreh-Schalter, der sich auf der Platine befindet, in die jeweils erforderliche Stellung zu drehen.
Schalterstellungen:
O
Funklesekopf MAK 3001
1
Funklesekopf MAK 3002
2
Kabellesekopf
3
Wiegand-Kartenleser
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-65
3.14.3
Verdrahtung
Typ 6727-11
Typ 6727-12
3.14.4
Montage der Empfangsstation Typ 6722-303
Funktion
Die Empfangsstation empfängt die Daten vom Funklesekopf. Sie enthält einen 433 MHzEmpfänger. Das empfangene Signal wird aufbereitet und an die Lesestation Typ 6722-12 übertragen.
Montageort
Außerhalb der Annahmekabine an einer Position, wo während der Annahme möglichst gute
Funkverbindung (Sichtkontakt) zum Milchbehälter-Identsystem (Kodierblock oder TAG) besteht.
Darf nicht in der Nähe von Störquellen (z.B. Funkantenne, Motor etc.) montiert werden.
Einbaulage
Senkrecht, Verschraubung/Kabelaustritt nach unten.
Montage
•
•
•
Entsprechend der Position der 4 Bohrungen im Gehäuse an der vorgesehenen Stelle 4
Löcher bohren. Empfangsstation mit gesicherter Schraubverbindung anbauen.
Beachten Sie die Kabellänge von 5 m. Muss bis zur Lesestation Typ 6722-12 reichen.
Anschluss gemäß Verdrahtungsplan der Lesestation Typ 6722-12
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-66
3.15
Kabellesekopf Kodierblock, Typ 6727-11
(siehe auch Bedienungsanleitung BA 041201)
Der Kabellesekopf Typ 6727-11 dient zum Einlesen von Lieferantennummern und Sondernummern von Kodierblöcken und überträgt die Daten per Kabel an die Lesestation.
3.15.1
Technische Daten
Elektrische Daten
Hilfsenergie
DC 12 V ± 20 % 50 mA
Ausgang
Digitalisierte Code- und Taktinformation; Open-Kollektor mit internem Pull up (5k62), max. 20 mA
6-m-Kabel mit 6-poligem Rundstecker, passend für System 3001
und Lesestation 6722-12 und 6757-107
Anschluss
Betriebstemperatur
- 20 ... + 60 °C
Lagertemperatur
- 20 ... + 70°C
JUD / IP65
Mechanische Daten
Kunststoff, ergonomisch gestaltet, schlagfest, wasserdicht
Sensor
magnetoresistiv
Gewicht
0,51 kg
Abmessungen
Anzeigeelemente: 1 x LED rot
1 x LED grün
Bedienelemente: 3 x Folientasten (1 ... 3) mit Domprägung
Für die sichere Aufbewahrung steht die Lesekopfhalterung Typ 6781-104 zur Verfügung.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-67
3.16
Kabellesekopf TAG, Typ 6727-12
Der Kabellesekopf Typ 6727-12 dient zum sicheren Einlesen von Lieferantennummern und
Sondernummern aus Transpondern (TAG) und überträgt die Daten per Kabel an die Lesestation.
Die Daten werden dabei berührungslos und verschleißfrei aus den TAGs gelesen.
3.16.1
Technische Daten
Elektrische Daten
Hilfsenergie
DC 12 V ± 20 % 50 mA
Ausgang
Digitalisierte Code- und Taktinformation; Open-Kollektor mit internem
Pull up (5k62), max. 20 mA
6-m-Kabel mit 6-poligem Rundstecker, passend für System 3001
und Lesestation 6722-12 und 6757-107
0 ... 15 mm
Anschluss
Leseabstand
Betriebstemperatur
- 20 ... + 60 °C
JSD / IP65
Mechanische Daten
Sensor
Transpondersystem 125 KHz
Gewicht
0,38 kg
Abmessungen
Anzeigeelemente: 1 x LED rot
1 x LED grün
Bedienelemente: 3 x Folientasten (1 ... 3) mit Domprägung
Für die sichere Aufbewahrung steht die Lesekopfhalterung Typ 6781-104 zur Verfügung.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-68
3.17
Lesekopfhaltung Typ 6781-104
Für Kabelleseköpfe Typ 6727-11/12
3.17.1
Technische Daten
Mechanische Daten
Kunststoff
Montageort/Einbaulage
Annahmekabine/senkrecht, Öffnung nach oben
Gewicht
0,34 kg
Abmessungen
3.18
Lesekopf Funk Typ 6727-32 und Typ 6727-33
Typ 6727-32 = Funklesekopf für Kodierblock
Typ 6727-33 = Funklesekopf für TAG
Der Funklesekopf als Bedieneinheit des Funk-Lesesystems liest Erzeuger- und Sondernummern und überträgt sie drahtlos an die Lesestation am Sammelwagen.
Er überprüft die eingelesenen Daten auf Auswertbarkeit und Vollständigkeit und sendet diese
nur nach fehlerfreiem Einlesen.
Der Funklesekopf wird außerhalb der Annahmetouren und während der Fahrt in der Ladestation
im Fahrerhaus aufbewahrt.
Durch Schraubkappe wasserdicht geschützte und leicht austauschbare handelsübliche Akkus
Typ AAA versorgen den Funklesekopf mit der notwendigen Energie.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-69
Anzeigefunktionen der LED
grün
rot
Leuchtdauer
ca. 1 sec.
ca. 1 sec.
blinkt
ca. 1 sec.
5 sec.
blinkt
ca. 2 sec.
rot und
grün
ca. 2 sec.
Funktion
Nummer erfolgreich gelesen
Taste gedrückt
Ladebetrieb (Akku voll)
Fehllesung
nach Einlesen der „Anlern-Nummer“
Ladebetrieb (Akku wird geladen)
nach Aktivieren des Lesekopfes (Beenden des Stromsparmodus durch :
Tastendruck,
Entnahme aus der Ladestation,
Akkuwechsel)
nach Aktivieren der Betriebsart zur manuellen Eingabe der
Identifikationsnummer
Nach dem Einsetzen der Akkus in den Funklesekopf leuchten für ca. 2 sec. die rote und grüne
LED.
In dieser Zeit ist ein Einlesen nicht möglich.
Danach ist der Funklesekopf betriebsbereit.
Wird ca. 4 min. lang keine Funktion ausgeführt, geht der Funk-Lesekopf in den Stromsparmodus über.
Erkennbar ist dieser Zustand am Ausbleiben einer Reaktion der LED`s beim Einlesen, ebenso
am Ausbleiben der Reaktion am Sammelwagen.
Durch einmaliges Betätigen einer beliebigen Taste wird der Stromsparmodus verlassen und
durch Aufleuchten der roten und grünen LED für ca. 2 sec. quittiert.
Leuchten die beiden LEDs nach Einsetzen der Akkus oder nach Drücken einer Taste nicht auf,
müssen die Akkus geladen werden.
Zur senderseitigen Codierung liest der Funklesekopf bei der Installation der Anlage eine Identifikationsnummer (ID).
Diese Nummer wird im Funklesekopf abgelegt und bei jeder Datenübertragung an die Lesestation als erste Information gesendet.
Die Identifikationsnummer ist in der Lesestation registriert und ermöglicht ihr das Erkennen des
zugehörigen Lesekopfes.
Wichtig:
Die auf Kodierkarte oder TAG MAK gespeicherte Identifikationsnummer gehört zur Lesestation
Typ 6722-12.
Bei Austausch des Funklesekopfes muss der neue Lesekopf zuerst diese Identifikationsnummer einlesen.
Bei Wechsel der Lesestation (Oberteil) muss der Funklesekopf zuerst die Identifikationsnummer
der neuen Lesestation lesen.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-70
3.18.1
Funk-Lesekopf Kodierblock, Typ 6727-32
Elektrische Daten
Hilfsenergie
Wechselbarer Akku 4 x 1,2 V 850 mAh, Typ AAA
Sender
FM, Frequenz 433,92 MHz, jedes Funk-Lesesystem sendeund empfangsseitig codiert, Reichweite ca. 30 m, hohe Leseund Übertragungssicherheit, postalisch zugelassen
Anzahl der Lesungen
Mind. 1000 (Akku vollständig geladen)
Anzeigen/
Bedienelemente
2 LED
3 Taster-Folientastatur
Ruheposition
Steckplatz in der Ladestation
Betriebstemperatur/Lagertemperatur - 20 ... + 60 °C / - 20 ... + 70 °C
JUD nach DIN 40040 / IP 65 mit eingesetztem Akku
Mechanische Daten
Sensor
Magnetoresistiv
Gewicht
0,36 kg
Funklesekopf TAG, Typ 6727-33
Elektrische Daten
Hilfsenergie
Wechselbarer Akku 4 x 1,2 V 850 mAh, Typ AAA
Sender
FM, Frequenz 433,92 MHz, jedes Funk-Lesesystem sendeund empfangsseitig codiert, Reichweite ca. 30 m, hohe Leseund Übertragungssicherheit, postalisch zugelassen
Anzahl der Lesungen
Mind. 1000 (Akku vollständig geladen)
Leseabstand
0 ... 15 mm
Anzeigen/
2 LED
Bedienelemente
3 Taster-Folientastatur
Ruheposition
Betriebstemperatur/Lagertemperatur - 20 ... + 60 °C / - 20 ... + 70 °C
Mechanische Daten
Sensor
Transpondersystem 125 KHz
Gewicht
0,23 kg
Abmessungen Typ 6727-32
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-71
3.19
Ladestation Typ 6781-26
Für Funkleseköpfe Typ 6727-32/33
3.19.1
Technische Daten
Elektrische Daten
Hilfsenergie
DC 24 V ± 20 % max. 100 mA
Anschlussart
4 m Anschlusskabel, 2-adrig (2 x 0,75),mit offenen Enden,
PG-Zuführung, intern geklemmt, mit Verpolungsschutz, Anschluss an Sammelwagenbordnetz so, dass sie nicht über
Zündschloss abschaltbar ist, mit Sicherung 1 AM absichern
ca. 20 h
Ladezeit Akku (entladen)
Schutzart
IP 10
Betriebstemperatur
- 20 ... + 60°C
Mechanische Daten
Kunststoffgehäuse
Gewicht (unbestückt)
6,9 N ≅ 0,69 kg mit Montageplatte
Montage
Auf Montageplatte vormontiert
Montageort
Fahrerhaus
Einbaulage
Senkrecht, Schrägmontage bis 45° zulässig
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-72
3.19.2
Die auf einer Montageplatte vormontierte Ladestation ist Aufbewahrungsort und Ladegerät für
den Funklesekopf.
Montageort:
Entsprechend der Schutzart IP10 ist die Montage nur im Fahrerhaus möglich.
Dabei ist auf Einhaltung der zulässigen Betriebstemperatur zu achten (keine Sonnenbestrahlung).
Der Montageort soll stabil und vibrationsarm sein.
Mögliche Positionen:
- Mittelkonsole
- Armaturenbrett
- Fahrerhausrückwand
Anschluss an Bordnetz:
¾
Ladestation mit dem vormontierten Anschlusskabel an das Bordnetz anschließen.
Die Stromversorgung muss zum Nachladen des Akkus auch bei ausgeschalteter Zündung sicher gestellt sein.
-
Der Bordnetzanschluss ist unbedingt mit 1 A abzusichern.
Beachten Sie die Farbbelegung des Anschlusskabels,
+ 24 V → braun
0 V → blau.
Vermeiden Sie Kabelverläufe, bei denen mechanische
Beanspruchung oder Hitzeeinwirkung auftreten kann.
Inbetriebnahme:
Funklesekopf in die Ladestation bis zum Anschlag stecken.
Während des Ladebetriebes blinkt die rote LED, bei vollständiger Aufladung blinkt die grüne
LED.
Zur Entnahme aus der Ladestation muss der Funklesekopf nach oben herausgezogen werden.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-73
3.20
Lesekopf Funk Typ 6727-30 und Typ 6727-31
Typ 6727-30 = Funklesekopf für Kodierblock
Typ 6727-31 = Funklesekopf für TAG
3.20.1
Der Funklesekopf als Bedieneinheit des Funk-Lesesystems liest Erzeuger- und Sondernummern und überträgt sie drahtlos an die Lesestation am Sammelwagen. Er überprüft die eingelesenen Daten auf Auswertbarkeit und Vollständigkeit und sendet diese nur nach fehlerfreiem
Einlesen.
Der Funklesekopf entspricht in seiner Handhabung beim Einlesen und in der Funktion der Lesekopftaste dem Kabellesekopf. Im Stromsparmodus besitzt die Lesekopftaste eine Zusatzfunktion.
Der Funklesekopf wird außerhalb der Annahmetouren und während der Fahrt in der Ladestation
im Fahrerhaus aufbewahrt. Für die Ablage während der Tour in der Annahmekabine steht eine
Halterung als Zubehör bereit.
Ein durch Bajonettverschluss arretierter und leicht austauschbarer Akkupack versorgt den
Funklesekopf mit der notwendigen Energie.
Zwei Leuchtdioden (LED´s) signalisieren verschiedene Funktionen.
rote LED
Leuchtdauer
Funktion
ca. 1 sec.
Beim Senden an die Lesestation nach Einlesen der Erzeuger- oder Sondernummer
ca. 3 sec.
- Nach dem Akkupackwechsel
- Nach Entnahme aus der Halterung der Ladestation
- Nach dem Aktivieren aus dem Stromsparmodus
ca. 5 sec.
- Nach Einlesen der Kodierkarte-L (Code: A1A2A3/8) zum Programmieren der
ID-Nummer (bei Typ 6727-30)
- Nach Einlesen des TAG MAK (Code: A1A2A3/8) zum Programmieren der
ID-Nummer (bei Typ 6727-31)
grüne LED
Leuchtdauer
Funktion
blinkt
Blinkt während des Einlesens einer Erzeuger- oder Sondernummer
(einschließlich Kodierkarten/Kodier-TAG)
ca. 2 sec.
Nach dem erfolgreichen Programmieren der ID-Nummer (gemeinsam mit der
roten LED)
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-74
Nach dem Einsetzen des Akkupack in den Funklesekopf leuchtet für ca. 3 sec. die rote LED. In
dieser Zeit ist ein Einlesen nicht möglich. Danach ist der Funklesekopf betriebsbereit. Wird ca.
10 min. lang keine Funktion ausgeführt, geht der Funk-Lesekopf in den Stromsparmodus über.
Erkennbar ist dieser Zustand am Ausbleiben einer Reaktion der LED´s beim Einlesen, ebenso
am Ausbleiben der Reaktion am Sammelwagen. Durch einmaliges Betätigen der Lesekopftaste
wird der Stromsparmodus verlassen, die rote LED liefert dazu für ca. 3 sec. ein Quittiersignal.
Bei leerem Akkupack geht der Funklesekopf ca. 2 min. nach dem letzten Einlesen bzw. nach 10
Einlesungen in den Stromsparmodus über, als sicherer Hinweis auf die Notwendigkeit eines
Akkupackwechsels.
Zur senderseitigen Codierung liest der Funklesekopf bei der Installation der Anlage eine Identifikationsnummer (ID). Diese Nummer wird im Funklesekopf abgelegt und bei jeder Datenübertragung an die Lesestation als erste Information gesendet. Die Identifikationsnummer ist in der
Lesestation registriert und ermöglicht ihr das Erkennen des zugehörigen Lesekopfes.
Wichtig:
Die auf Kodierkarte oder TAG MAK gespeicherte Identifikationsnummer gehört zur Lesestation.
Bei Austausch des Funklesekopfes muss der neue Lesekopf zuerst diese Identifikationsnummer einlesen. Bei Wechsel der Lesestation (Oberteil) muss der Funklesekopf zuerst die Identifikationsnummer der neuen Station lesen.
3.20.2
Anzeigen
2 Leuchtdioden (rot + grün)
Ruheposition
Elektrische Daten
Hilfsenergie
Sender
DC 7,2 V; aus leicht wechselbarem Akkupack; Akkuarretierung
durch Bajonettverschluss; mind. 250 Lesevorgänge bei
vollem Akku
FM, Frequenz 433,92 MHz, jedes Funk-Lesesystem sender- und
empfangsseitig codiert, Reichweite ca. 10 – 20 m, hohe Leseund Übertragungssicherheit
Betriebstemperatur
-10 ... + 60 °C
Mechanische Daten
Kunststoff, praxisgerechte Form, wasserdicht, schlagfest
Sensor
6727-30: Magnetoresistives Sensorsystem
6727-31: berührungsloses, verschleißfreies Transpondersystem
(TAG), Leseabstand 0 ... 15 mm
Gewicht ohne Akkupack
6727-30: 2,9 N ≅ 0,29 kg
6727-31: 2,0 N ≅ 0,2 kg
Akkupack
NiCd-Akku
eingegossen
Nennspannung
7,2 V
Gewicht
1,16 N ≅ 0,116 kg
Betriebstemperatur
- 10 ... 60°C
Ladetemperatur
0 ... 45°C
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-75
52
45
159
140
Abmessungen Akkupack
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-76
3.21
Ladestation Typ 6781-23
Für Funkleseköpfe Typ 6727-30/31 ab Serie A.
3.21.1
Technische Daten
Anzeige/Display
3 Leuchtdioden (rot, grün, gelb)
Elektrische Daten
Hilfsenergie
DC 24 V, ca.250 mA
Anschlussart
4 m Anschlusskabel, 2-adrig (2 x 0,75), mit offenen Enden,
PG-Zuführung, intern geklemmt, mit Verpolungsschutz, Anschluss an Sammelwagenbordnetz so, dass sie nicht über
Zündschloss abschaltbar ist, mit Sicherung M5A absichern
ca. 5 h
Ladezeit Akku (entladen)
Schutzart
IP 10
Betriebstemperatur
- 10 ... + 60°C
Mechanische Daten
Kunststoffgehäuse, Montageplatte V2A-Blech
Bestückung
Funklesekopf gesteckt, Ersatzakku über Bajonettverschluss
Gewicht (unbestückt)
6,9 N ≅ 0,69 kg mit Montageplatte
Montageort
Fahrerhaus
Einbaulage
Senkrecht, Schrägmontage bis 45° zulässig
Drei Leuchtdioden (LEDs) signalisieren verschiedene Funktionen und Zustände der Ladestation.
Bedeutung der LEDs
rote LED an - Kurzschluss, Fehler im Akkupack
rote LED an und grüne LED blinkt – Suchmodus, kein Akkupack gesteckt
grüne LED an mit kurzen Unterbrechungen < 0,2 sec. = Schnellladung bis 90% der Kapazität
¾ grüne LED leuchtet im Abstand von 3 sec. für 1 sec. = Normalladung bis 100% Kapazität
¾ grüne LED leuchtet im Abstand von 13 sec. für 1 sec. = Erhaltungsladung
¾ gelbe LED leuchtet bei Temperaturüber- (> 40° C) oder Unterschreitung (< 0° C), gleichzeitig wird der Ladeprozess unterbrochen, bis die Ladetemperatur wieder zwischen 0°C < T <
40 °C liegt.
¾
¾
¾
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-77
3.21.2
70
97
140
∅5,5
91
145
161
3.21.3
Die auf einer Montageplatte vormontierte Ladestation ist Aufbewahrungsort und Ladegerät für
den Funklesekopf und einen Akkupack.
Montageort:
Entsprechend der Schutzart IP10 ist die Montage nur im Fahrerhaus möglich.
Dabei ist auf Einhaltung der zulässigen Betriebstemperatur zu achten (keine Sonnenbestrahlung)
Der Montageort soll stabil und vibrationsarm sein.
Mögliche Positionen:
- Mittelkonsole
- Armaturenbrett
- Fahrerhausrückwand
Anschluss an Bordnetz:
¾
Ladestation mit dem vormontierten Anschlusskabel an das Bordnetz anschließen.
Die Stromversorgung muss zum Nachladen des Akkupack auch bei ausgeschalteter Zündung sicher gestellt sein.
-
Der Bordnetzanschluss ist unbedingt mit 5 A abzusichern.
Beachten Sie die Farbbelegung des Anschlusskabels,
+ 24 V → braun
0 V → blau.
Vermeiden Sie Kabelverläufe, bei denen mechanische
Beanspruchung oder Hitzeeinwirkung auftreten kann.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-78
Inbetriebnahme:
Akkupack in die Ladestation stecken und mit Vierteldrehung im Uhrzeigersinn bis zum Anschlag
drehen → Bajonettverschluss zu.
Zur Entnahme aus der Ladestation muss der Akkupack entgegen dem Uhrzeigersinn bis zum
Anschlag gedreht und dann kräftig herausgezogen werden.
Die Aufladung des Akkupacks erfolgt beschleunigt. Er wird durch die mikroprozessorgesteuerte
Ladeschaltung optimal versorgt und steht jederzeit zum Einsatz bereit. Die intelligente Ladeschaltung erfasst Temperatur und Ladespannung und lädt nur unter Bedingungen, die eine Gefährdung des Akkupacks ausschließen.
Beschaltung des Relais zur Überwachung „Funklesekopf in Ladestation“
Zum Anschluss eines Kabels an den potentialfreien Relaiskontakt muss die Ladestation geöffnet
werden. Dazu sind die folgenden Arbeitsschritte nötig:
1) Akkupack aus der Ladestation nehmen und 5A-Sicherung aus der Versorgungsleitung entfernen.
2) Die drei Senkschrauben mit Innensechskant SW 2,5 lösen und Köcher abnehmen.
3) Die vier Zylinderschrauben mit Innensechskant SW 3 lösen und Gehäuseoberteil
abnehmen. Zusätzlich Steckverbinder des Verbindungskabels zwischen Gehäuseober- und Unterteil abziehen.
Der dargestellte Schaltzustand des Relais im Bild entspricht „Funklesekopf nicht in der Ladestation“. Das Relais befindet sich dann in Ruhestellung.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-79
3.22
Lesestation Barcode Typ 6723-10
Mit der Lesestation-Barcode Typ 6723-10 kann die Impulsfolge eines angeschlossenen Barcodelesers decodiert und zur Weiterverarbeitung per P-NET (RS485) übertragen werden.
Anschließbar sind Barcodeleser mit TTL-Ausgangspegel, bei denen „hell“ dem Low-Zustand
und „dunkel“ dem High-Zustand entspricht.
Die Lesestation-Barcode akzeptiert die folgenden sieben Barcodes, wenn diese die angegebene Anzahl alphanumerischer Zeichen enthalten.
Barcode
Interleaved 2 of 5
UPC/EAN
Codabar
Code 11
Code 39
Code 128
MSI Code
Zeichenanzahl
4 ... 32
feste Länge
1 ... 32
1 ... 32
1 ... 32
1 ... 32
1 ... 32
Werkseitig ist die Lesestation-Barcode auf das Lesen von Barcodes vom Typ „Interleaved 2 of
5“ mit einer erforderlichen Anzahl von 10 Zeichen eingestellt.
Als Betriebsmodus ist „kontinuierliches Lesen“ vorgewählt.
3.22.1
Technische Daten
Elektrische Daten
Schmelzsicherung
Nennspannung: DC 24 V ± 20 %
Nennleistung: 1,5 W (ohne Barcodeleser, ohne Heizung)
315 mA M
Schnittstelle
P-NET (RS485), P-NET Ident.Nr. = 5905
Hilfsenergie
Anschluss
Interne Schraubklemmen, Kabelzuführung über PGs
Barcodeleser
Leser mit TTL-kompatiblem Ausgang „hell“ ≅ low, „dunkel“ ≅ high
Barcodeleser-Heizung
DC 24 V, max. 1,6 W
Barcodeleser-Elektronik
DC 5V, max. 50 mA
Betriebstemperatur
- 20 ... + 60° C
JSF / IP 65
Mechanische Daten
Alu-Druckguss
Gewicht
ca. 12,5 N ≅ 1,25 kg
Einbaulage
beliebig, die Kabelzuführungen dürfen jedoch nicht nach oben
zeigen
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-80
Abmessungen
Bild 1
Bild 2
3.22.2
Installation
Montageort:
Positionierung an geeigneter, vibrationsarmer Stelle in der Nähe des Barcodelesers unter Beachtung von dessen Kabellänge.
Das Klemmen der Anschlussleitungen in der Lesestation-Barcode muss im eingebauten Zustand möglich sein.
Montage:
Befestigung des Gehäuseunterteils mit 4 x M6-Montageschraube. Lochabstand und Schraubenlänge siehe Abmessungen, Bild 1.
¾
Zur Montage die vier Schrauben im Gehäuseoberteil lösen und Gehäuseoberteil vorsichtig
abnehmen.
Gehäuseober- und Unterteil verbindet ein ca. 20 cm langes Flachbandkabel, das über
Steckverbinder am Unterteil angeschlossen ist.
¾
Verbindungskabel im Gehäuseunterteil abstecken. Dazu Steckverbinder nach Bild 2 lösen
und Gehäuseoberteil mit Flachbandkabel an einem sauberen, geschützten Ort ablegen.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-81
ACHTUNG:
Lassen Sie das Gehäuseoberteil bei der Montage auf keinen Fall am Flachbandkabel hängen. Kontaktunterbrechungen können entstehen!
¾
3.22.3
Nach Montage und elektrischem Anschluss Flachbandkabel wieder einstecken und Gehäuseoberteil anschrauben.
Verdrahtung
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-82
Klemmenbezeichnung der Lesestation-Barcode
EINGANGSSEITE
Signal
Bezeichnung
A
P-NET - A
B
P-NET - B
Shield (Schirm) P-NET - S
24 V (+)
Betriebsspannung
24 V (-)
Betriebsspannung
AUSGANGSSEITE
Signal
Bezeichnung
12/24 V (-)
Heizung Barcodeleser (-12 V), Typ 6834-10
12/24 V (+)
Heizung Barcodeleser (+12 V), Typ 6834-10
HZG (-)
Heizung Barcodeleser (- 24 V), Typ 6727-40
HZG (+)
Heizung Barcodeleser (+ 24 V), Typ 6727-40
LED (-)
nicht belegen
LED (+)
nicht belegen
PIEZO (-)
nicht belegen
PIEZO (+)
nicht belegen
TRG-2
nicht belegen
TRG-1
nicht belegen
SDI
Digitales Eingangssignal (TTL-Pegel)
(Typ 6727-40)
+5V
+ Betriebsspannung Barcodeleser
(Typ 6727-40)
0V
- Betriebsspannung Barcodeleser
(Typ 6727-40)
Shield
Kabelschirmung (Typ 6727-40)
SDI
+5V
0V
Shield
Digitales Eingangssignal (TTL-Pegel)
(Typ 6834-10)
+ Betriebsspannung Barcodeleser
(Typ 6834-10)
- Betriebsspannung Barcodeleser
(Typ 6834-10)
Kabelschirmung (Typ 6834-10)
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
Klemme
A
B
S
+
-
Adernfarbe
ge
gn
bn
rs/gr/ws
Schirm
Klemme
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
Adernfarbe
ge
gn
ge
gn
gr
3
rs
2
bl
1
bn
4
ws
3
bl
2
bn/Schirm
1
nicht belegt
3-83
Statusanzeigen und ihre Bedeutung
LED
LED 1
Anzeige
LED-BUSY
Blinkt nach dem Einschalten mit ca. 1 Hz.
Das Prozessorsystem arbeitet.
LED 2
P-NET-ON
LED 2 blinkt bei Schreib- oder Lesezugriffen via P-NET auf die Lesestation
Barcode.
POWER ON
LED 3 an, wenn die 5 V DC an den Prozessoren anliegt.
(Die 5 V werden vom Prozessor zur Anzeige durchgeschaltet)
LED 3
Erkennbare Fehler
LED 1 aus:
Interner Fehler im Prozessorsystem
Maßnahmen
- Lesestation-Barcode eventuell
neu konfigurieren;
- eventuell Fehler über Servicekanal P-NET auslesen
LED 2 aus:
- P-NET-Anschlüsse (A, B, S)
Lesestation-Barcode wird überprüfen; Eventuell P-NET
vom P-NET nicht angedefekt
sprochen
- Service verständigen.
LED 3 aus:
- Prüfen ob 24 V DC anliegt;
Betriebsspannung für die - Sitz der Steckverbinder sowie
Prozessoren fehlt.
Anschlusskabel prüfen;
- Schmelzsicherung prüfen
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-84
3.23
Barcodeleser Typ 6727-40
3.23.1
Der Barcodeleser Typ 6727-40 ist ein Abstandsleser für Strich-Codes. Er dient zum Lesen von
Barcode-Etiketten an BARTEC-Milchprobenflaschen vom Typ 6845-x in festen und mobilen Anlagen.
Sein Einsatz erfolgt in Verbindung mit der Barcode-Lesestation Typ 6723-10.
3.23.2
Technische Daten
Elektrische Daten
Hilfsenergie
Betriebsspannung: DC 5 V, 17 ... 19 mA
Heizung: DC 24 V / 1,5 W
2 m Anschlusskabel mit offenen Enden, abgeschlossen mit Aderendhülsen, Kabelzuführung über PG7
Ausgang
TTL-kompatibler Ausgang, „hell“ ≅ low, „dunkel“ ≅ high
Senderlicht
Infrarot - 900 nm
Betriebstemperatur
- 10 ... + 50° C
KUF / IP 65
Mechanische Daten
Kunststoff-Gehäuse
Abmessungen
99,5 x 26 x 88,3
Höhe Senderlichtaustritt
57 mm
Gewicht
Ca. 3,3 N ≅ 0,33 kg
Montage
Verschraubung mit 2 x M4-Schraube, Lochabstand 61 mm, Einbaulage senkrecht (bzw. entsprechend Barcodeetikett)
Anschlussbelegung:
Litzenfarbe
ge
gn
gr
rs
bl
bn
Belegung
HZG HZG +
SDI
+5V
0V
Schirm
Signal
Heizung-Lesefenster
Heizung-Lesefenster
Digitales Ausgangssignal
Betriebsspannung
Betriebsspannung
Kabelschirmung
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-85
Montage/Justierung/Abmessungen:
Der Barcodeleser ist nach folgender Zeichnung zu montieren.
Dabei ist folgendes zu beachten:
Das Leseauge muss im rechten Winkel zur Probeflaschenachse stehen (a).
Der Abstand zwischen Barcodeleser und Probeflasche soll ca. 4 mm betragen (b). Als Hilfsmittel kann z.B. ein 4-mm-Imbussschlüssel oder der Schaft eines 4-mm-Spiralbohrer dienen. Falls
keine zuverlässige Barcodelesung gegeben ist, kann der Abstand schrittweise bis 2 mm verringert werden.
Die optische Leseachse (Senderlicht) des Barcodelesers muss in etwa in der Mitte der Barcodestriche sein (c).
Prüfung der Barcodelesung beim System MAK 3002:
Zur Justage und Prüfung der zuverlässigen Barcodelesung steht am Controller MAK 3002 eine
entsprechende Diagnosefunktion zur Verfügung.
Sie erreichen diese vom Grundmenü aus (außerhalb der Tour).
Drücken Sie die Taste „Menü“, wählen Sie dann die Funktion „PFL-Zufuhr“
In dieser Funktion wird der Lesevorgang solange durchgeführt und der Barcode angezeigt, bis
Sie die Funktion durch Drücken von „Fertig“ beenden.
Näheres hierzu entnehmen Sie bitte der Bedienungsanleitung MAK 3002, BA 970502.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-86
3.24
I/O-Box
Vario 1, Typ 6753-50
3.24.1
Vario 2, Typ 6753-60
Technische Daten VARIO 1, Typ 6753-50 und VARIO 2, Typ 6753-60
Elektrische Daten
Hilfsenergie
UL = DC 24 V / 150 mA (I/O-Grundmodul), (UGrenz = DC 16 ... 36 V)
Interne Schraubklemmen 5-polig (P-NET und UL) Grund- und
Erweiterungsmodule, gesteckt. Anschlussleitungen bis 1,5 mm².
Kabelzuführung durch PG9.
8 Digitaleingänge, UEin = 0 ... 24 V (UGrenz = DC – 36 V ... + 36 V)
Signal = 0 < DC + 5 V, Signal = 1 > DC + 14 V (LED grün an).
Eingangswiderstand: ca. 4 kΩ.
8 Halbleiterausgänge FET, plusschaltend
Potentialtrennung von Logik und Ausgängen über Optokoppler
Min. Schaltstrom 100 µA., Max. Strom je Ausgang bei Signal 1:
≤ 2 A (-20 ... 35°C); ≤ 1,5 A (bis + 45°C); ≤ 1 A (bis + 60°C)
Gesamtbelastbarkeit 8 A (-20 ... + 60°C)
Begrenzung der induktiven Abschaltspannung mit Freilaufdiode
Speisespannung US: DC 24 V (18 – 36 V)
Schaltfrequenz-ohmsche Last: 100 Hz. Schaltfrequenz induktive Last:
2 Hz., max. Ausgangspegel bei Signal = 0: DC 2 V (ohne Last)
Feldbusschnittstelle P-NET, P-NET-Ident.-Nummer: 5922
Eingänge
Ausgänge
Schnittstelle
Betriebstemperatur
-20 ... 60°C
JUF / IP 65
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-87
Abmessungen/Montagebohrungen/Anschluss VARIO 1, Typ 6753-50
Gehäuse
Abmessungen/Gewicht
160 x 260 x 90 mm / 20,1 N ≅ 2,01 kg
4 Befestigungslaschen mit Langloch zur Verschraubung mit
M6-Schrauben
Abmessungen/Montagebohrungen/Anschluss VARIO 2, Typ 6753-60
Gehäuse
Abmessungen/Gewicht
160 x 360 x 90 mm / 30 N ≅ 3,0 kg
4 Befestigungslaschen mit Langloch zur Verschraubung mit
M6-Schrauben
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-88
Hinweis für Typ 6753-50/60 inkl. Erweiterungsmodule:
Die Ein- und Ausgänge sind plusschaltend. Soll ein minusschaltendes Gerät (z.B. Näherungsschalter) an einen Eingang angeschlossen werden, ist das Konstantstrommodul Typ 6753-302
als „Pull Up“ zwischen + 24 V und dem entsprechenden Eingang einzubauen. Siehe Beispielschema, Eingang 07 bei Vario 1, Typ 6753-50
- Klemmenbezeichnung 00 bis 07 entspricht Input oder Output Nummer 1 – 8
(physikalischer Ein-/Ausgang).
- die Software-Funktionsmodule (logische Ein-/Ausgänge) sind in der Konfigurationsanleitung SA 960227 Kapitel „I/O-Boxen“ aufgeführt.
Erweiterungsmodule:
Input-Erweiterungsmodul 8 DI, 6753-103 Output-Erweiterungsmodul 8 DO / 2,0A, 6753-105
Abmessungen (B x H x T):
Input-Erweiterungsmodul Typ 6753-103:
Leistungsaufnahme (Logik)
Gewicht
Output-Erweiterungsmodul, 2,0 A Typ 6753-105:
Leistungsaufnahme (Logik)
Gewicht
Max. Strom je Ausgang bei Signal 1:
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
55 x 85 x 58 mm
0,1 W
1,2 N (≅ 0,12 kg)
0,2 W
1,5 N (≅ 0,15 kg)
≤ 2 A (-20 ... 35°C), ≤ 1,5 A (bis + 45°C),
≤ 1 A (bis + 60°C)
Gesamtbelastbarkeit 8 A (- 20 ... + 60° C)
3-89
Output-Relaismodule:
Output-Relaismodul: Typ 6753-106
Elektrischer Anschluss:
Anschlussleitungen:
Max. Schaltspannung (Relais):
Abmessungen
(B x H x T)/Gewicht/Ausführung:
6753-106:
6753-107:
Typ 6753-107
bl → 0 V Bordnetz; bn, rt, ge, gn → Output
30 cm
AC/DC 50 V
55 x 74 x 65 mm / 1,5 N ≅ 150g / 1 x 6,3 A / 3 x 2,0 A
35 x 74 x 65 mm / 0,75 N ≅ 75 g / 1 x 6,3 A / 1 x 2,0 A
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-90
3.24.2
I/O Box Typ 6864
Zur Verdrahtung der Aus- und Eingänge siehe fahrzeugspezifische Unterlagen.
Signal
A
B
S
+
-
Adernfarbe
ge
gn
bn
rs/gr/ws
Schirm
ACHTUNG:
Die I/O-Box vom Typ 6864 kann im System MAK 3002 nur
ab der Serialnummer (A-Nr. auf dem Typenschild): 9005xxxx
verwendet werden!
Es müssen in jedem Fall folgende Bedingungen erfüllt sein:
Serienstand:
Softwarestand:
B oder höher!
Version 2.00 oder höher!
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-91
3.25
Belegdrucker Typ 6881-1
3.25.1
Technische Daten
Elektrische Daten
Hilfsenergie
DC 24 V ± 10 %, max. 1,5 A
Anschlussart
Klemmanschluss, Kabelzuführung über Kabelverschraubung
PG9 in der Druckerhalterung
Feldbus P-NET, P-NET-Ident.-Nr. = 5812
Schnittstelle
Betriebstemperatur
5 ... 40°C
Lagertemperatur
-10 ... + 50°C (ohne Papier und Farbband)
KYF / IP40
Mechanische Daten
Gewicht
ca. 20 N ≅ 2,0 kg inkl. Druckerhalterung
Montageort
Nur in trockenen, sauberen Bereichen unter Einhaltung der
zulässigen Betriebstemperatur und Klimaklasse. Vorzugsweise in der Fahrerkabine.
Vorzugsweise waagrecht (auch senkrecht mit Kabelanschluss
nach oben möglich)
Einbaulage
3.25.2
Belegdrucker = Kunststoffgehäuse, grau
Druckerhalterung = Alublech, 3 mm
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-92
3.25.3
Verdrahtungsplan
P-NET
+ 24 V Versorgungsspannung
Signal
A
B
S
+
-
3.25.3.1
Adernfarbe
ge
gn
bn
rs/gr/ws
Schirm
Betriebsspannungsbegrenzung, Typ 6881-1-044
Bei Betrieb des Drucker Typ 6881-1 an Bordnetz
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-93
3.25.4
Farbbandwechsel
Zuerst Schraube (6) lösen und Abdeckung (1) abnehmen. Dann alte Farbbandkassette (3) am
Griff fassen und abziehen. Anschließend die neue Farbbandkassette einsetzen und festdrücken, bis sie einrastet. Zum Schluss Farbband mit Hilfe des Drehknopfes (3b) straff ziehen und
die Abdeckung (1) wieder anbringen.
3.25.5
Stempelstellenplan
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-94
3.26
Thermodrucker Typ 6761-11
Achtung: Drucker Typ 6761-11 Ser. A benötigt Programmversion ≥ 2.46 (070131)
Thermodrucker zur einfachen und zuverlässigen Messwert- und Datenregistrierung.
Der Drucker kann entweder direkt an die RS
232-Schnittstelle des Controller MAK Typ
6731-10 / 6741-10 / 6744-10 angeschlossen
werden oder über einen RS 232 / P-NET Konverter aus dem Feldbus P-NET angesteuert
werden.
Papierwechsel:
Mit drei Handgriffen ist die neue Papierrolle im
bewährten Drop-in-Verfahren schnell und problemlos eingelegt: Drucker öffnen, Papierrolle
einlegen, Drucker schließen.
Eine ausführliche Bedienungsanleitung des Originalherstellers Epson sowie eine separate Dokumentation „Anbindungsvarianten Drucker Typ 6761-11 an System MAK 3002 und MAK 3001“
stehen im Internet (www.BARTEC.de/food) zum Download oder bei Bedarf auf Papier zur Verfügung.
3.26.1
Technische Daten
Mechanische Daten
Abmessungen
B x T x H: 145 mm x 195 mm x 148 mm
Einbaulage
Gehäuse
Senkrecht oder waagrecht. Für senkrechte Montage bitte die Hinweise zur Anbringung des passenden Beschriftungsstreifens und Umstellung der Papiersensor-Position beachten.
Kunststoff, lichtgrau
Gewicht
1,8 kg (ohne Papier)
Anschluss
Über 25 pol. SUB-D-Steckverbindung, arretierbar, mittels passendem Anschlusskabel inkl. Stecker, Kabellänge 15 m, individuell kürzbar.
Nur in trockenen, sauberen Bereichen unter Einhaltung der zul. Betriebstemperatur und Klimaklasse, Vorzugsweise in der Fahrerkabine
Montageort
Elektrische Daten
Schnittstellen
Hilfsenergie
Standard: RS-232
DC 24 V / max. 1,5 A
Betriebstemperatur
Lagertemperatur
0 ... 50 °C
- 20 ... 60 °C (ohne Papier)
KWF / IP 30
Zubehör:
Papier:
Thermopapier, Breite = 79,5 mm +/- 0,5
max. Durchmesser: 83 mm
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-95
Signalbelegung des Anschlusskabel
PIN
2
3
7
9 + 10
12 + 13
Gehäuse
Farbe
gn
ge
bn
rs/gr
bl/ws
Schirm
Signal
TxD
RxD
GND
+ 24 V
0V
Anschlusskabel mit den Schrauben im Kabelstecker am Drucker befestigen.
Wichtiger Hinweis:
Die metallische Bodenplatte des Thermodrucker hat elektrische Verbindung zum Signal-GND
der Elektronik und zum Kabelschirm.
Aus diesem Grund muss der Drucker elektrisch isolierend gegenüber dem Fahrzeug-Chassis
montiert werden.
Hinweise für senkrechte Montage:
a)
Der Drucker ist so zu montieren, dass der Papieraustritt oben ist und der Kabelanschluss
nach unten zeigt.
b)
Der in dieser Position „auf dem Kopf“ stehende Beschriftungsstreifen für Vorschubtaste
und LEDs ist mit dem beiliegenden Beschriftungsstreifen sorgfältig zu überkleben.
c)
Papiersensor-Position auf senkrechte Einbaulage umstellen
1. Detektorschraube durch Linksdrehen lösen, z.B. mit Münze (siehe Bild)
2. Tasthebel mit Fingerspitze bis zum Anschlag in die Wand eindrücken und halten
3. Drehkopf in Pfeilrichtung drehen, bis der Tasthebel selbstständig im anderen Wandloch einrastet
4. Drehknopf festhalten und Detektorschraube durch Rechtsdrehen wieder anziehen
Umstellung der Papiersensorposition
Detektorschraube
Drehknopf
Tasthebel
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-96
Montage/Abmessungen für Halterung bei senkrechter Montage
1. Halteblech montieren,
2. Stecklaschen am Drucker montieren
a)
b)
Befestigung der oberen Stecklasche über die mit Nr.
„3“ gekennzeichneten Löcher
Befestigung der unteren Stecklasche über die mit Nr.
„4“ gekennzeichneten Löcher unter Verwendung der
beiliegenden Schrauben
3. Drucker mit Laschen in Halteblech Vorrichtung A stecken!
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-97
3.26.2
Druckerbetrieb
Bedienfeld
Sie können die elementaren Papiervorschubfunktionen des Druckers mit der Taste auf dem
Bedienfeld steuern. Die Leuchtdioden helfen Ihnen den Druckerstatus zu überwachen.
POWER
Die Leuchtdiode POWER leuchtet, wann immer der Drucker eingeschaltet ist.
ERROR
Diese Leuchtdiode zeigt einen Fehler an. Siehe Kapitel 3.25.3 für Informationen
darüber, was zu tun ist, wenn diese Leuchtdiode aufleuchtet.
PAPER OUT
Diese Leuchtdiode zeigt das nahe Ende der Papierrolle an. Legen Sie eine neue
Papierrolle ein, damit der Drucker den Druck fortsetzen kann.
Wenn diese Leuchtdiode blinkt, zeigt Sie den Bereitschaftszustand beim Drucken des Selbsttests oder während der Ausführung eines Makros an, wenn der Makroausführungsbefehl benutzt wird.
FEED-Taste
Diese Taste kann mit dem Befehl ESC c 5 deaktiviert werden.
Drücken Sie die FEED-Taste einmal, um das Papier um eine Zeile vorzuschieben. Sie können
die FEED-Taste auch gedrückt halten, um das Papier kontinuierlich vorzuschieben.
3.26.3
Anbringen der Papierrollen Halterung (nur für TM-T88II/T88III)
1. Trennen Sie die Papierrollen Halterung ab.
abtrennen
Linke Seite
abtrennen
Rechte Seite
2. Öffnen Sie die Druckerabdeckung und befestigen Sie die Papierrollen Halterung.
Drücken Sie dazu, gemäß nachstehendem Bild, beide Halterungen in die jeweiligen Befestigungsbohrungen.
Papierrollen Halterung für
linke Seite
Papierrollen-Halterung für
rechte Seite
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-98
3.26.4
Fehlersuche
Allgemeine Probleme
Die Leuchtdioden auf dem Bedienfeld leuchten nicht auf.
Stellen Sie sicher, dass das Anschlusskabel korrekt angeschlossen und das gesamte System
mit Strom versorgt ist.
Druckprobleme
Die Leuchtdiode ERROR ist an (ohne zu blinken) und der Drucker druckt nicht
Wenn die Leuchtdiode PAPER OUT an ist, ist die Papierrolle nicht eingelegt oder fast verbraucht. Legen Sie eine neue Papierrolle ein.
Wenn die Leuchtdiode PAPER OUT aus ist, vergewissern Sie sich, dass der Druckerdeckel korrekt geschlossen ist. Drücken Sie den Druckerdeckel, bis er hörbar einrastet.
Die Leuchtdiode ERROR blinkt und der Drucker druckt nicht.
Schalten Sie zuerst den Drucker aus und prüfen Sie, ob ein Papierstau vorliegt.
Wenn kein Papierstau vorliegt und der Drucker ziemlich lange gedruckt hat, kann der Druckkopf
überhitzt sein. Wenn der Druckkopf überhitzt ist, wird der Drucker weiterdrucken, sobald der
Druckkopf abgekühlt ist (gewöhnlich innerhalb von zwei oder drei Minuten).
Wenn kein Papierstau vorliegt und der Druckkopf nicht überhitzt ist, schalten Sie den Drucker
aus und nach ca. 10 Sekunden wieder ein.
Die Leuchtdiode ERROR ist aus, aber der Drucker druckt nicht.
Versuchen Sie, den Selbsttest auszuführen, um zu prüfen, ob der Drucker korrekt funktioniert.
Wenn der Selbsttest korrekt funktioniert, überprüfen Sie folgendes:
¾
Prüfen Sie den Anschluss an beiden Enden des Anschlusskabels.
¾
Wenn der Drucker immer noch nicht druckt, wenden Sie sich an Ihren Servicepartner
oder ersetzen Sie den Drucker.
Schlechte Druckqualität
Papierstaub auf dem Heizelement des Thermodruckkopfs kann die Druckqualität beeinträchtigen. Versuchen Sie, den Druckkopf wie nachstehend beschrieben zu reinigen.
Reinigen des Druckkopfs
ACHTUNG:
Nach dem Drucken kann der Druckkopf sehr heiß sein. Achten Sie darauf, dass Sie ihn nicht
anfassen. Lassen Sie ihn abkühlen, bevor Sie ihn reinigen.
Den Druckkopf nicht mit den Fingern oder einem harten Gegenstand berühren, um eine Beschädigung zu vermeiden.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-99
1.
Öffnen Sie den Druckerdeckel
2.
Reinigen Sie das Heizelement des Druckkopfs mit einem Baumwolltuch, das mit
einem alkoholischen Lösungsmittel (Ethanol, Methanol oder IPA) befeuchtet ist.
Platte
Druckkopf
Thermoelement
Probleme mit dem Papiervorschub
Papierstau im Drucker
ACHTUNG:
Der Druckkopf kann nach langem fortgesetztem Gebrauch sehr heiß werden. Fassen Sie ihn
deshalb nicht an.
Befolgen Sie die folgenden Schritte, um einen Papierstau zu beseitigen:
1.
Schalten Sie den Drucker aus und drücken Sie die Deckelöffnungstaste, um den Deckel
zu öffnen.
2.
Entfernen Sie das gestaute Papier, legen Sie die Rolle in den Drucker zurück und
schließen Sie den Deckel.
3.
Wenn Papier sich in der automatischen Schneidevorrichtung verfangen hat und der
Druckdeckel sich nicht öffnen lässt, öffnen Sie die Abdeckung der Schneidevorrichtung
wie unten gezeigt.
4.
Drehen Sie dann den Knopf, bis Sie in die Öffnung sehen können, wie in der nachfolgenden Abbildung gezeigt. Dadurch wird die Klinge der Schneidevorrichtung in die
Normalposition zurückgestellt. In der Nähe der Schneidevorrichtung befindet sich ein
Aufkleber zu Ihrer Unterstützung.
5.
Schließen Sie die Abdeckung der
Schneidevorrichtung.
6.
Öffnen Sie den Druckerdeckel.
7.
Entfernen Sie das gestaute Papier.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-100
Probleme mit der automatischen Schneidevorrichtung
Die Papierschneidevorrichtung ist blockiert.
Wenn ein Fremdkörper wie z.B. eine Heftzwecke oder Büroklammer in die Schneidevorrichtung
gefallen ist und eine Blockierung der Schneidevorrichtung verursacht hat, befindet sich der Drucker in einem Fehlerzustand und leitet automatisch einen Wiederherstellungsvorgang ein.
Wenn das Problem nicht gravierend ist, kehrt die Schneidevorrichtung in ihre Normalposition
zurück, ohne dass ein Eingriff des Benutzers notwendig ist.
Wenn die Schneidevorrichtung nicht von selbst in ihre Normalposition zurückkehrt, befolgen Sie
die folgenden Schritte, um das Problem zu beheben.
1.
Ziehen Sie die Abdeckung der Schneidevorrichtung in
Ihre Richtung, sodass Sie den Knopf des Motors der
Schneidevorrichtung drehen können.
2.
Befolgen Sie die Anweisungen auf dem Aufkleber und
drehen Sie den Knopf, bis die Klinge in der Öffnung erscheint.
3.
Schließen Sie die Abdeckung der Papierschneidevorrichtung.
Selbsttest
Der Selbsttest ermöglicht Ihnen, festzustellen, ob Ihr Drucker korrekt funktioniert. Er überprüft
die Steuerkreise, die Druckmechanik, die Druckqualität, die ROM-Version und die DIPSchalterstellungen.
Dieser Test ist unabhängig von jedem anderen Gerät oder jeder anderen Software.
Ausführen des Selbsttests
1.
Stellen Sie sicher, dass der Drucker ausgeschaltet ist und die Druckerabdeckungen korrekt geschlossen sind.
2.
Halten Sie die FEED-Taste gedrückt und schalten Sie die Stromversorgung des Druckers ein, um den Selbsttest zu starten. Der Selbsttest druckt die Druckereinstellungen
aus und dann das folgende, schneidet das Papier ab und unterbricht (die Leuchtdiode
PAPER OUT blinkt).
Drucken des Selbsttests
Drücken Sie bitte die Taste PAPER FEED.
3.
Drücken Sie die FEED-Taste, um den Druck fortzusetzen. Der Drucker druckt ein Muster mit dem eingebauten Zeichensatz aus.
4.
Der Selbsttest endet automatisch und schneidet des Papier nach der folgenden Zeile:
*** completed ***
Der Drucker ist zum Datenempfang bereit, sobald der Selbsttest abgeschlossen ist.
HINWEIS:
Wenn Sie den Selbsttest manuell unterbrechen wollen, drücken Sie die FEED-Taste. Drücken
Sie die FEED-Taste erneut, um den Selbsttest fortzusetzen.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-101
3.27
Thermodrucker Typ 6761-10
Siehe auch Kurzbedienungsanleitung Thermodrucker 6761-10, GA 971201
Papierlösehebel
Papiervorschubtaste
Tür-Drehknopf
Papieraustritt mit Abreißkante
Kabelzuführung
3.27.1
Papierfachtür
Technische Daten
Elektrische Daten
Hilfsenergie
DC 24 V / max. 1,5 A (19 – 32 V)
Klemmanschluss, Kabelzuführung über Kabelverschraubung PG9
Schnittstelle
Feldbusschnittstelle (P-NET), P-NET-Ident.-Nr. 5927
Betriebstemperatur
0 ... +50°C
Lagertemperatur
-20 ... +60°C (ohne Papier)
KWF / IP 30
Mechanische Daten
Alu-Druckguss mit Halterung
Gewicht
4,5 kg
Einbaulage
senkrecht
Montageort
Nur in trockenen, sauberen Bereichen unter Einhaltung der zul.
Betriebstemperatur und Klimaklasse. Vorzugsweise in der Fahrerkabine.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-102
3.27.2
Signal
A
B
S
+
-
Adernfarbe
ge
gn
bn
rs/gr/ws
Schirm
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-103
Hinweise zum Betrieb des Druckers
Papier
Papierfachtür
Papierlösehebel
Papierwechsel
Drucker reinigen
• Verwenden Sie nur das von BARTEC empfohlene Druckerpapier (Thermodruckpapier SNR 232192). Nur dieses Papier gewährleistet einen weitgehend wartungsfreien Betrieb des Druckers. Bei Verwendung von anderem Thermopapier erlöschen eventuelle Garantieansprüche.
Lagerung:
dunkel
trocken (Luftfeuchte max. 60%)
kühl (max. 30 °C)
• Die Papierfachtür muss während des Betriebes geschlossen sein. Der Drehknopf muss bis zum Anschlag nach rechts gedreht werden! Falls der interne
Überwachungssensor „Tür offen“ meldet, stoppt der Betrieb. Beim Betrieb innerhalb der MAK-Anlage wird eine Fehlermeldung am Controller ausgegeben.
• Lassen Sie den Papierlösehebel nie längere Zeit nach unten gedrückt, da sonst
eine Verformung der Druckplatte eintreten kann.
• Ist kein Papier mehr vorhanden und der Papierlösehebel in Normalstellung (oben),
wird der Papiervorschub unterdrückt, um die Druckplatte nicht zu beschädigen.
• Wird der Papierlösehebel bei vorhandenem Papier nach unten gedrückt, meldet
der Drucker dasselbe wie bei fehlendem Papier.
• Wenn der Papiervorrat zu Ende geht, werden auf dem Druckpapier rote Streifen
sichtbar. Die Papierrolle muss gewechselt werden.
• Öffnen Sie die Papierfachtür.
• Nehmen Sie die verbrauchte Rolle aus dem Papierfach. Zum Herausheben der
Rolle ziehen Sie an den beiden Plastiklaschen.
• Drücken Sie den Papierlösehebel nach unten und ziehen Sie das Papier heraus.
• Legen Sie die neue Papierrolle so in das Papierfach, dass sich das freie Ende hinten oben befindet. Die beiden Laschen müssen so unter der Papierrolle liegen,
dass ihre Enden nach vorn herausschauen.
• Führen Sie das freie Papierende in den Schlitz ein, bis es von selbst in Druckposition transportiert wird. Falls das Papier vorher stoppt, drücken Sie die Papiervorschubtaste bis das Papier an der Abreißkante erscheint.
• Wenn die Papierkante nicht parallel zur Abreißkante liegt, drücken Sie den Papierlösehebel nach unten und richten Sie das Papier aus. Drücken Sie dann den Papierlösehebel wieder nach oben.
• Schließen Sie die Papierfachtür und verriegeln Sie diese mit dem Drehknopf.
• Der Drucker ist so aufgebaut, dass am Druckwerk keine Verschmutzung auftritt.
• Entfernen Sie eventuelle äußere Verschmutzungen (Papierreste) an den Papiereinführ- und – austrittsschlitzen. Sie beugen damit Papierstau vor.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-104
P-NET-Adresse ändern:
Der Drucker kann sowohl mit dem System MAK 3001 als auch mit MAK 3002 betrieben werden.
Der Drucker hat in jedem der beiden Systeme eine andere P-NET-Adresse:
MAK 3001: $0F
MAK 3002: $40
Im Auslieferungszustand ist die P-NET-Adresse $0F. Falls erforderlich, kann die P-NETAdresse folgendermaßen umgestellt werden:
3.28
o
Schalten Sie den Drucker ein.
o
Öffnen und schließen Sie die Papierfachtür innerhalb von drei Sekunden drei
mal.
o
Lösen Sie unmittelbar danach den Selbsttest durch zweimaliges Drücken der
Papiervorschubtaste aus. Die eingestellte Adresse wird am Ende des Selbsttests
ausgedruckt.
o
Schalten Sie die MAK-Anlage aus und wieder ein. Die neue Adresse wird im
System initialisiert.
o
Wird der Vorgang wiederholt, wird die Adresse wieder auf $0F umgestellt usw.
HLK-Station Typ 6766-12
Die HLK-Station Typ 6766-12 liest und beschreibt Halbleiterspeicher-Kassetten (HLK) vom Typ
6765-1x, sowie 6836-20 und 6836-40. Sie ist im System 3002 die externe Datenspeichereinheit
mit leicht wechselbarem Datenträger. Der Datentransfer erfolgt über die Feldbusschnittstelle (PNET).
Drei Leuchtdioden zeigen verschiedene Betriebszustände an:
Leuchtdiode ROT:
Fehler allgemeiner Art:
¾ Keine HLK im Schacht
¾ HLK defekt
¾ Batteriespannung der HLK zu niedrig
Leuchtdiode GELB:
Leuchtet bei einem Schreib-/Lese-Zugriff auf die HLK
Leuchtdiode GRÜN:
Leuchtdiode blinkt - normaler Betrieb
Leuchtdiode blinkt nicht - HLK-Station arbeitet nicht mehr.
Zur Fehlerbeseitigung hilft evtl. kurzes Aus- und Wiedereinschalten
der Station
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-105
Halbleiter-Speicherkassetten (HLK)
HLK sind austauschbare, vergossene, nichtflüchtige Massenspeicher. Sie enthalten batteriegepufferte SRAMs als Speicherbausteine und sind in abgestufter Kapazität bis 4 MByte verfügbar.
3.28.1
Technische Daten
Elektrische Daten
Hilfsenergie
Schnittstelle 1
DC 15 ... 35 V, (über Vorschaltgerät Typ 6781-xx o.ä.)
Nennstrom bei DC 24 V: ca. 60 mA
Schraubklemmen für P-NET-Ring und Betriebsspannung auf Leiter-platte an der Rückwand-Innenseite, Kabelzuführung durch 2 x
PG7
Feldbusschnittstelle (P-NET): P-NET-Ident.-Nr. 5917
Schnittstelle 2
RS 232, 115 KBaud, max. zul. Leitungslänge = 3 m
Betriebstemperatur
-25 ... +60° C
Lagertemperatur
-30 ... +75°C
HUF2 / IP30
Mechanische Daten
robustes Stahlblechgehäuse, schwarzgrau pulverbeschichtet,
Frontverkleidung Kunststoff, blau
Gewicht
ca. 13 N ≅ 1,3 kg
Montage
Mit Wandhalterung, Arretierung mit 4 x M5-Schraube mit Innensechskant oder mit 4 x 4 Blindnieten
Nur in trockenen, sauberen Bereichen unter Einhaltung der Betriebstemperatur und Klimaklasse. Vorzugsweise in der Fahrerkabine
Beliebig, ergonomischer Zugang zum Stecken und Entnehmen
der HLK ist anzustreben
Montageort
Einbaulage
HLK Typ 6765-10
Abmessungen
24,5 x 74 x 106 mm
Gewicht
ca. 2 N ≅ 0,2 kg
Speicher/Speicherkapazität
Batteriegepufferte SRAMS, vergossen.
128 KB, 1 MB, 2 MB, 4 MB
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-106
26
137
6766-12
80
5,5
6766-101
87
6766-102
134
130
120
148
9polige Buchse
Vorverdrahtete Kabel
RS 232 und Versorgung
Gummifüße
HLK
6766-12
Rückwand bei
TKW-Version
Steckerteil enthalten in 6766-102
HLK-Station - Büro-Version
TKW-Version, Montage mit Konsolenhalterung
4,3
56
70
3
37
43
7
40
56
82
134
∅ 6,4
5,5
148
134
109
4,3
134
55
20,8
134
149
∅ 6,4
130
8
2
6,5
28,5
15
HLK-Station - TKW-Version, Abmessungen
66,5
70
56
55
TKW-Version, Montage mit Wandhalterung
Verdrahtung
Signal
A
B
S
+
-
Adernfarbe
ge
gn
bn
rs/gr/ws
Schirm
Für den Fahrzeugeinbau ist das Anschlussset
TKW Typ 6766-101 zu verwenden.
Hierzu sind in üblicher Weise die Anschlussklemmen für den Feldbus P-NET an das PNET-Kabel anzuschließen.
Der Anschluss der HLK-Station 6766-12 als
Büro-Version ist bereits vorverdrahtet und als
Anschlussset Büro Typ 6766-102 erhältlich.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-107
3.29
Stromversorgung
3.29.1
Das Vorschaltgerät Typ 6861-3 ist ein leistungsfähiger DC/DC Wandler und liefert eine stabile
Ausgangsspannung von DC 24 V.
Technische Daten
Elektrische Daten
Eingangsspannung
DC 8 ... 35 V, Sicherung 16 A / 250 V (träge)
Eingangsstrom
max. 7,5 A
Ausgangsspannung
DC 24 V stabilisiert, kurzschlussfest
Ausgangsstrom
Max. 3 A
bei DC 9,5 ... 35 V / -25 ... + 50°C
Max. 2 A
bei DC 8 ... 35 V / -25 ... +70°C
Betriebstemperatur
-25 ... +70° C
Lagertemperatur
-25 ... +70°C
Aufbau
Schutzart
Einbaumodul bestehend aus Halterung, Kabelgarnitur und DC/DC
Wandler
IP30
Gewicht
ca. 16 N ≅ 1,6 kg
Verdrahtung
Anschluss
Bordnetz +
Bordnetz Ausgang – (GND)
Ausgang +
Ausgang EIN/AUS
Klemme
29
32
11
8
2
Kabelfarbe
braun
blau
Schirm
rosa/grau/weiß
blau
Für Standardbetrieb ist der Steuer-Ausgang EIN/AUS (Klemme 2) mit Drahtbrücke auf GND
(Klemme 11) zu legen.
LED:
(i)
=
rot
= Eingang EIN / Ausgang AUS
(OK)
=
grün
= Eingang EIN / Ausgang EIN
(loL)
=
rot
= Ausgang überlastet
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-108
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-109
3.29.2
Das Vorschaltgerät Typ 6781-11 ist ein Versorgungsgerät für Gleichspannungsnetze.
Es filtert Störsignale und Spannungsspitzen aus, überbrückt Spannungseinbrüche und ermöglicht somit eine sichere Versorgung nachgeschalteter Systeme.
Optionale Funktionen:
•
Das Vorschaltgerät kann zur Erfassung der gefahrenen Strecke eingesetzt werden.
•
Die Aufzeichnung der Daten erfolgt im System MAK 3002 über den Systemcontroller.
•
Einschalten:
Das Gerät bzw. die Systemspannung wird, je nach Ausführung, entweder über einen externen EIN/AUS-Schalter in der Bordnetzzuführung oder einen externen Einschalttaster eingeschaltet.
•
Abschalten:
Das Abschalten des Gerätes bzw. der Systemspannung erfolgt, je nach Ausführung, durch
Trennen vom Bordnetz mittels Ein-/Ausschalter oder gesteuert über den Systemcontroller.
Hierbei wird das Gerät in den „Standby-Modus“ versetzt (Stromaufnahme ≤5 mA).
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-110
Technische Daten
Gehäuse
Gewicht
Material
Abmessungen
2,5 kg
Betriebstemperatur
Lagertemperatur
Alu-Druckguss
JSD/IP 65
160x160x90 mm (LxBxH)
-20...+70°C
-40...+85°C
Elektrische Daten
Betriebsspannung Uin
Nenneingangsspannung
DC 24 V
Eingangsspannungsbereich
DC 12...34 V
Stromaufnahme im „Stand by Modus“ ≤ 5 mA
Leistungsdaten
Überbrückung von Einbrüchen
Uin = 12 ... 24 V → Uout = 24 V ±5 %
Ausgangsstrom: max. 1,25 A,
(bei Nennbedingungen 22 ± der Eingangsspannung Uin
2°C)
Uin = 25 ... 34 V → Uout = Uin - 1 V
Ausgangsstrom: max. 6,3 A *.
Überspannungsabschaltung
siehe Diagramm 2
bei Uin > DC 34 V
Impulsbelastung
max. 16 A / 10 ms
Zähleingänge
Zähleingang I1 +
Low-Pegel 0 ... 1 V
High-Pegel 5 ... 30 V
Eingangswiderstand ≥ 10 KΩ
Zählfrequenz ≤ 2000 Hz
Zähleingang I1 - Bordnetz (-Ub)
Anschluss
Klemmen
TOP
Kabelzuführung
5x PG9
Leiterquerschnitt
max. 1,5mm2
Sicherungen
Sicherung 1:
6,3 A mittelträge
Sicherung 2:
8 A träge
Sicherung 3:
3 A mittelträge
Alle Sicherungen sind nach Abnahme des Gehäusedeckels zugänglich
Anschließbare Tachografen
Der Tacho muss einen Ausgang zur Verfügung stellen, der folgenden technischen Daten entspricht:
Ausgangsstrom des Tacho:
Ausgangsfrequenz:
Low-Pegel:
High-Pegel:
>2 mA bei 24V
>1 mA bei 12 V
max. 2000 Hz
0...1V
5...30V
Es können zum Beispiel fast alle Tachografen der Firma VDO Kienzle erfasst werden:
Typ 1314: Tacho mit einem Impulsausgang, evtl. Impulsverteiler (Verstärker) notwendig
Typ 1318: Tacho mit zwei Impulsausgängen (Klemme B7, D3), meist ein Ausgang frei,
der verwendet werden kann.
Typ 1319: Kein direkter Anschluss am Tacho möglich! Nur über Elektronikmodul (PS-Modul)
des Fahrzeuges möglich. Muss in einer Vertrags-Werkstätte durchgeführt werden.
Der Anschluss am Tacho kann und darf nur von einem von VDO autorisierten Betrieb vorgenommen werden. Diese Betriebe kennen auch die genauen technischen Daten und die Anschlussbelegung.
Unter Umständen muss der Tacho mit einem entsprechenden Ausgang aufgerüstet werden.
Auf Grund der großen Typenvielfalt kann eine genaue Aussage zum jeweiligen Fahrzeug- und
Tachotyp nur von einem autorisierten Betrieb (Werkstatt) getroffen werden.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-111
Diagramm 1
Eingangsspannung Uin ≥ 25 V
Diagramm 2
Automatische Überspannungs-Abschaltung
Uin
Ausgangsstrom in A
8
36
7
35
6
34
5
33
4
32
3
31
2
30
Hysterese
Wiedereinschaltspannung
29
1
-20 -10 0
Eingangsspannung in V
(DC)
Abschaltspannung
10
20
30
40
50
-20 -10 0
60
10
20
30
Umgebungstemperatur in °C
160
90
160
140
Befestigungslasche
180
Federring
Rückseite
50
60
Umgebungstemperatur in °C
Zylinderschraube M6
10
3.29.3
40
6,5
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-112
Anschlussplan und Position der Schmelzsicherungen
Sicherung 3
3AM
Diagnosestecker
Sicherung 2
8AT
Anschlussbelegung
Sicherung 1
3AM
+UB -UB +UB PI+ PI-
A
Bordnetz
Peilstab Interface
B
S
+
-
A
B
S
+
-
SP+ SP- I1-
P-NET Feldbus
I1+
T
T
Taster
SPS
Weggeber (Tachograph)
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-113
Diagnosestecker
PIN 3
PIN 8
PIN 5
PIN 7
PIN 2
3.29.4
KlemmenSignal-Bezeichnung
Bezeichnung
+ UB (2x)
+ Bordnetz
- UB (2x)
- Bordnetz
PI +
+ Bordnetz für Peilstab-Interface
PI - Bordnetz für Peilstab-Interface
A (2x)
P-NET A Feldbus
B (2x)
P-NET B Feldbus
S (2x)
P-NET S Feldbus
+ (2x)
+ Versorgung Feldbus (= Uout)
- (2x)
- Versorgung Feldbus (= Uout)
SP +
+ Versorgung SPS (= Uout)
SP - Versorgung SPS (= Uout)
I1 +
Zähleingang für Weggeber (Tachograf)
I1 Masseleitung Weggeber
T
Tastenanschluss zum Geräteeinschalten
T
Tastenanschluss zum Geräteeinschalten *)
*) Bei dauerhafter Verbindung der Klemmen (T/T) z.B. durch
Drahtbrücke, kann das Gerät nur durch An-/Abschalten der
Bordnetz-Zuführung
ein-/ausgeschaltet werden. Die programmgesteuerte Abschaltung durch den Systemcontroller MAK 3002 via P-NET
ist dann deaktiviert.
Blockschaltbild
mit km-Erfassung
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
Farbe
ge
gn
bn
rs/gr/ws
Schirm
3-114
ohne km-Erfassung
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-115
3.30
Vakuumschalter Typ 6836-29
Der Vakuumschalter ist werkseitig eingestellt.
Der Anschluss des Näherungsschalters ist in Kapitel „Induktive Näherungsschalter“ ersichtlich!
3.31
Induktive Näherungsschalter
Überblick / Zusammenfassung der verwendeten induktiven Näherungsschalter.
Typ
Funktion
A
npn, minusschaltend;
Schließer
B
npn, minusschaltend;
Öffner
C
pnp, plusschaltend;
Schließer
D
pnp, plusschaltend;
Öffner
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
Symbol
3-116
Übersicht der Näherungsschalter
Verwendung in:
Funktion
Typ
Best. Nr.
Bottledrive Typ 6874
Flasche in Position
Stern in Position
Hubeinrichtung unten
A
B
A
U495716
U495712
U495721
Bottledrive Typ 6774-10
Flasche in Position
Stern in Position
A
B
A
U495595
203657
U495595
Probeflaschenzuführung
Typ 6871-3-50
Flasche in Position
Flasche unten
A
B
U495593
U495590
Probeflaschenzuführung
Typ 6871-3-30
Flasche in Position
A
U495593
Vakuumschalter Typ 6836-29
Vakuum-Detektion
B
U495590
Kreiselpumpe
(V2000-Messanlagen)
Drehzahlerfassung
A
U495595
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-117
3.32
Klemmkasten Typ 6836-18.1
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-118
3.32.1
Verdrahtung
Verdrahtung Klemmkasten ABO-PFIS
Verdrahtung Klemmkasten Schwarte-PFIS
Verdrahtung Klemmkasten Jansky-PFIS
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-119
3.33
GPS-Receiver (RS 232) Typ 6722-16
In Verbindung mit System MAK 3002 automatische Lieferantenidentifikation anhand der Fahrzeugstandortbestimmung über Satelliten.
3.33.1
Technische Daten
Elektrische Daten
Hilfsenergie
DC 6 ... 40 V
Stromaufnahme, typisch
50 mA bei DC 24 V
Empfangsantenne
eingebaut
Schnittstellen
RS 232
5m Kabellänge, offene Litzenenden
Betriebstemperatur
- 30 ... + 85° C
Lagertemperatur
- 40 ... + 90° C
HQG/IP 65
Mechanische Daten
Abmessungen/Montagebohrungen
Gewicht
150 g (ohne Kabel)
Oberschale Polyester, Bodenplatte aus Metall
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-120
Verdrahtung GPS-Receiver 6722-16
GPS-Receiver
6722-16
Signal
Litzenfarbe
DC 24 V
rot (rt)
GND
schwarz (sw)
RxD
blau (bl)
TxD
weiß (ws)
Schirm
blanke Litze
zu
Controller
6731/6741-10
Controller
6744-10
Konverter
4386-4
Konverter
4386-6/7
siehe Bild 1
siehe Bild 1
Schnittstelle
1
Schnittstelle
0+1
Klemme “+”
(P-NET)
Klemme
„GND“
Klemme
„T x D“
Klemme
„R x D“
Brücke von
Klemme „GND“
nach „-“ (P-NET)
Anmerkung 1)
Klemme “+”
(P-NET)
Klemme 41
„GND“
Klemme 38
„T x D“
Klemme 40
„R x D“
Brücke von
Klemme „GND“
Anmerkung 1)
Klemme “+”
(Ub)
Klemme
„GND“
Klemme
„T x D“
Klemme
„R x D“
Klemme “+ 24 V”
(Ub)
Klemme
„GND“
Klemme
„T x D“
Klemme
„R x D“
Anmerkung 1) Anmerkung 1)
RS 232x3 /P-NET
KonverterEinschub 6757-106
Signal
Schnittstelle
0
1
Klemme
“+ 24 V“
Klemme
„GND“
Klemme
„T x D“
Klemme
„R x D“
601
608
606
613
603
610
602
609
Anmerkung 1)
607
614
Nicht benutzte Adern sind getrennt voneinander zu isolieren.
Anmerkung 1): Kabelschirmung: Variante 3 gemäß Kapitel 2.3.1
Montagehinweise:
Da im Receiver die Antenne integriert ist, muss er am Fahrzeug oben (z.B. auf der Heckkabine)
möglichst waagerecht montiert werden. Das Gerät darf auf keinen Fall durch Metallteile abgedeckt sein und muss eine allseitig möglichst „freie Sicht“ in alle Himmelsrichtungen aufweisen.
Achtung:
Die metallische Bodenplatte muss elektrisch isolierend gegen die Fahrzeugmasse montiert
werden.
BARTEC-Zubehör: Montageset für GPS-Receiver Typ 6722-101, Best.Nr.: 234661
Bei Systeminstallationen mit gleichzeitiger Verwendung eines W-LAN Adapters Typ 6722-17 für
Datenübertragung ist dieser am Fahrzeug räumlich auf einen Mindestabstand von 1 m zum
GPS-Receiver zu montieren, um Störeinflüsse zu vermeiden.
Idealerweise Montage so, dass keine Sichtverbindung zwischen den Geräten besteht, z.B.
GPS-Receiver oben auf dem Aufbau, W-LAN Adapter seitlich am Tank.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-121
Bild 1:
Verdrahtung Controller 6731-10/6741-10/6744-10
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-122
3.34
GPS-Receiver (RS 232) Typ 6722-18
In Verbindung mit System MAK 3002 automatische Lieferantenidentifikation anhand der Fahrzeugstandortbestimmung über Satelliten.
3.34.1
Technische Daten
Elektrische Daten
Hilfsenergie
DC 6 ... 40 V
Stromaufnahme, typisch
50 mA bei DC 24 V
Empfangsantenne
eingebaut
Schnittstellen
RS 232
5m Kabellänge, offene Litzenenden
Betriebstemperatur
- 30 ... + 80°C
Schutzart
IP 67 (1 m Eintauchtiefe für 30 min)
Mechanische Daten
Montageschrauben
3 x M4, max. Gewindetiefe von 8,0 mm nicht
überschreiten (Bruchgefahr)
Gewicht
330 g inkl. 5 m Kabel
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-123
Verdrahtung GPS-Receiver 6722-18
GPS-Receiver
6722-18
Signal
Litzenfarbe
DC 24 V
rot (rt)
GND
Remote
ON/OFF
RxD
schwarz (sw)
gelb (ge)
TxD
weiß (ws)
Schirm
blanke Litze
blau (bl)
zu
Controller
6731/6741-10
Controller
6744-10
Konverter
4386-4
Konverter
4386-6/7
siehe Bild 1
siehe Bild 1
Schnittstelle
1
Schnittstelle
0+1
RS 232x3 /P-NET
KonverterEinschub 6757-106
Signal
Schnittstelle
0
1
Klemme “+”
(P-NET)
Klemme
„GND“
Klemme “+”
(P-NET)
Klemme 41
„GND“
Klemme “+”
(Ub)
Klemme
„GND“
Klemme “+ 24 V”
(Ub)
Klemme
„GND“
Klemme
“+ 24 V“
Klemme
„GND“
601
608
606
613
Klemme
„T x D“
Klemme
„R x D“
Brücke von
Klemme „GND“
Anmerkung 1)
Klemme 38
„T x D“
Klemme 40
„R x D“
Brücke von
Klemme „GND“
Anmerkung 1)
Klemme
„T x D“
Klemme
„R x D“
Klemme
„T x D“
Klemme
„R x D“
Klemme
„T x D“
Klemme
„R x D“
603
610
602
609
Anmerkung 1)
607
614
Anmerkung 1) Anmerkung 1)
Nicht benutzte Adern sind getrennt voneinander zu isolieren.
Montagehinweise:
Da im Receiver die Antenne integriert ist, muss er am Fahrzeug oben (z.B. auf der Heckkabine)
möglichst waagerecht montiert werden. Das Gerät darf auf keinen Fall durch Metallteile abgedeckt sein und muss eine allseitig möglichst „freie Sicht“ in alle Himmelsrichtungen aufweisen.
Achtung:
Bei Systeminstallationen mit gleichzeitiger Verwendung eines W-LAN Adapters Typ 6722-17 für
Datenübertragung ist dieser am Fahrzeug räumlich auf einen Mindestabstand von 1 m zum
GPS-Receiver zu montieren, um Störeinflüsse zu vermeiden.
Idealerweise Montage so, dass keine Sichtverbindung zwischen den Geräten besteht, z.B.
GPS-Receiver oben auf dem Aufbau, W-LAN Adapter seitlich am Tank.
Generelle Empfehlung:
GPS-Receiver soweit wie möglich (> 1 m) von allen anderen Funkantennen und elektrischen
Systemkomponenten (z.B. Lüftermotor, Magnetventile, Funkfernsteuerungen) entfernt montieren.
Das Anschlusskabel möglichst nicht an elektrischen Systemkomponenten vorbeiführen und
nicht parallel zu anderen Stromversorgungskabeln führen.
Empfehlung für Befestigung:
Wir empfehlen die Befestigung des GPS-Receivers mit Silikon oder einem gleichwertigen, elastischen Montagekleber auf einer waagerechten, ebenen Montagefläche.
Der Kleber ist gleichmäßig über die gesamte Klebefläche aufzutragen, um ein Eindringen von
Wasser unter den Receiver und damit die Gefahr des Abhebens bei Frost auszuschließen.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-124
Bild 1:
Verdrahtung Controller 6731-10/6741-10/6744-10
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-125
3.35
RS 232 / P-NET Konverter Typ 4386-4 /-6 /-7/-8
Die Konverter dienen dazu, beliebige Geräte mit RS 232-Schnittstelle über den Feldbus P-NET
zu betreiben.
Typ 4386-4/-8 ermöglichen den Anschluss von einem, Typ 4386-6 /-7 von bis zu drei RS 232Geräten.
4386-4
4386-6
3.35.1
4386-7/-8
Technische Daten
4386-4
4386-8
4386-6
4386-7
Elektrische Daten
DC 10 ... 36 V,
DC 10 ... 36 V,
40 mA bei DC 24 V
0,15 A bei DC 24 V
1 x P-NET
1 x P-NET
1 x RS 232-C
3 x RS 232-C
300 mA (reversibel)
300 mA (reversibel)
Betriebstemperatur
-10 ... +50°C
-10 ... +50°C
Lagertemperatur
-20 ... +70°C
-20 ... +70°C
KWF / IP 40
Hilfsenergie
Schnittstellen
Sicherungen
KWF / IP 65
KWF / IP 40
KWF / IP 65
Mechanische Daten
Anschlüsse
Schaltausgang
20 x Klemmen 1,5 mm²
31 x Klemmen 1,5mm²
4 x Kabeldurchführung PG 9
6 x Kabeldurchführung PG 9
350 mA max. / 60 V
galvanisch getrennt
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-126
Abmessungen/Montagebohrungen Typ 4386-4
250
218
60
70
43
∅4,5
Abmessungen/Montagebohrungen Typ 4386-6
Abmessungen/Montagebohrungen Typ 4386-7/-8
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
2
3-127
Anschluss/Blockschaltbild Typ 4386-4/-8
Schaltausgang
RS232
Ub
Schnittst. 2
oder
P-NET
Schnittstelle
RS 232
Hilfsenergie: DC 10..36 V
A
B
−
−
Ub
Netzteil
+
CPU
S
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
−
DSR
DTR
GND
TxD
RxD
Schaltausgang
Schnittstelle 1
+
RS 232
P-NET
Schnittstelle 2
RxD
TxD
GND
RTS
CTS
+
RS 232
Hilfsenergie
DC 10 ... 36 V
3-128
Anschluss/Blockschaltbild 4386-6/-7
+
A
B
S
24 V
+
-
24V
CPU
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3*RS 232
P-NET
Netzteil
CTS
RTS
GND
TxD
RxD
3-129
3.36
Funk Transceiver Typ 6722-13
Kurzstreckenfunkmodul zur
Datenübertragung
Technische Daten
Elektrische Daten
Hilfsenergie
DC 8 ... 36 V
Betriebsfrequenz
433,25 ... 434,60 MHz
Stromaufnahme
Sendebetrieb: < 60 mA, Empfangsbetrieb: < 50 mA
Reichweite
bis 400 m im freien Raum
Schnittstelle/Schnittstellenformat
Seriell RS 232 / 9600 Baud, 8 Bit, 1 Stopbit, keine Parität
Betriebstemperatur
-10 ... +55°C
Lagertemperatur
-30 ... +80°C
JVG / IP 65
Mechanische Daten
Material:
Aluminium
Gesamtgewicht: 760 g
Anschluss:
PG 9, 6 x Klemme 1,5 mm²
57
160
175
∅ 4,8
52
163
80
3.36.1
Montage senkrecht (Antenne nach oben), Neigung bis max. 45°C zulässig, möglichst auf Fahrzeugoberseite / freie Sicht
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-130
Anschluss/Verdrahtung
Schirm
Schirm
Betriebsspanung
+24 V
0V
TxD
RS232
Schirmung
RxD
GND
Signal/Klemme
Adernfarbe Kabel
U660033
+ 24 V (+)
Schirm
rosa
0 V (-)
blau
TxD
gelb
RxD
grün
GND
braun
Kabelschirmung: Variante 1 od. Variante 4 gem. Kapitel 2.3.1 zulässig, je nachdem,
welche Variante den besten Schirmkontakt bietet.
3.37
Anschlusskit für Funktransceiver Typ 6720-305
Anschlussbild für Funk-Transceiver / PC
Anschluss Funk-Transceiver Typ 6722-13
Signal/Klemme
Adernfarbe
+ 24 V
grün-gelb rosa
0V
blau
Buchsenstecker (PIN) Schirm
Steckernetzteil
gerippt (+)
glatt (-)
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
TxD
RxD
GND
gelb
grün
braun
3
2
7
3-131
3.38
W-LAN Adapter Typ 6722-17
Der WLAN-Adapter 6722-17 ermöglicht eine Datenübertragung zwischen einem 3002Controller und einem FTP-Server über ein Funk- Netzwerk nach IEEE 802.11.
Auf der Server-Seite ist ein entsprechender Access-Point erforderlich.
3.38.1
Technische Daten
Elektrische Daten
Hilfsenergie
DC 9 ... 36 V, Sicherung 650 mA intern, reversibel
Anschlussart
Kabelzuführung PG 9, Intern steckbare Klemmen 1,5 mm²
Schnittstellen
seriell, RS 232-C
Betriebstemperatur
-10°C ... +60°C
Schutzart
IP66
Mechanische Daten
Einbaulage
senkrecht, Kabeleinführung unten
Montageort
An geeigneter, geschützter Stelle an der Fahrzeugaußenseite mit freiem Sende-/Empfangsfrequenzzugang
Achtung:
Bei Betrieb in Systemen mit GPS-Receiver Typ 6722-16 bitte auf einen
Montageabstand > 1 m zwischen beiden Geräten achten, um gegenseitige Störungen zu vermeiden.
Idealerweise Montage so, dass keine Sichtverbindung zwischen den
Geräten besteht, z.B. GPS-Receiver oben auf dem Aufbau, W-LAN
Adapter seitlich am Tank.
Abmessungen/
Montagebohrungen
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-132
Verdrahtung (mit Kabel U660033)
W-LAN Adapter
Typ 6722-17
Signal/
Farbe
Klemme
+ (+ 24 V)
- (0 V)
RTS*
TxD
D c D*
RxD
CTS*
GND
zu RS 232 / P-NET
Konverter 4386-4
rosa
blau
------grün
------gelb
------braun
Klemme „+” (Ub)
Klemme „–“ (Ub)
------Klemme „R x D“
------Klemme „T x D“
------Klemme „GND“
RS 232 x 3/ P_NET
Konverter 4386-6/-7
Schnittstelle 2
RS 232 x 3 / P-NET
Konverter-Einschub
6757-106 Schnittstelle 2
Klemme „+ 24 V“
Klemme „0 V“
------Klemme „R x D_2“
------Klemme „T x D_2“
------Klemme „GND_2“
Klemme 615
Klemme 620
------Klemme 616
------Klemme 617
------Klemme 620
* werden nicht benötigt.
Bedeutung der internen LEDs (sichtbar nach Öffnen des Gehäusedeckels)
W-LAN-Karte: (grüne) LED 1: Karte aktiviert
(grüne) LED 2: Blitzt auf, wenn Daten übertragen werden
Grundplatine:
(rote) LED 3:
(rote) LED 4:
(rote) LED 5:
(rote) LED 6:
(rote) LED 7:
Blinkt im Wartezustand
Leuchtet bei Verbindung mit dem Controller
Leuchtet bei Verbindung mit einem WLAN
Leuchtet nach erfolgreicher Anmeldung am Server
derzeit keine Bedeutung
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-133
3.39
GSM-Modem TC 35 / MC 35 inkl. Antenne
Zur Funk-Datenübertragung zwischen Milchsammelwagen und Molkereizentrale
Das GSM-Modem kann nur über einen RS 232 / P-NET Konverter Typ 4386-4/-8 oder Typ
4386-6/-7 (Schnittstelle 2) oder Typ 6757-106 (Schnittstelle 2) betrieben werden.
3.39.1
Technische Daten
Betriebsspannung
DC 8 ... 30 V
Abmessungen
65 x 74 x 33 mm
Gewicht
ca. 130 g
Befestigung
mit zwei Linsenkopfschrauben M3 x 50 mm
Anschlüsse
Bild 1 Frontansicht
Bild 2 Rückansicht
Anschluss für Stromadapterkabel
RS 232 Interface
(9-pin D-Sub)
Antennenstecker
LED Display
Telefonanschluss
Einlegen der SIM-Karte
Bild 3
Bild 4
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
Kartenhalter
3-134
3.39.2
Bitte gehen Sie möglichst in folgender Reihenfolge vor:
1. Montieren Sie das GSM-Modem an geeigneter Stelle entsprechend der offenen Bauform
in einem trockenen, staub- und schmutzfreien Bereich am Fahrzeug.
Beachten Sie dabei die jeweiligen Kabellängen der GSM-Antenne und des RS 232Kabels bei der Platzwahl.
In Verbindung mit RS 232/P-NET Konverter Typ 4386-7/-8 kann das GSM-Modem auch
entsprechend geschützt in diese Konverter eingebaut werden.
Achtung:
Bei der Montage ist zu beachten, dass die metallischen Befestigungsschrauben des
GSM-Modems Verbindung mit dem GND-Potential haben können. Deshalb muss das
MODEM elektrisch isolierend gegen die Fahrzeugmasse befestigt werden.
BARTEC-Zubehör: Montageset für GSM-Modem Typ 6722-102, Best.Nr.: 234662
2. Befestigen der GSM-Antenne (je nach Typ Magnet- oder Klebehalterung) an einer empfangsgünstigen Stelle (z.B. Fensterscheibe oder Fahrzeugoberseite).
3. Anschluss des RS 232-Kabels an den jeweiligen RS 232 / P-NET-Konverter gemäß Anschlussplan und an die 9-pol. Sub-D Buchse des GSM-Modems.
4. Wichtig:
Vor dem Einsetzen der SIM-Karte in das GSM-Modem müssen am Controller MAK 3002
vorher die PIN-Nummer der Karte und übrigen Daten (siehe nachfolgende Empfehlungen) korrekt eingegeben werden.
Dann Stromversorgung abschalten, SIM-Karte in GSM-Modem einlegen (siehe Bild 3 +
4) und Kartenhalter wieder ganz einschieben.
Stromversorgung wieder einschalten.
Bei anderer Reihenfolge wird die SIM-Karte gesperrt!
3.39.3
Anschlussplan
GSM-Modem TC 35
RS 232/P-NET Konverter
Typ 4386-4
zu
RS 232-Kabel
Stromadapterkabel
MC 1213115-2
Stromadapterkabel
(neu)
MC 1213115-1
Stromadapterkabel
(neu)
MC 1213115-6
Signal
Farbe
TxD
RxD
GND
CTS
RTS
DSR
DTR
Schirm
+ Ub
Ignition
0V
+ Ub
Ignition
0V
gn
ge
bn
ws
bl
rs
gr
gegn
ws
ge
rs
ws
gn
bl
+ Ub
Ignition
0V
ws
ge
rt
RS 232/P-NET
Konverter
Typ 4386-6/-7
Schnittstelle 2
PIN
2
3
5
7
8
4
6
Gehäuse
Klemme R x D
Klemme T x D
Klemme GND
mit Lüsterkl.
verbinden
Anmerkung 2)
Klemme R x D
Klemme T x D
Klemme GND
Klemme DTR
Klemme DSR
Klemme R x D_2
Klemme T x D_2
Klemme GND_2
Klemme RTS_2
Klemme CTS_2
RS 232 x 3/
P-NET
KonverterEinschub
Typ 6757-106
Schnittstelle 2
Klemme 616
Klemme 617
Klemme 620
Klemme 619
Klemme 618
mit Lüsterklemme verbinden
Klemme + (Ub)
Klemme + (Ub)
Klemme - (Ub)
Klemme + (Ub)
Klemme + (Ub)
Klemme - (Ub)
Anmerkung 1)
Klemme + (Ub) Klemme + 24 V
Klemme - (Ub) Klemme 0 V
Klemme - (Ub) Klemme 0 V
Klemme 615
Klemme 615
Klemme 620
Klemme 615
Klemme 615
Klemme 620
Klemme + (Ub)
Klemme + (Ub)
Klemme - (Ub)
Klemme + (Ub)
Klemme + (Ub)
Klemme - (Ub)
Klemme 615
Klemme 615
Klemme 620
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
Klemme + 24 V
Klemme + 24 V
Klemme 0 V
3-135
3.39.4
Empfohlene Standard-Konfiguration
Menü/Konfiguration/Datenerfassung
Datenübertragung
Telefonnummer
Protokoll
PIN
Auto
6 = GSM
Empfängernummer (Molkerei)
0 = V110
PIN-Nummer der Telefonkarte
Automatische Datenübertragung EIN/AUS
Menü/Konfiguration/Peripherie: V 24 - P-NET-Konverter
Port2-Mode
Port2-Baud
Handshake
Mo.Ini.Str.
Kom.Ti.Out
HSK.Ti.Out
2 = 4800
AUS
Typ 4386-4
2 = Modem
4 = 19200 Anmerkung 2)
EIN Anmerkung 2)
Keinen Eintrag vornehmen
5s
0s
Anmerkung 2) Ab Software 2.46 (070131)
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
4386-6/-7 und 6757-106
2 = Modem
4 = 19200
EIN
Keinen Eintrag vornehmen
5s
0s
3-136
3.40
GPRS-Modem FASTRACK inkl. Antenne
Zur Funk-Datenübertragung zwischen Milchsammelwagen und Molkereizentrale.
Das GPRS-Modem kann über die RS 232
Schnittstelle der Controller Typ 6731-10,
6741-10, 6744-10 oder über einen RS 232 /
P-NET Konverter Typ 4386-6/-7
(Schnittstelle 2) oder Typ 6757-106 (Schnittstelle 2) betrieben werden.
Achtung: Ab Programmversion 2.46 (070131) auch mit Konverter Typ 4386-4 möglich
3.40.1
Technische Daten
Betriebsspannung
DC 5,5 ... 32 V / ca. 70 mA bei24 V
Abmessungen
93 x 54 x 25 mm (L x B x H)
Gewicht
ca. 82 g
Befestigung
mit zwei Linsenkopfschrauben M3 x 8 mm
Betriebstemperatur
-20 ... +55° C
Lagertemperatur
-25 ... +70° C
Anschlüsse
Bild 1 Frontansicht
Anschluss für
Stromadapterkabel
Bild 2 Rückansicht
RS 232 Interface
(15-pin D-Sub)
Antennenstecker
Kartenhalter
Einlegen der SIM-Karte
Bild 3
Bild 4
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-137
3.40.2
Bitte gehen Sie möglichst in folgender Reihenfolge vor:
1. Montieren Sie das GPRS-Modem an geeigneter Stelle entsprechend der offenen Bauform
in einem trockenen, staub- und schmutzfreien Bereich am Fahrzeug.
Beachten Sie dabei die jeweiligen Kabellängen der GSM-Antenne und des RS 232-Kabels
bei der Platzwahl.
In Verbindung mit RS 232 / P-NET Konverter Typ 4386-7/-8 kann das GPRS-Modem auch
entsprechend geschützt in diese Konverter eingebaut werden.
Achtung:
Bei der Montage ist zu beachten, dass Gehäuse und Befestigungsschrauben des GPRSModems Verbindung mit dem GND-Potential haben. Deshalb muss das Modem elektrisch
isolierend gegen die Fahrzeugmasse befestigt werden.
BARTEC Zubehör: Montageset für GPRS-Modem Typ 6722-103, Best.Nr.: 238862
2. Befestigen der GSM-Antenne (je nach Typ Magnet- oder Klebehalterung) an einer empfangsgünstigen Stelle (z.B. Fensterscheibe oder Fahrzeugoberseite).
Anschluss an GPRS-Modem mit beiliegendem GPRS-Antennenadapter.
Achtung:
Auch die metallische Verschraubung zwischen Antenne und Antennenadapter muss geeignet isoliert werden, um eine elektrische Verbindung des Signal-GND zu Gehäuseteilen, d.h.
zum Fahrzeug-Chassis, zu verhindern.
3. Anschluss an den jeweiligen RS 232 / P-NET-Konverter gemäß Anschlussplan (Variante 1
oder Variante 2)
Wichtig:
Vor dem Einsetzen der SIM-Karte in das GPRS-Modem müssen am Controller MAK 3002 vorher die PIN-Nummer der Karte und übrigen Daten korrekt eingegeben werden.
Menü/Konfiguration/Peripherie: V 24 - P-NET Konverter (Standard-Einstellung)
Port 2-Mode:
Port 2-Baud:
Handshake:
Mo.Ini.Str.:
Kom.Ti.Out:
HSK.Ti.Out:
2 = Modem
4 = 19200
EIN
keinen Eintrag vornehmen.
5s
0s
Dann Stromversorgung abschalten, SIM-Karte in GPRS-Modem einlegen (siehe Bild 3 + 4) und
Kartenhalter wieder ganz einschieben. Stromversorgung wieder einschalten.
Bei anderer Reihenfolge wird die SIM-Karte gesperrt!
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-138
3.40.3
in Kombination mit GPRS- und RS 232-Datenkabel
GPRS-Modem FASTRACK
RS 232- Signal Farbe PIN
Kabel
Stromadapterkabel
TxD
RxD
GND
CTS
RTS
DSR
DTR
Schirm
+ Ub
gn
ge
bn
ws
bl
rs
gr
gegn
rt
0V
sw
2
3
5
7
8
4
6
Gehäuse
zu
RS 232/P-NET
Konverter
Typ 4386-6/-7
Schnittstelle 2
Klemme RxD_2
Klemme TxD_2
Klemme GND_2
Klemme RTS_2
Klemme CTS_2
RS 232 x 3/P-NET
Konverter-Einschub
Typ 6757-106
Schnittstelle2
Klemme 616
Klemme 617
Klemme 620
Klemme 619
Klemme 618
RS 232/P-NET
Konverter
Typ 4386-4
Klemme RxD
Klemme TxD
Klemme GND
Klemme DTR
Klemme DSR
Klemme + 24 V
Anmerkung 1)
Klemme 615
Klemme +
Klemme 0V
Klemme 620
Klemme -
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-139
3.40.4
nur mit modifiziertem GPRS-Datenkabel
Beim Anschluss der RS 232-Schnittstelle des GPRS-Modems an den RS 232 / P-NET Konverter kann, wenn gewünscht, auf das 7 pol. RS 232 Kabel verzichtet werden (nur beim Einbau
des Modems in den Konverter sinnvoll).
In diesem Fall wird für die Verbindung das beiliegende GPRS-Datenkabel (≈ 0,5 m lang, 9 pol.
Sub-D Dose, 15 pol. Sub-D Stecker, Best.Nr.: 235661) wie folgt verwendet:
1.)
Kabel in unmittelbarer Nähe der 9 pol. Sub-D Dose abschneiden
2.)
Kabelmantel ca. 60 mm abisolieren
3.)
Freie Einzellitzen ca. 10 mm abisolieren und passende Aderendhülsen aufpressen.
4.)
Anschluss an Konverter wie folgt:
GPRS-Modem FASTRACK
GPRS-Kabel
Signal Farbe
PIN
15pol. Sub-D
Stecker
TxD
bn
6
RxD
rt
2
GND
ge
9
CTS
bl
12
RTS
vi
11
DSR
or
8
DTR
gn
7
ws*
sw*
Schirm*
Stromadapter+ Ub
rt
kabel
0V
sw
zu
RS 232/P-NET
Konverter
Typ 4386-6/-7
Schnittstelle 2
Klemme RxD_2
Klemme TxD_2
Klemme GND_2
Klemme RTS_2
Klemme CTS_2
RS 232/P-NET
Konverter
Typ 4386-4
Klemme RxD
Klemme TxD
Klemme GND
Klemme DTR
Klemme DSR
Klemme + 24 V
Klemme +
Klemme 0V
Klemme -
* werden nicht benötigt, einzeln und geeignet isolieren.
Hinweis:
Sollten sich herstellerbedingt in oben genanntem Datenkabel (Best.Nr.: 235661) die Litzenfarben ändern oder ein anderes, geeignetes Kabel verwendet werden, so ist mittels ohmscher
Durchgangsprüfung die Verbindung so sicherzustellen, dass auf jeden Fall die Verbindung des
jeweiligen PIN am 15 pol. Stecker zu dem entsprechenden Signal am Konverter 4386-6/-7/-4
führt.
Beispiel: PIN 6 muss Verbindung mit Klemme RxD_2 bzw. RxD haben.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-140
3.41
Barcodescanner Typ CLV 420 und CLV 210
CLV 210: Vorgängerversion, nicht mehr lieferbar
Der CLV 42x scannt und dekodiert automatisch Barcodes. Hierzu ist er fest zu montieren.
Über seine Schnittstelle überträgt der CLV 42x die Dateninhalte der Barcodes an den MAKController.
3.41.1
Technische Daten CLV 420
Elektrische Daten
Hilfsenergie
DC 10 ... 30 V / ≤ 3,5 Watt
Scannerausführung
Linie
Lesefeldbereich von ... bis
50 ... 370 mm
Auflösung von ... bis
0,2 ... 1 mm
Datenübertragungsrate von ... bis
300 ... 57.600 Bit/s
Scanfrequenz von ... bis
400 ... 1.200 Hz
Scanlinienlänge bis
300 mm
Lichtart / Wellenlänge
Rotlicht / 650 mm
Laserklasse
2
Max. Leseabstand
50 ... 370 mm
Betriebstemperatur
0 ... +40°C
Lagertemperatur
-20 ... +70°C
Schutzart
IP 65
Gewicht
250 g
Der CLV ist betriebsbereit mit der werkseitigen Grundeinstellung.
(Schnittstelle: RS-422/485, 9 600 Baud, 8 Datenbits, 1 Stoppbit, keine Parität)
Anleitung zur Montage, elektrischer Anschluss, Konfiguration, Bedienung sowie technische Daten: Siehe Betriebsanleitung CLV 42x (Nr. 8 009 0078 dt. Ausgabe).
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-141
3.41.2
Scanner CLV 420
Controller
Scanner CLV 210
6731/6741-10
PIN Signal
Farbe zu
Controller
6744-10
1
VS, DC 10 ... 30 V
rt
2
R x D (Terminal)
vi
3
T x D (Terminal)
ge
5
GND
sw
-4
6
7
Schirm
Sensor 2
RD + (RS-422/485)
RD - (RS-422/485);
R x D (RS-232)
TD + (RS-422/485)
TD - (RS-422/485);
T x D (RS-232)
CAN H
CAN L
Result 1
Result 2
Sensor 1
Sensor GND
ws/gn
rt/sw
hellbl
bl
Klemme “+”
(P-NET)
Klemme 38
„TxD“
Klemme 40
“RxD”
Klemme 41
“GND”
Anm. 1)
8
9
10
11
12
13
14
15
Klemme “+”
(P-NET)
Klemme
„TxD“
Klemme
“RxD”
Klemme
“GND”
Anm. 1)
Konverter
4386-4
Schnittstelle
1
Klemme “+”
(P-NET)
Klemme
„TxD“
Klemme
“RxD”
Klemme
“GND”
Anm. 1)
Konverter
4386-6/7
Schnittstelle
0+1
Klemme
“+ 24 V” (UB)
Klemme
„TxD“
Klemme
“RxD”
Klemme
“GND”
Anm. 1)
tür
gn
gr
rs
bn
or
ws
ws/sw
Nicht genutzte Adern sind getrennt voneinander zu isolieren.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
RS 232x3/P-NET Konverter-Einschub 6757-106
Signal
Schnittstelle
0
1
Klemme
601
608
“+24 V”
Klemme
603
610
„TxD“
Klemme
602
609
“RxD”
Klemme
606
613
“GND“
Anm. 1)
607
614
3-142
3.42
TAG-Leseeinheit für Probeflaschen
Die TAG-Leseeinheit besteht aus dem TAG-Interface Typ 6728-12 und dem TAG-Leser Typ
6727-103.
Montage
Der TAG-Leser wird anstelle des Barcodelesers auf dem Bottle-Drive befestigt und dient zum
Lesen und Beschreiben der TAG auf der TAG-Probeflasche.
Das TAG-Interface sollte im Probefach in der Nähe des TAG-Lesers montiert werden und
ist an die RS-232-Schnittstelle des Controllers anzuschließen.
Verdrahtung
Einstellung der RS 232-Schnittstelle des Controllers für TAG-Leser
Im BIOS-SETUP (siehe Bedienungsanleitung):
* V 24 Config *
Port: RS 232
Baudrate: 9600
Data/Par.: 8 bit/no
Handshake: NO
Hinweis:
Beachten Sie auch die Controller-Parameter-Einstellung der
“Probeflaschen-Identifizierung” (siehe Konfigurationsanleitung)
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-143
3.43
BARTEC-Niveausonde für MID-Freigabe
3.43.1
Technische Daten
Elektrische Daten
Hilfsenergie
15 … 36 V DC
Ausgang Aktivausgang
Hilfsspannung -10 %, 0,5 A kurzschlussfest
Anschlussart
Kabelverschraubung PG9, Klemme 3-pol.
Elektrodenlänge
4 mm
Betriebsdruck
max. 6 bar
Eingang Elektrode E1
Elektrodenspannung. 1,5 ... 2 V AC/ 300 Hz
Empfindlichkeit
Einstellbar, 4 Stufen 0,1 kΩ, 1 kΩ, 10 kΩ, 100 kΩ
Funktion Voll-/Leermeldung
Umschaltbar (Steckbrücke)
Zeitverzögerung fest
0,5 sec.
Schutzart
IP 67
Betriebstemperatur
0 ... +150° C
Mechanische Daten
Material
3.43.2
Kopf-/ Gewindestutzen: Edelstahl V2A 1.4305, ∅ 55 mm/SW22
Isolierteil: PEEK
Elektrodenstab: Edelstahl 1.4571, ∅ 8 mm
Montage der Niveausonde
Die Montage der Sonde, mittels zugehörigem Einschweißstutzen, muss nach dem MID (nahe
dem MID) in einer steigenden Rohrleitung erfolgen.
Die Position der Niveausonde muss so gewählt werden, dass der MID sicher und vollständig
gefüllt ist, bevor die Sonde in Milch eintaucht und den MID zur Messung freigibt.
Bei der Ersteichung muss die Vorlaufmenge bestimmt und im System eingestellt werden.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-144
3.43.3
Verdrahtung
Niveausonde
Best.Nr. U496672
Signal
Klemme
+Ub
+
GND
Ausgang
A
zu I/O-Box
6864
+24 V
GND
Input 1)
I/O-Box
6753
+24 V
GND
Input 2)
US-Controller
6771-30
+24 V(Klemme25)
GND (Klemme 34)
Input 1)
Controller MAKplus
6744-10
+24 V
0V
Input 3)
IN 1
21
23
22
Klemme
IN 2 IN 3
24
27
26
29
25
28
Input: Es kann je Gerät ein beliebiger, freier physikalischer Eingang genutzt werden.
In der Systemkonfiguration muss dem entsprechenden physikalischen Eingang der logische Eingang Nr. 13 (Inhibit 1) zugeordnet werden.
Input 1) Wichtiger Hinweis für Betrieb der plusschaltenden Niveausonde an Geräten mit
masseschaltenden Digitaleingängen:
Anschluss nur in Verbindung mit „Schaltmodul Typ 6756-300 Best.Nr. U08001692“
gemäß folgendem Schema:
Input 2) Anschluss an „plusschaltende“ Digitaleingänge gemäß folgendem Schema:
Input 3) Im Controller Typ 6744-10 muss die Schaltlogik des verwendeten Digitaleingangs
mittels Steckbrücke auf „plusschaltend“ eingestellt werden (siehe Controller
MAKplus Typ 6744-10).
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-145
Einstellung der Empfindlichkeit
a)
Sonde mit dem zu messenden Medium
bedecken (Milch)
b)
Jumper „Empfindlichkeit“ auf Stellung
1 kΩ stecken.
c)
Leuchtet die LED „Sonde“ noch nicht, so
sind nacheinander die Empfindlichkeiten
1 kΩ, 10 kΩ, 100 kΩ einzustellen (siehe
Bilder), bis die LED „Sonde“ leuchtet.
Einstellung der Funktion Voll-/Leermeldung
Der Jumper muss immer für eine Funktion gesteckt sein.
•
•
„voll“: Sonde taucht ein → Ausgang aktiv
„leer“: Sonde wird frei → Ausgang aktiv
Anschlussbild
Standard-Einstellungen im System MAK 3002
Empfindlichkeit: 1 kΩ
Ausgang aktiv bei: Funktion „voll“
Bitte Steckbrücken entsprechend setzen.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
3-146
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
Probenahmesystem ULTRASAMPLER
4-1
4
Probenahmesystem ULTRASAMPLER®
4.1
Beschreibung
Das Probenahmesystem ULTRASAMPLER® ist ein System zur automatischen Probenahme in
Milchsammelwagen in Verbindung mit dem Milchannahme- und Kontrollsystem MAK 3002.
Die Probenahme erfolgt „on line“ während der Milchannahme und ist stets volumenstromproportional.
Bei Einsatz eines Doppelpumpensystems können Einzelproben und Gesamttankproben (GTP)
gleichzeitig gezogen werden.
Für die Zuführung der leeren Probenflaschen stehen manuelle bis vollautomatische Vorrichtungen zur Auswahl.
Für die Probenflaschenidentifizierung stehen Barcode und Transponder (TAG) Systeme zur
Verfügung.
Zur Familie des Probenahmesystems ULTRASAMPLER gehören die Baugruppen:
¾
Samplercontroller Typ 6870-2/-3, 6771-30, 6757-10x
¾
Samplerpumpe Typ 6871-x
¾
Flow Level Meter Typ 6826
¾
Bottle Drive Typ 6874/6774-10
¾
Manuelle Probeflaschenzuführung Typ 6871-3-30
¾
Halbautomatische Probeflaschenzuführung Typ 6871-3-50
Die jeweilige System Konfiguration hängt ab von landesspezifischen Vorschriften und individuellen Wünschen des Kunden.
¾
4.1.1
Zur Erhöhung der Genauigkeit und Repräsentativität der Probe empfiehlt sich der Einsatz des Flow Level Meters (FLM), insbesondere bei Milchmengen < 300 Liter.
Postition des ULTRASAMPLERS
Samplerpumpe und Flow Level Meter werden in die Milchtransportleitung des Sammelwagens
eingebaut und von der in den Sammelwagen eingesaugten Milch durchströmt.
Die Steuerung sitzt an geeigneter Stelle in der Nähe des Probenahmesystems.
Systeme mit Bottle Drive für automatischen Probeflaschentransport und Probeflaschenidentifizierung (Barcode oder TAG) sind üblicherweise in einem geschlossenen Kühlfach eingebaut.
Die Temperatur des Kühlfaches wird von MAK 3002 regelmäßig gemessen und Über/Unterschreitungen vorgegebener Grenzwerte aufgezeichnet.
Abb. 1 zeigt eine schematische Anordnung des Ultrasamplers im Probenahmekasten mit Kühlung.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
4-2
4.1.2
Funktionsweise des ULTRASAMPLERS
Ablauf der Probenahme
Sobald Milch in den Sammelwagen gesaugt wird, entnimmt der Sampler die Probe im Abzweigrohr und pumpt sie in eine in Abfüllposition stehende und korrekt identifizierte Probenflasche.
Zur Bestimmung der erforderlichen Pumpleistung erhält die Steuerung vor jeder Milchannahme
vom MAK 3002 Vorgabedaten über die zu erwartende Milchmenge, die Saugleistung des
Sammelwagens und über das abzufüllende Probenvolumen.
Aus den Vorgabedaten wird die verfügbare Probenahmezeit und die daraus resultierende
Pumpleistung des Samplers für die Probenahme ermittelt.
Bei vorhandener und eingeschalteter Gesamttankprobe (GTP) wird gleichzeitig ein volumenproportionaler Abzweig von jedem Lieferanten innerhalb einer Tour in die Tankprobenflasche
vorgenommen.
Betrieb mit Flow Level Meter
Bei ULTRASAMPLER mit Flow Level Meter erhält die Steuerung kontinuierlich Daten über die
in den Sammelwagen gesaugte Milchmenge vom Flow Level Meter.
Dies ermöglicht eine sehr genaue Steuerung der Pumpenleistung in Abhängigkeit vom tatsächlichen Durchfluss. Ohne FLM wird die Pumpenleistung über vorgegebene Leistungsparameter
der Messanlage gesteuert.
Probenflaschentransport
Die Steuerung steuert und überwacht gemeinsam mit dem MAK 3002 den automatischen Probenflaschentransport des Bottle Drive.
Vor jeder Probenahme bringt der Bottle Drive eine leere Probenflasche in Abfüllposition unter
den Sampler.
Zuvor wird die Probenflasche über Barcode oder TAG identifiziert. Fehlerhafte Flaschen werden
unbenutzt aussortiert. Nach der Probenahme stellt der Bottle Drive die gefüllte Probenflasche in
einem Rundmagazin ab.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
4-3
MAK 3002 ordnet über Barcode oder TAG die Milchprobe dem jeweiligen Milcherzeuger zu und
sichert somit die richtige Zuordnung der Daten für die spätere Auswertung im Labor.
Abb. 2 zeigt den Fluss der Daten- und Steuersignale, der zwischen den Funktionseinheiten des
ULTRASAMPLERS und MAK 3002 besteht.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
4-4
4.1.3
Zusätzliche Hinweise zum ULTRASAMPLER
Die Probenahme ist prinzipiell liefermengenunabhängig.
Für die Abfüllung einer verwertbaren Probe ist jedoch eine Mindestliefermenge zwischen 20
und 40 l erforderlich, abhängig von der Saugleistung des Annahmesystems.
Zur Sicherung der Probenahme auch bei kleineren Liefermengen kann MAK 3002 eine
Pumpleistungs-Reduzierung des Sammelwagens aktivieren.
Die Annahmezeit verlängert sich entsprechend der Verringerung der Saugleistung.
Die Zeit zur Probenahme für den ULTRASAMPLER verlängert sich damit ebenso.
MAK 3002 entscheidet an Hand der zu erwartenden Liefermenge (= Vorgabedaten) über eine
entsprechende Reduzierung.
Die technische Realisierung ist von der Sammelwagenkonstruktion abhängig.
Verschleppungsarme Probenahme
Ein spezieller Spülvorgang im Sampler vor jeder Probenahme verhindert weitgehend das Verschleppen von Restmilch aus der Probenahmestrecke in die neue Probenflasche.
Dazu pumpt der Sampler zu Beginn der Milchannahme solange Milch aus dem Abzweigrohr in
Richtung Probenflasche, bis die Milchfront den Samplerausgang erreicht.
Der Sampler kehrt dann die Pumprichtung um, und befördert Rest- und Spülmilch zurück in das
Abzweigrohr.
Mengenüberschreitung bei Probenahme
Überschreitet die Liefermenge die Vorgabemenge um einen voreingestellten Wert (z.B. 20 %),
wird die Probenahme beendet.
Die Probenflasche enthält zu diesem Zeitpunkt ebenfalls z.B. 20 % mehr Probenflüssigkeit gegenüber dem konfigurierten Nominalwert (z.B. 35 ml).
MAK 3002 bringt am Ende der Milchannahme eine Hinweismeldung für den Bediener: „Befüllgrenze erreicht“.
Eine Überfüllung lässt sich durch Vergleich der erwarteten mit der tatsächlichen Liefermenge
und einer manuellen Korrektur der Liefermenge am MAK 3002 bei starken Abweichungen vor
Beginn der Milchannahme vermeiden.
Einbau einer Beruhigungsstrecke
In die Milchrohrleitung ist vor dem Flow Level Meter eine Beruhigungsstrecke mit einer Mindestlänge der 5-fachen Nennweite anzuordnen.
Bei Betrieb ohne Flow Level Meter ist diese Beruhigungsstrecke vor dem Sampler anzuordnen.
Das Messergebnis des Flow Level Meters verfälschende bzw. die Probenahme des Samplers
beeinflussende Lufteinschlüsse werden mit der Beruhigungsstrecke weitestgehend ausgeschaltet.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
4-5
4.2
ULTRASAMPLER-Controller Typ 6870-2, 6870-3
Für den Typ 6870-3 gibt es eine separate Bedienungsanleitung, Dokument Nr. GA 961014.
Bei Bedarf bitte bei BARTEC anfordern.
4.2.1
Technische Daten
Elektrische Daten
Hilfsenergie
DC 24 V (± 10 %), 150 mA, Sicherung 0,5 A (mittelträge)
Hilfsenergie für Samplermotor
DC 24 ... 30 V, max. 2 A, Sicherung 2 A (mittelträge)
Klemm-Steckverbindungen, Zuführung über PGs
Schnittstellen
Serielle Feldbusschnittstelle, P-NET (RS485)
Betriebstemperatur
-10 ... + 50°C
JWFN / IP 65
Mechanische Daten
Alu-Druckgussgehäuse
Abmessungen
260 x 160 x 90 mm (L x B x H)
Gewicht
ca. 32 N ≅ 3,2 kg
Montageplatte
Edelstahl; 315 x 160 x 2 mm
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
4-6
4.2.2
4.2.3
Anschlussbelegung
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
4-7
4.2.4
Verdrahtung
Verdrahtung Controller für Tank-Probenahme in Verbindung mit Lieferanten-Probenahme
Verdrahtung Controller für Lieferanten-Probenahme
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
4-8
Anschlüsse des Controllers mit Signalbezeichnung und Angabe der notwendigen Drahtquerschnitte:
Klemme
KL 01
PIN 01
PIN 02
Belegung
GND
+ 24 V
KL 02
P-NET / A
P-NET / B
P-NET / S
GND
+ 24 V
P-NET / A
P-NET / B
P-NET / S
GND
+ 24 V
I in
GND
+ 12 V
GND
U in
GND
Fout
U MID
U FG
Endschalter
Sternposition
+ Auf / Ab
- Auf / Ab
Sternmotor
KL 03
KL 04
KL 05
KL 06
KL 07
KL 08
KL 09
KL 10
KL 11
KL 12
PIN 03
PIN 04
PIN 05
PIN 06
PIN 07
PIN 08
PIN 09
PIN 10
PIN 11
PIN 12
PIN 13
PIN 14
PIN 15
PIN 16
PIN 17
PIN 18
PIN 19
PIN 20
PIN 21
PIN 22
PIN 23
PIN 24
PIN 25
PIN 26
PIN 27
PIN 28
PIN 29
PIN 30
PIN 31
PIN 32
PIN 33
PIN 34
PIN 35
Signal
Versorgungsspannung 24 V DC
(Eingang Ringleitung, von Vorschaltgerät)
P-NET – Schnittstelle
(Eingang Ringleitung)
Leitung (mm²)
∅ mind. 3 x
0,25
(geschirmt)
∅ mind. 0,25
(geschirmt)
Versorgungsspannung 24 V DC
(Ausgang Ringleitung)
P-NET – Schnittstelle
(Ausgang Ringleitung)
∅ mind. 3 x
0,25
∅ mind. 0,25
(geschirmt)
Eingang “Flow Level Meter”
Durchflussmesser
I in = 4 ... 20 mA
Eingang „Flow Level Meter“
Füllgradmesser
U in = 0 ... 2,5 V
∅ mind. 0,25
Diagnose-Ausgang:
0 ... 10 kHz
0,4 V (Anfang) ... 2 V (Ende)
0,3 V (voll) ... 2,3 V (leer)
BOTTLE-DRIVE
∅ mind. 0,14
∅ mind. 0,75
max. 2 A
Relaisausgang
(Reservekontakt)
Phase A
Phase B
Phase C
Phase D
GND
+ 24 V DC
∅ mind. 0,25
max. 2 A
∅ mind. 0,75
Ausgang Schrittmotor
(zum Ultrasampler-Probenehmer,
z. B. Typ 6871-3)
∅ mind. 0,50
Versorgung Schrittmotor und
Bottle Drive
(Bordnetz, von I/O-Box / Sicherung)
∅ mind. 1
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
4-9
Anzeigen mit Leuchtdioden (LEDs)
D03
Blinkt nach Einschalten und kurzem Controller-Selbsttest.
Diode zeigt damit das Arbeiten der Mikroprozessorsteuerung an.
D09
Lichtsignal bei Ansteuerung des Motors der Hubeinrichtung entgegen Uhrzeigersinn
(Flaschenhub).
D11
Lichtsignal bei Ansteuerung des Motors der Hubeinrichtung im Uhrzeigersinn (Barcodelesung).
D13
Lichtsignal bei Ansteuerung des Transportsternmotors und des Antriebmotors für
das Einlaufmagazin.
D07
Lichtsignal bei Ansteuerung des Reservekontaktes.
Nach Abnahme des Controllergehäuse-Deckels sind die fünf Leuchtdioden auf der Grundplatine
sichtbar.
Fehler im Transportablauf des Bottle Drive können mit Hilfe dieser LEDs lokalisiert werden.
Schmelzsicherung Si1:
Absicherung der Versorgungsspannung von 24 V DC aus Vorschaltgerät zum Schutz der
Bauelemente auf den Controllerplatinen.
Schmelzsicherung Si2:
Absicherung der Bordnetzspannung, die für den Betrieb des Samplermotors vom Controller
verarbeitet wird.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
4-10
4.3
ULTRASAMPLER®-vario-Controller Typ 6771-30
Der ULTRASAMPLER®-vario-Controller dient als elektronische Steuereinheit für das
ULTRASAMPLER®-Probennahmesystem.
4.3.1
Technische Daten
Elektrische Daten
Hilfsenergie
Betriebsspannung
Sicherung 1
DC 24 V / 250 mA, (16 - 35 V), aus Vorschaltgerät, Verpolungsschutz
1 A (mittelträge)
Sampleransteuerung Vario
Betriebsspannung
Stromaufnahme
24 - 30 V DC
6 A DC, 50 A (Spitze) - bei Verkabelung beachten!!! (2,5 mm²)
Sicherung
Drehzahl
Impulse
Leitungslänge
30 A F
0 - 3000 U/min
1 000/U
1 m max.!
Steuerung Samplermotor für Einzel- und Gesamttankprobe
Betriebsspannung
Sicherung
Maximale Schrittfrequenz
24 - 30 V
3,15 A (mittelträge)
Schnittstelle 1 (Schnittstelle 2 nicht aktiviert)
seriell, asynchron RS 485, P-NET-Ident.-Nr. 5941
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
4-11
IWFN / IP 65
Betriebstemperatur
- 10 ... + 50 °C
Lagertemperatur
- 20 ... + 70 °C
Digital-Ausgänge
Anzahl
8, OUT 1 – 4 / OUT 5 –8, jeweils mit reversibler Sicherung 4 A
abgesichert
Schaltlogik
FET-Schalter, plusschaltend gegen Bordnetz + 24 V
Schaltstrom
Max. 1 A DC je Ausgang, kurzschlussfest
Relaisausgänge (Bottle Drive)
4 (24-V-Bordnetz) jeweils mit reversibler Sicherung 4 A
abgesichert
Digital-Eingänge
Anzahl
8
Eingangswiderstand
2,2 KΩ (IF ≤ 10 mA/DC 24 V)
Schaltlogik
Gegen Bordnetz-GND
Zähleingänge für Temperatur- und Milchsensor von Fühler Typ 6865-1/3
Anzahl
3 Frequenzeingänge
f max.
25 kHz, (Typ. 0 ... 20 kHz)
Betriebsspannung für Typ
6865-1/3
DC12 V, 100 mA
Eingang Flow-Level-Meter (Füllgrad/Durchfluss)
Füllgrad
0 - 2,5 V (0 V ≅ 100 %, 2,5 V ≅ 0 % Füllgrad
Durchfluss
4 - 20 mA (= FLM Konfiguration)
Mechanische Daten
Alu-Druckguss
Gewicht
ca. 50 N = 5 kg
Abmessungen
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
4-12
4.3.2
Blockschaltbild
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
4-13
Anschlussplan
Klemme
A (2x)
B (2x)
S (2x)
+ (2x)
- (2x)
RxD
TxD
CTS
RTS
GND
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
24
20
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
Signalbezeichnung
P-NET A Feldbus
P-NET B Feldbus
P-NET S Feldbus
+ 24 V Versorgung aus Vorschaltgerät
0 V Versorgung aus Vorschaltgerät
Farbe
ge
gn
bn
rs/gr/ws
Schirm
verbunden mit
P-NET Ring
P-NET Ring
P-NET Ring
P-NET Ring
P-NET Ring
Gehäusemasse für Kabelschirmung
Kabelschirmung
RS 232 C – Schnittstelle
UB-Sensor (+24 V für FLM – Versorgung)
UB-Sensor (GND für FLM – Versorgung)
FLM-Füllgrad (0 ... 2,5 V)
FLM-Durchfluss (4 ... 20 mA)
GND-Bezugspotential für Füllgrad + Durchfluss
Digitalausgang OUT 1
Bezugsmasse für OUT 1 - 4
Samplermotor für Lieferantenprobe, Phase A
Samplermotor für Lieferantenprobe, Phase B
Samplermotor für Lieferantenprobe, Phase C
Samplermotor für Lieferantenprobe, Phase D
UB-Sensor (+12 V für Fühler)
Frequenzeingang 1 (Milchtemperatur, Anm. 3)
Frequenzeingang 2 (Milchsensor, Anm. 3)
UB-Sensor (GND für Fühler)
Frequenzeingang 3 (Probefachtemperatur, Anm. 3)
+ 24 V Bordnetz, Hilfsspannung für Sensorik
Digitaleingang IN 1, Flasche in Position, Anm.2)
Digitaleingang IN 2
Digitaleingang IN 3
Digitaleingang IN 4
Digitaleingang IN 5
Digitaleingang IN 6
Digitaleingang IN 7, Stern in Position, Anm.2)
Digitaleingang IN 8, Flasche unten, Anm. 2)
0V Bordnetz, Bezugsmasse für IN 1-8
Samplermotor für Tankprobe, Phase A
Samplermotor für Tankprobe, Phase B
Samplermotor für Tankprobe, Phase C
Samplermotor für Tankprobe, Phase D
+ 24 V Bordnetz, Zuführung von Klemme 49
0 V Bordnetz, Zuführung von Klemme 50
Nicht aktiv
Nicht aktiv
Nicht aktiv
Nicht aktiv
Nicht aktiv
Flow-Level-Meter (FLM)
Typ 6826
Anm.1)
rs/gr
Schirm
ge
vio
bn/sw
bl
bn/ws
gn/ge
gr/rs
gn
ws
bn
ge
rs
ws
bl
6 oder bl
13 oder rsws
bl
bn/ws
gn/ge
gr/rs
rt
bl
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
Nach Bedarf
Nach Bedarf
Nach Bedarf
Nach Bedarf
Nach Bedarf
Nach Bedarf
Nach Bedarf
Nach Bedarf
Nach Bedarf
Nach Bedarf
Samplermotor für Lieferantenprobe
Fühler + Sensor
Typ 6865-3
Fühler Typ 6865-1
Nach Bedarf
Bottledrive
Nach Bedarf
Nach Bedarf
Nach Bedarf
Nach Bedarf
Nach Bedarf
P-Stern (Klemme 48)
Bottledrive
Nach Bedarf
Samplermotor für
Gesamttankprobe
über Litzen mit Klemmen 49 + 50
4-14
Klemme
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
Signalbezeichnung
Farbe
Signal M-Auf, Flaschenhubmotor
Signal M-Ab, Flaschenhubmotor
Signal M-Auslauf, Motor Auslaufkassette
Signal M-Einlauf, Motor Einlaufkassette
Signal M-Stern, Motor Sternantrieb
Signal P-Stern, Selbsthaltekontakt für Sternantrieb
Masse-Bezugspotential für Signal P-Stern
Signal P-Stern, Rückmeldesignal
+ 24 V Bordnetz-Zuführung
GND Bordnetz-Zuführung
+ 24 V Bordnetz-Einspeisung
GND Bordnetz-Einspeisung
+ 5 V Versorgung für Drehgeber
CHA, Impulskanal A von Drehgeber
CHB, Impulskanal B von Drehgeber
GND – Versorgung für Drehgeber
+ 12 V Versorgung für Hall-Sensoren
SA Sensor A
SB Sensor B
SC Sensor C
GND-Versorgung für Hall-Sensoren
R
S
T
1 oder bn
2 oder rt
4 oder ge
5 oder gn
3 oder rs
7 oder vi
grws
verbunden mit
Bottledrive
Litzen nach Farbe für Typ 6774-10
Litzen nach Nr. für Typ 6874
IN 7 (Klemme 32)
10 oder sw
11 oder bnws
rt
gn
ws
sw
vio
ge
gr
or
bn
1
2
3
Fahrzeug Batterie+
Fahrzeug Batterie ULTRASAMPLER vario Pumpe
Typ 6871-50
Kabel 2
Kabel 1
Anmerkungen:
1) Übrige Anschlusslitzen des FLM Typ 6826 (rt, ws, bl) einzeln isolieren, werden nicht benötigt.
2) Die Digitaleingänge IN 7 (Stern in Position) und IN 8 (Flasche unten) sind ausschließlich für
die Bottle Drive-Signale reserviert.
3) Dies ist die Standard Zuordnung.
Grundsätzlich ist die jeweilige Funktion frei konfigurierbar.
Das Signal „Flasche in Position“ vom Bottle Drive kann auf jeden noch freien Eingang IN 1 - IN
6 geschaltet werden, z. B. hier IN 1.
Bei Konfiguration ist dem verwendeten Eingang der logische Eingang 3 zuzuordnen.
Achtung:
Bei Konfiguration „externe Bottle Drive-Steuerung“ ist Eingang IN 6 für „Flasche in Position“ fest
reserviert.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
4-15
Zusätzliche Hinweise zur Verdrahtung:
*1) Die von den Klemmen 49 (rot) und 50 (blau) abgehenden Litzen (= Bordnetzspannung)
sind mit den Klemmen 39 (rot) und 40 (blau) zu verbinden.
*2) Bei Bottledrive-Betrieb ist zwischen der Klemme 32 (IN7) und Klemme 48 (P-Stern) mit einer
Litze eine Brücke zu legen.
*3) Zudem ist für einen geeigneten Klemmanschluss der Bordnetzzuführung zum Bottledrive
(parallel zur Klemme 49/50) zu sorgen.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
4-16
Position der Sicherungen auf der Erweiterungsplatine
Position der Sicherungen:
Schmelzsicherung Si2 (30A F) ist nach Abnahme der Aluabdeckung zugänglich.
Si1, Si3 – Si6 sind reversible Sicherungen, die nach Beseitigung der Überlastung und kurzer
Abkühlzeit wieder einsatzbereit sind (kein Austausch nötig!).
Position der Sicherungen auf der Grundplatine
Schmelzsicherung Si1 (1 AM) und Schmelzsicherung Si2 (3,15 AM) sind durch Öffnen der jeweiligen Sicherungshalter zugänglich.
Si3 und Si4 sind reversible Sicherungen, die nach Beseitigung der Überlastung und kurzer Abkühlzeit wieder einsatzbereit sind (kein Austausch nötig!).
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
4.4
4-17
®
ULTRASAMPLER -Controller Typ 6771-31
®
Steuerungseinheit für ULTRASAMPLER -Probenahmesystem mit erhöhter Schrittmotorleistung
für die Einzelprobe (Lieferantenprobe).
4.4.1
Technische Daten
Elektrische Daten
Hilfsenergie
Betriebsspannung
Sicherung Si1
Betriebsspannung für Bottle Drive
Betriebsspannung für I/O-Logik
DC 24 V / 250 mA, (16 - 35 V), aus Vorschaltgerät, Verpolungsschutz
1 A (mittelträge)
+24 V Bordnetz, Sicherung Si 5 = 1,0 A
+24 V Bordnetz, Sicherung Si 6 = 10 A
Steuerung Samplermotor für Einzelprobe
Betriebsspannung
Sicherung Si7
DC 44 V (interne Erzeugung aus DC 24 V)
3A
Steuerung Samplermotor für Gesamttankprobe
Betriebsspannung
Sicherung Si2
24 - 30 V
3,15 A (mittelträge)
Schnittstelle 1 (Schnittstelle 2 nicht aktiviert)
seriell, asynchron RS 485, P-NET-Ident.-Nr. 5941
Wichtige Hinweise!
Falls folgende Hinweise nicht beachtet werden, wird das Gerät zerstört!
Das Gerät darf nur in Verbindung mit folgender Software verwendet werden:
Ab MAK@ 2.46 (060511) oder HLW@ 2.46 (060511).
Die Stromversorgung, Klemme 52/53, muss über den Hauptschalter der Datenerfassungsanlage geführt werden. Sollte die Datenerfassungsanlage nicht in Betrieb sein, muss die Stromversorgung unterbrochen werden.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
4-18
IWFN / IP 65
Betriebstemperatur
- 10 ... + 50 °C
Lagertemperatur
- 20 ... + 70 °C
Digital-Ausgänge
Anzahl
Schaltlogik
Schaltstrom
Relaisausgänge (Bottle Drive)
Digital-Eingänge
Anzahl
Eingangswiderstand
8, OUT 1 – 4 / OUT 5 –8, jeweils mit reversibler Sicherung 4 A
(Si3, Si4) abgesichert
FET-Schalter, plusschaltend gegen Bordnetz + 24 V
Max. 1 A DC je Ausgang, kurzschlussfest
4 (24-V-Bordnetz) jeweils mit reversibler Sicherung 3 A (Si8,
Si9, Si10, Si11) abgesichert
8
2,2 KΩ (IF ≤ 10 mA/DC 24 V)
Schaltlogik
Gegen Bordnetz-GND
Zähleingänge für Temperatur- und Milchsensor von Fühler Typ 6865-1/3
Anzahl
3 Frequenzeingänge
f max.
25 kHz, (Typ. 0 ... 20 kHz)
Betriebsspannung für Typ
DC12 V, 100 mA
6865-1/3
Eingang Flow-Level-Meter (Füllgrad/Durchfluss)
Füllgrad
0 - 2,5 V (0 V ≅ 100 %, 2,5 V ≅ 0 % Füllgrad
Durchfluss
4 - 20 mA (= FLM Konfiguration)
Mechanische Daten
Gewicht
Alu-Druckguss
ca. 50 N = 5 kg
Abmessungen
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
4-19
4.4.2
Blockschaltbild Typ 6771-31
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
4-20
Position der Sicherungen auf der Relais-/Wandlerplatine
Sicherung Si5 = 1,0 A
Sicherung Si6 = 10 A
Sicherung Si7 = 3 A
Position der Sicherungen auf der Samplerplatine
Schmelzsicherung Si1 (1 AM) und Schmelzsicherung Si2 (3,15 AM) sind durch Öffnen der jeweiligen Sicherungshalter zugänglich.
Si3 und Si4 sind reversible Sicherungen, die nach Beseitigung der Überlastung und kurzer Abkühlzeit wieder einsatzbereit sind (kein Austausch nötig!).
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
4-21
Anschlussplan
Klemme
A (2x)
B (2x)
S (2x)
+ (2x)
- (2x)
RxD
TxD
CTS
RTS
GND
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
24
20
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
Signalbezeichnung
P-NET A Feldbus
P-NET B Feldbus
P-NET S Feldbus
+ 24 V Versorgung aus Vorschaltgerät
0 V Versorgung aus Vorschaltgerät
Farbe
ge
gn
bn
rs/gr/ws
Schirm
verbunden mit
P-NET Ring
P-NET Ring
P-NET Ring
P-NET Ring
P-NET Ring
Gehäusemasse für Kabelschirmung
Kabelschirmung
UB-Sensor (+24 V für FLM – Versorgung)
UB-Sensor (GND für FLM – Versorgung)
FLM-Füllgrad (0 ... 2,5 V)
FLM-Durchfluss (4 ... 20 mA)
GND-Bezugspotential für Füllgrad + Durchfluss
Samplermotor für Einzelprobe, Phase A
Samplermotor für Einzelprobe, Phase B
Samplermotor für Einzelprobe, Phase C
Samplermotor für Einzelprobe, Phase D
Frequenzeingang 1 (Milchtemperatur, Anm. 3)
Frequenzeingang 2 (Milchsensor, Anm. 3)
Frequenzeingang 3 (Probefachtemperatur, Anm. 3)
+ 24 V Bordnetz, Hilfsspannung für Sensorik
Digitaleingang IN 1, Flasche in Position, Anm.2)
Digitaleingang IN 2
Digitaleingang IN 3
Digitaleingang IN 4
Digitaleingang IN 5
Digitaleingang IN 6
Digitaleingang IN 7, Stern in Position, Anm.2)
Digitaleingang IN 8, Flasche unten, Anm. 2)
0V Bordnetz, Bezugsmasse für IN 1-8
Samplermotor für Tankprobe, Phase A
Samplermotor für Tankprobe, Phase B
Samplermotor für Tankprobe, Phase C
Samplermotor für Tankprobe, Phase D
+ 24 V Bordnetz, Zuführung von Klemme 54
AGND Bordnetz, Zuführung von Klemme 55
+ 44 V Betriebsspannung für Samplermotor Einzelprobe, Zuführung von Klemme 56
Nicht aktiv
Nicht aktiv
Nicht aktiv
Nicht aktiv
Nicht aktiv
Flow-Level-Meter (FLM)
Typ 6826
Anm.1)
rs/gr
Schirm
ge
vio
bn/sw
bl
bn/ws
gn/ge
gr/rs
gn
ws
bn
ge
rs
ws
bl
6 oder bl
Drahtbrücke
13 oder rsws
bl
bn/ws
gn/ge
gr/rs
rt 1,5mm²
bl 1,5 mm²
sw 1,5 mm²
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
Nach Bedarf
Nach Bedarf
Nach Bedarf
Nach Bedarf
Nach Bedarf
Nach Bedarf
Nach Bedarf
Nach Bedarf
Nach Bedarf
Nach Bedarf
Samplermotor für Einzelprobe
Fühler + Sensor
Typ 6865-3
Fühler Typ 6865-1
Nach Bedarf
Bottledrive
Nach Bedarf
Nach Bedarf
Nach Bedarf
Nach Bedarf
Nach Bedarf
P-Stern (Klemme 49)
Bottledrive
Nach Bedarf
Samplermotor für Gesamttankprobe
Klemme 54, Relais-/Wandlerplatine
4-22
Klemme
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
Signalbezeichnung
Farbe
verbunden mit
Signal M-Auf, Flaschenhubmotor
Signal M-Ab, Flaschenhubmotor
Signal M-Auslauf, Motor Auslaufkassette
Signal M-Einlauf, Motor Einlaufkassette
Signal M-Stern, Motor Sternantrieb
Signal P-Stern, Selbsthaltekontakt für Sternantrieb
Masse-Bezugspotential für Signal P-Stern
Signal P-Stern, Rückmeldesignal
+ 24 V Bordnetz-Zuführung für Bottledrive
GND Bordnetz-Zuführung für Bottledrive
Schirmanschluss Bottledrivekabel
1 oder bn
2 oder rt
4 oder ge
5 oder gn
3 oder rs
7 oder vi
grws
Drahtbrücke
10 oder sw
11 oder bnws
Bottledrive
Litzen nach Farbe für Typ 6774-10
Litzen nach Nr. für Typ 6874
Schirmanschluss Bordnetzkabel
+ 24 V Bordnetz-Einspeisung
GND Bordnetz-Einspeisung
+ 24 V Bordnetz-Ausgang
rt 1,5 mm²
AGND Bordnetz-Ausgang
bl 1,5 mm²
+ 44 V Betriebsspannungs-Ausgang für Sampler 1 sw 1,5 mm²
IN 7 (Klemme 32)
Fahrzeug Batterie+
Fahrzeug Batterie Klemme 39, Samplerplatine
Klemme 40, Samplerplatine
Klemme 41, Samplerplatine
Anmerkungen:
1.) Übrige Anschlusslitzen des FLM Typ 6826 (rt, ws, bl) einzeln isolieren, werden nicht
benötigt.
2.) Die Digitaleingänge IN 7 (Stern in Position) und IN 8 (Flasche unten) sind ausschließlich für
die Bottledrive-Signale reserviert.
3.) Dies ist die Standard Zuordnung.
Grundsätzlich ist die jeweilige Funktion frei konfigurierbar.
Das Signal „Flasche in Position“ vom Bottledrive kann auf jeden noch freien Eingang IN 1 - IN 6
geschaltet werden, z. B. hier IN 1.
Bei Konfiguration ist dem verwendeten Eingang der logische Eingang 3 zuzuordnen.
Achtung:
Bei Konfiguration „externe Bottledrive-Steuerung“ ist Eingang IN 6 für „Flasche in Position“ fest
reserviert.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
4-23
Zusätzliche Hinweise zur Verdrahtung:
*1) Die von den Klemmen 54 (rot) und 55 (blau) und 56 (schwarz) abgehenden Litzen
(= Bordnetzspannung + Samplermotorspannung) sind mit den Klemmen 39 (rot), 40 (blau)
und 41 (schwarz) zu verbinden.
*2) Bei Bottledrive-Betrieb ist zwischen der Klemme 32 (IN7) und Klemme 49 (P-Stern) mit einer
Litze eine Brücke zu legen.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
4-24
4.5
ULTRASAMPLER Typ 6871-x
Der Sampler Typ 6871-x ist ein motorgetriebener Probenehmer für das System ULTRASAMPLER®, das eine repräsentative Milchprobenahme am Sammelwagen ermöglicht.
Er wird über ein Sampler-Abzweigrohr an die Milchansaugleitung gekoppelt.
Das Abzweigrohr besteht aus dem Durchflussrohr und einer von Durchflussrichtung und Rohrdurchmesser bestimmten Ansaugkanüle.
Die Ansaugkanüle reicht durch einen am Durchflussrohr sitzenden Einschweißstutzen in das
Innere des Durchflussrohres.
Bei Probenahme entnimmt der Sampler dem Durchflussrohr Milch über die Ansaugkanüle.
Die motorgetriebene Peristaltikpumpe befördert die Probe durch eine Injektionsnadel in die
Probenflasche, die zur Befüllung vom Probenflaschen-Transportsystem angehoben wird.
Die Injektionsnadel durchsticht dabei den Gummistöpsel und reicht in die Probenflasche.
Nach Probenahme wird die gefüllte Flasche abgesenkt.
Die am Sampler aufgesteckte Druckfeder schiebt die Probenflasche von der Injektionsnadel.
Der Motor der Peristaltikpumpe wird vom Controller angesteuert.
Die nachfolgende Abbildung zeigt den Sampler mit Abzweigrohr.
Montage
Das Abzweigrohr für den Sampler wird im gekühlten Probenahmekasten in die Saugleitung des
Sammelwagens eingebaut. Der beiderseitige Anschluss an Milchrohrflansche bzw. der Anschluss an den Flansch des Flow Level Meters erfolgt über Dichtring und Klammer. Bei Ultrasamplerausstattung ohne Flow Level Meter wird eine Beruhigungsstrecke vor dem Sampler angeordnet (Beruhigungsstrecke sonst vor Flow Level Meter). Beruhigungsstrecke > 5-fache
Nennweite.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
4-25
4.5.1
Technische Daten
Elektrische Daten
Hilfsenergie
24 ... 30 V, max. 2,5 A
Vieradriges Anschlusskabel, ca. 200 mm lang, mit 6-poligem Rundstecker
Maximal 6,75 ml/s.
Pumpleistung
Betriebstemperatur
0 ... 50°C
100°C
Reinigungsart
CIP-Reinigung
Klimaklasse
JWA
Mechanische Daten
Mechanischer Anschluss
Aufbau
Gewicht
Einbau
4.5.2
NW 1 = 2“ (51 mm)
NW 2 = 2,5“ (63,5 mm)
NW 3 = 3“ (76 mm)
Über Anschlussflansche nach DIN 32676,
Verbindung mit Klammer und Dichtring
Samplergehäuse, Abzweigrohr, Pumpenrad und Halterungen
aus Edelstahl; Rotorschutz aus Plexiglas
Sampler
ca. 42,5 N ≅ 4,25 kg
Abzweigrohr NW 50 ca. 8,5 N ≅ 0,85 kg
Abzweigrohr NW 65 ca. 13,1 N ≅ 1,3 kg
Abzweigrohr NW 76 ca. 16 N ≅ 1,6 kg
Abzweigrohr waagerecht (Bei Betrieb ohne Flow Level Meter
Beruhigungstrecke > 5 x NW vor Sampler einhalten)
Abmessungen
Abmessungen Typ 6871-3 (Durchfluss von rechts nach links)
Abmessungen Typ 6871-4 (Durchfluss von links nach rechts)
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
4-26
Abmessungen Typ 6871-5 (Durchfluss in beide Richtungen möglich)
Abmessungen Typ 6871-8 (Durchfluss von rechts nach links)
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
4-27
Sampler Typ 6871-3 (Durchfluss von rechts nach links)
Sampler Typ 6871-4 (Durchfluss von links nach rechts)
Ausführungen der Abzweigrohre
Zu den Samplervarianten 6871-3/4/5 gehören entsprechende Abzweigrohre in den Nennweiten
NW 50 und NW 65 sowie nennweitenabhängige Samplerkanülen vom „Typ-C rechts“ und „TypC links“.
Je nach verwendeter Samplerpumpe ist ggf. eine der beiden Entnahmeöffnungen im Abzweigrohr mit dem Samplerrohrblindstopfen zu verschließen.
6871-3:
6871-4:
6871-5:
links
rechts
keine
Einbau der Samplerkanülen
Durchfluss von rechts mit Ansaugkanüle Typ C - rechts
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
4-28
Durchfluss von links mit Ansaugkanüle Typ C - links
Neben den Samplerkanülen vom Typ C steht eine einzige „gerade“ Samplerkanüle für beide
Durchflussrichtungen und Nennweiten zur Verfügung.
Zu verwendende Samplerkanülen
Samplertyp
Milchfluss
von links
NW 50
NW 65
Milchfluss
von rechts
NW 50
NW 65
Typ 6871-3
Typ 6871-4
Einzelprobe Einzelprobe
--------Typ C, links,
NW 50
--------Typ C, links,
NW 65
Typ 6871-5
6871-8
Einzelprobe
GTP
GTP
Typ C, links,
Typ “gerade” Typ “gerade”
NW 50
Typ C, links,
NW 65
Typ C, rechts,
NW 50
Typ C, rechts,
NW 65
Typ C, rechts,
NW 50
Typ C, rechts,
NW 65
-----------------
Für große Rohrnennweiten und große Milchmengen (> 1000 Liter) kann evtl. generell die
Samplerkanüle Typ „gerade“ für Einzelproben eingesetzt werden.
Ansaugkanüle „gerade“
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
4-29
Teile des Samplers
Das Abzweigrohr wird mit den Halterungen des Samplers verschraubt.
Die nachfolgende Abbildung zeigt eine Explosionszeichnung leicht montierbarer Teile.
Samplerkanüle MAK_3002_SA_960226_33.11/me
Abzweigrohr Probenahmesystem ULTRASAMPLER
4-30
4.6
Flow Level Meter Typ 6826-x
Das Flow Level Meter dient als zusätzliches Steuergerät des Probenahmesystems ULTRASAMPLER.
Aus den Messwerten des Flow Level Meters – Strömungsgeschwindigkeit und Füllgrad im
Messrohr - errechnet der ULTRASAMPLER das angesaugte Milchvolumen zur Steuerung der
Milchprobenahme.
4.6.1
Technische Daten
Elektrische Daten
Hilfsenergie
DC 24 V ± 10 %, max. 6 W
5 m-Anschlusskabel über PG-11 Zuführung und interne Klemmen,
offene Kabelenden
Ausgänge
Durchflussmesser: Analogausgang 4 ... 20 mA
Füllgradsensor: Analogausgang ca. 0,3 ... 2,3 V (0,3 V = 100% voll)
Messbare Flüssigkeit
Max. Volumendurchfluss
Milch, Temperatur: 0 ... 100°C, Druck: max. 10 bar
Flow Level Meter für NW 50: Volumendurchfluss max. 500l/min.
Flow Level Meter für NW 65: Volumendurchfluss max. 1000l/min.
Durchflussrichtung
Entsprechend Richtungsdarstellung auf dem Metalltypenschild
(Pfeil)
Betriebstemperatur
-10 ... +50°C
100°C
Reinigungsart
CIP-Reinigung
JWA / IP 67
Mechanische Daten
Mechanischer Anschluss
Rohrleitungsanschluss
NW 50: Anschlussflansch, Verbindung über Dichtring und Klammer
nach DIN 32676 NW 50
NW 65: Anschlussflansch, Verbindung über Dichtring und Klammer
nach ISO 2853 NW 2,5“
Kunststoffgehäuse PPO Noryle mit Edelstahlmessrohr, Edelstahlmessrohr teflonbeschichtet
Einbau
Messrohr nur waagerecht, mit vorgeschalteter Beruhigungsstrecke
> 3 x NW
Gewicht
ca. 50 N ≅ 5 kg
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
4-31
Abmessungen
Montage
Je nach Geräteausführung ist der Einbau des Flow Level Meters sowohl flach als auch hochkant möglich.
Das Milchrohr muss dabei immer waagerecht angeordnet werden.
Waagerechter (flach) Einbau, Bestellbezeichnung „Waagerecht“
Senkrechter (hochkant) Einbau, Bestellbezeichnung „Senkrecht“
Achtung: Durchflussrichtung (Pfeil auf Typenschild) beachten
Aufbau
1
2
3
4
=
=
=
=
Deckel
Befestigungsklammer
Kabelzuführung
Anschlussstutzen
5
6
7
8
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
=
=
=
=
Flachdichtung
Typenschild
Sechskantschraube
Dichtring
4-32
Hinweise für Montage und Demontage:
(1) Milchrohrgewinde-Anschlussstutzen, wenn noch am FLM befestigt, vorher abnehmen. Dazu
beidseitig die Clamp-Verschlüsse (2) öffnen und die Anschlussstutzen vom FLM abziehen.
(2) Die Milchrohrgewinde-Anschlussstutzen zuerst auf beiden Seiten der Rohranschlüsse mit
den Überwurfmuttern festschrauben.
(3) Erst dann den FLM einsetzen (Flachdichtungen (5) nicht vergessen) und mit den Clamp
Verschlüssen (2) befestigen. Ggf. die Abstützungen/Befestigungen der Rohrleitungen vorher etwas lockern, um die Montage zu erleichtern. ⇒ Am Ende wieder anziehen.
Demontage:
(1) Zuerst den FLM durch beidseitiges Entfernen der Clamp-Verschlüsse (2) herauslösen. Ggf.
die Abstützungen/Befestigungen der Rohrleitungen vorher etwas lockern, um die Demontage zu erleichtern.
(2) Erst dann, bei Bedarf, die Milchrohrgewinde-Anschlussstutzen vom FLM abziehen.
4.6.2
Verdrahtung
Der FLM wird standardmäßig mit 5 m Anschlusskabel geliefert, das gemäß untenstehenden
Skizzen verdrahtet ist. Bei der Verdrahtung bitte auch Gebrauchsanleitung des Folgegerätes
beachten!
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
4-33
4.6.3
Elektrische Anschlussbelegung
Klemme
1
2
5
6
7
8
9
10
17
18
Signal
DC + 24 V ± 15 %
0 V (GND)
Hilfsspannung Analogausgang
GND (Output 3)
+ Display (herausführen jedoch nicht
- Display
anschließen)
0,3 / 2,5 V Füllgrad UIN
GND Füllgrad
4 – 20 mA IIN (Output 3)
Hilfsspannung Analogausgang
Farbe
rs/gr
Schirm
rt
sw
ws
bl
ge
bn
vi
rt
Nicht benötigte Adern bitte einzeln isolieren.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
6870-2
12
11
6771-30 6757-102
1
307
2
312
14
5
308
17
16
13
3
5
4
309
311
310
4-34
4.7
Bottle Drive Typ 6874
Der Bottle Drive ermöglicht ein bedienfreies Zuführen und Abstellen der Probenflaschen bei der
ULTRASAMPLER®-Probenahme und ein einfaches Einsetzen und Entnehmen der Rundmagazine vom Typ 6875. Er befindet sich im gekühlten Probenahmekasten des Sammelwagens und
nimmt in zwei Rundmagazinen die leeren und gefüllten Probenflaschen auf.
4.7.1
Technische Daten
Elektrische Daten
Hilfsenergie
DC 24 V, max. 1,5 A je Motor
Sicherungen
Keine internen Sicherungen, Absicherung erfolgt über
Ansteuerungssystem
17-polige Rundbuchse am Edelstahlgehäuse; 10 m Anschlusskabel mit 17-poligem Rundstecker, einseitig mit
offenen Enden für Anschluss an übergeordnete Einheit
Betriebstemperatur
-10 ... +50°C
Klimaklasse
JWA
Mechanische Daten
Gewicht
442 N ≅ 44,2 kg (mit Rundmagazinen)
Aufbau
Grundplatte, Gehäuse aus rostfreiem Stahl, Transportstern
und Rundmagazine aus Kunststoff; Zugkräftige Motoren mit
Untersetzungen, durch Tauchüberzug wasserdicht.
Einbau
Waagerecht, unter Beachtung der Position des SamplerProbenehmers
Probenflaschen
50 ml-Probenflaschen mit dreifach geschlitzten Kautschukstöpseln; pro Magazin max. 72 Probenflaschen
Barcodeleser
Stationärer Barcodeleser 6834-10 oder 6727-40
Induktive Näherungsschalter
Schließer, minusschaltend
Flasche in Position
Schließer, minusschaltend
Drehstern in Position
Öffner, minusschaltend
Spannung über Näherungschalter offen = U – 3 V, geschlossen ≤ 0,3 V
max. Näherungsschalterstrom
≤ 200 mA, kurzschlussfest, Leerlaufstrom ≤ 20 mA
2 m Anschlusskabel, 3-adrig, offene Kabelenden
Schutzart
IP 67
zulässiger Temperaturbereich
-25 ... +70°C
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
4-35
4.7.2
Drei induktive Näherungsschalter steuern bzw. überwachen den Ablauf innerhalb des Bottle
Drive. Überwacht wird die Position der Probenflasche nach Verlassen des Auslaufmagazins
und die untere Endlage der Hubeinrichtung. Ein Näherungsschalter steuert die exakte Positionierung des Transportsterns beim Weitertransport der Flaschen.
1. Sobald innerhalb einer Annahmetour die Funktion „Probenahme“ aufgerufen wird, startet
der Bottle Drive. Das Auslaufmagazin mit den leeren Probenflaschen dreht sich solange, bis
eine Flasche die Position „FP“ (Flasche in Position) erreicht hat.
2. Transportstern und Einlaufmagazin laufen gleichzeitig an. Der Transportstern schiebt die
leere Probenflasche auf den Magnetteller „M“ der Hubeinrichtung.
3. Die Hubeinrichtung dreht den Magnetteller mit Probenflasche zur Barcodelesung 8 Sekunden lang in Uhrzeigerrichtung.
4. Ist das Etikett nicht lesbar oder tritt sein Barcode wiederholt auf, starten Transportstern und
Einlaufmagazin und stellen die Probenflasche ungefüllt im Einlaufmagazin ab. Gleichzeitig
bringt der Transportstern die nächste Probenflasche von „FP“ auf den Magnetteller.
5. Wird das Probenflaschenetikett akzeptiert, dreht die Hubeinrichtung entgegen Uhrzeigersinn und hebt die Probenflasche in Abfüllposition.
6. Nun erfolgt die Probenahme und Abfüllung der Milchprobe. Nach Abschluss dreht sich die
Hubeinrichtung im Uhrzeigersinn und senkt die volle Probenflasche ab.
7. Transportstern und Einlaufmagazin starten erneut. Der Transportstern schiebt die volle Probenflasche in das Einlaufmagazin, gleichzeitig bringt er die nächste leere Probenflasche
von „FP“ auf den Magnetteller. Die Position „FP“ wird von einem Näherungsschalter überwacht. Dessen Rücksignal aktiviert bei unbesetzter Position „FP“ den Motor des Auslaufmagazins bis die nächste leere Probenflasche die Position „FP“ erreicht.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
4-36
Justierung der Stahlwinkel auf dem Transportstern
¾
Bei korrektem Transportablauf leere Probenflasche von Hand in Position FP stellen.
¾
Mit Taster für manuellen Flaschentransport Probenflasche auf Magnetteller schieben.
Bei richtiger Positionierung setzt die Probenflasche hörbar konzentrisch auf dem Magnetteller auf.
¾
Bei ungenauer Positionierung Stahlwinkel lockern (siehe Abbildung), in den Langlöchern
verschieben und wieder befestigen.
¾
Erneut Positionierung prüfen und Vorgang wiederholen, bis das durch beide Stahlwinkel
ausgelöste Abschalten des Transportsternmotors ein optimales Abstellen der Probenflaschen auf dem Magnetteller gewährleistet.
WARNUNG!
Der Antrieb des Einlaufmagazins läuft immer mit, wenn sich der Transportstern dreht!
Ausrichten der Sampler-Injektionsnadel zur Probenflasche
Nach der Platzierung einer Probenflasche auf dem Magnetteller ist zu prüfen, ob die Injektionsnadelspitze senkrecht über dem Loch im Probenflaschenstöpsel steht (siehe Abbildung, Fehler
1).
Bei Abweichungen sind Abzweigrohr mit Sampler entsprechend zu drehen.
Bestehen seitliche Abweichungen ≥ 1,5 mm von der Probenflaschemitte (siehe Abbildung, Fehler 2), muss der Bottle Drive zur Korrektur verschoben werden (eventuell Durchgangslöcher zu
Langlöchern verarbeiten).
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
4-37
4.7.3
Montage
Der Einbau des Bottle Drive im Probenahmekasten mit Kühlung erfolgt waagerecht. Die Öffnung muss eine waagerechte Einbringung und Entnahme des Bottle Drive gestatten. Den Bezugspunkt für die räumliche Anordnung bildet der Sampler mit seiner Position im Probenahmekasten. Ein behinderungsfreier Wechsel der Rundmagazine muss nach dem Einbau möglich
sein. Für eine Verschraubung mit dem Probenahmekasten sind vier Durchbohrungen in der
Grundplatte vorhanden.
Achtung:
Die Injektionsnadel des ULTRASAMPLERS muss senkrecht und mittig über der Probenflasche in der Abfüllposition sein.
Abmessungen
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
4-38
Montagebohrungen in der Grundplatte
4.7.4
Aufsetzen der Rundmagazine
Anschlussbelegung
Steckkontakt
A
Hubmotor auf
1
B
Hubmotor ab
2
C
Motor Stern
3
D
Motor Auslaufmagazin
4
E
Motor Einlaufmagazin
5
F
Näherungsschalter FP
6
G
Näherungsschalter TP
7
K
+ 24 V Bordnetz
10
L
0 V Bordnetz
11
N
Näherungsschalter HP
13
S
Gehäusemasse
Signal
Anschlusskabel:
Näherungsschalter FP:
Näherungsschalter TP:
Näherungsschalter HP:
Draht-Nr.
gegn
U 944 1 687 4 13
U 495 7 16
U 495 7 12
U 495 7 21
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
Anschlussbuchse
4-39
4.8
Bottledrive mit pneumatischer Hubeinrichtung Typ 6774-10
Der Bottle Drive ermöglicht ein bedienfreies Zuführen und Abstellen der Probenflaschen bei der
ULTRASAMPLER®-Probenahme und ein einfaches Einsetzen und Entnehmen der Rundmagazine vom Typ 6875.
Er befindet sich im gekühlten Probenahmekasten des Sammelwagens und nimmt in zwei
Rundmagazinen die leeren und gefüllten Probenflaschen auf.
4.8.1
Technische Daten
Elektrische Daten
Hilfsenergie
DC 24 V
Sicherungen
Keine internen Sicherungen, Absicherung erfolgt über Ansteuerungssystem
Anschlussstecker mit Buchseneinsatz (F), Typ Han 16 A (16-polig)
Steckanschluss für Schlauch mit Außendurchmesser 5,0 mm (siehe
Anschlusszeichnung!), 10 bar max. Druck, ölfrei
Druckluftanschluss
Betriebstemperatur
-10 ... +50°C
Lagertemperatur
-10 ... +70°C
JWA / IP 51
Mechanische Daten
Rostfreier Stahl, Kunststoff (POM)
Gewicht
28 kg (ohne Rundmagazine)
Rundmagazin
Typ 6875 mit Probenflaschen Typ 6845: pro Magazin max.
72 Probenflaschen
Befestigungsmöglichkeit für Barcodeleser, z.B. Typ 6834-10,
6727-40 (nicht im Lieferumfang)
Barcodeleser
Es gelten auch hier sinngemäß die Erläuterungen zu:
¾
¾
¾
Justierung der Stahlwinkel auf dem Transportstern
Ausrichten der Sampler-Injektionsnadel zur Probenflasche
gemäß Kapitel 4.6.2 des Bottle Drive Typ 6874.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
4-40
Installation
Einbau
Waagerecht, unter Beachtung der Position des ULTRASAMPLER®-Probenehmers und der
Serviceanleitung ULTRASAMPLER®, Typ 6870-2.
Ein behinderungsfreier Wechsel der Rundmagazine muss nach dem Einbau möglich sein (siehe
Zeichnung).
Anschluss
Druckluftanschluss herstellen (siehe Zeichnung!).
Verdrahtung
Anschlusskabel Bottledrive (Typ 6774-304, L = 7 m) an jeweiliges Ansteuersystem anschließen.
Abmessungen und Lage der Anschlüsse
Anschlussstecker
Druckluftanschluss
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
4-41
Anschlussbelegung
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
4-42
4.8.2
Ansicht von oben
Ansicht von vorne
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
4-43
Ansicht von links
Ansicht von unten
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
4-44
4.8.3
Verdrahtung intern
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
4-45
4.9
Manuelle Probeflaschen-Hubeinrichtung Typ 6871-3-30
Die manuelle Probeflaschen-Hubeinrichtung dient zum Anheben der Probenflasche in die Abfüllposition sowie Absetzen der gefüllten Probenflasche mit Hilfe eines Bedienhebels.
Sie wird an den Sampler angeschraubt und sitzt im montierten Zustand unterhalb der Peristaltikpumpe. In der Abfüllposition durchsticht die Injektionsnadel des Samplers den Verschlussstopfen der Probenflasche. Ein in die Hubeinrichtung optional integrierbarer Näherungsschalter
erkennt die Abfüllposition und ermöglicht einen automatischen Start des MilchannahmeVorganges.
Ausführungen
Die Hubeinrichtung ist für rechtsseitige Montage am Sampler (Milchfluss von rechts nach links)
geeignet.
4.9.1
Technische Daten
Mechanische Daten
Aufbau
feste und bewegliche Teile aus rostfreiem Stahl, Gleitscheiben
aus Teflon, induktiver Näherungsschalter eingeschraubt und gekontert
Gewicht
ca. 7 N ≅ 0,7 kg
verwendbare Probeflaschen
BARTEC-Probenflasche Typ 6845 mit dreifach geschlitztem Verschlussstopfen
Elektrische Daten
Induktiver Näherungsschalter
„Flasche in Position“
Schließer, masse- oder plusschaltend, max. Strom ≤ 200 mA,
kurzschlussfest, Leerlaufstrom ≤ 20 mA
2 m Anschlusskabel, 3-adrig, offene Kabelenden
JWA / IP 67
zul. Temperaturbereich
-25 ... +70°C
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
4-46
Verdrahtung
Näherungsschalter NPN Controller 1)
MAKplus
Best.Nr. U495593
6744-10
masseschaltend
braun (bn)
blau (bl)
schwarz (sw)
+ 24 V IN 1 - 3
0 V IN 1 - 3
freier Eingang IN 1 3
Controller 1)
Näherungsschalter
PNP Best.Nr. U496004 MAK vario
6744-10
plusschaltend
braun (bn)
blau (bl)
schwarz (sw)
US-Controller
6771-30
I/O-Box 6864,
Eingänge
+ 24 V Klemme 25
GND Klemme 34
freier Eingang
IN 1 – 8
Klemme 26 ... 33
+ 24 V
GND
freier, physikalischer
Eingang
ULTRASAMPLER I/OEinschub 6757-103
+ 24 V B Klemme 211
B-GND Klemme 220
freier Eingang IN 1 – 8
212 ... 219
I/O-Box 6753,
Eingänge
+ 24 V IN 1 - 3
0 V IN 1 - 3
freier Eingang IN 1 3
+ 24 V
GND
Eingang
Hinweis:
Soll ein masseschaltender Näherungsschalter an ein Gerät (z.B. I/O-Box 6753) mit plusschaltenden Eingängen angeschlossen werden, ist dies durch Zwischenschaltung des Konstantstrommoduls Typ 6753-302 als „Pull up“ zwischen + 24 V und dem entsprechenden Eingang
möglich (siehe Bild 1).
1) Die Digital-Eingänge des Controller MAKplus 6744-10 sind standardmäßig „plusschaltend“
kodiert.
Durch Änderung der Brückenkodierung (siehe Typ 6744-10) kann jeder Eingang individuell
auch auf „masseschaltend“ umgestellt werden.
Bild 1
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
4-47
Controller-Einstellungen
Im Controller (Peripherie-I/O-Box) muss dem verwendeten physikalischen Eingang der logische
Eingang „3“ zugeordnet werden.
Controller-Konfiguration
Grundfunktion:
Menü Optionen:
Grundfunktionen: Sampler-Probe
Ablaufsteuerung: Ablaufsteuerung
Probenahme
PFL-Ident
= AUS
= EIN
= EIN
= EIN
Im Menü „Programmparameter-PFL-Ident“ alle Punkte auf „AUS“ setzen.
Abmessungen
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
4-48
4.10
Probenflaschenzuführung halbautomatisch, Typ 6871-3-50
Technische Daten
Siehe Datenblatt! Bei Bedarf bitte anfordern.
4.10.1
Montage
Die Montage erfolgt wie bei der manuellen Hubeinrichtung Typ 6871-3-30 am ULTRASAMPLER.
4.10.2
Verdrahtung
Näherungsschalter
NPN Best.Nr. U495593
masseschaltend
braun (bn)
blau (bl)
schwarz (sw)
Controller 1)
MAKplus
6744-10
+ 24 V IN 1 - 3
0 V IN 1 - 3
freier Eingang IN 1 - 3
Näherungsschalter
PNP Best.Nr. U496004
plusschaltend
braun (bn)
blau (bl)
schwarz (sw)
Controller 1)
MAK vario
6744-10
+ 24 V IN 1 - 3
0 V IN 1 - 3
freier Eingang IN 1 - 3
US-Controller
6771-30
+ 24 V Klemme 25
GND Klemme 34
freier Eingang
IN 1 – 8
Klemme 26 ... 33
I/O-Box 6864,
Eingänge
+ 24 V
GND
Eingang
ULTRASAMPLER I/OEinschub
6757-103
+ 24 V B Klemme 211
B-GND Klemme 220
freier Eingang IN 1 – 8
212 ... 219
I/O-Box 6753,
Eingänge
+ 24 V
GND
Eingang
Hinweis:
Soll ein masseschaltender Näherungsschalter an ein Gerät (z.B. I/O-Box 6753) mit plusschaltenden Eingängen angeschlossen werden, ist dies durch Zwischenschaltung des Konstantstrommoduls Typ 6753-302 als „Pull up“ zwischen + 24 V und dem entsprechenden Eingang
möglich (siehe Bild 1).
Die Digital-Eingänge des Controller MAKplus 6744-10 sind standardmäßig „plusschaltend“ kodiert.
Durch Änderung der Brückenkodierung (siehe Typ 6744-10) kann jeder Eingang individuell
auch auf „masseschaltend“ umgestellt werden.
Bild 1
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
4-49
Verdrahtung Magnettellermotor
US-Controller
Typ 6870-2
Ader 1 (+ 24 V) Klemme 24
Ader 2 (0 V)
Klemme 34
Brücke von Klemme 22
auf Klemme 18 (GND)
Motor
US-Controller
6771-30
Klemme 42
Klemme 47 (GND)
Brücke von Klemme 33 (IN 8)
auf Klemme 34 (GND)
Bottledrive-Einschub
Typ 6757-112
Klemme 402
Klemme 407 (GND)
Brücke von Klemme 411 auf
Klemme 407 (GND)
Stabilisierung 12 V/24 V für Magnettellermotor, Typ 6870-400
Barcodeleser Typ 6727-40
Der Barcodeleser wird an die Lesestation Typ 6723-10 angeschlossen.
Die Verdrahtung und Einstellungen entnehmen Sie den entsprechenden Kapiteln dieser Anleitung!
Ersatzteile
Näherungsschalter:
Näherungsschalter:
Motor 12 V:
Stabilisierung 12 V/24 V:
Best.Nr.: U496004, plusschaltend
Best.Nr.: U495593, masseschaltend
Best.Nr.: U371061
Best.Nr.: U06001398
Softwareeinstellungen am Controller
Unter OPTIONEN:
Grundfunktionen → Sampler-Probe: AUS
Ablaufsteuerungen:
EIN
Probenahme:
EIN
PFL-Ident:
EIN
PROG.PARAMETER:
PFL-Ident →
Barcodelesung: EIN
Lesung Not AUS: EIN
Alles andere AUS-schalten!
PERIPHERIE:
Bei der entsprechenden I/O-Box dem verwendeten physikalischen Eingang für Näherungsschalter den logischen Eingang „3“ zuordnen.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
4-50
4.11
Installation
4.11.1
Montage des Probenahmekastens mit Kühlung
Anforderungen an den Probenahmekasten mit Kühlung
Außer dem Controller befinden sich alle Baugruppen des Ultrasamplers in einem speziellen
Probenahmekasten mit Kühlung.
Dieser Probenahmekasten ist für den Ultrasamplereinbau zu fertigen und in der Annahmekabine des Sammelwagens oder an anderer geeigneter Stelle einzubauen.
Bei der Konzeption und Positionierung ist folgendes zu beachten:
¾
Die räumliche Zuordnung von Sampler und Bottle Drive muss sich im Probenahmekasten realisieren lassen (Abbildung 2, Abbildung 3).
¾
Der Bottle Drive sitzt im Probenahmekasten waagerecht und lässt sich auch waagerecht
einsetzen und entnehmen.
¾
Das Einsetzen und die Entnahme der Rundmagazine des Bottle Drive muss behinderungsfrei möglich sein.
¾
Die Milchtransportleitung des Sammelwagens soll durch den Probenahmekasten mit
Kühlung mit 1 ± 0,5 % Steigung (in Richtung Ansaugstutzen) geführt werden.
An den Anschlussflanschen dürfen weder bei Montage noch im Betrieb mechanische
Kräfte einwirken.
¾
Das Abzweigrohr muss sich mit zwei Halterungen an der Decke des Probenahmekastens arretieren lassen.
Die Halterungen sollen an den Abzweigrohrenden sitzen.
Abbildung 1 – ULTRASAMPLER im Probenahmekasten mit Kühlung
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
4-51
Abbildung 2
Abbildung 3
Abb. 2 und Abb. 3 zeigen die für die räumliche Zuordnung von Sampler und Bottle Drive geltenden Maße.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
4-52
¾
Als Beruhigungsstrecke dient ein gerades Stück Milchrohr (mit einer Länge ≥ 5 x NW)
vor dem Flow Level Meter.
Die Beruhigungsstrecke kann aus dem Probenahmekasten herausreichen.
¾
In der Grundplatte des Bottle Drive befinden sich vier Durchgangslöcher zur Verschraubung mit dem Probenahmekasten.
HINWEIS!
¾
Beachten Sie bei der Dimensionierung des Probenahmekastens mit Kühlung die Auswahl des Samplers (Kap. 4.4) und die Montagevarianten.
¾
Beachten Sie auch die mögliche Verwendung eines Flow Level Meters mit Einbaulage
„senkrecht“ (in Abb. 2 und Abb. 3 Einbau waagerecht).
Milchrohrleitung einpassen
Das Abzweigrohr des Samplers und das Flow Level Meter werden im Probenahmekasten in die
Milchrohrleitung eingefügt.
Die unter Beachtung der räumlichen Zuordnung von Sampler und Bottle Drive verlaufende
Milchrohrleitung ist an der für Abzweigrohr und Flow Level Meter vorgesehenen Stelle aufzutrennen (oder aus einzelnen Rohrstücken zusammenzustellen).
Die genaue Position und die Länge der Trennstelle müssen bei der Konstruktion des Probenahmekastens festgelegt werden.
An beide Milchrohrenden der Trennstelle ist ein Anschlussflansch (Normteil) der entsprechenden Nennweite anzuschweißen.
Bei einer Befestigung der Milchrohrleitung außerhalb des Probenahmekastens muss nach deren Lockerung ein axiales Spiel für den Ein- oder Ausbau von Sampler und Flow Level Meter
vorhanden sein.
Ziel ist eine stabile und vibrationsfreie Position des Samplers im Probenahmekasten.
4.11.2
Montage der ULTRASAMPLER-Baugruppen
Montage Sampler Typ 6871-3/4/5
Der Ein- und Ausbau von Sampler und Abzweigrohr kann sowohl getrennt als auch als gemeinsame verschraubte Einheit erfolgen.
Montage Abzweigrohr:
¾
Dichtringe an die Flansche des Abzweigrohres anstecken.
¾
Abzweigrohr beidseitig an Milchrohrleitung anflanschen (bei Verwendung des Flow Level Meters dieses auf der entsprechenden Seite anflanschen). Klammern leicht anziehen.
¾
Abzweigrohr drehen, bis Einschweißstutzen waagerecht steht. Klammern festziehen.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
4-53
HINWEIS!
Das Abzweigrohr drehen Sie erst nach Montage von Sampler und Bottle Drive in die exakte Lage.
Sampler-Abzweigrohr
Anbau des Samplers an das Abzweigrohr
¾
Die beiden Halterungen des Samplers von unten an die Stahlsegmente des Abzweigrohres ansetzen.
Halterungen mit je einer Imbusschraube M 8 x 20 an die Stahlsegmente anschrauben.
Verschraubung von Sampler und Abzweigrohr
¾
Überwurfmutter M 6 x 0,75 auf das freie Ende des Pumpenschlauches schieben (1)
Pumpenschlauch auf Ansaugkanüle im Einschweißstutzen stecken (2) und
Überwurfmutter festziehen (3).
Pumpenschlauch mit Ansaugkanüle verbinden
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
4-54
Zusätzliche Befestigung des Abzweigrohres
An den Abzweigrohrenden sind zusätzliche Halterungen anzubringen und mit der Decke des
Probenahmekastens zu verbinden.
Diese Halterungen sollen bei Demontage des Abzweigrohres leicht entfernbar sein.
Der Sitz der Ansaugkanüle im Einschweißstutzen ist auf folgende Punkte hin zu überprüfen:
¾
Körnung zeigt gegen Milchflussrichtung (Körnung und Öffnung der Ansaugkanüle zeigen in die gleiche Richtung).
¾
Die gekörnte Fläche steht senkrecht.
¾
Die gekörnte Fläche schließt bündig mit der Planfläche des Einschweißstutzens ab.
Bei Abweichungen sind diese nach Kap. 4.11.3 zu beseitigen.
Ansaugkanüle im Einschweißstutzen
Demontage Sampler Typ 6871-3/4/5
Analog zum Einbau kann der Ausbau von Sampler und Abzweigrohr als gemeinsame Funktionseinheit oder auch nacheinander erfolgen.
Ein Austausch des Samplers ohne eine Entnahme des Abzweigrohres aus der Milchrohrleitung
ist problemlos möglich.
VORSICHT!
Demontieren Sie den Sampler oder das Abzweigrohr nur bei abgestelltem Sammelwagen und ausgeschaltetem System MAK 3002!
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
4-55
Demontage des Samplers
¾
Überwurfmutter von Ansaugkanüle lösen und Pumpenschlauch abziehen.
¾
Sampleranschlusskabel abstecken.
¾
Die beiden Zylinderschrauben M 8 x 20 jeweils an der Unterseite der Samplerhalterungen herausschrauben und Sampler abnehmen. (siehe Kapitel 4.10.2 „Anbau des
Samplers an das Abzweigrohr“)
Demontage des Abzweigrohres (mit oder ohne Sampler)
¾
Halterungen lösen, die das Abzweigrohr an der Decke des Probenahmekastens arretieren.
¾
Bei Demontage mit Sampler, Anschlusskabel des Samplers abstecken.
¾
Zusätzliche Milchrohrarretierung außerhalb des Probenahmekastens lockern (falls vorhanden), bis Milchrohrleitung axiales Spiel bekommt.
¾
Klammern von den Abzweigrohrflanschen abnehmen und Abzweigrohr (mit oder ohne
Sampler) herausnehmen.
Montage Flow Level Meter Typ 6826
Das Flow Level Meter sitzt zwischen dem Abzweigrohr des Samplers und der Beruhigungsstrecke und wird beidseitig angeflanscht.
Die in den Sammelwagen gesaugte Milch durchströmt zuerst das Flow Level Meter, dann den
Sampler.
Beachten Sie die Montagehinweise auf dem Metalltypenschild des Flow Level Meters bezüglich
Durchflussrichtung und Einbaulage!
¾
Die Durchflussrichtung wird mit Pfeil angezeigt.
¾
Die Einbaulage entsprechend Typenschild ist waagerecht oder senkrecht.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
4-56
Einbaulagen des Flow Level Meters Typ 6826
HINWEIS!
Montieren Sie das Flow Level Meter so, dass der Klemmkasten zugänglich bleibt.
Bringen Sie bei ungünstigen Platzverhältnissen das Anschlusskabel vor dem Einbau an.
Flow Level Meter mit NW 65:
Die Anschlussflansche des Flow Level Meters mit NW 65 sind tatsächlich 2,5“-Flansche.
Für den Anschluss des Sampler-Abzweigrohres ist deshalb ein Übergangsstück von NW 2,5“
auf NW 65 einzufügen.
Für die Verbindung mit der Milchrohrleitung (Beruhigungsstrecke) trifft dies ebenfalls zu.
Das Übergangsstück kann hier vermieden werden durch Einschweißen eines Anschlussflansches mit NW 2,5“ an die Milchrohrleitung.
Die Verbindung der 2,5“-Flansche erfordert entsprechend auch Dichtringe und Klammern mit
2,5“ Nennweite.
Demontage Flow Level Meter Typ 6826
VORSICHT!
Demontieren Sie das Flow Level Meter nur bei abgestelltem Sammelwagen und
ausgeschaltetem System MAK 3002!
Flow Level Meter ausbauen
¾
Eventuelle Arretierungen der Milchrohrleitung außerhalb des Probenahmekastens lösen
(Erzielung eines axialen Spiels).
¾
Anschlusskabel abklemmen.
¾
Klammern über den Flanschen lösen und Flow Level Meter herausnehmen.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
4-57
Montage/Demontage Bottle Drive Typ 6874/6774-10
Der Bottle Drive wird waagerecht in den Probenahmekasten mit Kühlung eingeschraubt.
Vier Montagebohrungen mit ∅ 8 mm befinden sich dazu in der Grundplatte, an deren Unterseite
sich vier angeschweißte Abstandsbuchsen an die Bohrungen anschließen.
Der montierte Bottle Drive kann auf diesen Abstandsbuchsen aufsitzen. (Abstand bis Oberkante
Grundplatte 25 ... 26 mm)
Die nachfolgenden Abbildungen zeigen die Lage der Durchgangslöcher in der Grundplatte.
Montagebohrungen im Bottle Drive
Die Halterungen für die Verschraubung des Bottle Drive mit dem Probenahmekasten müssen
die räumliche Zuordnung zum Sampler realisieren. (siehe Kap. 4.10.1 Bild 2 und Bild 3)
Die Lage zum Sampler muss stabil und schwingungsfrei sein.
Montagetoleranz:
Neben den Freimaßtoleranzen in Bild 2 und Bild 3 (Kap. 4.10.1) gilt für die radiale Abweichung
der Injektionsnadelmitte von der Magnettellermitte des Bottle Drive ein Wert ≤ ± 1,5 mm.
VORSICHT!
Montieren und Demontieren Sie den Bottle Drive nur bei abgestelltem
Sammelwagen und ausgeschaltetem System MAK 3002!
HINWEIS!
Führen Sie den Ein- und Ausbau ohne Rundmagazine aus.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
4-58
Einbau Bottle Drive
¾
Bottle Drive in den Probenahmekasten mit Kühlung einsetzen.
¾
Je nach räumlichen Verhältnissen vorher Anschlusskabel anstecken.
¾
Bottle Drive mit vier M6-Schrauben festschrauben, Schraubverbindungen sichern.
¾
Klammern des Abzweigrohres lockern.
Abzweigrohr mit Sampler drehen, bis Injektionsnadelspitze auf Magnetteller-Mitte zeigt.
Klammern wieder festziehen.
Ausbau Bottle Drive
¾
Die vier M6-Schrauben lösen. Bottle Drive herausnehmen.
¾
Je nach räumlichen Verhältnissen Stecker des Anschlusskabels vorher oder nach Entnahme abstecken.
Montage der Manuellen Probenflaschen-Hubeinrichtung Typ 6871-3-30
Die Manuelle Probenflaschen-Hubeinrichtung Typ 6871-3-30 wird an die auf der Pumpenseite
liegende Halterung des Samplers Typ 6871-3/4/5 angeschraubt.
Die Verschraubung erfolgt mit zwei Zylinderschrauben M8 x 15 und Federringen.
Bei der Montage kann der Sampler sowohl allein als auch mit dem Abzweigrohr verbunden
sein.
Sampler und Abzweigrohr können im Probenahmekasten eingebaut oder unmontiert vorliegen.
Bei Bestückung mit Näherungsschalter:
Näherungsschalter bis zum Anschlag in die Manuelle Probeflaschen-Hubeinrichtung einschrauben und mit Mutter kontern.
Abmessungen der Manuellen Probenflaschen-Hubeinrichtung
Montage der Probenflaschenzuführung halbautomatisch, Typ 6871-3-50
Sinngemäß wie Hubeinrichtung Typ 6871-3-30.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
4-59
4.11.3
Zusätzliche Funktionseinheiten
Filterbetrieb
Die von den Sammelwagenherstellern im Ansaugstutzen (oder Ansaugbereich) eingesetzten
Filter (Siebe) haben keinen Einfluss auf das Arbeitsverhalten des ULTRASAMPLERS.
Voraussetzung dafür ist die geforderte Länge der Beruhigungsstrecke.
Montage einer Saugleistungsreduzierung
Bei der Annahme von Milchmengen unter 40 l kann die Probenahmezeit zur ausreichenden Befüllung der Probenflaschen u. U. nicht ausreichen.
Um auch hier eine zufriedenstellende Füllmenge zu sichern, muss die Zeit zur Milchannahme
und damit die Probenahmezeit durch eine Reduzierung der Saugleistung des Milchannahmesystems verlängert werden.
An Hand der erwarteten Liefermenge (Liefermenge gehört zu den Vorgabedaten) entscheidet
das MAK 3002 über eine Aktivierung dieser Saugleistungsreduzierung.
Abhängig von der Sammelwagenkonstruktion gibt es verschiedene Möglichkeiten zur technischen Realisierung.
Die hier betrachtete Lösung ermöglicht die definierte Belüftung des Luftabscheiders bei Durchsaugsystemen mit Vakuumpumpe.
Durchsaugsysteme mit Vakuumpumpe:
Bei Durchsaugsystemen mit Vakuumpumpe erzeugt die Vakuumpumpe einen Unterdruck im
Luftabscheider.
Zur Milchannahme wird die Milch in den Luftabscheider gesaugt und von dort füllstandsabhängig in den Milchtank gepumpt.
Der von der Leistung der Vakuumpumpe abhängige Unterdruck im Luftabscheider bestimmt die
Saugleistung dieses Annahmesystems.
Die Verringerung des Unterdruckes bewirkt eine Durchflusssteuereinheit.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
4-60
4.12
Wartung
Die Wartung des ULTRASAMPLERS besteht neben der inneren und äußeren Reinigung im periodischen Pumpenschlauchwechsel am Sampler.
Der Austausch von Ansaugkanüle oder Injektionsnadel kann bei deren Beschädigung notwendig werden.
4.12.1
Innere und äußere Reinigung des ULTRASAMPLERS
Äußere Reinigung des ULTRASAMPLERS
¾
Äußere Reinigung der einzelnen Funktionseinheiten des ULTRASAMPLERS mit einem
feuchten Schwamm, ohne zusätzliche Reinigungsmittel.
¾
Die Rundmagazine des Bottle Drive können in Wasserbädern unter den folgenden Bedingungen gereinigt werden.
max. Reinigungsdauer:
einmal pro Woche, 5 Minuten lang
max. Reinigungstemperatur:
50 °C
Reinigungsmedium:
Wasserbad (umgewälzt)
Innere Reinigung des ULTRASAMPLERS
Die innere Reinigung bezieht sich auf die von der eingesaugten Milch benetzten Flächen im
Abzweigrohr und im Flow Level Meter und erfolgt im Prozess der Sammelwagenreinigung.
Parallel dazu wird die Probenahmestrecke des Samplers nach einem speziellen ULTRASAMPLER-Reinigungsprogramm gespült.
Der Sampler pumpt dabei Reinigungslauge aus dem Abzweigrohr in die Probenflasche.
Auslösung des Reinigungsprogrammes (installationsabhängig):
1.
durch den Menüpunkt CIP in der MAK 3002 Software
2.
durch speziellen Schalter für die Sammelwagenreinigung.
ACHTUNG!
Durch die Samplerreinigung vermindern sich Qualität und Querschnitt des Pumpenschlauches.
Die Folge ist eine immer geringere Befüllung der Probenflaschen.
Wechseln Sie deshalb den Pumpenschlauch möglichst nach jeder Reinigung, spätestens
aber nach 10 Tagen.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
4-61
4.12.2
Pumpenschlauchwechsel
Der Pumpenschlauch kann zu jedem Zeitpunkt gewechselt werden, nur nicht direkt bei
Samplerbetrieb.
Alten Pumpenschlauch ausbauen
¾
Sterngriff lösen und Rotorschutz (Plexiglasscheibe) abnehmen.
¾
Überwurfmutter an Injektionsnadel und Ansaugkanüle abschrauben.
¾
Alten Pumpenschlauch herausziehen, Überwurfmutter abziehen.
Neuen Pumpenschlauch einbauen
HINWEIS!
Legen Sie den neuen Pumpenschlauch nicht verdreht ein!
Überprüfen Sie die Probenflaschen auf ausreichende Befüllung nach Schlauchwechsel!
¾
Neuen Pumpenschlauch auf Injektionsnadel stecken und Überwurfmutter festschrauben.
¾
Förderrad nach Abbildung stellen und Pumpenschlauch in die Nut des Gegenstückes
einlegen.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
4-62
4.12.3
¾
Förderrad in Uhrzeigerrichtung weiterdrehen und mit dem Einlegen des Pumpenschlauches folgen, bis Pumpenschlauch vollständig in der Nut liegt.
¾
Überwurfmutter auf Pumpenschlauch schieben.
¾
Pumpenschlauch auf Ansaugkanüle stecken und Überwurfmutter festschrauben.
¾
Rotorschutz aufsetzen und Sterngriff einschrauben.
Ansaugkanüle montieren
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
4-63
Ansaugkanüle ausbauen
¾
Überwurfmutter abschrauben und Pumpenschlauch abziehen.
¾
Stiftschraube im Einschweißstutzen lösen und Ansaugkanüle herausziehen.
Ansaugkanüle einbauen
¾
Ansaugkanüle nach Einbaulage in Einschweißstutzen schieben.
¾
Stiftschraube festziehen.
¾
Pumpenschlauch aufstecken und Überwurfmutter aufschrauben.
EINBAULAGE:
4.12.4
•
Gekörnte Fläche senkrecht
•
Hinterkante der gekörnten Fläche bündig mit Planfläche des Einschweißstutzens
•
Körnung zeigt gegen Milchflussrichtung
Injektionsnadel montieren
Injektionsnadel ausbauen:
Injektionsnadel, Rändelscheibe mit Gewindeansatz für Überwurfmutter bilden eine Einheit.
¾
Überwurfmutter abschrauben und Pumpenschlauch abziehen
¾
Spiralfelder abdrehen
¾
Injektionsnadel aus der Halteplatte schrauben (an Rändelscheibe drehen)
Einbau in umgekehrter Reihenfolge
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
Inbetriebnahme
5-1
5
Inbetriebnahme
5.1
Ablauf und Hinweise
Die Bedienungsanleitung MAK 3002, BA 970502, sowie die Konfigurationsanleitung MAK 3002,
SAK 960227, sind Bestandteile dieser Anleitung. Die dort beschriebenen Punkte sind unbedingt
einzuhalten.
Die Inbetriebnahme der Anlage sollte im wesentlichen nach folgendem Ablauf erfolgen:
1. Vor dem Einschalten der Bordspannung ist die Verdrahtung der kompletten Anlage auf
Richtigkeit zu überprüfen
2. Einstellung aller Parameter am Controller.
Hier kann der Menüstruktur der Konfigurationsanleitung der Reihe nach gefolgt werden.
Eine Einhaltung der Reihenfolge ist nicht zwingend erforderlich. Es sollten jedoch alle
Menüpunkte bearbeitet werden!
Die einzelnen Menüs, deren Bedeutung und Einstellmöglichkeiten, sowie die Zuordnung
und Bedeutung der Ein- und Ausgänge und fahrzeugspezifischen Einstellungen, sind in
der Konfigurationsanleitung beschrieben.
Hinweis:
Nach erfolgreicher Inbetriebnahme ist ein Parameterdruck empfehlenswert (für Ihre Fahrzeugunterlagen).
Die eingestellten Konfigurationsdaten können auf einer HLK-Kassette gespeichert werden,
und ggf. wieder geladen werden (EEP-Menü).
ACHTUNG:
Geräte, die im System 3002 betrieben wurden (z.B. Drucker), sind im System 3001 erst nach
Umprogrammierung der Adresse einsetzbar.
Dies kann derzeit nur bei BARTEC durchgeführt werden.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
Inbetriebnahme
5-2
5.2
Zuordnung der PNET-Adressen System 3001 und System 3002
ACHTUNG:
Geräte, die im System 3002 betrieben wurden (z.B. Drucker), sind im System 3001 erst nach
Umprogrammierung der Adresse einsetzbar.
Dies kann derzeit nur bei BARTEC durchgeführt werden.
Drucker Typ 6863-3
System 3001: PNET-Adresse 0F H
System 3002: PNET-Adresse 40 H
MID 6820-1D
System 3001: PNET-Adresse 0 2 H,
Register E8 = 342002
MID 6823-1
System 3002: PNET-Adresse 22H,
Register E8 = 342022
ULTRASAMPLER-Controller 6870-2
Lieferantensampler 3001: PNET-Adresse 14 H
Tanksampler 3001: PNET-Adresse 19 H
Tanksampler 3002: PNET-Adresse 26 H
I/O-Box 6864
P-NET-Adressen sind im HEX-Format ($) angegeben.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
Inbetriebnahme
5-3
5.3
Einstell/Abgleich-Anweisung für Ultrasampler-System mit
Flow-Level-Meter
1. Richtiger Einbau
Um eine ordnungsgemäße Funktion des Ultrasamplers zu gewährleisten, müssen alle Komponenten gemäß Kapitel 4 richtig eingebaut und angeschlossen sein.
Auf folgende Punkte ist besonders zu achten:
•
•
•
•
•
•
•
•
Der Ansaugschlauch sollte nicht länger als 6 m sein.
Dort wo der Ansaugschlauch eingeschraubt wird, sollte ein Sieb vorhanden sein.
Es darf keine Fremdluft durch undichte Stellen (Ventile, Verschraubungen, usw.) angesaugt werden.
Der Flow-Level-Meter muss eine möglichst lange gerade Strecke sein (keine Krümmung). Diese Beruhigungsstrecke muss mindestens dreimal solang als die RohrNennweite sein.
Die Ansaugkanüle muss richtig montiert sein.
Es dürfen nur BARTEC Pumpenschläuche verwendet werden.
Der Sampler muss am höchsten Punkt des Verrohrungssystems angebracht sein, sodass keine Restmilch im System stehen bleiben kann, um nachfolgende Proben zu beeinträchtigen.
Die Injektionsnadel muss senkrecht über der Flaschenmitte (Stopsel) positioniert sein
(siehe Kapitel 4.6.2, Ausrichten der Sampler-Injektionsnadel zur Probenflasche).
2. Erstinbetriebnahme
Die Erstinbetriebnahme ist gemäß der nachfolgenden Erläuterungen und Randbedingungen
durchzuführen.
2.1 Zulässige maximale Saugleistung in Abhängigkeit der Annahmemenge
Die maximale Saugleistung in Abhängigkeit der Annahmemenge ist durch die technischen Daten des ULTRASAMPLERS festgelegt.
Da der ULTRASAMPLER mit einer Peristaltik-Pumpe arbeitet, ist sein maximales Fördervolumen durch physikalische und mechanische Größen (z.B. die Viskosität des Schlauches oder die
maximale Beschleunigung des Schrittmotors) begrenzt. Der eingesetzte Schrittmotor benötigt
400 Schritte für eine Umdrehung, wobei die maximale Frequenz bei 10 kHz liegt.
Die maximale Drehzahl liegt somit bei:
10 kHz =
400 Hz
25 Umdrehungen
s
Die Pumpe fördert bei normalem Unterdruck (ca. 0,3 bar) etwa 0,27 ml pro Umdrehung. (Dieser
Wert entspricht dem Schlauch-Kalibrierfaktor = 270.)
Bei der maximalen Frequenz von 10 kHz fördert die Pumpe: 25*0,27 ml = 6,75 ml in der Sekunde.
Die Anfahr- und Bremszeit des Schrittmotors beträgt ca. 0,5 Sekunden.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
Inbetriebnahme
5-4
Befüllzeit (Grenzwert der Pumpe) für eine Probenflasche mit 35 ml zu 100 %:
35 / 6,75 + 0,5 sec = 5,7 sec.
Um somit eine repräsentative Probe zu erhalten, darf der Ansaugvorgang nicht kürzer sein als
die berechneten 5,7 Sekunden.
Ist Vorspülen aktiviert, verlängert sich diese Zeit noch mal um die Vorspülzeit von ca. 0,5 Sekunden.
Ausgehend von:
Unterdruck:
Kalibrierfaktor (Schlauch):
Probeflaschenvolumen:
Beruhigungsstrecke:
ca. 0,3 bar
ca. 270
35 ml
5xNW (bei NW50 = 250 mm)
sind folgende Richtwerte bei min. Annahmemenge zu verwenden:
Annahmemenge
20 l
40 l
80 l
160 l
Max. Saugleistung ohne Vorspülen
200 l/min
400 l/min
800 l/min
1600 l/min
Max. Saugleistung mit Vorspülen
180 l/min
380 l/min
760 l/min
1520 l/min
HINWEISE:
Da es relativ schwierig ist, die Ansaugpumpe in verschiedenen Stufen zu betreiben, kann man
z.B. bei 20 l und 40 l mit der kleinen Leistung saugen und die übrigen Mengen mit der großen
Leistung.
In jedem Fall muss mindestens eine einstufige Reduzierung der Saugleistung vorgesehen sein.
Wenn die Drosselung für eine bestimmte Zeit aktiviert wird, muss diese Zeit so gewählt werden,
dass der ganze Ansaugvorgang mit dieser gedrosselten Leistung vollzogen wird, d.h. bei einer
Saugleistung von 200 l/min. ist eine Drosselzeit von mindestens 6 Sekunden einzustellen.
Die Ansteuerung erfolgt automatisch durch einen Ausgang der Datenerfassungsanlage.
(Zeiteinstellung im MAK 3002 Controller).
Da sich die Ansaugleistung bei kleinen Annahmemengen kontinuierlich erhöht und zuletzt am
größten ist, sollte man die Saugleistung des Systems nicht bis an die Leistungsgrenze des
Samplers heranfahren, da ansonsten Leistungs-Spitzen nicht mehr ausgeregelt werden können
und somit die geforderte Repräsentativität nicht erreicht wird.
Vorbereitungen zur Funktionsprüfung
Zur Annahme sind 160 l Salzwasser bereitzustellen.
Konzentration ca. 500 g Salz (1 Päckchen) auf 150 l Wasser.
Die Salzlösung sollte eine Ausgangsspannung von 0,3 ... 0,4 V am Füllgradsensor-Ausgang bei
vollem Rohr erzeugen.
Es ist zweckmäßig, zweimal diese Salzwassermenge in den Sammelwagen einzusaugen.
Während die ersten 160 l im Luftabscheider und in den Milchrohren hängen bleiben, können die
zweiten 160 l für weitere Testläufe dem Sammelwagentank wieder entnommen (abgelassen)
werden.
Sammelwagen für die Annahme vorbereiten, Ansaugstutzen in das Salzwasser tauchen.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
Inbetriebnahme
5-5
2.2 Abgleich und Einstellungen des ULTRASAMPLER-Systems
Nachdem der Einbau ordnungsgemäß erfolgte und sichergestellt ist, dass die Grenzdaten des
Samplers nicht überschritten werden, erfolgt die elektrische Einstellung.
Dabei ist folgendermaßen vorzugehen:
Standard Einstellwerte am MAK Controller 3002 in Verbindung mit ULTRASAMPLERController Typ 6870-2: (z.B. mit Ultrasampler-Controller-Software Version 2.32)
Flow-Level-Meter:
Beruhigung:
EIN
EIN
Vorspülen:
Befüllgrad:
EIN
120 %
(falls Beruhigungstrecke vorhanden)
Verwirbelung Drossel:
Leist.- anpass.:
Abzugsmng.:
Probenflaschenvol.:
Nachlaufzeit:
Vorspülmng.:
Anlaufverz.:
Anlaufmng.:
AUS
AUS
0,0 ml
35 ml
0,0 s
19 l
0,0 s
0l
Kal.fakt.:
Ein.-verz.:
Fehlerverz.:
Korr.fakt.:
270
0,0 s
8,0 s
niedrig
mittel
hoch
Dyn.anpass.:
0 % 1/x
0 % 1/x
0 % 1/x
AUS
Standard Einstellwerte am MAK Controller 3002 in Verbindung mit ULTRASAMPLERController Typ 6771-30:
Vorspülen:
Vorsp.mng.:
Korr.fakt.:
niedrig
mittel
hoch
FLM E5:
Dyn.anpass.:
EIN
19 l
0 % 1/x
0 % 1/x
0 % 1/x
28,8 m3/h (NW 50)
57,6 m3/h (NW 65)
AUS
Prob.-vol.:
Befüllgr.:
Kal.fakt.:
35 ml
120 %
niedrig
mittel
hoch
Ein.-verz.:
Nachlaufz.:
Abzugsmng.:
270 μl/U
270 μl/U
270 μl/U
0,0 s
0,0 s
0,0 ml
Kontrolle der Sampler Vorspülung
Die Annahmemenge liegt mit 160 l über der in den Parametern mit 39 l festgelegten Menge, ab
der eine Sampler-Vorspülung auszuführen ist.
Der Sampler beginnt die Vorspülung bei ULTRASAMPLER ohne Flow Level Meter nach Rücksignal vom MAK 3002.
Ein vom MAK 3002 betriebener Milchsensor meldet die Salzwasserfront.
Bei ULTRASAMPLER mit Flow Level Meter signalisiert das Flow Level Meter den Beginn des
Salzwasserflusses.
Erkennbar ist der Sampler-Spülvorgang an wenigen Umdrehungen der Peristaltikpumpe erst in
Probenahmerichtung, dann entgegengesetzt, kurz nach Annahmestart.
Anschließend muss die Hubeinrichtung die Probenflasche in Abfüllposition heben.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
Inbetriebnahme
5-6
Einstellung Abfüllvolumen der Probenflasche
1. Schritt:
Ansaugen einer größeren Menge (≥ 80 l), bei der die Pumpe nicht gedrosselt wird. Diese Menge muss mit der eingestellten Vorgabemenge übereinstimmen.
2. Schritt:
Prüfen, ob die Anzeige des gepumpten Probeflaschenvolumens (MAK 3002 Controller) mit dem
eingestellten Wert auf 2 - 3 ml genau übereinstimmt. (hat noch nichts mit dem Schlauchkalibrierfaktor zu tun!)
Anpassung der Skalierung:
Die Standard-Einstellung bei einem Flow-Level-Meter beträgt:
bei NW 50 mm = 28.0 m³/h. Dies entspricht einem Stromausgang von 4 – 20 mA bei 0 - 480
l/min.
bei NW 65 mm = 57,6 m³/h. (4 – 20 mA bei 0 – 960 l/min.)
In der Praxis hat sich jedoch herausgestellt, dass der Flow-Teil des Flow-Level-Meters (der
nicht wie beim normalen MID immer mit Flüssigkeit gefüllt ist) je nach Sauganlage (Vakuum/Impeller u.a.) etwas unterschiedlich ist.
Der Flow ist oft um 5 – 10 % höher, da die angesaugte Milch je nach Sauglage schon mit Luft
(Luftbläschen) durchsetzt ist. Um dies zu kompensieren ist der Wert von Register E5:
bei NW 50:
zwischen 28.0 und 32.0 einzustellen.
bei NW 65:
zwischen 57,6 und 62,0 einzustellen.
Nach der Änderung der Einstellung ist jedes Mal der 1. und 2. Schritt zu wiederholen, bis die
Volumenwerte annähernd übereinstimmen.
HINWEISE:
Diese Anpassungen dürfen nur durch geschultes Fachpersonal durchgeführt werden.
Es ist darauf zu achten, dass der Messbereich von 480 l/min (bei NW 50) ausreichend ist, d.h.
dass noch Reserven nach oben vorhanden sind.
Abhilfe schafft hier eine Änderung der Skalierung von 480 l/min auf 960 l/min. Dies wird erreicht, indem im MAK-Controller die Nennweite von 50 auf 65 mm gestellt wird, obwohl tatsächlich die Rohrleitung NW 50 ist. Zugleich muss das Register E5 auf einen Wert zwischen 57,6
und max. 60,0 gestellt werden.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
Inbetriebnahme
5-7
Parametereingabe Flow Level Meter
Die Parameter des Flow Level Meters werden bei BARTEC eingestellt und unterliegen keiner
Anpassung an den Sammelwagentyp. Das Lesen oder Verändern ist nur mit der Anzeigeeinheit
PD 210 möglich.
Eingriffe in die werkseitige Einstellung sind u.U. bei Differenzen in der Probenflaschenbefüllung
vorzunehmen (betrifft E5).
Parameter
E1
E2
E3
E4
E5
E6
E7
E8
Inhalt-NW50
xx.xxxx
.xxxxxx
.xxxxxx
.xxxxxx
32.000
444444
210100
102000
Inhalt-NW65
xx.xxxx
.xxxxxx
.xxxxxx
.xxxxxx
64.000
444444
210100
102000
Erläuterung
wie vom Werk eingestellt lassen
nicht veränderbar
Parametereinstellung des E5 mit Anzeigeeinheit PD 210
Parameter E5 bestimmt den Stromausgang (4 ... 20 mA) in Abhängigkeit der Durchflussmenge.
¾
MAK 3002 ausschalten und Klemmkasten des Flow Level Meters abnehmen.
¾
Zweiadriges Kabel durch PG in den Klemmkasten führen und PD 210 an Klemmen 7 (+)
und 8 (-) anschließen. Auf Polung achten!
¾
Verriegelungsschalter des TERMINAL BOARD auf „ON“ stellen.
¾
Klemmkasten wieder anstecken und MAK 3002 einschalten.
¾
Taste [E], dann Taste [5] drücken.
Als Anzeige erscheint links die „5“ als Parameternummer, der Inhalt schließt sich an.
¾
Mit Tasten [0] ... [9] neuen Parameterwert eingeben und mit Taste [=] übernehmen. Der
neue Parameterwert ist eingeschrieben.
¾
MAK 3002 ausschalten, Klemmkasten abnehmen, Anschlusskabel abklemmen und Verriegelungsschalter auf „OFF“ stellen. Klemmkasten wieder anschrauben.
3. Schritt:
Feinabgleich des Flaschenvolumens:
Wenn der obige Abgleich durchgeführt wurde und die Werte übereinstimmen, kann mit dem
Schlauchkalibrierfaktor das abgefüllte Probeflaschenvolumen angeglichen werden.
Eine Erhöhung des Faktors bedeutet, dass weniger abgefüllt wird, weil der Sampler-Controller
annimmt, dass die Peristaltik-Pumpe bei einer Umdrehung mehr fördert und deswegen nicht
mehr soviel Umdrehungen bzw. Schritte nötig sind, um das selbe Volumen zu erhalten.
Ist dieser Wert auch angepasst, sollte das gepumpte Volumen des Samplers auch bei kleinen
Mengen in etwa stimmen. Ist das jedoch nicht der Fall, muss überprüft werden, ob die max.
Grenzwerte des Samplers, speziell bei kleinen Mengen, nicht überschritten werden.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
Inbetriebnahme
5-8
Messgenauigkeit:
Mit der Anzeige des gepumpten Probeflaschenvolumens am MAK 3002 erhält man bereits einen Anhaltpunkt darüber, ob die genommene Probe repräsentativ ist, oder ob die Grenzwerte
des Samplers (siehe 2.1) erreicht wurden.
Im Normalfall, wenn die tatsächliche Vorgabemenge mit der eingegebenen Vorgabemenge übereinstimmt und das ULTRASAMPLER-System ordnungsgemäß eingestellt wurde und arbeitet, sollte dieser Wert gleich dem eingestellten Probeflaschenvolumen sein.
Da der Ansaugvorgang jedoch nicht konstant ist, sondern sich die Leistung sowie der Luftgehalt
laufend ändern, kann nur eine annähernde Messung erfolgen. Hinzu kommt noch, dass sich bei
der Änderung der Saugleistung auch der Unterdruck ändert und somit der Schlauchkalibrierfaktor leicht variiert.
Das angezeigte (gepumpte) Probeflaschenvolumen sollte somit nur als grobe Rückmeldung
bewertet werden. Der Wert kann aufgrund des nicht immer konstanten Ansaugvorgangs (s.o.),
um ca. 10 % (ca. 2 – 3 ml) vom vorgegebenen Probeflaschenvolumen abweichen, ohne dass
die Repräsentativität beeinträchtigt wird.
Sicherstellen der Repräsentativität der Proben
Um die Repräsentativität zu gewährleisten, müssen alle obigen Punkte eingehalten werden.
Dennoch kann es vorkommen, dass der Fettwert der automatischen Probe nicht auf Anhieb mit
dem Fettwert der Handprobe übereinstimmt.
Ein Grund dafür kann sein, dass der Flow und der Level (Fluss und Füllgrad) nicht richtig erfasst werden können, da die Milch an der Stelle wo der Flow-Level-Meter sitzt, stark verwirbelt
ist. (z.B. wenn kurz vorher ein Bogen angebracht ist)
In diesem Fall hilft:
- entweder eine mechanische Änderung der Rohrleitung (beste Lösung!)
oder
- man teilt dem Controller mit, dass die Milch stark verwirbelt ist
(Parameter Beruhigung = AUS)
Der Controller bewertet dann den Lufteinschlag der Milch viel stärker. Dies hat zur Folge, dass,
wenn dieser Modus aktiviert ist, am Ende des Ansaugvorgangs (also wenn viel Luft dabei ist)
angenommen wird, der Lufteinschlag größer ist, d.h. weniger Milch vorbei fließt und auch weniger abgezweigt wird. Da nun am Ende des Ansaugvorgangs hauptsächlich die fetthaltige Milch
angesaugt wird, wird die genommene Probe automatisch fettarmer. Diese Methode ist meist nur
bei kleinen Mengen (bis ca. 100 l) wirksam, da bei großen Mengen der Rest prozentual nicht
mehr so stark bewertet wird.
Bei höheren Saugleistungen (500-1000 l/min) kann, bei größeren Annahmemengen, diese Einstellung auch eine Verbesserung bewirken, da die letzte Milch durch die hohe Saugleistung
sehr stark verwirbelt sein kann.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
Inbetriebnahme
5-9
4. Was ist zu tun bei Über- bzw. Unterfettung?
Wird bei der Abnahme des ULTRASAMPLERS eine Unterfettung oder eine Überfettung
festgestellt, ist wie folgt vorzugehen:
Grundsätzliche Einstellungen bzw. Randbedingungen überprüfen:
a) Ansaugkanüle ausbauen und prüfen ob sie dicht und nicht verstopft ist.
b) Richtige Montage bzw. Einbau der Ansaugkanüle überprüfen (entgegen der Flussrichtung, richtiger Abstand zur Rohrwandung, Nadel verlötet, ?)
c) Samplerschlauch erneuern.
d) Unter Steuerzeiten ist die Zeit für die Drosselung so einzustellen, dass diese bei der Annahmemenge von 40 Liter im letzten Drittel abgelaufen ist.
e) Überprüfen, ob das abgefüllte Probevolumen mit dem auf dem Controller angezeigten
Probevolumen übereinstimmt.
Falls die Abweichung größer als 10 % ist, ist die Programmierung des Registers E5 des FlowLevel-Meter zu korrigieren
Diese Einstellung ist bei vielen nicht in Ordnung und führt immer wieder zu Reklamationen!
f) Sind die Grenzwerte des Samplers eingehalten (Drosselung bei kleinen Mengen, Saugleistung)?
g) Ist die Flow-Level-Skalierung ausreichend (480 l/m bei NW 50 mm)
Bei Unterfettung:
Falls eine Unterfettung bei allen Abnahmemengen festgestellt wird, ist mit dem Parameter Anlaufverzögerung (in Peripherie/ULTRASAMPLER) eine Erhöhung des Fettes möglich (Achtung:
anderer Parameter als bei Version 2.17 bzw. 2.20).
Mit diesem Parameter kann der Start des Samplers beeinflusst werden. Da am Anfang der Annahme Magermilch kommt, wird durch einen verzögerten Beginn des Samplers weniger Magermilch abgefüllt, sodass es zu einer generellen Erhöhung des Fettgehaltes in der Probe
kommt.
Parameter Anlaufverzögerung in MAK 3002 Software ab 1.34 (nur in Verbindung mit 2.32 U.S.
Software):
Konfiguration – Peripherie – ULTRASAMPLER
:
Anlaufverzögerung: 0,4 s.
(mit einem Wert zwischen 0,4 und 0,7 beginnen; mit einer Milchmenge durchführen, Fettwert
ermitteln, evt. Wert korrigieren und erneut testen!)
Bei Überfettung:
1. Möglichkeit (Standard):
Falls eine generelle Überfettung festgestellt wird, ist mit dem Parameter BERUHIGUNG = AUS
eine Reduzierung des Fettgehaltes möglich.
2. Möglichkeit (nur im Ausnahmefall und bei MSW mit hohen Saugleistungen):
Da es bei MSW mit hohen Saugleistungen in Verbindung mit dem ULTRASAMPLER Probenahme System bei den höheren Abnahmemengen (80 L und 160 L) zur Überfettung kam, wobei
die kleine Menge (40 L) eher leicht unterfettet, wurden folgende Änderungen eingeführt (Ab der
Software Version 2.32 des ULTRASAMPLER Controller und ab der Sammelwagen Software
MAK 1.34).
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
Inbetriebnahme
5-10
ACHTUNG:
Ein Einsatz der ULTRASAMPLER Software auf 2.32 ist nur dann erforderlich, wenn bei den
höheren Abnahmemengen (80 L und 160 L) sehr stark überfettet wird aber bei kleinen Mengen eine leichte Unterfettung vorliegt.
Ab der ULTRASAMPLER Software Version 2.30 sind alle Funktionen der Versionen wie 2.14,
2.17, 2.19 und 2.20 integriert.
Die MAK 3002 Software ab Version 1.43 arbeitet auch mit älteren ULTRASAMPLER Software Versionen.
Wird die Software ab 1.43 zum Erstenmal in den MAK-Controller eingespielt, sind die Parameter für die ULTRASAMPLER-Konfiguration (Peripherie) neu einzugeben (Grund: Verschiebung der Parameterstruktur.
Es wurden 3 neue Parameter (je einer pro Annahmemenge) eingeführt, mit denen die Füllgradkurve zwischen Proportional (mehr Fett) und 1/X (weniger Fett) der ULTRASAMPLERSteuerung angepasst werden kann.
Diese 3 Parameter erscheinen im Controller nur, wenn die 2.32 im ULTRASAMPLER eingesetzt
ist. Sobald die Software 2.32 in den Sampler-Controller eingebaut wird, sind die 3 Parameter
(Korrekturfaktor) unbedingt zunächst auf NULL (0) zu setzen.
Die 3 Parameter in Peripherie/ULTRASAMPLER sind wie folgt definiert:
Korrekturfaktoren (Korrekturfaktor) niedrig, mittel und hoch werden abgeleitet aus den eingestellten Schaltschwellen der Pumpe (Ablaufsteuerung/Pumpenkonfiguration).
Korrekturfaktor niedrig wirkt bei:
¾ Annahmemengen, die unterhalb der eingestellten Schaltschwelle niedrig/mittel sind.
Korrekturfaktor mittel wirkt bei:
¾ Annahmemengen, die zwischen den Einstellungen der Schaltwellen niedrig/mittel und
mittel/hoch liegen.
Korrekturfaktor hoch wirkt bei:
¾
Annahmemengen, die über der eingestellten Schaltwelle mittel/hoch liegen.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
Inbetriebnahme
5-11
Einstellwerte der Korrekturfaktoren:
Einstellbereich = 0 bis 100
Einstellbereich = 0 bis 10
(wird bei älteren Versionen eingestellt)
0 = Kurve ist weiterhin proportional, d.h. so wie früher,
der Füllgrad im Rohr ist linear zum FLM-Signal (siehe Skizze)
100 = Kurve ist jetzt 1/X, d.h. der Füllgrad im Rohr ist nicht linear (1/X Funktion)
zum FLM-Signal (siehe Skizze).
Die BERUHIGUNG muss auf EIN gestellt werden, damit die Korrekturfaktoren wirken!
HINWEISE zur Ermittlung der richtigen Einstellwerte:
Die Einstellung der Korrekturfaktoren müssen jeweils mit Milch ermittelt werden.
Zunächst sollte bei den höheren Annahmemengen mit 2 (für Mittel und Hoch) begonnen werden.
Nach einer Analyse der Fettwerte, kann dann aufgrund der Tendenz ein höherer oder niedrigerer Wert eingestellt werden. D.h. die richtigen Einstellwerte sind jeweils durch praktische Tests
an dem jeweiligen Fahrzeug zu ermitteln.
Skizze zur Erläuterung der Korrekturfaktoren:
Füllgrad
im Rohr
100 %
Proportional
(+ Fett)
Korr.fakt. = 0
1/x
(-Fett)
Korr.fakt. = 100
FLM Signal
(2,3 V)
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
Inbetriebnahme
5-12
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
Eichung
6-1
6
Eichung
6.1
Eichung MAK 3002
Bei der Eichung sind folgende Punkte zu beachten:
6.1.1
Parametereinstellung kontrollieren
Dies ist im Menü/1: Konfiguration/7:Eichparameter möglich. Dort sind alle eichtechnisch wichtigen Parameter zusammengefasst. Besser ist es, die Parameterliste auszudrucken (Menü/1:Konfiguration/6:Parameterdruck), und die Parameter dann anhand dieser Liste zu kontrollieren. Die eichpflichtigen Parameter sind dort mit einem Stern gekennzeichnet.
6.1.2
Eichfaktoreinstellung kontrollieren bzw. einstellen
Kalibrierung MID:
1. MID programmierbar einstellen
Klemmkasten des MID aufschrauben (in den das Kabel geführt ist). In der linken oberen
Ecke der Klemmkasten-Platine befindet sich ein Schalter „programenable“. Um den Eichfaktor zu verändern, Schalter in Stellung „ON“ bringen. Klemmkasten wieder aufstecken.
Ab Softwareversion x.132 kann dieser während des normalen Messbetriebes auf „ON“ stehen bleiben. Bei einer älteren Version unter x.132 muss der Schalter wieder auf „OFF“ gestellt werden.
2. Eichvolumen annehmen
Normalen Annahmevorgang starten und Eichvolumen ansaugen. Nach dem Stillstand des
Zählers Messwert notieren und Annahme abschließen.
3. Eingestellten Eichfaktor anzeigen bzw. eintragen
Beim Anwählen des Menüpunktes Eichparameter werden alle Softwaremodule der Anlage,
die der Eichpflicht unterliegen, auf dem Display aufgelistet.
Ist der Eichschalter am MAK-Controller ausgeschaltet, wird der Eichfaktor nur angezeigt.
Bei eingeschaltetem Eichschalter kann hier der neu ermittelte Eichfaktor eingetragen werden.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
Eichung
6-2
4. Neuen Eichfaktor berechnen und eintragen
Der angezeigte Eichfaktor ist zu Ermittlung des neuen Eichfaktors, als „alter Eichfaktor“ in
nachfolgende Formel einzutragen.
Neuer Eichfaktor = Alter Eichfaktor * (Eichvolumen/Messwert)
Beispiel:
Alter Eichfaktor (abgelesen)
Eichvolumen
Messwert (Anzeige n. Zählerstand)
40,0000
500,0 l
502,1 l
Neuer Eichfaktor = 40,0000 * (500 / 502,1) = 39,8237
Der neue Eichfaktor ist wie in 3. dargestellt einzugeben.
5. Kontrollmessung
Anschließend sollte das Eichvolumen nochmals angenommen werden, um die richtig Einstellung zu überprüfen. Ggf. Faktor wie oben beschrieben korrigieren
6. MID und Controller in Messmodus zurücksetzen
Ab Softwareversion x.132 kann der Schalter auf „ON“ stehen bleiben, darunter muss wieder
auf „OFF“ zurückgestellt werden.
Klemmkasten aufsetzen und festschrauben. Eichschalter am Controller ausschalten und
verplomben.
HINWEIS:
Nach Eingabe des neuen Eichfaktors ist durch einen erneuten Annahmevorgang des Eichvolumens die richtige Einstellung des Eichfaktors zu überprüfen. Ggf. ist der Faktor wie oben beschrieben nochmals zu korrigieren.
6.1.3
Nach der Eichung
Nach der Eichung den Eichschalter an der Unterseite des Controllers in waagrechte Position
bringen und verplomben. Die Anlage muss sich bei diesem Vorgang im Grundbild (BARTEC
am oberen Anzeigerand) befinden. Im ungeschützten Zustand (Eichschalter offen) blinkt in der
Mitte des Grundbildes ein großes E. Wenn der Eichschalter waagrecht steht, dann verschwindet dieses E und die eichpflichtigen Parameter sind verriegelt. Anschließend kann kontrolliert
werden, ob sich z.B. der Eichfaktor nicht mehr verändern lässt.
Eine Ergänzung des anlageseitigen Messanlagenschildes ist nicht notwendig, da das Typenschild am Controller durch den Verplombungsvorgang dauerhaft mit der gesamten Messanlage
verbunden ist. Mit dieser Plombe sind gleichzeitig die Befestigungsschrauben für das Controllerunterteil und das Typenschild geschützt. Da es noch eine Gesamtzulassung gibt, ist auch ein
Ersatz des Messkammertypenschildes nicht mehr notwendig. Alle dort vom Hersteller angegebenen Daten behalten ihre Gültigkeit.
Mitgelieferte Vorprüfscheine sind zu sammeln und dem Eichbeamten zu übergeben.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
Eichung
6-3
6.2
Eichtechnische Hinweise bei Servicearbeiten MAK 3002
Vor Beginn der Servicearbeiten – soweit möglich – einen Parameterausdruck anfertigen
bzw. die eingestellten Parameter von Hand erfassen.
Nach Abschluss der Arbeiten alle Parameter anhand der vorher angefertigten Parameterliste nochmals überprüfen.
1. Mit Eichmarken versehene Geräte dürfen nur durch vorgeprüfte Teile ersetzt werden. Dies sind in der Regel MID, Drucker und Controller (komplett oder als Ersatz
nur Ober- bzw. Unterteil.
2. Das Instandsetzerkennzeichen darf nur angebracht werden, wenn die Gültigkeitsdauer der
Eichung (zu erkennen an Hauptstempel) noch nicht abgelaufen ist, und die Instandsetzung auch tatsächlich von einem autorisierten Instandsetzungsbetrieb
durchgeführt wurde.
3. Das Instandsetzerkennzeichen muss auf dem ausgetauschten oder reparierten
Teil angebracht werden. Sind Sicherungsstempelstellen verletzt worden (Bleiplomben), dann muss zusätzlich die Hauptstempelstelle (Geeicht bis...) entwertet
werden. Es ist das Instandsetzerkennzeichen anzubringen. In jedem Fall ist auf
dem Instandsetzerkennzeichen das Datum mit wasserfestem Stift einzutragen.
4. Verletzte Bleiplomben sind durch neue zu ersetzen und mit dem Instandsetzerkennzeichen zu stempeln. Jeder befugte Instandsetzer führt zu diesem Zweck ein
Stempeleisen ein.
5. Das zuständige Eichamt ist von der Anbringung des Instandsetzerkennzeichens
unverzüglich zu verständigen.
6. Bei notwendigen Arbeiten am MID wird empfohlen, diese in Anwesenheit eines
Eichbeamten durchzuführen, da der Eichbeamte nach einer Instandsetzung am
MID nachträglich nicht mehr kontrollieren kann, ob der Eichfaktor verändert wurde. Der MID Eichfaktor ist im MID gespeichert und verplombt. Der Controller dient
nur als Anzeige- und Editiermedium.
7. Beim Tausch des Controlleroberteils sind in der Regel keine Parametereinstellungen notwendig. Sicherheitshalber müssen die Parameter aber überprüft werden.
Obige Punkte sind sinngemäß zu beachten.
Wird das Controllerunterteil ausgetauscht, dann müssen alle Parameter neu eingegeben werden. Dabei sind die Daten des vorher erstellten Ausdrucks peinlich
genau zu beachten. Sollten wegen eines Defekts die eichtechnische wichtigen Parameter nicht mehr ablesbar sein, dann darf das Instandsetzerkennzeichen nach
Ende der Arbeiten nicht angebracht werden. Das zuständige Eichamt muss umgehend verständigt werden.
Beim geringsten Zweifel in die Messgenauigkeit der Anlage (aus irgendwelchen
anderen Gründen) ist ebenso zu verfahren.
8. Vorprüfscheine von Austauschteilen sind dem jeweiligen Ansprechpartner beim
Kunden zu übergeben.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
Eichung
6-4
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
Störungshilfe
7-1
7
Störungshilfe
7.1
Wenn nichts mehr geht!
Nur im äußersten Notfall und nach Rücksprache mit dem BARTECServicepersonal anwenden!
7.1.1
Grundmenü erscheint nicht nach dem Einschalten
Wenn (z.B. nach Upload, Oberteil-Tausch, Erstinbetriebnahme, etc.) nach dem Einschalten auf
dem Controller das Grundmenü nicht angezeigt wird, so ist wie folgt zu verfahren.
•
Falls die Anzeige nach dem Einschalten ganz dunkel bleibt:
Komplette Anlagenverdrahtung überprüfen bzw. den richtigen Anschluss der Flachbandkabel Oberteil mit Unterteil überprüfen.
•
Falls die Anzeige Testmenü anzeigt und stehen bleibt:
1. Alle Fehlermeldungen mit (Abbruch) bzw. (Bestätigen) quittieren bis das Grundbild
erscheint. Wenn das nicht möglich ist, dann während des Bootvorgangs die Taste
(DEL) drücken, um ins BIOS zu gelangen. Dann weiter unter Punkt 2*****.
2. Zum Löschen der internen Speicher wie folgt vorgehen:
EEPROM löschen:
*****
RAM löschen:
Menü
Konfiguration
BIOS
Config
System Config
Time/Date/RAM
EEPROM clear
Quit
RAM oder
Quit
Bootvorgang abwarten bis Grundbild erscheint.
3. Spannung unterbrechen ca. 5 sec.
erscheint.
5. Sprache einstellen mit folgenden Tastenkombinationen:
menu
configuration
contr.config
language select
German
Ende
Bestätigen bis Grundmenü erscheint
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
Störungshilfe
7-2
6. Weitere Konfiguration nach Bedienungsanleitung vornehmen. Die Konfiguration
wird erst gespeichert, wenn man jeweils in das Grundmenü zurückgekehrt ist.
•
Falls Grundmenü nicht erscheint, so ist zusätzlich ein Programm-Upload erforderlich:
1. Wenn Programmneuladen notwendig, dann HLK-Schacht anschließen
2. Spannung anlegen
3. Eichschalter ausschalten (Schalter senkrecht)
erscheint. Wenn das nicht möglich ist, dann während des Bootvorgangs die Taste
(DEL) drücken, um ins BIOS zu gelangen. Dann weiter unter Punkt 5*****.
Tastenfolge:
*****
Menü
Konfiguration
BIOS
Prog.Load
From HLK
Quit
Abwarten bis Grundbild erscheint bzw. bis die erste Fehlermeldung angezeigt wird.
5. Spannung unterbrechen ca. 5 sec.
6. Weitere Konfiguration nach Bedienungsanleitung vornehmen. DieKonfiguration wird
erst gespeichert, wenn man jeweils in das Grundmenü zurückgekehrt ist.
7.1.2
Probleme beim Aktivieren eines Peripherie-Gerätes (I/O-Box)
Um ein Gerät zu aktivieren, ist in dem Menü PERIPHERIE das entsprechende „EIN“ zu schalten und anschließend die Seriennummer (A.Nr.) einzugeben. Sollte es beim Aktivieren eines
Gerätes zu Fehlermeldungen kommen, so sind diese zunächst zu ignorieren. Aktivieren Sie alle
weiteren Geräte
(1. Durchlauf).
Erscheinen, nachdem nun alle Geräte aktiviert sind, immer noch Fehlermeldungen (No Response oder Seriennummer falsch), ist der Vorgang zu wiederholen (2. Durchlauf). Dazu ist jeweils die A.Nr. zu löschen und erneut einzugeben. Nach diesem 2. Durchlauf müsste alles funktionieren, und es dürften keine Fehlermeldungen mehr erscheinen.
Falls doch, so ist das jeweilige Gerät entweder defekt oder die Verdrahtung nicht in Ordnung.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
Störungshilfe
7-3
7.2
Software-Reset
7.2.1
Controller
Falls der Controller, wie es auch bei einem PC passieren kann, stehen bleibt bzw. nicht mehr
läuft, kann mit einem Reset der Controller gebootet werden. Nach dem Reset laufen die Testroutinen durch, und anschließend erscheint das Grundmenü. Fehlermeldungen sind zu bestätigen.
Ein Reset kann nur durchgeführt werden, wenn der Eichschalter ausgeschaltet ist
(waagrechte Stellung).
¾
Beim Controller Typ 6744-10 sind folgende Tasten gleichzeitig zu drücken:
Softkey [1] und [4] sowie [ALT].
¾
Softkey [1] und [4] sowie [ALT].
¾
Softkey [1] und [4] sowie [SHIFT].
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
Störungshilfe
7-4
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
Austausch von Geräten
8-1
8
Alle Seriennummern (A.Nr.) der Geräte sind im Controller (Peripherie) erfasst. Ist ein Gerät defekt und muss somit ausgetauscht werden, ist die A.Nr. des neuen Gerätes einzugeben. Es ist
im wesentlichen das gleiche wie bei der Inbetriebnahme zu tun. Die A.Nr. des defekten Gerätes
ist in dem Menü Konfiguration/Peripherie zu löschen, und die neue A.Nr. einzutragen.
Sämtliche Eich- und Konfigurationsdaten sind in EEPROMs im Controller-Unterteil
abgelegt. Beim Tausch des Unterteils ist deshalb eine Nacheichung notwendig.
Gerätetausch am Beispiel I/O-Box, bei dem Controller Typ 6741-10:
1. Anlage ausschalten!
2. Die defekte I/O-Box abstecken und aus der Halterung nehmen.
3. Die Austausch-I/O-Box montieren und anschließen.
4. Am Controller muss anschließend die Seriennummer (A.Nr. auf dem Typenschild) der I/OBox eingegeben werden, da sie sonst nicht angesprochen werden kann.
Es ist wie folgt vorzugehen:
Anlage einschalten, und alle Fehlermeldungen bestätigen.
Es erscheint das Grundmenü, wobei Sie 2 Möglichkeiten der Eingabe haben:
„Touranfang“ oder „Menü“ (Softtasten an der rechten Seite der Anzeige)
Sie drücken:
Wählen das Feld:
Bestätigen die Wahl:
[Menü]
1: Konfiguration
[Bestätigung]
Wählen das Feld:
Eingabe des Userpasswortes oder
des Servicepasswortes
1: Passworteingabe
[Bestätigung]
Wählen das Feld:
5: Peripherie
[Bestätigung]
Wählen das Feld:
I/O-Box
[Bestätigung]
Es erscheinen verschiedene Meldungen, die auf „keine Antwort" hinweisen. Somit ist kein Dialog zwischen Controller und Gerät möglich.
Die Meldungen sind mit dem Softkey [Abbruch] (rechts neben Anzeige) zu bestätigen.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
8-2
Es erscheint das Menü:
I/O-Box:
Seriennr.:
A-Nr.
Version:
EIN
neue
Wählen Sie das Feld Seriennr. an und drücken Sie eine beliebige Nummern-Taste z. B. 1.
Es erscheinen dann zusätzlich die 2 Softkeys:
[<|_ASCII] und [>|_ABC]
Mit diesen Tasten können Sie den Cursor nach links bzw. rechts bewegen.
Bewegen Sie nun den Cursor ganz nach rechts, mit: [>|_ABC].
Anschließend löschen Sie die alte Seriennr. zeichenweise durch mehrmaliges Drücken der Taste [DEL].
Geben Sie die neue A.Nr. vom Typenschild des Druckers ein.
Bitte beachten Sie, dass die Nummern-Tasten doppelt belegt sind! Die Umschaltung erfolgt mit
der linken Taste (Pfeil nach oben).
Nach erfolgter Eingabe ist die Taste [BESTÄTIGUNG] zu drücken.
Es erscheint folgende Meldung:
I/O-Box
Modul aktiviert
Es erscheint dann das Menü:
I/O-Box:
Seriennr.:
A-Nr.
Version:
EIN
neue
Sie drücken dann: [Fertig]
Sie drücken dann so oft [Bestätigung], bis Sie wieder im Grundmenü sind.
Austausch ist beendet.
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
Software
9-1
9
Software
9.1
Upload Programm
Nachfolgend ist der Ablauf beschrieben, wie Sie einen Programm-Update durchführen können.
Das Programm befindet sich auf einer HLK (1 MB / 2 MB), die nur für diesen Zweck verwendet
werden kann. Bitte beachten Sie auch die Hinweise, die mit der HLK, auf der das entsprechende Programm ist, mitgeliefert werden!
Es ist wie folgt vorzugehen:
Kassette mit dem Programm in die HLK-Box stecken.
Anlage einschalten, und alle Fehlermeldungen bestätigen.
Es erscheint dann das Grundmenü.
Schalten Sie den Eichschalter aus, im Display erscheint ein blinkendes E.
Drücken Sie dann [Menü] (Softtaste an der rechten Seite der Anzeige)
Führen Sie zunächst einen Parameterdruck aus (im Untermenü „Konfiguration“).
Ein Löschen der EEPROM-Bereiche ist nur in wenigen Fällen erforderlich.
Wählen das Feld:
1:Konfiguration
[Bestätigung]
Wählen das Feld:
8: BIOS-Setup
[Bestätigung]
Menü BIOS SETUP erscheint.
Sie drücken Softkey:
2. Menü erscheint mit 3 Softkeys:
[Progr.-File-load]
Sie drücken Softkey:
[from_HLK]
Es erscheint dann eine Meldung über den Inhalt der HLK (Programmname, Version etc.)
Sie drücken dann Softkey:
[Quit]
Nun beginnt das Laden des Programms, wobei zuerst das alte Programm gelöscht wird (erasing). Der gesamte Vorgang dauert etwa 10 Minuten. Dabei wird angezeigt, wieviel Prozent
bereits geladen wurden. Anschließend wird geprüft, ob alles richtig übertragen wurde. Dabei
wird ein Bild mit einer Sanduhr gezeigt. Nach etwa 1 Minute erscheint das Grundmenü. Das
Laden ist somit erfolgreich beendet!
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
Software
9-2
Es kann sein, dass einige Fehlermeldungen und Warnungen nach dem Upload auf
dem Grundmenü erscheinen.
Diese können ignoriert und mit [Bestätigung] gelöscht werden.
Bitte achten Sie darauf, dass die Spannungsversorgung während des UploadVorgangs keinesfalls unterbrochen wird.
Ansonsten wird der Upload-Vorgang gestört, sodass eine Umprogrammierung des
Controllers nötig ist!
EEPROM-Bereiche löschen (falls erforderlich):
Wählen das Feld:
1:Konfiguration
[Bestätigung]
Wählen das Feld:
2:Contr. Parameter
[Bestätigung]
Wählen das Feld:
4:EEPROM löschen
[Bestätigung]
Es erscheint das Menü EEPROM löschen
Es sollten alle 3 EEPROM-Bereiche gelöscht werden:
CPU-EEPROM
Eich-EEPROM
Konfig-EEPROM
Zum Löschen müssen Sie das 1. Feld (CPU-EEPROM) anwählen und [Bestätigung] drücken.
Es erscheint dann nochmal die Abfrage: „Warnung EEPROM löschen?“
Bestätigen mit:
[Ja].
Genauso ist bei den anderen 2 EEPROM-Löschungen zu verfahren!
Nach Löschen der 3 EEPROMs gehen Sie wieder zurück ins Grundmenü!
Anschließend drücken Sie den Softkey
[Menü]
Nach erfolgreichem Upload sind alle Konfigurationsparameter gemäß dem Parameterausdruck
neu einzugeben (falls die EEPROM-Bereiche gelöscht werden!).
9.2
BIOS-Setup
Siehe separate Bedienungsanleitung „Bios Setup, System 3002"
Diese Anleitung beschreibt das BIOS-Setup des Controllers für das System 3002. Die im Einzelfall erforderlichen Einstellungen sind abhängig von der jeweiligen Systemkonfiguration und
der Dokumentation der entsprechenden Geräte zu entnehmen.
Die BIOS-Einstellparameter sind bei Geräteauslieferung bereits voreingestellt. Änderungen sind
nur in Sonderfällen notwendig. Unsachgemäße Einstellungen können zu gravierenden Funktionsstörungen führen. Sprechen Sie ggf. unseren Service an!
MAK_3002_SA_960226_33.11/me
Software
9-3
*****
MAK_3002_SA_960226_33.11/me

MAK 3002

Transcription

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